PL184015B1

PL184015B1 - Laminat folii z włókniną

Info

Publication number: PL184015B1
Application number: PL95321157A
Authority: PL
Inventors: Karen L. English; Ann L. Mccormack
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 1994-12-20
Filing date: 1995-12-19
Publication date: 2002-08-30
Also published as: GB9526059D0; TR199501617A2; EP0799131B1; GB2300594A; AU4642196A; PE62096A1; BR9510103A; ES2163540T3; MX9704600A; WO1996019349A2; KR100393712B1; PL321157A1; DE69523621D1; AU699248B2; WO1996019349A3; SV1995000082A; EG20801A; TW284799B; RU2150390C1; CN1175227A

Abstract

1. Laminat folii z wlóknina, zawierajmy warstwe folii oraz warstwe wlókniny spojone ze soba technika laminowania w laminat foliowo-wlókninowy, przy czym warstwa folii, warstwa wlókniny oraz laminat maja kierunek maszynowy i kierunek poprzeczny do maszynowego, warstwa folii, po zorientowaniu w kierunku maszy- nowym i laminowaniu ma wydluzenie przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego o pewnej wartosci, warstwa wlókniny ma wydluzenie przy obciazeniu szczytowym o pewnej wartosci w kierunku poprzecznym do maszynowego oraz laminat ma wydluzenie przy obciazeniu szczytowym o pewnej wartosci w kierunku po- przecznym do maszynowego, oraz warstwa folii, warstwa wlókniny i laminat maja obciazenia szczytowe o pewnej wartosci w kierunku poprzecznym do maszynowego, znamienny tym, ze folia jest folia poliolefinowa zorientowana w kierunku maszynowym przed jej termicznym laminowaniem do warstwy wlókniny z poliolefiny, przy czym warstwa folii ma grubosc efektywna okolo 13 mikrometrów lub mniejsza, i wartosc wydluzenia folii przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego jest wieksza niz wartosc wydluzenia wlókniny przy obciazeniu szczytowym w kierunku poprzecznym do maszynowego, przy czym wartosc obciazenia szczytowego dla wlókniny w kierunku poprzecznym do maszynowego jest wieksza od wartosci obciazenia szczytowego dla folii w kierunku poprzecznym do maszynowego, zas wartosc obciazenia szczytowego dla folii w kierunku poprzecznym do maszynowego jest mniejsza niz wartosc obciazenia szczytowego dla laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego, która wynosi co najmniej 300 gramów oraz calkowite pole powierzchni spoin laminatu wynosi od 10 do 20 procent na jednostke pola powierzchni. FIG. 1 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest laminat folii z włókniną. Laminaty folii z włókninami stosuje się w wielu dziedzinach. Jedną z nich, o dosyć znaczącym udziale, są zewnętrzne pokrycia do wyrobów chłonnych higieny osobistej, takich jak pieluchy, spodenki gimnastyczne, odzież dla osób nie panujących nad wydalaniem, środki higieny osobistej kobiet, opatrunki, bandaże i podobne. Laminaty folii z włókninami znajdują również zastosowania w dziedzinie opieki zdrowotnej łącznie z takimi wyrobami jak prześcieradła chirurgiczne i odzież dla chirurgów oraz inne akcesoria do pomieszczeń o wysokiej czystości, do ochrony zdrowia i w innych, związanych z nimi dziedzinach. Zwłaszcza w dziedzinie środków higieny osobistej kładzie się nacisk na tanie laminaty o dobrych właściwościach barierowych, zwłaszcza dla płynów, jak również o dobrych właściwościach estetycznych i dotykowych, na przykład w dotyku ręką lub innymi częściami ciała. W tym celu coraz większy nacisk kładzie się na używanie możliwie cienkich folii. Cieńsze folie są tańsze i, ze względu na ich mniejszą grubość, często bardziej miękkie i bardziej ciche. Cieńsze folie można również wykonać w taki sposób, że są bardziej przepuszczalne dla gazów i par.

Cienkie folie, których grubość efektywna jest mniejsza niż 25 mikrometrów, są również bardzo słabe. Dotyczy to zwłaszcza ich wytrzymałości w kierunku poprzecznym do maszynowego, ponieważ dla uzyskania tak małej grubości folie te często silnie rozciąga się w kierunku maszynowym. Silna orientacja w kierunku maszynowym nadaje również odpowiednią orientację cząsteczkom polimeru, z jakiego są wykonane folie. Taka orientacja może silnie zwiększyć wytrzymałość folii w kierunku maszynowym, ale równocześnie znacznie osłabić tę samą folię w kierunku poprzecznym do maszynowego. Laminując warstwę nośną, na przykład wstęgę włókninową, z warstwą folii, można uzyskać laminat o dodatkowych właściwościach. Warstwa włókninowa może zwiększyć wytrzymałość całego materiału kompozytowego. Ponadto warstwa ta może nadać materiałowi takie właściwości, dzięki którym jest on przyjemny w dotyku, co jest istotne w wielu zastosowaniach, w tym w dziedzinie wyrobów chłonnych higieny osobistej. Niestety, jak dotychczas, laminaty folii z włókninami nie zawsze zapewniają optymalne korzyści, zwłaszcza pod względem wytrzymałości. W rezultacie foliowe elementy takich laminatów wykazują skłonności do pękania, w wyniku czego parametry całego wyrobu są znacznie gorsze od optymalnych. Widać to zwłaszcza w przypadku laminatów folii z włókninami, w których folia stanowi materiał barierowy, jak, na przykład, w zewnętrznej warstwie pokryciowej wyrobów chłonnych higieny osobistej. W rezultacie poszukuje się lepszych laminatów folii z włókninami, zwłaszcza w tych przypadkach, w których warstwa folii jest silnie' zorientowana w jednym kierunku a całkowita grubość folii została znacznie zmniejszona.

Celem wynalazku jest eliminacja tych znanych dotychczas problemów w dziedzinie laminatów folii z włókninami.

Laminat folii z włókniną, zawierający warstwę folii oraz warstwę włókniny spojone ze sobą techniką laminowania w laminat foliowo-włókninowy, przy czym warstwa folii, warstwa włókniny oraz laminat mają kierunek maszynowy i kierunek poprzeczny do maszynowego, warstwa folii, po zorientowaniu w kierunku maszynowym i laminowaniu ma wydłużenie przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego o pewnej wartości, warstwa włókniny ma wydłużenie przy obciążeniu szczytowym o pewnej wartości w kierunku poprzecznym do maszynowego oraz laminat ma wydłużenie przy obciążeniu szczytowym o pewnej wartości w kierunku poprzecznym do maszynowego, oraz warstwa folii, warstwa włókniny i laminat mają obciążenia szczytowe o pewnej wartości w kierunku poprzecznym do maszynowego, odznacza się według wynalazku tym, że folia jest folią poliolefinową zorientowaną w kierunku maszynowym przed jej termicznym laminowaniem do warstwy włókniny z poliolefmy, przy czym warstwa folii ma grubość efektywną około 13 mikrometrów lub mniejszą, i wartość

184 015 wydłużenia folii przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego jest większa niż wartość wydłużenia włókniny przy obciążeniu szczytowym w kierunku poprzecznym do maszynowego, przy czym wartość obciążenia szczytowego dla włókniny w kierunku poprzecznym do maszynowego jest większa od wartości obciążenia szczytowego dla folii w kierunku poprzecznym do maszynowego, zaś wartość obciążenia szczytowego dla folii w kierunku poprzecznym do maszynowego jest mniejsza niż wartość obciążenia szczytowego dla laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego, która wynosi co najmniej 300 gramów oraz całkowite pole powierzchni spoin laminatu wynosi od 10 do 20 procent na jednostkę pola powierzchni.

Korzystnie warstwa włókninowa zawiera wstęgę włókninową z materiału spajanego podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien większej od 10 pm.

Korzystnie warstwa włókninowa zawiera laminat wstęgi z włókniny spajanej podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien większej od 10 pm z wstęgą z włókniny formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown o średnicy włókien poniżej 10 pm.

Korzystnie warstwa włókninowa zawiera laminat wstęgi z włókniny spajanej podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien powyżej 10 pm z wstęgą z włókniny formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown o średnicy włókien poniżej 10 pm i wstęgą z włókniny spajanej podczas przędzenia typu meltblown o średnicy włókien powyżej 10 pm.

Korzystnie wstęga z włókniny formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown jest przymocowana do warstwy folii.

Wartość wydłużenia przy zerwaniu dla folii w stanie z laminowanym w kierunku poprzecznym do maszynowego jest co najmniej o 10 procent większa niż wartość wydłużenia dla folii przy obciążeniu szczytowym w kierunku poprzecznym do maszynowego.

Korzystnie laminat zawiera ponadto drugą warstwę włókniny laminowaną do warstwy folii na tej powierzchni warstwy folii, która znajduje się po przeciwległej stronie niż warstwa włókninowa.

Korzystnie w skład warstwy włókninowej i drugiej warstwy włókninowej wchodzi, w kolejności, wstęga włókninowa spajana podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien powyżej 10 pm, wstęga włókninowa formowana z surowca w fazie stopionej typu meltblown o średnicy włókien poniżej 10 pm oraz wstęga włókninowa spajana podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien powyżej 10 pm.

Korzystnie laminat ma współczynnik przepuszczalności pary wodnej o wartości co najmniej 300 gramów na metr kwadratowy na 24 godziny.

Wynalazek dotyczy mechanicznie wytwarzanych laminatów folii z włókninami, w których warstwę folii, przed jej połączeniem z warstwą nośną, na przykład ze wstęgą z włóknistej włókniny, zorientowano w kierunku maszynowym.

Wynalazek dotyczy zwłaszcza laminatów folii z włókninami o bardzo małych grubościach folii i lepszej spójności w kierunku poprzecznym do maszynowego w laminacie.

Wiele współczesnych wyrobów, zwłaszcza w dziedzinie wyrobów jednorazowego użytku, takich jak wyroby chłonne higieny osobistej, zawiera jako elementy składowe folie i materiały z włóknistych włóknin. Z ekonomicznego punktu widzenia, często okazuje się, że materiały te powinny być możliwie cienkie. Jednym ze sposobów zrobienia cienkich folii jest ich orientacja, na przykład w kierunku maszynowym, co zmniejsza ich grubość. Na ogól orientowanie zwiększa wytrzymałość folii w kierunku maszynowym (kierunek rozciągania), ale równocześnie zmniejsza ich wytrzymałość w kierunku poprzecznym do maszynowego (kierunek prostopadły do kierunku rozciągania). W rezultacie, w celu zwiększenia wytrzymałości warstwy folii laminuje się ją z warstwą nośną, na przykład wstęgą z włóknistej włókniny.

Warstwa folii, warstwa nośna i laminat mają kierunek maszynowy i kierunek poprzeczny do maszynowego. Przed laminowaniem warstwę folii orientuje się w kierunku maszynowym tak, że jej grubość efektywna wynosi około 13 mikrometrów lub mniej. Orientację warstwy folii w kierunku maszynowym można stwierdzić porównując jej wytrzymałości w kierunku maszynowym i poprzecznym do maszynowego. Wytrzymałość folii orientowanej w jednym kierunku, mierzona podczas opisanego dalej badania wytrzymałości paska materiału na rozciąganie, różni się co najmniej dwukrotnie od wytrzymałości w kierunku w przy184 015 bliżeniu prostopadłym do kierunku pierwszego. Kierunek o większej wytrzymałości jest kierunkiem maszynowym, natomiast kierunek o mniejszej wytrzymałości jest kierunkiem poprzecznym do maszynowego. Każdy z elementów, warstwa folii, warstwa nośna z włóknistej włókniny oraz laminat, ma, albo można w nim zdefiniować, kierunek maszynowy oraz kierunek poprzeczny do maszynowego, przy czym przed laminowaniem zestraja się kierunki maszynowe warstw folii i warstw włóknin w kierunku maszynowym.

Warstwa folii po zorientowaniu w kierunku maszynowym i laminowaniu ma pewne wydłużenie przy zerwaniu, które mierzy się w kierunku poprzecznym do maszynowego. Ponieważ trudno jest rozwarstwić materiały próbkowe, co opisano dalej, orientuje się oddzielne kawałki materiału foliowego, a następnie przepuszcza przez urządzenie spajające z papierem adhezyjnym, uzyskując folię warstwową, którą można użyć do pomiaru wydłużenia folii przy zerwaniu dla folii orientowanych i laminowanych. Uzyskaną wartość porównuje się następnie z wydłużeniem przy obciążeniu maksymalnym w kierunku poprzecznym do maszynowego dla warstwy włókniny włóknistej i wydłużenie folii przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego musi być większe niż wydłużenie przy obciążeniu maksymalnym dla włókniny.

Każdy z elementów, warstwa folii, warstwa nośna ze wstęgi z włókniny włóknistej oraz laminat, mają własne wartości obciążeń szczytowych. W kierunku poprzecznym do maszynowego, wartość obciążenia szczytowego dla włókniny jest większa niż wartość obciążenia szczytowego w kierunku poprzecznym do maszynowego dla folii. Ponadto obciążenie szczytowe dla folii jest mniejsze niż obciążenie szczytowe dla laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego, przy czym obciążenie szczytowe dla laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego wynosi co najmniej 300 gramów.

Warstwę nośną można wytwarzać z różnorodnych materiałów, w tym z różnych wstęg z włóknistych włóknin. Przykładami takich wstęg są, ale nie jedynymi, wstęgi z włóknin spajanych podczas przędzenia typu spunbond oraz laminaty, takie jak włókniny spajane podczas przędzenia typu spunbond laminowane z materiałami formowanymi z surowca w stanie stopionym typu meltblown oraz laminaty włóknin typu spunbond/meltblown/spunbond. W przypadku materiałów wstęgowych typu spunbond/meltblown korzystniejsze jest na ogół łączenie z warstwą foliową warstwy laminatu formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown. Ponadto, w pewnych przypadkach może być pożądane dodanie kilku dodatkowych warstw do laminatu folii z włókniną, takich jak, na przykład, druga warstwa włókninowa lub inna warstwa nośna, do tej powierzchni warstwy foliowej, która znajduje się po drugiej stronie niż warstwa włókninowa. I znowu, druga warstwa nośna może być, na przykład, pojedynczą warstwą materiału włókninowego, albo laminatem, na przykład laminatem typu spunbond/ meltblown/ spunbond.

Laminat folii z włókniną według wynalazku ma różnorodne zastosowania, w tym w dziedzinie wyrobów chłonnych higieny osobistej takich jak pieluchy, spodenki gimnastyczne, odzież dla osób nie panujących nad wydalaniem, podpaski higieniczne, opatrunki do ran, bandaże i podobne. Zazwyczaj wyrób taki ma przepuszczalną dla płynów warstwę wierzchnią, warstwę spodnią oraz rdzeń chłonny umieszczony pomiędzy warstwą wierzchnią a warstwą spodnią. Jeżeli warstwa foliowa laminatu folii z włókniną została wykonana w taki sposób, że jest przepuszczalna dla płynów, to można ją używać jako warstwę wierzchnią. Jeżeli natomiast jest ona w zasadzie nieprzepuszczalna dla płynów, to można ją używać jako warstwę spodnią. Do innych zastosowań, ale nie jedynych, należy zastosowanie laminatu folii z włókniną według wynalazku jako całość albo jako część, takich wyrobów jak prześcieradła lub ubiory chirurgiczne, a także zazwyczaj do artykułów odzieżowych. W wielu z tych zastosowań może być pożądane, żeby laminat był przepuszczalny dla substancji gazowych; w takim przypadku jego współczynnik przepuszczalności pary wodnej powinien wynosić co najmniej 300 gramów na metr kwadratowy.

Przedmiot wynalazku objaśniono w przykładach wykonania na rysunku na którym fig. 1 przedstawia laminat folii z włókniną według wynalazku, w przekroju poprzecznym, w widoku z boku, fig. 2 - wzór spojenia w postaci obiektów o estetyce dostosowanej do dzieci, stosowanych do spajania warstwy folii z warstwą nośną, w rzucie z góry, w skali zbliżonej do rze6

184 015 czywistej, fig. 3 - wzór spojenia wstęgi włókninowej stosowany do spajania warstwy folii z warstwą nośną, w rzucie z góry, w skali zbliżonej do rzeczywistej.

Wynalazek dotyczy laminatu folii z włókniną cechującego się większą spójnością w kierunku poprzecznym do maszynowego (CD) dzięki lepszej budowie oraz dopasowaniu do siebie właściwości warstwy foliowej i warstwy włókninowej. Zastosowana w wynalazku folia została zorientowana w kierunku maszynowym (MD) w stopniu wystarczającym do nadania folii grubości poniżej 13 mikrometrów. Orientowanie tego typu wymaga często rozciągnięcia folii do wymiaru co najmniej dwukrotnie większego od jej długości początkowej lub nierozciągniętej. Po zorientowaniu, folię następnie laminuje się ze wstęgą z włóknistej włókniny za pomocą ciekłą i nacisku, na przykład za pomocą cylindrów kalandrujących albo technikami spajania ultradźwiękowego. Alternatywnie, dwie warstwy można ze sobą laminować za pomocą klejów.

Krytycznym czynnikiem dla budowy laminatu folii z włókniną według wynalazku są naprężenia (obciążenie) w funkcji odkształceń (wydłużenia) każdego z elementów składowych, folii, włókniny i laminatu, w tym wartości wydłużenia przy zerwaniu oraz obciążenia szczytowego przy zerwaniu wszystkich trzech materiałów. Dotychczas laminaty folii z włókninami, w których zastosowano folie zorientowane w kierunku maszynowym, czasami pękały w wyniku przedwczesnego przedarcia lub zerwania foliowego składnika laminatu. W wynalazku uwzględniono właściwości każdego z elementów składowych oraz innych niezbędnych parametrów konstrukcyjnych, w tym grubości folii, orientacji folii w kierunku maszynowym oraz pewnych minimalnych wymagań stawianych odkształcalności folii w celu poprawy parametrów laminatu folii z włókniną.

Jak pokazano na fig. 1, w skład laminatu 10 folii z włókniną według wynalazku wchodzi warstwa folii 12 i warstwa nośną 14, która może być wykonana z różnorodnych materiałów, takich jak folie, włókniny, płótna, tkaniny i ich kombinacje, pod warunkiem, że warstwa nośna 14 i cały laminat 10 mają określone tu właściwości. Stwierdzono, że z ekonomicznego, estetycznego i wytrzymałościowego punktu widzenia stosunkowo najlepsze są wstęgi z włóknistych włóknin. Rodzaj polimeru na warstwę nośną 14 nie jest parametrem krytycznym pod warunkiem, że można osiągnąć prawidłowe właściwości przyczepne i wytrzymałościowe. Odpowiednimi do tego celu, ale nie jedynymi, polimerami są tworzywa poliolefinowe i inne polimery termoplastyczne. Do odpowiednich technologii wytwarzania wstęg włókninowych należą, na przykład, spajanie podczas przędzenia i przędzenie z surowca w fazie stopionej.

Włókna wytwarzane techniką przędzenia z surowca w fazie stopionej formuje się wytłaczając stopiony materiał termoplastyczny przez liczne drobne, zazwyczaj okrągłe, kapilary formujące w postaci stopionych nitek lub włókien do płynącego z wysoką prędkością, zazwyczaj ogrzanego strumienia gazu, na przykład powietrza, który ściska włókna stopionego materiału termoplastycznego w celu zmniejszenia ich średnic. Następnie włókna, wykonane techniką przędzenia z surowca w fazie stopionej, niesie płynący z dużą prędkością strumień ogrzanego gazu i osadza na powierzchni zbiorczej, tworząc z bezładnie rozproszonych stopionych włókien wstęgę materiału. Technologia wytwarzania włókien z surowca w fazie stopionej jest dobrze znana i opisana w różnych opisach patentowych i publikacjach, w tym w raporcie BRL 4364 „Wytwarzanie bardzo cienkich włókien organicznych” B. A. Wendta, E. L. Boone'a i C. D. Fluharty'ego; raporcie NRL 5265 „Usprawnione urządzenie do wytwarzania bardzo cienkich włókien termoplastycznych” K. D. Lawrence'a, R. T. Lukasa, J. A. Young'a, w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki, nr 3,676,242 i w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki, nr 3,849,241.

Włókna spajane podczas przędzenia typu spunbond wytwarza się wytłaczając stopiony materiał termoplastyczny w formie włókien z wielu drobnych, zwykle okrągłych dysz kapilarnych w filierze; następnie gwałtownie zmniejsza się średnicę wytłoczonych włókien za pomocą, na przykład, nie wymuszonego albo wymuszonego ciągu strumienia płynu, albo dowolną inną znaną techniką spajania podczas przędzenia. Wytwarzanie włókninowych wstęg spajanych podczas przędzenia ujawniono w opisach patentowych: Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,340,563, Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,802,817, Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,692,618, Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,338,992 i 3,341,394, Sta184 015 nów Zjednoczonych Ameryki nr 3,276,044, Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,502,538, Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,502,763, Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,542,615 oraz w kanadyjskim opisie patentowym nr 803,714.

Warstwę nośną 14 można również wykonać, na przykład, z włóknistych wstęg włókninowych zrobionych z włókien wieloskładnikowych i wieloelementowych takich, jak na przykład włókna dwuskładnikowe. W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5,336,552, ujawniono sposób wytwarzania z materiałów dwuskładnikowych włókninowych wstęg spajanych podczas przędzenia typu spunbond.

Istnieje również możliwość wytwarzania laminatów przeznaczonych na warstwę nośną. 14, na przykład laminatów typu włóknina spunbond/ włóknina meltblown oraz włóknina spunbond/ włóknina meltblown/ włóknina spunbond, jakie ujawniono w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,041,203.

Warstwa folii 12 może być warstwą pojedynczą czyli folię jednowarstwową albo folią wielowarstwową, na przykład wytwarzaną techniką współwytłaczania. Wytwarzanie folii jest dobrze znane w technice produkcji folii, w związku z czym pominięto jego szczegółowy opis. Istnieje wiele sprzedawców, którzy mogą wytwarzać takie folie według specyfikacji. Do odpowiednich do tych celów, ale nie jedynych polimerów, z których można wytwarzać folie, należą homopolimery, kopolimery i mieszanki tworzyw poliolefinowych takich jak kopolimery etylenu z octanem winylu (EVA), kopolimery etylenu z akrylanem etylu (EEA), kopolimery etylenu z kwasem akrylowym (EAA), kopolimery etylenu z akrylanem metylu (EMA), kopolimery etylenu z akrylanem butylu (EBA) , poliester (PET), poliamid (PA) , kopolimer etylenu z alkoholem winylowym, polistyren, poliuretan (PU) oraz olefinowe elastomery termoplastyczne, będące produktami wieloetapowego procesu reaktorowego, gdzie amorficzny kopolimer chaotyczny etylenu z propylenem jest rozproszony molekularnie w ciągłej matrycy z przewagą półkryształów o wysokiej zawartości monomeru propylenu i niskiej zawartości monomeru etylenu. W razie potrzeby możliwe jest również dodawanie do warstwy 12 folii wypełniaczy, na przykład węglanu wapnia i dwutlenku tytanu w celu zwiększenia nieprzezroczystości, zmniejszenia kosztów i/lub wytworzenia folii przepuszczalnej dla substancji gazowych, pod warunkiem, że folia z wypełniaczem daje się następnie rozciągać lub zgniatać.

Jeżeli warstwa 12 folii nie jest odpowiednio cienka, zazwyczaj poniżej 13 mikrometrów, można następnie zmniejszyć jej grubość rozciągając ją w kierunku maszynowym w urządzeniu orientującym (MDO), na przykład w urządzeniu, które można zakupić w firmie Marshall and Williams Company z Providence, Rhode Island. Urządzenie MDO jest wyposażone w liczne rolki rozciągające, które stopniowo rozciągają folię zmniejszając jej grubość w kierunku maszynowym, będącym kierunkiem przesuwu folii w urządzeniu.

Po uformowaniu folii i ewentualnym zmniejszeniu grubości do wartości efektywnej poniżej 13 mikrometrów, laminuje się ją z warstwą nośną 14. Odpowiednimi środkami do laminowania, ale nie jedynymi, są kleje, spajanie za pomocą ultradźwięków oraz spajanie termomechaniczne, za pomocą ogrzewanych walców kalandrujących. W skład takich walców kalandrujących wchodzi często cylinder deseniowy oraz gładka rolka dociskowa, chociaż obie rolki mogą być deseniowe lub gładkie oraz jedna z nich lub obie mogą być ogrzewane, albo żadna z nich nie jest ogrzewana.

Problemem, występującym w znanych dotychczas laminatach folii z włókninami, było oddzieranie się części folii od laminatów stosowanych jako zewnętrzne warstwy pokryciowe w pieluchach. W związku z tym zbadano właściwości naprężeniowe i odkształceniowe każdego z materiałów. Odkształcenie jest związane z wielkością wydłużenia do chwili pęknięcia materiału. Na podstawie tych badań określono, że odkształcenie lub wydłużenie folii w kierunku poprzecznym do maszynowego w chwili jej zerwania musi być większe niż wydłużenie przy obciążeniu szczytowym dla warstwy włókninowej lub dla całego laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego. Stwierdzono również, że naprężenie lub obciążenie folii powinno być mniejsze niż odpowiednie wartości dla włókniny i laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego. Stwierdzono ponadto, że warunkiem dobrych właściwości całego laminatu jest wytrzymywanie przez niego pewnego minimalnego obciążenia bez awarii, a mia8

184 015 nowicie co najmniej obciążenia o wartości 300 gramów podczas opisanego dalej testu rozciągania wyciętego paska materiału o szerokości 2,54 cm (jeden cal).

Mając to na uwadze, wytworzono laminaty, w których wydłużenie folii przy zerwaniu było mniejsze, w przybliżeniu równe lub większe niż wydłużenie włókniny przy obciążeniu szczytowym. Sporządzono zestawienia naprężenia odkształcenia dla tych różnych folii (zorientowanych w kierunku maszynowym), włóknin i laminatów. We wszystkich przypadkach folia miała naturalne niższe obciążenie szczytowe lub wytrzymałość niż włóknina lub laminat w kierunku poprzecznym do maszynowego. Mierzono wydłużenie włókniny i laminatu przy obciążeniu szczytowym w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu dla włókniny i laminatu. Wydłużenie przy zerwaniu dla folii było większe niż wydłużenie przy obciążeniu szczytowym dla włókniny i laminatu. Jednakże, oglądając próbki laminatów podczas rozciągania stwierdzono, że folie nadal pękały przedwcześnie. Przedwcześnie oznacza pękanie folii w kierunku poprzecznym do maszynowego i/lub powstawanie w nich otworów, zanim zaczęła drzeć się włóknina albo równocześnie z włókniną. Następnie przeprowadzono dodatkowe badania folii po spojeniu lub „folii prasowanych” zakładając, że proces laminowania dodatkowo pogarsza wytrzymałość folii w kierunku poprzecznym do maszynowego.

Rozdzielenie laminatu dla uzyskania próbek folii do badań było trudne. W związku z tym opracowano sposób niezależnego od włókniny prasowania folii. W tym celu poddawano próbki folii tej samej obróbce spajającej ale bez włókniny. Zamiast tego przepuszczano folię przez urządzenie spajające łącznie z silikonowanym papierem adhezyjnym o gramaturze 125 gramów na metr kwadratowy. Próbki przepuszczano pomiędzy takim samym deseniowym walcem spajającym i gładkimi rolkami dociskowymi, jakich używano do wytwarzania materiałów laminatowych. Pole powierzchni spajania walca deseniowego wynosiło około 15 do 24 procent pola powierzchni walca. Obie folie przepuszczano przez urządzenie spajające tak, że folia używana w laminacie stykała się z rolką dociskową, a papier adhezyjny stykał się z walcem deseniowym. Prędkość linii podczas procesu spajania wynosiła 61 metrów na minutę. Nacisk spajania wzdłuż linii styczności dwóch walców spajających wynosił 4,218 kilogramów na metr (kg/m). Po zakończeniu procesu spajania pozwolono folii ostygnąć, po czym oderwano ją ręcznie od silikonowego papieru adhezyjnego, a następnie przeprowadzono analizę naprężeń/ odkształceń w kierunku poprzecznym do maszynowego.

Badania potwierdziły, że proces laminowania osłabiał folie w kierunku poprzecznym do maszynowego. Folie w laminacie pękały przy podobnych wydłużeniach jak wydłużenia przy zerwaniu dla folii prasowanych. W związku z tym stwierdzono, że folia i laminat mogłyby mieć lepszą wytrzymałość na przedzieranie i pękanie gdyby wydłużenie przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego w folii prasowanej było o co najmniej 10 procent większe niż wydłużenie przy obciążeniu szczytowym we włókninie w celu skompensowania pogorszenia tego parametru w folii prasowanej wskutek procesu laminowania.

Mając to na uwadze, sporządzono i przebadano szereg próbek przyjmując powyższą teorię. Poniżej przedstawiono przykłady i procedury testowania. Dla przeprowadzenia analizy podanych dalej przykładów zastosowano następujące procedury. Procedury badania wydłużenia i odkształcenia obejmowały wydłużenie przy zerwaniu oraz przy obciążeniu szczytowym, jak również obciążenia przy zerwaniu i obciążenie szczytowe. Inne badania obejmowały wyznaczanie grubości folii lub grubości efektywnej. Wszystkie wartości mierzono w kierunku poprzecznym do maszynowego dla folii, włóknin i laminatów. Ponadto, podczas wytwarzania laminatów, przed laminowaniem, synchronizowano warstwę folii z warstwami włókniny tak, żeby kierunki maszynowe wszystkich warstw były równoległe do siebie.

Grubość efektywna

Grubość efektywną materiału obliczano dzieląc gramaturę warstwy folii przez gęstość polimeru(ów) i wypełniaczy, wchodzących w skład folii.

Grubość efektywną warstwy folii obliczano mnożąc 0,001334 (współczynnik przeliczeniowy z układu metrycznego na angielski) przez wagę jednostki pola powierzchni próbki folii w uncjach na jard kwadratowy i dzieląc wynik przez gęstość substancji polimerowej w gramach na centymetr sześcienny w celu uzyskania grubości skutecznej w calach.

184 015

Test rozciągania wyciętego paska o szerokości jednego cala

Obciążenie szczytowe dla folii i folii prasowanej oraz wydłużenie przy zerwaniu jak również obciążenie szczytowe i wydłużenie przy obciążeniu szczytowym dla włókniny i laminatu wyznaczano Metodą 5102 spośród Standardowych Federalnych Metod Badawczych numer 191 A. Wymiary próbek wynosiły 2,54 cm x 15,24 cm (jeden cal na sześć cali), przy czym kierunek poprzeczny do maszynowego próbki biegł równolegle do boku próbki o długości 15,24 cm (sześć cali). Badano trzy próbki każdego materiału, a uzyskane wyniki uśredniano. Szerokość szczęk urządzenia do badania wytrzymałości na rozciąganie wynosiła 2,54 cm (jeden cal), początkowa szczelina lub długość wzorcowa wynosiła 7,62 cm (trzy cale) a prędkość głowicy zrywarki wynosiła 305 mm/min. (12 cali na minutę).

Wytrzymałość chwytu na rozciąganie

Wytrzymałość chwytowa laminatu na rozciąganie określano Metodą 5102 spośród Standardowych Federalnych Metod Badawczych nr 191 A. Wymiary próbki wynosiły 10,16 cm x 15,24 cm (cztery cale na sześć cali), przy czym kierunek poprzeczny do maszynowego był równoległy do boku próbki o długości 15,24 cm (sześć cali). Badano dziesięć próbek każdego materiału. Szerokość szczęk maszyny wytrzymałościowej wynosiła 7,62 cm (trzy cale), początkowa odległość pomiędzy szczękami wynosiła 7,62 cm (trzy cale) a prędkość głowicy zrywarki wynosiła 100 mm na minutę.

Podczas badań obserwowano pękanie próbek. W materiałach według wynalazku, oprócz wyznaczania wydłużenia i obciążenia, badano również pękanie; w osiemdziesięciu procentach próbek (przy bazowej liczbie próbek równej dziesięć) nie stwierdzono pęknięć w folii przed pęknięciem laminatu lub włókniny. Przez pęknięcie rozumie się początek pękania włókniny, zanim pojawiają się pęknięcia lub drobne otworki w folii. Ponadto pęknięcia takie pojawiały się przy obciążeniu powyżej 300 gramów.

Zamieszczone poniżej przykłady obrazują bliżej atrybuty wynalazku.

Przykład 1

W przykładzie 1 utworzono laminat folii z włókniną W skład warstwy folii wchodził węglan wapnia China Supercoat™, którego udział wagowy wynosił 65 procent, o przeciętnej wielkości cząstek 1 mikrometr, a maksymalnej 7 mikrometrów. Węglan wapnia zakupiono w firmie ECCA Calcium Products, Inc. z Sylacauga, Alabama. Węglan wapnia mieszano z liniowym polietylenem o małej gęstości w proporcji wagowej 20 procent, uzyskanym z mieszanki liniowego polietylenu o małej gęstości Dowlex® 2517 z liniowym polietylenem o małej gęstości Dowlex® 2532 wymieszanych w proporcjach wagowych 1:4 tak, że liczba stopowa mieszanki wynosiła 10 M.I. (10 minut w temperaturze 87,8°C (190 stopni F)). Polimery Dowlex® można zakupić w firmie Dow Chemical U.S.A. z Midland, Michigan. Pozostałe 15 procent składu stanowił polimer Himont KS051P na osnowie polipropylenu z firmy Himont, USA z Wilmington, Delaware. Polimer KS051P jest termoplastycznym elastomerem olefinowym lub wielostopniowym produktem TPO reaktorowym, gdzie bezładny kopolimer bezpostaciowy etylenu z propylenem jest rozproszony molekularnie w ciągłej matrycy z przewagą półkryształów o wysokiej zawartości monomeru propylenu i niskiej zawartości monomeru etylenu.

Początkowa grubość folii wynosiła 38,1 mikrometra. Rozciągnięto ją na maszynie do orientowania kierunkowego (MDO) numer modelu 7200 pochodzącej z firmy Marschall and Williams Company z Providence, Rhode Island, do długości 3,75 raza większej od jej długości wyjściowej, uzyskując grubość efektywną 10,7 mikrometra. Rozciągnięcie folii 3,75 raza oznacza, że folię o długości początkowej, na przykład, 1 metra, rozciągnięto 3,75 raza do długości końcowej 3,75 metra. Folię podgrzano do temperatury 77°C i rozciągnięto, przepuszczając przez maszynę MDO z prędkością 61 metrów na minutę. Następnie folię wygrzewano w temperaturze 102°C. Jej gramatura końcowa wyniosła 20 gramów na metr kwadratowy.

Włóknistą wstęgą włókninową była wstęgą o gramaturze 17 gramów na metr kwadratowy spajana podczas przędzenia (spunbond) wykonana z włókien polipropylenowych o grubościach około 0,22 do 0,28 teksów (2,0 do 2,5 denier). Wstęgę spajaną podczas przędzenia wykonano z polipropylenu Exxon 3445 firmy Exxon Chemical Company z Houston, Teksas. Wstęgę tę wstępnie spojono w dyskretnych punktach spojenia, przy czym całkowite pole po10

184 015 wierzchni spoin wynosiło około 17 procent na jednostkę pola powierzchni wstęgi. Odpowiednimi układami spoin są, na przykład, układy opisane we wspomnianym wcześniej opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,041,203.

Laminowanie dwóch warstw przeprowadzono za pomocą deseniowego cylindra laminującego z pokazanym na fig. 2 układem spoin w formie obiektów dla dzieci w temperaturze 74°C i gładkiego cylindra dociskowego o temperaturze 52°C. Folia stykała się z rolką, dociskową, a nacisk ustalono na 4,218 kilogramów na metr (kg/m). Całkowite pole powierzchni spoin gotowego laminatu wynosiło 14 procent na jednostkę pola powierzchni a kombinowana gramatura wynosiła 36,7 gramów na metr kwadratowy.

Badania folii (przed i po sprasowaniu), włókniny i laminatu wykazały, że ich parametry były następujące (wszystkie wartości mierzono w kierunku poprzecznym do maszynowego - CD): Obciążenie szczytowe folii w kierunku CD: 129,3 gramów (g)

Wydłużenie folii przy zerwaniu w kierunku CD: 111,5%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD dla folii sprasowanej: 79 g

Wydłużenie przy zerwaniu w kierunku CD folii sprasowanej: 28%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD włókniny: 890,4 g

Wydłużenie w kierunku CD włókniny przy obciążeniu szczytowym: 35,4%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD laminatu: 1008,4 g;

Wydłużenie w kierunku CD laminatu przy obciążeniu szczytowym: 43,9%

Podczas badania laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego za pomocą testu rozciągania chwytowego obserwowano, czy folia pęknie lub rozedrze się przed uszkodzeniem laminatu. Stwierdzono, że w przypadku gdy wydłużenie przy zerwaniu folii sprasowanej (28%) było mniejsze niż wydłużenie włókniny przy obciążeniu szczytowym (35,4%), to folia przedwcześnie drze się, pogarszając spójność i wymagane właściwości barierowe laminatu folii z włókniną.

Przykład 2

W przykładzie 2 utworzono inny laminat folii z włókniną. Warstwa folii była taka sama jak ta, którą stosowano w przykładzie 1. Włóknistą wstęgą włókninową był laminat polipropylenowy o gramaturze 29,1 gramów na metr kwadratowy, złożony z materiałów typu spunbond/ meltblown/ spunbond, ujawniony we wspomnianym już wcześniej opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,041,203. Wstęgę tę wstępnie spojono w dyskretnych punktach spojenia, przy czym całkowite pole powierzchni spojenia wynosiło około 15 do 17 procent na jednostkę pola powierzchni wstęgi.

Laminowanie obu warstw przeprowadzono w taki sam sposób i w tych samych warunkach jak w przykładzie 1. Gramatura laminatu wynosiła około 49,1 gramów na metr kwadratowy.

Badania folii (przed i po sprasowaniu), wstęgi włókninowej i laminatu wykazały, że ich parametry były następujące (wszystkie wartości mierzono w kierunku poprzecznym do maszynowego - CD):

Obciążenie szczytowe folii w kierunku CD: 129,3 gramów (g)

Wydłużenie folii przy zerwaniu w kierunku CD: 111,5%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD dla folii sprasowanej: 79 g

Wydłużenie przy zerwaniu w kierunku CD folii sprasowanej: 28%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD włókniny: 2196,7 g

Wydłużenie w kierunku CD włókniny przy obciążeniu szczytowym: 30,7%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD laminatu: 5720,7 g

Wydłużenie w kierunku CD laminatu przy obciążeniu szczytowym: 39,4%

Podczas badania laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego za pomocą testu rozciągania chwytowego obserwowano, czy folia pęknie lub rozedrze się przed uszkodzeniem laminatu. Stwierdzono, że w przypadku gdy wydłużenie przy zerwaniu folii sprasowanej (28%) było podobne do wydłużenia włókniny przy obciążeniu szczytowym (30,7%), to folia pękała prawie równocześnie z włókniną. Przykład ten dowiódł minimalnych parametrów folii, ale być może ważniejsze jest jej zabezpieczenie przed pękaniem i takie zaprojektowanie wydłużenia folii sprasowanej przy zerwaniu, żeby dla zapewnienia właściwości barierowych

184 015 podczas użytkowania było ono o co najmniej 10 procent większe niż wydłużenie włókniny przy obciążeniu szczytowym w kierunku poprzecznym do maszynowego.

Przykład 3

W przykładzie 3 utworzono następny laminat folii z włókniną, Warstwa folii była taka sama jak ta, którą stosowano w Przykładzie 1. Włóknistą wstęgą włókninową była wstęga o gramaturze 13,4 gramów na metr kwadratowy, typu spunbond złożona z niekarbikowanych dwuskładnikowych włókien z polipropylenu i liniowego polietylenu o małej gęstości w proporcjach wagowych 50/50 ułożonych obok siebie, o grubościach około 0,22 do 0,28 teksów (2,0 do 2,5 denier). Polimerami zastosowanymi do zrobienia wstęgi spajanej podczas przędzenia był polipropylen Exxon 3445 i liniowy polietylen o małej gęstości Dow 6811 A. Wstęgę tę wstępnie spojono w dyskretnych punktach spojenia, przy czym całkowite pole powierzchni spoin wynosiło około 17 procent na jednostkę pola powierzchni wstęgi.

Laminowanie obu warstw przeprowadzono w taki sam sposób i w tych samych warunkach jak w przykładzie 1. Gramatura laminatu wynosiła około 33,4 gramów na metr kwadratowy.

Obciążenie szczytowe folii w kierunku CD: 129,3 gramów (g)

Wydłużenie folii przy zerwaniu w kierunku CD: 111,5%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD dla folii sprasowanej: 79 g

Wydłużenie przy zerwaniu w kierunku CD folii sprasowanej: 28%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD włókniny: 381,3 g

Wydłużenie w kierunku CD włókniny przy obciążeniu szczytowym: 65,2%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD laminatu: 415,6 g

Wydłużenie w kierunku CD laminatu przy obciążeniu szczytowym: 71,1%

Podczas badania laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego za pomocą testu rozciągania chwytowego obserwowano w podobny sposób jak w przykładzie 1, czy folia pęknie lub rozedrze się przed uszkodzeniem laminatu. Stwierdzono, że w przypadku gdy wydłużenie przy zerwaniu folii sprasowanej (28%) było mniejsze niż wydłużenie włókniny przy obciążeniu szczytowym (65,2%), to folia znowu pękała przedwcześnie, niszcząc w ten sposób spójność i pożądane właściwości barierowe laminatu folii z włókniną.

Przykład 4

W przykładzie 4 wytworzono laminat folii z włókniną. W skład warstwy folii wchodził węglan wapnia China Supercoat™, którego udział wagowy wynosił 62 procent, o przeciętnej wielkości cząstek 1 mikrometr, a maksymalnej 7 mikrometrów. Węglan wapnia zakupiono w firmie ECCA Calcium Products, Inc. z Sylacauga, Alabama. Węglan wapnia mieszano z polietylenem o małej gęstości Dow 6401 w proporcji wagowej 5 procent i bezładnym kopolimerem polietylenu z polipropylenem Shell 6D81 w proporcji wagowej 13 procent. Polimer Dow można zakupić w firmie Dow Chemical USA z Midland, Michigan, a polimer Shell z firmy Shell Chemical Company z Houston, Texas. Pozostałe 20 procent składu stanowił polimer Himont KS051P na bazie polipropylenu (o modyfikowanym wskaźniku plastyczności w stanie stopionym do 5) z firmy Himont, USA z Wilmington, Delaware. Polimer KS051P jest termoplastycznym elastomerem olefinowym lub wielostopniowym produktem TPO reaktorowym, gdzie bezładny kopolimer bezpostaciowy etylenu z propylenem jest rozproszony molekularnie w ciągłej matrycy z przewagą półkryształów o wysokiej zawartości monomeru propylenu i niskiej zawartości monomeru etylenu.

Początkowa grubość folii wynosiła 38,1 mikrometra. Rozciągnięto ją na maszynie do orientowania kierunkowego (MDO) numer modelu 7200 pochodzącej z firmy Marschall and Williams Company z Providence, Rhode Island, do długości 4 razy większej od jej długości wyjściowej, uzyskując grubość efektywną 10,7 mikrometra. Folię podgrzano do temperatury 71°C i rozciągnięto, przepuszczając przez maszynę MDO z prędkością 61 metrów na minutę. Następnie folię wygrzewano w temperaturze 85°C. Jej gramatura końcowa wyniosła 20 gramów na metr kwadratowy.

184 015

Włóknistą wstęgą włókninową była ta sama wstęga co w przykładzie 1.

Laminowanie dwóch warstw przeprowadzono za pomocą deseniowego walca laminującego z pokazanym na fig. 3 falistym układem spoin w temperaturze 110°C i gładkiej rolki dociskowej o temperaturze 66°C. Folia stykała się z cylindrem dociskowym, a ciśnienie ustalono na 4,570 kilogramów na metr (kg/m). Całkowite pole powierzchni spoin gotowego laminatu wynosiło około 15 procent na jednostkę pola powierzchni laminatu, a kombinowana gramatura wynosiła 36,7 gramów na metr kwadratowy.

Badania folii (przed i po sprasowaniu), włókniny i laminatu wykazały, że ich parametry były następujące (wszystkie wartości mierzono w kierunku poprzecznym do maszynowego - CD): Obciążenie szczytowe folii w kierunku CD: 160,2 gramów (g)

Wydłużenie folii przy zerwaniu w kierunku CD: 237,7%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD dla folii sprasowanej: 127,8 g

Wydłużenie przy zerwaniu w kierunku CD folii sprasowanej; 266,9%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD włókniny: 890,4 g

Wydłużenie w kierunku CD włókniny przy obciążeniu szczytowym: 35,4%

Obciążenie szczytowe w kierunku CD laminatu: 1194,3 g

Wydłużenie w kierunku CD laminatu przy obciążeniu szczytowym: 47,9%

Podczas badania laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego za pomocą testu rozciągania chwytowego obserwowano, że folia nie pękała ani nie rozdzierała się przed uszkodzeniem laminatu. Istotnie, wyraźnie włóknina pękała przed pęknięciem folii, co jest pożądane. Dowiodło to, że jeżeli wydłużenie folii sprasowanej przy zerwaniu (266,9%) było większe niż wydłużenie włókniny przy obciążeniu szczytowym (35,4%), folia pozostaje całkowicie nienaruszona poza obciążeniem szczytowym laminatu i pęka tylko po osiągnięciu wydłużenia folii sprasowanej przy zerwaniu. Zatem zachowano całkowitą spójność laminatu w zakresie znacznie przekraczającym wymagane obciążenie 300 gramów.

W przykładach 1 i 3 przedstawiono stwarzające problemy laminaty folii z włókniną w których może dojść do przedwczesnego uszkodzenia folii podczas użytkowania. W przykładach 2 i 4 przedstawiono wynalazek, w którym folia zachowała swoją spójność przy obciążeniu szczytowym laminatu, albo powyżej niego.

184 015

FIG. 3

184 015

FIG. 1 >x\x \s

ΧΧΧΧ \/v xx XX χχχχ ΧΧΧΧΧΧ

XX χχχχ ^:y ^'9PDe<xOx?2p<b

FIG. 2

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Laminat folii z włókniną, zawierający warstwę folii oraz warstwę włókniny spojone ze sobą techniką laminowania w laminat foliowo-włókninowy, przy czym warstwa folii, warstwa włókniny oraz laminat mają kierunek maszynowy i kierunek poprzeczny do maszynowego, warstwa folii, po zorientowaniu w kierunku maszynowym i laminowaniu ma wydłużenie przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego o pewnej wartości, warstwa włókniny ma wydłużenie przy obciążeniu szczytowym o pewnej wartości w kierunku poprzecznym do maszynowego oraz laminat ma wydłużenie przy obciążeniu szczytowym o pewnej wartości w kierunku poprzecznym do maszynowego, oraz warstwa folii, warstwa włókniny i laminat mają obciążenia szczytowe o pewnej wartości w kierunku poprzecznym do maszynowego, znamienny tym, że folia jest folią poliolefinową zorientowaną w kierunku maszynowym przed jej termicznym laminowaniem do warstwy włókniny z poliolefiny, przy czym warstwa folii ma grubość efektywną około 13 mikrometrów lub mniejszą, i wartość wydłużenia folii przy zerwaniu w kierunku poprzecznym do maszynowego jest większa niż wartość wydłużenia włókniny przy obciążeniu szczytowym w kierunku poprzecznym do maszynowego, przy czym wartość obciążenia szczytowego dla włókniny w kierunku poprzecznym do maszynowego jest większa od wartości obciążenia szczytowego dla folii w kierunku poprzecznym do maszynowego, zaś wartość obciążenia szczytowego dla folii w kierunku poprzecznym do maszynowego jest mniejsza niż wartość obciążenia szczytowego dla laminatu w kierunku poprzecznym do maszynowego, która wynosi co najmniej 300 gramów oraz całkowite pole powierzchni spoin laminatu wynosi od 10 do 20 procent na jednostkę pola powierzchni.
2. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwa włókninowa zawiera wstęgę włókninową z materiału spajanego podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien większej od 10 pm.
3. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwa włókninowa zawiera laminat wstęgi z włókniny spajanej podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien większej od 10 pm z wstęgą z włókniny formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown o średnicy włókien poniżej 10 pm.
4. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwa włókninowa zawiera laminat wstęgi z włókniny spajanej podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien powyżej 10 pm z wstęgą z włókniny formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown o średnicy włókien poniżej 10 pm i wstęgą z włókniny spajanej podczas przędzenia typu meltblown o średnicy włókien powyżej 10 pm.
5. Laminat według zastrz. 3, znamienny tym, że wstęga z włókniny formowanej z surowca w fazie stopionej typu meltblown jest przymocowana do warstwy (12) folii.
6. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że wartość wydłużenia przy zerwaniu dla folii w stanie z laminowanym w kierunku poprzecznym do maszynowego jest co najmniej o 10 procent większa niż wartość wydłużenia dla folii przy obciążeniu szczytowym w kierunku poprzecznym do maszynowego.
7. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto drugą warstwę włókniny laminowaną do warstwy folii na tej powierzchni warstwy folii, która znajduje się po przeciwległej stronie niż warstwa włókninowa.
8. Laminat według zastrz. 7, znamienny tym, że w skład warstwy włókninowej i drugiej warstwy włókninowej wchodzi, w kolejności, wstęga włókninowa spajana podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien powyżej 10 pm, wstęga włókninowa formowana z surowca w fazie stopionej typu meltblown o średnicy włókien poniżej 10 pm oraz wstęga włókninowa spajana podczas przędzenia typu spunbond o średnicy włókien powyżej 10 pm.

184 015
9. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że ma współczynnik przepuszczalności pary wodnej o wartości co najmniej 300 gramów na metr kwadratowy na 24 godziny.