DE69419294T2

DE69419294T2 - Trägersystem für Wandler

Info

Publication number: DE69419294T2
Application number: DE69419294T
Authority: DE
Inventors: Norman Kermit Frater; Alan Paul Giorgi; Oscar Jaime Ruiz
Original assignee: International Business Machines Corp
Current assignee: International Business Machines Corp
Priority date: 1993-09-16
Filing date: 1994-09-12
Publication date: 2000-01-27
Anticipated expiration: 2014-09-13
Also published as: KR950008175A; TW296837U; MY111296A; SG44365A1; CN1108418A; DE69419294D1; JPH0798949A; EP0644530A1; US5570261A; EP0644530B1

Description

Bereich der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf Trägersysteme für Wandler für Plattenlaufwerke und insbesondere auf ein Low- Profile-Trägersystem.

Beschreibung des Stands der Technik

Direktzugriffsspeichergeräte (DASD) oder Plattenlaufwerke speichern Informationen auf konzentrischen Spuren auf einem drehbaren Magnetplattenlaufwerk. Ein Magnetkopf oder ein Wandlerelement wird von Spur zu Spur verfahren, um die gewünschte Information zu speichern und zu lesen. Der Magnetkopf ist normalerweise auf einem auf Luftpolstern gelagerten Schieber montiert, der über die Oberfläche der Platte fliegt, wenn sich die Platte dreht. In einigen kürzlich vorgeschlagen Plattenlaufwerken ruht der Schieber (oder Träger) auf einem flüssigen Film oder Polster auf der Platte. Eine Trägerkonstruktion verbindet den Schieber mit einem rotierenden oder linearen Stellglied. Der Träger gibt dem Schieber den nötigen Halt.
Der Träger muß verschiedene Voraussetzungen erfüllen. Der Träger muß flexibel sein und für eine Vormagnetisierungskraft in vertikaler Richtung sorgen. Dies ist notwendig, um für eine ausgleichende Kraft zur Hubkraft des Luftpolsters zu sorgen, damit der Schieber über der Platte in der richtigen Höhe bleibt. Die vertikale Flexibilität ist ebenfalls notwendig, damit der Schieber an die Platte angefahren und von dieser abgefahren werden kann. Eine weitere Anforderung an den Träger ist, daß er einen schwenkbaren Anschluß für den Schieber bereitstellen muß. Unregelmäßigkeiten bei der Herstellung und im Betrieb können zu einer Fehlausrichtung des Schiebers führen. Der Schieber ist in der Lage, diese Probleme durch leichtes Schwanken und/oder Rollen auszugleichen, um das Luftpolster zu erhalten. Eine weitere Anforderung an den Träger ist, daß er in lateraler Richtung starr sein muß. Dies ist notwendig, damit der Kopf gehindert wird, sich von Seite zu Seite zu bewegen, was dazu führen würde, daß der Kopf die falsche Spur liest.
Aktuelle Trägersysteme haben Probleme, eine ausreichend niedrige Höhe und Rollsteifheit bei den Gleithöhentoleranzen des Luftpolsters zu erreichen, während gleichzeitig eine ausreichend hohe laterale Steifheit erreicht werden muß, um die relative Bewegung zwischen dem Schieber und dem aufliegenden Ende des Trägersystems zu verhindern.
Eine weitere Anforderung an die Träger ist, daß sie ein radiales Frequenzverhalten haben, das die Anforderungen des Plattenlaufwerksystems erfüllt. Ein wünschenswertes radiales Frequenzverhalten besteht aus Resonanzen von hoher Frequenz und niedriger Verstärkung. Die aktuellen Trägersysteme benutzen normalerweise angeflanschte Träger, die unerwünschtes Biegen, Verdrehen und Schwingen bei niedriger Frequenz verhindern. Dies trifft insbesondere zu, wenn die Flanschhöhe des Trägers relativ gering ist.
Plattenlaufwerke sind kleiner geworden, während gleichzeitig die Datenspeicherkapazität stark zugenommen hat. Bei Plattenlaufwerken mit großer Kapazität sind mehrere Platten auf der gleichen drehbaren Spindel montiert. Um mehrere Platten in gleicher Höhe unterzubringen, muß der Abstand zwischen jeder Platte stark verringert werden. Ebenso können Plattenlaufwerke mit nur einer einzelnen Platte wenig Platz haben, um zwischen Platte und äußerem Gehäuse einen Träger unterzubringen. Die Höhe des Trägers hat sich als einschränkender Faktor erwiesen, wenn es darum geht, den Plattenabstand zu verringern und kleinere Plattenlaufwerke einzusetzen. Es wird daher ein Low-Pro file-Trägersystem benötigt, das noch die Leistungsanforderungen erfüllt.
Beispiele von Trägersystemen, die sich auf Plattenlaufwerke mit Low-Profile-Trägersystemen für Wandlerköpfe beziehen, sind in den folgenden Referenzen illustriert: US Patentschrift 5,172,286 und US Patentschrift 5,208,712 und US Patentschrift 4,853,811.

Zusammenfassung der Erfindung

Diese Erfindung stellt ein Trägersystem für einen Lese- /Schreibkopf eines Plattenlaufwerks bereit mit: einem Träger, der ein erstes Ende zum Anschluß eines Stützglieds und ein zweites Ende mit einem vorstehenden Kontaktpunkt hat; einem Aussteifungsglied, das zwischen dem ersten und zweiten Ende mit dem Träger verbunden ist, wobei entlang einer Querschnittsebene eine abgeschlossene Innenkammer gebildet wird; einem flexiblen Glied, das mit dem zweiten Ende des Trägers verbunden ist, wobei das flexible Glied eine Vielzahl von flexiblen Schenkelgliedern hat, die sich über den Träger hinaus erstrecken; und einem Wandlermontageglied zur Montage eines Wandlerelements, das mit den flexiblen Schenkelgliedern verbunden ist, wobei das Wandlermontageglied den Kontaktpunkt des Trägers berührt.
Kurz gesagt, enthält in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ein Trägersystem einen Träger, an dem ein Aussteifungsglied befestigt ist, in dem das Aussteifungsglied und der Träger eine Innenkammer umschließen. Ein erstes Ende des Trägers ist mit einem Zugriffsarm verbunden.
Der Träger hat vorzugsweise einen Federbereich, der sich zwischen Zugriffsarm und Aussteifungsglied befindet.
Ein flexibles Glied ist an dem zweiten Ende des Trägers befestigt. Das flexible Glied hat ein Paar Schenkelabschnitte, die sich in einen Dornabschnitt erstrecken. Ein Abstandsstück ist mit dem Dornabschnitt des flexiblen Glieds verbunden. Ein Schieberplattenglied ist mit dem Abstandsstück verbunden. Ein Schieber mit einem Wandler ist mit dem Schieberplattenglied verbunden. Das zweite Ende des Trägers hat eine Vertiefung, die einen Kontaktpunkt zum Schieberplattenglied bereitstellt, so daß der Schieber sich drehen kann.
Zum besseren Verständnis von der Art und den Vorteilen der vorliegenden Erfindung wird auf die folgende ausführliche Beschreibung verwiesen, die in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen betrachtet werden sollte.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt ein schematisches Diagramm von einem Datenspeichersystem aus der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 zeigt eine Draufsicht von dem System aus Fig. 1;
Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht von einem Teil des Systems aus Fig. 2;
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht von dem Trägersystem aus der vorliegenden Erfindung in einer angefahrenen Position;
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht von dem Trägersystem aus der vorliegenden Erfindung in einer abgefahrenen Position;
Fig. 6 ist ein Explosionsbild von einem Trägersystem aus der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht des Trägersystems von Fig. 6;
Fig. 8 zeigt ein schematisches Diagramm von einem Querschnitt des Trägers aus der vorliegenden Erfindung;
Fig. 9 zeigt ein schematisches Diagramm von einem Querschnitt eines Trägers aus dem Stand der Technik.
Fig. 10 zeigt einen Graph von der Biegefestigkeit gegenüber dem Verhältnis (h/t);
Fig. 11 zeigt einen Graph von der Torsionsfestigkeit gegenüber dem Verhältnis (h/t);
Fig. 12 zeigt ein schematisches Diagramm von einer Draufsicht der Durchbiegung aus der vorliegenden Erfindung;
Fig. 13 zeigt einen Graph von der Rollfestigkeit gegenüber dem Konvergenzwinkel;
Fig. 14 zeigt einen Graph von der Neigungsfestigkeit gegenüber dem Konvergenzwinkel;
Fig. 15 zeigt einen Graph von der Pendelfestigkeit gegenüber dem Konvergenzwinkel;
Fig. 16 zeigt einen Graph von der tangentiellen Festigkeit gegenüber dem Konvergenzwinkel;
Fig. 17 zeigt einen Graph von dem Rotationswinkel gegenüber dem Konvergenzwinkel (a/L);
Fig. 18 zeigt ein Explosionsbild, das die Herstellung von dem Träger aus der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 19 zeigt eine perspektivische Ansicht, die die Herstellung des Trägersystems aus der vorliegenden Erfindung illustriert;
Fig. 20 zeigt eine perspektivische Ansicht, die die Herstellung das Trägersystems aus der vorliegenden Erfindung illustriert;
Fig. 21 zeigt eine perspektivische Ansicht des Trägersystems aus Fig. 7, die den Prozeß zur Befestigung der Drähte zeigt;
Fig. 22 ist eine perspektivische Ansicht von einem alternativen Ausführungsbeispiel des Trägersystems;
Fig. 23 zeigt eine Draufsicht von dem Trägersystem aus Fig. 21;
Fig. 24 zeigt eine Seitenansicht von dem Trägersystem aus Fig. 21;
Fig. 25 zeigt eine Unteransicht von dem Trägersystem aus Fig. 21;
Fig. 26 zeigt eine detaillierte perspektivische Ansicht von dem Kopfbereich des Trägersystems aus der vorliegenden Erfindung;
Fig. 27 zeigt eine erste Querschnittsansicht von dem System aus Fig. 26; und
Fig. 28 zeigt eine zweite Querschnittsansicht von dem System aus Fig. 26;
Fig. 29 zeigt einen Graph von der Verstärkung gegenüber der Frequenz.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

Fig. 1 zeigt ein schematisches Diagramm von einem Datenspeichersystem aus der vorliegenden Erfindung, das durch die allge meine Referenznummer 10 gekennzeichnet ist. Das System 10 enthält eine Vielzahl von Magnetaufzeichnungsplatten 12. Jede Platte 12 hat eine Vielzahl von konzentrischen Datenspuren. Die Platten sind auf einer Spindelwelle 14 montiert, die mit einem Spindelmotor 16 verbunden ist. Der Motor 16 ist in einem Gestell 18 montiert. Die Platten 12, die Spindel 14 und der Motor 16 enthalten eine Plattenstapeleinheit 20.
Eine Vielzahl von Lese-/Schreibköpfen 30 wird über den Platten 12 positioniert, so daß jede Fläche der Platten 12 einen entsprechenden Kopf 30 hat. Jeder Kopf 30 ist mit einem der vielen Träger 32 verbunden, die ihrerseits an einer Vielzahl von Zugriffsarmen 34 befestigt sind. Die Zugriffsarme 34 sind mit einem rotierenden Stellglied 36 verbunden. Alternativ dazu können die Arme 34 Bestandteil eines rotierenden Stellgliedkamms sein. Das Stellglied 36 bewegt die Köpfe in einer radialen Richtung über die Platten 12. Das Stellglied 36 enthält normalerweise ein rotierendes Glied 38, das auf einem rotierenden Lager 40, einer Motorwicklung 42 und den Motormagneten 44 montiert ist. Das Stellglied 36 ist ebenfalls am Gestell 18 montiert. Die Köpfe 30, die Träger 32, die Arme 34 und das Stellglied 36 enthalten eine Stellgliedeinheit 46. Die Plattenstapeleinheit 20 und die Stellgliedeinheit 46 sind in einem Gehäuse 48 verkapselt (dargestellt durch eine gestrichelte Linie), das Schutz vor der Verschmutzung durch Partikel bietet.
Ein Steuergerät 50 steuert das gesamte System 10. Das Steuergerät enthält normalerweise eine Zentraleinheit (CPU), eine Speichereinheit und sonstige digitale Schaltlogik. Das Steuergerät 50 ist mit einer Stellgliedsteuer- und antriebseinheit 56 verbunden, die ihrerseits mit dem Stellglied 36 verbunden ist. Dies erlaubt dem Steuergerät 50, die Bewegung der Köpfe 30 über den Platten 12 zu steuern. Das Steuergerät 50 ist mit einem Lese-/Schreibkanal 58 verbunden, der seinerseits mit den Köpfen 30 verbunden ist. Dies erlaubt dem Steuergerät 50, Daten von den Platten 12 zu senden und zu empfangen. Das Steuergerät 50 ist mit einer Spindelsteuer- und -antriebseinheit 60 verbunden, die ihrerseits mit dem Spindelmotor 16 verbunden ist. Dadurch kann das Steuergerät 50 die Drehung der Platten 12 steuern. Ein Hostsystem 70, das normalerweise ein Computersystem ist, ist mit dem Steuergerät 50 verbunden. Das System 70 kann digitale Daten an das Steuergerät 50 senden, die auf Platten 12 gespeichert werden oder kann verlangen, daß digitale Daten aus den Platten 12 gelesen und an das System 70 gesendet werden. Die Basisfunktion von DASD-Einheiten ist im Stand der Technik bekannt und ist in Magnetic Recording Handbook, C. Dennis Mee und Eric D. Daniel, McGraw - Hill Book Company, 1990 ausführlicher beschrieben worden.
Fig. 2 zeigt eine Draufsicht von dem System 10. Ein Laderampenglied 80 befindet sich am Rand der Plattenstapeleinheit 20. Das Glied 80 fährt automatisch die Köpfe 30 von den Platten 12 ab, während das Stellglied 36 die Köpfe 30 an die äußere Plattenposition verfährt. Die Rampe 80 ist optional. Alternativ dazu können die Köpfe 30 dauernd in angefahrener Position zwischen den Platten plaziert werden.
Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Rampenglieds 80. Die Träger 32 sind im Querschnitt dargestellt. Das Glied 80 hat eine Vielzahl von Rampenflächen 82 und Leistenflächen 84. Die Träger 32, die durch eine durchgezogene Linie dargestellt sind, befinden sich in abgefahrener Position auf den Leisten 84. Die Träger, die durch eine gestrichelte Linie dargestellt sind, befinden sich in angefahrener Position, wobei sich jeder der Träger über einer der Flächen von den Platten 12 befindet.
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht von den Trägern 32 in angefahrener Position über den Platten 12.
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht von den Trägern 32 in abgefahrener Position, weg von den Platten 12.
Fig. 6 zeigt eine Explosionsansicht des Kopfs 30 und des Trägers 32. Diese Kombination ist als Kopf-/Trägereinheit bekannt und wird mit der allgemeinen Referenznummmer 98 gekennzeichnet.
Fig. 7 zeigt eine perspektivische Ansicht der kompletten Einheit 98.
Der Träger 32 enthält einen Armmontageblock 100, einen Träger 102, ein flexibles Glied 104, ein Aussteifungsglied 106, ein Abstandsstück 108 und ein Schieberplattenglied 110. Der Kopf 30 enthält einen auf Luftpolstern gelagerten Schieber 120, der ein magnetisches Lese-/Schreibwandlerelement 122 hat. Eine Vielzahl von elektrischen Polstern 124 sind mit dem Element 122 elektrisch verbunden. Der Schieber hat eine Luftpolsterfläche 126.
Eine Vielzahl von Achsen 127, 128 und 129 stellt die Längsrichtung, die horizontale bzw. die vertikale Richtung dar. Der Montageblock 100 besteht aus einem festen Material wie beispielsweise aus rostfreiem Stahl, das der Durchbiegung widersteht. Der Montageblock 100 kann eine Dicke von 0,1 bis 0,3 mm haben. Die Dicke liegt in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel bei 0,2 mm. Der Montageblock 100 hat eine abgesetzte Öffnung 130, die von einem Preßflansch 132 umgeben ist. Der Flansch 132 hat eine Preßlippe 134. Nach der Herstellung der Einheiten 98 werden sie mit den Zugriffsarmen 34 durch Einpressen verbunden. Alternativ dazu kann der Montageblock 100 weggelassen werden, und der Träger 102 kann direkt mit dem Arm 34 verschweißt werden oder durch eine andere geeignete Technik mit diesem verbunden werden.
Der Träger 102 ist aus einem dünnen festen Material, zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, und die Dicke liegt zwischen 0,025 und 0,075 mm, vorzugsweise bei 0,05 mm. Der Träger 102 hat eine im wesentlichen dreieckige Form. Der Träger 102 hat einen Montagebereich 140 mit einer Einpreßöffnung 142, um den Einpreßflansch 132 von dem Montageblock 100 aufzunehmen. Die untere Fläche des Trägers 102 wird durch passende Mittel, zum Beispiel Punktschweißen, mit dem Montageblock verbunden. Die Punktschweißstellen für den Träger 32 sind mit der Referenznummer 143 gekennzeichnet.
Der Träger 102 hat ein Paar Flügellaschen 144, die sich über den Rand des darunter liegenden Montageblocks 100 erstrecken. Die Laschen 144 haben eine Öffnung 146. Die Öffnung 146 kann in Verdrahtungsverfahren benutzt werden, wie diese in der US Patentschrift 5,074,029 beschrieben sind.
Der Träger 102 hat einen Federbereich 150, der vor dem Montagebereich 140 liegt. Der Federbereich hat eine rechteckige Federöffnung 152, von zwei Federbeinen 154 flankiert wird. Der Träger 102 hat einen festen Bereich 160, der sich vor dem Federbereich 150 befindet. Die Federbeine 154 ermöglichen es dem festen Bereich 160, sich über eine Achse 156 zu biegen, so daß der Kopf nach oben oder nach unten verfahren wird. Der Federkoeffizient kann nach Belieben verändert werden, indem die Größe der Öffnung 152 vergrößert oder verkleinert wird, oder indem die Öffnung 152 vollkommen verschwindet.
Die vertikale Steifigkeit (Kv) des Trägers wird durch das folgende Verhältnis angegeben:
wobei
K = vertikale Steifheit;
E = der Stahlelastizitätsmodul;
t&sub1; = die Trägerdicke;
w = die Summe der Breiten von beiden Federbeinen 154;
e = die Länge der Federbeine 154 ist; und
F = die Länge von der Mitte der Federbeine 154 bis zur Vertiefung 170 ist.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Federbeine 154 jeweils 1,4 mm breit, mit einer Öffnungsbreite von 2,6 mm und bieten eine vertikale Steifigkeit von 2,1 g/mm.
Der feste Bereich 160 hat eine. Öffnung 162 und eine Werkzeugöffnung 164. Eine Fingerlasche 166 und eine Verdrahtungslasche 167 erstrecken sich von den Seiten des Trägers 102 in der Nähe der Öffnung 164. Die Fingerlasche 166 wird benutzt, um den Träger 102 während des Montageprozesses auszurichten. Das vordere Ende des festen Bereichs 160 grenzt an eine Spitze 168 an. Die Spitze 168 hat eine Vertiefung 170. Die Vertiefung 170 weist nach unten und wird geprägt. Der Abstand von der Mitte der Öffnung 142 zur Vertiefung 170 kann zwischen 12 und 20 mm liegen, vorzugsweise bei 14,65 mm. Ein Paar Aufnahmelaschen 172 reicht von der Seite des Bereichs 160 bis fast zur Spitze 168. Die Aufnahmelaschen werden auf eine niedrigere Erhebung als der Rest des Trägers 102 gebogen und werden geprägt oder dünner geätzt als der Rest des Trägermaterials, d. h. auf eine bevorzugte Dicke von 0,03 mm. Anders als die Laschen 167 und 172 und die Vertiefung 170 ist der Träger 160 flach und nicht verformt.
Das Aussteifungsglied 106 wird aus einem dünnen festen Material hergestellt, beispielsweise aus rostfreiem Stahl, und seine Dicke liegt zwischen 0,025 mm und 0,05 mm, vorzugsweise bei 0,033 mm. Das Aussteifungsglied 106 hat eine im wesentlichen dreieckige Form und entspricht im allgemeinen dem festen Bereich 160 von Träger 102. Das Glied 106 hat einen oberen Vorsprung 180, einen unteren Bereich 182, ein Paar Seitenwände 184 und eine Vorderwand 186. Die Seitenwände 184 verlaufen im wesentlichen senkrecht zum unteren Bereich 182. Die Vorderwand 186 steigt in einem graduellen Winkel vom unteren Bereich 182 zum oberen Vorsprung 180 an. Alternativ dazu kann die Vorderwand 186 auch im wesentlichen senkrecht zum unteren Bereich 182 verlaufen oder ganz entfallen. Das Aussteifungsglied 106 hat eine Öffnung 188 und eine Werkzeugöffnung 190, die den Öffnungen 162 bzw. 164 des Trägers 102 entspricht. Die Aussteifungsglieder 182, 184 und 186 werden durch Prägen hergestellt. Das Aussteifungsglied 106 ist mit der unteren Fläche des Trägers 102 verbunden, indem der Vorsprung 180 durch Punktschweißen mit dem festen Bereich 160 des Trägers 102 verbunden wird. Das Aussteifungsglied 106 bedeckt weder den Federbereich 150 noch die Spitze 168, einschließlich der Vertiefung 170 und der Aufnahmelaschen 172. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel erstreckt sich das Aussteifungsglied vom Ende des Federbereichs 150 bis zu einem Punkt in der Nähe der Spitze 168.
Wenn das Aussteifungsglied 106 mit dem Träger 102 verbunden ist, dann entsteht zwischen den beiden eine innere Kammer 192. Die innere Kammer ist entlang einer Querschnittsebene, in horizontaler 128 und vertikaler 129 Richtung, komplett abgeschlossen.
Die Kombination aus Träger 102 und Aussteifungsglied 106 bildet einen leichten aber sehr festen Bereich. Dies wird erreicht, ohne daß die Gesamtprofilhöhe der Einheit 98 deutlich erhöht wird. Die Seitenwände 184 müssen nur eine sehr geringe Höhe haben, um die gewünschte feste Struktur zu erreichen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel liegt die Höhe der Seitenwände in einem Bereich von 0,1 mm und 0,3 mm und vorzugsweise bei 0,2 mm.
Fig. 8 zeigt einen Querschnitt vom Träger 102 und dem Glied 106 (Kastenstruktur). Für diese Struktur werden Biegefestigkeit (KB) und Torsionsfestigkeit (KT) durch die folgenden Gleichungen gegeben:
wobei
E = der Stahlelastizitätsmodul;
G = der Stahlschermodul;
Fig. 9 zeigt eine offene Trägerstruktur zum Vergleich mit der Kastenstruktur aus der vorliegenden Erfindung. Für die offene Struktur werden Biegefestigkeit (KB) und Torsionsfestigkeit (KT) durch die folgenden Gleichungen gegeben:
Fig. 10 zeigt einen Graph von der Biegefestigkeit gegenüber (h/t) an zwei Ausführungen der Kastenstruktur (β = 0,5 und 1) und an zwei Ausführungen der offenen Struktur (β = 0,5 und 1). Die Festigkeitseinheiten wurden normalisiert. Es kann festgestellt werden, daß die Kastenstruktur eine 1,5- bis 10mal bessere Festigkeit als eine offene Struktur von gleicher Größe hat.
Fig. 11 zeigt einen Graph der Torsionsfestigkeit gegenüber (h/t) an Kastenstruktur und offener Struktur. Die Festigkeitseinheiten wurden normalisiert. Es kann festgestellt werden, daß die Kastenstruktur eine fünf- bis zweihundert Mal bessere Torsionsfestigkeit als eine offene Struktur von gleicher Größe hat.
Das flexible Glied 104 besteht aus einem dünnen festen Material, zum Beispiel aus rostfreiem Stahl, und hat eine Dicke, die zwischen 0,02 mm und 0,03 mm liegt, vorzugsweise 0,025 mm. Das flexible Glied 104 ist flach und ungeformt und hat eine im wesentlichen dreieckige Form. Das flexible Glied 104 hat eine Werkzeugöffnung 200, die den Werkzeugöffnungen 164 und 190 entspricht. Das flexible Glied 104 hat einen Zungenbereich 202, der in Größe und Form im wesentlichen dem vorderen Teil des festen Bereichs 160 vom Träger 102 gleicht. Die Zunge 202 wird von einer Öffnung 204 umgeben. Die Öffnung 204 besteht aus einem Paar Schlitzabschnitten 206 und einer Lücke 208. Die Schlitzabschnitte 206 trennen den Zungenbereich 202 durch ein Paar flexible Schenkel 210. Ein Laschenbereich 212 ist mit den Enden der Schenkel 210 verbunden und durch die Lücke 208 von der Zunge 202 getrennt. Das flexible Glied 104 wird durch Punktschweißen mit der Oberfläche des festen Bereichs 160 von Träger 102 verbunden. Die Schenkel 210 sind so bemaßt, daß sie sich frei über die Seiten des Trägers 102 ausdehnen können. Die Schenkel 210 weisen über die Hälfte ihrer Länge eine Krümmung oder ein Knie 214 auf. Die Lücke 208 ist so bemaßt, daß die Vertiefung 170 des Trägers 102 unbedeckt bleibt. Die Aufnahmelaschen 172 des Trägers 102 sind so bemaßt, daß sie sich unterhalb der Schenkel 210 ausdehnen.
Das Abstandsstück 108 ist mit der Unterseite des Laschenbereichs 212 vom flexiblen Glied durch Punktschweißen verbunden. Das Abstandsstück 108 hat eine Form, die der Form der Lasche 212 im wesentlichen ähnlich ist. Das Glied 108 hat eine Fingerlasche 220, eine Verdrahtungslasche 221 und einen konkaven Rand 222. Der konkave Rand 222 ist so bemaßt, daß er für die Spitze 168 von Träger 102 einen Abstand vorsieht. Das Abstandsstück 108 besteht aus einem dünnen festen Material, beispielsweise rostfreier Stahl, das im wesentlichen die gleiche Dicke wie das Material des Trägers 102 hat.
Das Schieberplattenglied 110 hat im wesentlichen die gleiche Form wie das Abstandsstück 108. Das Glied 110 hat Fingerlaschen 230. Das Glied 110 hat auch eine Zunge 232, die so geformt ist, um sich nach unten ausdehnen und die Vertiefung 170 des Trägers 102 zu berühren. In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann die Vertiefung 170 im Schieberplattenglied 110 ausgeformt sein und nach oben überstehen, um die Spitze des Trägers 102 zu berühren, der nicht länger eine Vertiefung hat. Das Glied 110 ist durch Punktschweißung mit dem Abstandsstück 108 verbunden. Der Schieber 120 ist durch einen geeigneten Klebstoff, zum Beispiel Cyanacrylat, in dem Glied 110 befestigt. Der Schieber 120 ist mit der Platte 110 verbunden, so daß die Vertiefung 170 über dem Gravitationszentrum des Schiebers 120 liegt. Der Schieber 120 besteht aus einem verschleißfesten Material und ist vorzugsweise aus Keramik.
Die Mittellinien der flexiblen Schenkel sind an der Basis weiter auseinander, wo das flexible Glied mit dem Träger verbunden ist und enger zusammen, wo die Schenkel am Laschenbereich 212 aufeinandertreffen. Die Breite der Schenkel ist an der Basis breiter und enger an der Lasche. Die Mittellinien der Schenkel sind außerdem keine geraden Linien, sondern haben eine Krümmung 214, wobei sich der Winkel verändert, so daß jede Mittellinie eine konvexe Kurve oder ein Polygramm in bezug auf die Längsmittellinie des Trägers bildet.
Fig. 12 zeigt ein schematisches Diagramm der Schenkel 210 und des Schiebers 120, wobei L die Länge der Schenkel 210 ist, B&sub1; die Breite der Schenkel 210 in der Nähe der Lasche 212 ist, B&sub2; die Breite der Schenkel 210 in dem Bereich ist, in dem sie mit dem Rest des flexiblen Glieds 104 verbunden werden, und d = [(B&sub1; + B&sub2;)/2] die durchschnittliche Breite der Schenkel 210 ist, θ der Konvergenzwinkel der Schenkel 210 ist, und a und b die Abstände vom Gravitationszentrum des Schiebers (Vertiefung 170) zum Ende und zu den Seiten bzw. von den flexiblen Schenkeln 210 darstellen. Für das flexible Glied 104 werden die folgenden Gleichungen angegeben:
a) Rollfestigkeit, KR, (Biegung um die Achse 127)
b) Neigungsfestigkeit, KP, (Biegung um die Achse 128)
c) Pendelfestigkeit, KY, (Biegung um die Achse 129)
d) Tangentielle Festigkeit, KT, (Lineare Bewegung entlang der Achse 128)
wobei:
ist.
Die Fig. 13, 14, 15 und 16 zeigen Graphen von der Roll-, der Neigungs-, der Pendelfestigkeit und der tangentiellen Festig keit gegenüber dem Konvergenzwinkel θ für das flexible Glied 104. Die Festigkeitseinheiten wurden normalisiert.
Ein Vorteil von der sich verschmälernden Breite der Schenkel ist, daß die Rotation des Schiebers 120 um die Achse 128 reduziert werden kann. Die Kraft von der Vertiefung 170, welche auf das Plattenglied 110 drückt, veranlaßt gewöhnlich die Schenkel 210, sich nach unten in Richtung des Schiebers 120 durchzubiegen, und veranlaßt die Drehung des Schiebers 120, so daß sich das Element 122 nach unten bewegt. Dieses Problem wird durch das Bedürfnis verstärkt, den Schieber 120 so zu positionieren, daß er sich über die Kante der Einheit 32 erstreckt. Es ist wünschenswert, den Schieber 120 so nah wie möglich in horizontaler Stellung zu halten. Das flexible Glied ermöglicht eine relativ geringe Neigung und ein relativ geringes Rollen, um die Funktionsbedingungen auszugleichen. Der Schieber 120 sollte jedoch anfänglich weitestgehend in horizontaler Stellung sein. Durch die Einstellung der Verjüngung der Schenkel 210 ist es möglich, die Drehung um die Achse 128 aufzuheben oder zu reduzieren. Die folgende Gleichung kann benutzt werden, wenn Nulldrehung verlangt wird:
wobei
α = B&sub1; /B&sub2;
ist.
Fig. 17 zeigt einen Graph des Schieberrotationswinkels gegenüber der Schieberstelle (a/L) für drei verschiedene Verjüngun gen B&sub1;/B&sub2;). Die Winkeleinheiten wurden mittels g/L normalisiert, wobei g die Höhe der Vertiefung 170 ist. Es kann festgestellt werden, daß die Verjüngung der Schenkel 210 hilft, eine unerwünschte Drehung zu reduzieren.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Mittellinien der flexiblen Schenkel an der Basis 2,9 mm voneinander entfernt, am Knie 2,5 mm und im Laschenbereich 0,8 mm. Die Breiten der flexiblen Schenkel liegen bei 0,55 mm an der Basis, bei 0,4 mm am Knie und bei 0,3 mm im Laschenbereich. Die Länge der flexiblen Schenkel beträgt 3,5 mm und θ = 9 Grad von der Basis der Schenkel zum Knie und θ = 22 Grad vom Knie zum Laschenbereich 212. Diese Abmessungen liefern eine Neigungsfestigkeit von 0,12 N - mm/Winkel und eine Rollfestigkeit von 0,12 N - mm/Winkel bei angeschlossenen Drähten. Der Winkel der flexiblen Schenkel und die verjüngte Breite und Länge wurden optimiert, um die laterale Festigkeit auf 35 N/mm zu erhöhen, während Neigungs- und Rollfestigkeit niedrig gehalten werden.
Die Fig. 18, 19 und 20 zeigen die Herstellung des Trägers 32 aus der vorliegenden Erfindung. Fig. 18 zeigt ein Explosionsbild des Montageblocks 100, ein Blech 300, ein Blech 302 und ein Blech 304. Die Bleche 300, 302 und 304 sind dünne Bleche aus rostfreiem Stahl, die geätzt werden, um die gewünschten Teile zu bilden. Das Blech 300 enthält das flexible Glied 104. Das Blech 302 enthält den Träger 102 und das Abstandsstück 108. Das Blech 304 enthält das Aussteifungsglied 106 und das Schieberplattenglied 110. Es kann festgestellt werden, daß der Träger 102 und das Abstandsstück 108 die gleiche Dicke haben wie das Aussteifungsglied 106 und das Schieberplattenglied 110.
Nach dem Ätzen wird das Blech 302 geprägt, um die unteren erhabenen Teile der Verdrahtungslaschen 167 und 221, der Aufnahmelaschen 172 und der Vertiefung 170 zu bilden. Das Blech 304 wird geprägt, um die Kammer 192 von dem Aussteifungsglied 106 zu bilden. Die Teile werden dann gestapelt und positioniert (siehe Fig. 19). Die Teile werden an den Schweißstellen 143 durch Punktschweißen verbunden. Danach wird der Materialüberstand an den Blechen 300, 302 und 304 abgeschnitten, wie dies in Fig. 20 dargestellt ist. Der Federteil 150 wird dann leicht nach unten in den gewünschten Winkel gebogen, der benötigt wird, um den Schieber über der Platte zu positionieren. Dann wird der Schieber 120 mit der Verdrahtung verbunden. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat der Schieber 120 eine Dicke von 0,425 mm.
Fig. 21 zeigt eine perspektivische Ansicht der Einheit 98, wenn diese in einer Werkzeugvorrichtung eingelegt ist. Eine Werkzeugvorrichtung enthält die Zapfen 310, 312, 314 und 316. Der Zapfen 310 paßt durch die Öffnungen 130 des Blocks 100 und durch die Öffnung 142 des Trägers 102. Der Zapfen 312 paßt durch die Öffnungen 190, 164 und 200 des Aussteifungsglieds 106, des Trägers 102 bzw. des flexiblen Glieds 104. Die Zapfen 310 und 312 werden benutzt, um die einzelnen Teile während der Herstellung der Einheit 98 in der richtigen Ausrichtung zu halten. Ein letzter Schritt bei der Herstellung der Einheit 98 ist die Montage der Drahtleiter 318. Die Drahtleiter 318 verbinden die elektrischen Kissen 124 des Kopfes 30 mit dem Lese- /Schreibkanal 58. Die Leiter 318 werden mittels Ultraschall mit den Kissen 124 des Kopfes 30 verbunden. Die Leiter 318 werden dann mittels Klebtropfen 320 mit der Einheit 98 verbunden, wie dies in der US Patentschrift 5,074,029 beschrieben worden ist. Geeignete Klebstoffe enthalten UV-Aushärter. Die Leiter 318 werden mit den Verdrahtungslaschen 221 und 167 verbunden. Die Zapfen 314 und 316 werden benutzt, um die Leiter 318 während der Verbindung richtig zu positionieren. Die Leiter werden dann in den Lese-/Schreibkanal 58 eingezogen. Die Seite, auf der die Leiter 318 in der Einheit 98 verlegt werden, wird durch die Ausrichtung der Einheit 98 im Plattenstapel bestimmt. Die Leiter 318 werden vorzugsweise auf der Seite der Einheit 98, am weitesten von der Spindel 14 entfernt, verlegt.
Fig. 22 zeigt eine perspektivische Ansicht der Einheit 98, die ein alternatives Verdrahtungsschema benutzt. Die Leiter 318 werden über der Oberseite des Trägers verlegt. Der Zapfen 312 hat einen Schlitz 322, um die Leiter 318 während der Verbindung auszurichten.
Die Fig. 23, 24 und 25 zeigen die Draufsicht, die Seitenansicht bzw. die Unteransicht der komplettierten Einheit 98 einschließlich der Leiter 318.
Fig. 26 zeigt eine perspektivische Ansicht von dem Kopfteil der Einheit 98. Die Fig. 27 und 28 zeigen zwei unterschiedliche Querschnittansichten von dem Teil aus Fig. 26. Es ist zu beachten, daß die Vertiefung 170 einen Kontaktpunkt zu der Zunge 232 von der Platte 110 herstellt. Dadurch hat der Schieber 120 die Möglichkeit, sich zu neigen (sich um die Breitenachse 128 zu drehen) und zu rollen (sich um die Längsachse 127 zu drehen). Um diese Bewegung auszuführen, biegen sich die Schenkel 210 in vertikaler Richtung 120. Es kann festgestellt werden, daß die Aufnahmelaschen 172 das Biegen der Schenkel nach unten einschränken. Diese Beschränkung schützt die Einheit 98 und besonders die Drahtleiter 318 vor Beschädigung durch Schläge während der Montage, und wenn der Kopf 30 von der Plattenoberfläche abgefahren wird. Diese Beschränkung ist in dem alternativen Verdrahtungsschema von Bedeutung, das in Fig. 22 abgebildet ist. Es ist auch zu beachten, daß die Höhe der Vertiefung 170 sorgfältig ausgewählt werden muß, um die Aufnahmelaschen 172 sorgfältig in der Mitte des vertikalen Abstands zwischen dem Schieber 120 und den flexiblen Schenkeln 210 zu positionieren. Die Vertiefungshöhe wird groß genug gewählt, um den Abstand zwischen dem Schieber 120 und der Spitze des Aussteifungsvorsprungs 180 herzustellen, der sich in der Nähe der Trägerspitze 168 befindet. Während der Operation von der Spitze des Trägers biegen sich das Aussteifungsglied und das flexible Glied infolge der Last, die durch die Vertiefung 170 an das Luftpolster übertragen wird, direkt über dem Schieber. Daher muß der Ab stand groß genug sein, damit diese Biegung möglich ist, und die Neigungs- (Drehung um die Breitenachse 128) und Rollvorgänge (Drehung um die Längsachse 127) des Schiebers möglich werden. Die Vertiefungshöhe kann nicht zu groß ausgewählt werden. Da die Vertiefungshöhe direkt zur Profilhöhe der Trägerkonstruktion durch den Schieber addiert wird, kann jedoch begrenzt werden, wie dicht die Platten voneinander entfernt sind. In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wurde eine optimale Vertiefungshöhe bei 0,05 mm festgestellt.
Die feste Höhe des Schiebers 120, der Schiebermontageplatte 110, der Vertiefung 170, der Trägerspitze 168 und des flexiblen Glieds 104 im bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt 0,583 mm. Das bevorzugte seitliche Verlegen der Leiter ist innerhalb dieser Höhe enthalten, so daß die Leiter nicht die Fähigkeit reduzieren, die Trägersysteme im kleinstmöglichen Abstand von Platte zu Platte von ca. 1,5 mm zu mischen, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, wo 0,17 mm pro Trägerentlastungsabstand möglich sind. Wenn der kleinste Abstand von Platte zu Platte nicht erforderlich ist, kann die alternative Verdrahtung, die in Fig. 22 abgebildet ist, mit einem Abstand der Platten untereinander von 1,8 mm oder größer benutzt werden.
Die Funktion der vorliegenden Erfindung kann jetzt verstanden werden. Zu Beginn wird die Kopf-/Trägerkonstruktion 98 entfernt von den Platten 12 an dem Vorsprung 84 des Rampenglieds 80 geparkt. Dies ist der abgefahrene Zustand. Der Spindelmotor 16 dreht die Platten 12. Wenn Daten aus einer der Platten 12 gelesen oder auf diesen gespeichert werden sollen, veranlaßt das Steuergerät 50 den Stellmotor 36, die Einheit 98 nach innen in Richtung der Platten 12 zu fahren. Wenn dies geschieht, gleiten die Einheiten 98 die Rampen 82 hinunter, bis sie in der Nähe von einer Fläche von einer der Platten 12 positioniert werden. Die Daten werden dann gespeichert oder aus einer Datenspur von einer der Platten 12 ausgelesen.
Die Drehung der Platten 12 führt dazu, daß sich auf der Luftpolsterfläche 126 des Schiebers 120 ein Luftpolster bildet. Dies veranlaßt den Schieber 120 über die Fläche der Platten 12 zu schweben. Der Federbereich 150 des Trägers 102 übt eine Kraft aus, um den Schieber 120 in Richtung der Fläche von den Platten 12 zu bringen, so daß die richtige Schwebehöhe beibehalten wird.
Die Einheit 98 hält zwischen dem Federbereich 150 und dem Kopf 30 eine feste Struktur aufrecht. Dies wird in einem sehr niedrigen Profil durch den Einsatz des Aussteifungsglieds 106 und des Trägers 102 erreicht. Die Einheit 98 sorgt auch für eine Low-Profile-Schwenkeinheit für den Schieber 120. Dies geschieht durch eine Reihe von dünn gestapelten Gliedern. Dadurch ist eine präzise Herstellung der Schwenkeinheit möglich, sogar bei sehr kleinen Abmessungen. Eine zusätzliche Einrichtung der Schwenkeinheit ist die Benutzung der Aufnahmelaschen 172. Diese Laschen 172 verhindern, daß sich die Schenkel zu weit in vertikaler Richtung durchbiegen. Die Bewegung des Kopfs 30 weg von der Spitze des Trägers 102 wird somit eingeschränkt, wenn der Kopf von der Platte 12 abgefahren wird und während der Herstellung des Trägers. Dies hilft zu verhindern, daß die Drahtleiter 318 durchgebogen oder beschädigt werden.
Die vorliegende Erfindung bietet mehrere Herstellungsvorteile im Vergleich mit Trägern aus dem Stand der Technik. In der Erfindung ist das flexible Glied nicht geformt, um für einen Abstand zwischen den flexiblen Schenkeln und dem Schieber zu sorgen, wie dies im Stand der Technik der Fall ist. Statt dessen wird der Abstand durch einen Stapel dünner Glieder - wie bereits beschrieben - hergestellt, die so angeordnet sind, daß das flexible Glied mit dem Träger von der gegenüberliegenden Seite des Schiebers verbunden werden kann. Im Stand der Technik ist das flexible Glied zwischen dem Träger und dem Schieber befestigt. Die Anordnung der vorliegenden Erfindung erlaubt ein "tops down" Montageverfahren, wobei die Teile in Streifen mit mehreren Komponenten verarbeitet werden. Die Aufnahmelasche wird somit erstellt, ohne daß Komponenten vor dem Schweißen verschachtelt werden müssen. Da das flexible Glied als letztes in den Stapel gelangt und ungeformt ist, gibt es keine Herstellungsschwankungen beim Abstandsmaß oder den statischen Neigungs- und Rollwinkeln. Bei den flexiblen Gliedern aus dem Stand der Technik weisen diese Maß Herstellungsschwankungen aufgrund der Reaktion auf die Materialdicke und die Dehngrenze in Formmatrizen auf, die zur Herstellung des Ausgleichsabstands der flexiblen Schenkel im Schieber benutzt werden. In der vorliegenden Erfindung kann somit die Dicke des flexiblen Glieds über das Design verändert werden, damit mehrere Produkte hergestellt werden können, ohne daß sich dies auf die Formmatrizen auswirkt und ohne die normale Veränderung der Abmessungen, die gewöhnlich beim Formen der flexiblen Glieder festgestellt werden. Flexible Glieder unterschiedlicher Dicke können für Schieber unterschiedlicher Größe oder Luftpolster unterschiedlicher Größe mit ihren einzigartigen Festigkeitsanforderungen benutzt werden.
Schwingmodi, welche die laterale Bewegung des Schiebers entlang der Achse 128 ermöglichen, sind unerwünscht, da sie die Leistung des Stellglieds einschränken. Diese Modi enthalten Torsions- und laterale Pendelmodi. Die geflanschten Träger mit offener Struktur aus dem Stand der Technik neigen dazu, einige dieser Modi unter 3.000 Hz zu haben. Bei Trägern gleicher Größe wird die Kastenstruktur aus der vorliegenden Erfindung höhere Schwingungsfrequenzen haben.
Fig. 29 zeigt einen Graph, bei dem die Verstärkung der Frequenz in den Federbeinen 154 und im Schieber 120 des Trägers gegenübergestellt wird. Der Träger aus der vorliegenden Erfindung hat hochfrequente, radiale Schwingungen mit steuerbarer Verstärkung. Bei den geflanschten Trägern gleicher Größe mit offe ner Struktur aus dem Stand der Technik liegt der erste Torsionsmodus bei etwa 2.000-3.000 Hz und hat eine relativ hohe Verstärkung. Dieser wird mit einem ersten Torsionsmodus von etwa 5.000 Hz bei ca. Nullverstärkung aus der vorliegenden Erfindung verglichen. Aus diesem Grund erfordern die Träger aus dem Stand der Technik im allgemeinen den Einbau von Dämpfern, was mit erheblichen Zusatzkosten verbunden ist, während der Träger aus der vorliegenden Erfindung keine Dämpfer benötigt. Die Messung in Fig. 29 wurde in einem Rüttler durchgeführt, wobei die Rüttlermasse im Vergleich mit einem aktuellen Stellglied eines Plattenlaufwerks sehr hoch ist, und wobei die Verstärkung bei Montage auf dem Stellglied viel niedriger sein würde.
Der Kastenbereich resultiert im Vergleich mit konventionellen, seitlich geflanschten Trägern aus dem Stand der Technik auch in einem sehr niedrigen und glatten Seitenprofil. Dieser kleine Seitenbereich und die glatteren Oberflächen resultieren in kleineren Erregungen des Trägers aufgrund der Luftflußturbulenz und in kleineren Off-Track-Fehlern infolge des Luftflusses im Plattenlaufwerksystem.
Das Gesamtergebnis aus der vorliegenden Erfindung ist ein Low- Profile-Träger, der für den Einsatz mit kleineren Köpfen ideal geeignet ist. Das Low-Profile macht es möglich, daß die Platten dichter beieinander liegen, wodurch ein Plattenlaufwerksystem mehr Platten haben kann, um die Datenspeicherkapazität zu erhöhen oder um die gleiche Kapazität in einer kleineren Packungshöhe zu haben.
In einem alternativen Ausführungsbeispiel ist das flexible Glied 104 kein separates Teil, sondern Bestandteil des Trägers 102 und des Abstandsstücks 108. Die flexiblen Schenkel 210 sind mit dem Träger 102 über die Fingerlaschen 166 und mit dem Abstandsstück 108 verbunden.
Obgleich die bevorzugten Ausführungsbeispiele aus der vorliegenden Erfindung im einzelnen illustriert wurden, sollte es klar sein, daß Änderungen und Anpassungen von diesen Ausführungsbeispielen für den Fachmann möglich sind, ohne daß von dem Bereich der vorliegenden Erfindung werden muß, wie dieser in den folgenden Ansprüchen beschrieben ist, abgewichen wird.

Claims

1. Ein Trägersystem für einen Lese-/Schreibkopf eines Plattenlaufwerks mit:

einem Träger (102), der ein erstes Ende (140) zum Anschluß eines Stützglieds (100), einem zweiten Ende (160) mit einem vorstehenden Kontaktpunkt (170);

einem Aussteifungsglied (106), das zwischen dem ersten Ende (140) und dem zweiten Ende (160) mit dem Träger (102)verbunden ist, wobei entlang einer Querschnittsebene eine abgeschlossene Innenkammer (192) gebildet wird;

einem flexiblen Glied (104), das mit dem zweiten Ende (160) des Trägers (102) verbunden ist, wobei das flexible Glied (104) eine Vielzahl von flexiblen Schenkelgliedern (210, 212) hat, die sich über den Träger (102) hinaus erstrecken; und

einem Wandlermontageglied (120, 108, 110) zur Montage eines Wandlerelements (122), das mit den flexiblen Schenkelgliedern (210, 212)verbunden ist, wobei das Wandlermontageglied (120) den Kontaktpunkt (170) des Trägers (102) berührt.

2. Das System nach Anspruch 1, wobei der Träger (102) einen Federbereich (150) hat, der zwischen dem Aussteifungsglied (106) und dem Trägerglied liegt.

3. Das System nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Träger (102) ein Paar Federbeine (154) hat, die eine Öffnung (152) umgeben, die zwischen dem Aussteifungsglied und dem Trägerglied liegt.

4. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Aussteifungsglied (106) wenigstens drei Seiten (182, 184, 186) von der eingeschlossenen Innenkammer (192) bildet.

5. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Aussteifungsglied (106) einen unteren Bereich (182) enthält, einen Seitenwandbereich (184, 186), der mit dem unteren Bereich verbunden ist, und einen vorspringenden Bereich (180), der mit dem Seitenwandbereich verbunden ist.

6. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Wandlermontageglied (120, 108, 110) einen auf einem flüssigen Polster gelagerten Schieber (120) enthält, ein erstes Plattenglied (110), das mit dem Schieber verbunden ist, wobei das erste Plattenglied einen Bereich (232) hat, der das vorspringende Kontaktglied berührt, und ein zweites Plattenglied (108), das zwischen dem ersten Plattenglied (110) und den flexiblen Schenkelgliedern (210, 212) angeschlossen ist.

7. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei sich der Schieber und das Aussteifungsglied auf der gleichen Seite des Trägers (102) befinden.

8. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Dicke des ersten Plattenglieds im wesentlichen gleich der Dicke des Materials von dem Aussteifungsglied (106) ist.

9. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Dicke des zweiten Plattenglieds im wesentlichen gleich der Dicke des Materials von dem Träger (102) ist.

10. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Träger (102) außerdem wenigstens einen erweiterten Bereich (172) enthält, der sich zwischen einem der flexiblen Schenkelglieder und dem Wandlermontageglied erstreckt.

11. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die flexiblen Schenkelglieder (210, 212) jeweils eine Mittellinie haben, die in einem ersten Winkel mit Bezug auf einen anderen konvergiert.

12. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei jedes der flexiblen Schenkelglieder (210, 212) eine Krümmung (214) in seinen Mittellinien hat, die jedes flexible Schenkelglied (210 oder 212) in einen ersten und zweiten Teil dividiert, so daß die Mittellinien der ersten Teile in einem ersten Winkel konvergieren, und die Mittellinien der zweiten Teile in einem zweiten Winkel konvergieren.

13. Ein System nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die flexiblen Schenkelglieder (210, 212) sich in der Breite verjüngen.

14. Ein System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das außerdem enthält:

eine Datenspeicherungsplatte (12), die sich in der Nähe des Wandlermontageglieds befindet;

ein Rotationsmittel (14, 16), das mit der Platte verbunden ist, welche die Platte dreht; und

ein Bewegungsmittel (36), das mit dem Stützglied verbunden ist, um das Wandlermontageglied in bezug auf die Platte zu verfahren.

15. Ein System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das außerdem ein Wandlerelement (122) enthält, das mit dem Wandlermontageglied verbunden ist.

16. Ein Plattenlaufwerksystem, das ein Trägersystem enthält, wie dieses in einem der vorhergehenden Ansprüche angemeldet wurde.