DE69405647T2

DE69405647T2 - Internes Absperrventil

Info

Publication number: DE69405647T2
Application number: DE69405647T
Authority: DE
Inventors: Raymond Keith Madras Oreg. Foster
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-04-28
Filing date: 1994-03-28
Publication date: 1998-01-22
Anticipated expiration: 2014-03-29
Also published as: KR0151450B1; EP0626520B1; DE69405647D1; CA2118971A1; CA2118971C; AU654926B1; US5325763A; EP0626520A1

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein internes Absperrventil für einen linearen Hydraulikmotor. Insbesondere betrifft sie das Vorsehen eines Absperrventils, das am Ende des Hubes in eine Richtung mechanisch verschoben werden kann.

Hintergrund der Erfindung

Aus der US-A-5125502 ist ein Absperrventil, wie im Oberbegriff des Patentanspruches 1 definiert, bekannt.
Es ist allgemein bekannt, daß lineare Hydraulikmotoren sequentiell oder sonstwie durch Absperrventile gesteuert werden können, die durch das Ende der Hubbewegung verschoben werden. Typischerweise sind solche Absperrventile extern montiert und werden durch einen Mitnehmer oder ein Betätigungselement, das entweder am Kolben oder Zylinder vorsteht, oder irgendein Element, das resultierend aus der Bewegung entweder des Kolbens oder des Zylinders bewegt wird, betätigt. Extern liegende Absperrventile dieser Art sind Gefährdungen und schädlichen Umweltbedingungen ausgesetzt. Die externen Verbindungen zwischen solchen Absperrventilen sind auch Zerstörungen unterworfen und multiplizieren die Gelegenheit für Leckwerden und Fehlfunktion.

Zusammenfassung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die vorstehenden Nachteile zu vermeiden. Dies wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale wie im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 definiert, gelöst.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Absperrventil bzw. Rückschlagventil, das im Inneren eines linearen Hydraulikmotors positionierbar ist. Eine Kolben-zylinder-Einheit hat einen Zylinderkörper, der auf einem Kolbenbauteil hin- und her/verschiebbar ist. Der Kolbenbauteil hat eine rohrförmige Kolbenstange und einen Kolbenkopf, die in dem Zylinderkörper erste und zweite Arbeitskammern definieren. Die rohrförmige Kolbenstange hat ein mittleres Rohr, das innerhalb der Kolbenstange liegt. Das mittlere Rohr bildet in seiner Mitte einen Fluidkanal, der mit einer ersten Arbeitskammer in Verbindung steht, und ein zweiter ringförmiger Fluidkanal ist durch die Kolbenstange und das mittlere Rohr und radial zwischen diesen gebildet. Ein federvorgespanntes Absperrventil ist innerhalb der Kolbenstange posltioniert und funktionell mit einem der Kanäle verbunden. Das Absperrventil hat ein Ventilelement, das von einem Ventilsitz mittels Hydraulikdruck verstellbar ist, um die Federvorspannung zu überwinden und Fließen in einer Richtung zu erlauben. Das mittlere Rohr ist relativ zur Kolbenstange axial verschiebbar. Die Verschiebung wird durch das Ende der Hubbewegung des Zylinderkörpers bewirkt, und eine derartige Verschiebung des mittleren Rohres verursacht eine Verschiebung des Ventilelements, um das Absperrventil mechanisch zu öffnen.
Andere Aspekte, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind in der folgenden Beschreibung der besten Ausführungsart der Erfindung, den Ansprüchen und begleitenden Figuren zu entnehmen, die alle als Offenbarung der vorliegenden Erfindung enthalten sind.

Kurze Beschreibung der Figuren

In den Figuren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet, und es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung von drei linearen Hydraulikmotoren und einem Steuersystem zum automatischen Steuern des Hydraulikfluiddrucks zu und von den Arbeitskammern der Motoren;
Fig. 2 eine Ansicht im Längsschnitt von einem der Hydraulikmotoren, bei dem das Einleiten von Fluid in eine Arbeitskammer zwischen dem Kolbenkopf und dem geschlossenen Ende des Zylinderkörpers gezeigt ist, und Fluiddruck auf ein Absperrventil wirkt, das in einem Nebenschlußkanal vorgesehen ist, um das Absperrventil zu öffnen und zu ermöglichen, daß ein gewisser Fluiddruck durch den Kanal fließt;
Fig. 3 eine Figur ähnlich wie Fig. 2, bei der jedoch Druck und Umkehr umgekehrt gezeigt sind, und bei der das Absperrventil in einem geschlossenen Zustand gezeigt ist, um das Fließen durch den Nebenschlußkanal zu blockieren;
Fig. 4 eine Ansicht gemäß der Figuren 2 und 3, bei der die Druck- und Rückführverbindung aus Fig. 3 gezeigt ist, aber auch gezeigt ist, daß das Absperrventil mechanisch geöffnet ist und ein Fließen durch den Nebenschlußkanal in Richtung entgegengesetzt zu der in der Fig. 2 gezeigten Richtung auftritt; und
Fig. 5 ist eine Ansicht im Längsschnitt, wobei einige Teile im Aufriß dargestellt sind, einer modifizierten Form einer Kolben-Zylinder-Einheit.

Beste Ausführungsform zur Durchführung der Erfindung

Fig. 1 zeigt ein System von linearen Hydraulikmotoren, das ähnlich wie das in der US-PS-5193661 vom 16.3.1993, gezeigte System ist. Wie bei dem in der US-PS-5193661 gezeigten System ist das System gemäß Fig. 1 zur Steuerung von Bodenstreifen eines hin- und hergehenden Flurförderers konstruiert. Im Betrieb werden alle drei Kolben-Zylinder-Einheiten (im Nachfolgenden auch als "Antriebseinheiten" bezeichnet) 10, 12, 14 gemeinsam zurückgezogen, um eine Last zu transportieren. Dann werden sie gleichzeitig ausgefahren, um die Bodenstreifen in eine Startposition zurückzuführen, und zwar 1/3 der Streifen auf einmal. Dieser Ablauf ist in der US-PS-5193661 und auch in der US-PS-5125502 vom 30.6.1992 und in der US-PS-4748893 vom-7.6.88, alle mit dem Anmelder der vorliegenden Anmeldung, beschrieben.
In Fig. 1 ist Element 16 ein Wegeventil. Dieses Ventil 16 hat zwei Positionen. In der einen Position richtet das Ventil 16 die Antriebseinheiten 10, 12, 14 so, daß eine Last entladen wird. Wenn beispielsweise der Förderer in einem Anhänger ist, würden die Antriebseinheiten 10, 12, 14 die Bodenstreifenelemente zusammen auf das rückwärtige Ende des Anhängers bewegen, um die Last im Anhänger zu entladen. Wenn das Ventil 16 in seiner zweiten Position ist, richtet es die Antriebseinheiten 10, 12, 14 so, daß der Anhänger beladen wird. Die Antriebseinheiten 10, 12, 14 werden zusammen auf das vordere Ende des Anhängers zu bewegt, um die Last auf das vordere Ende des Anhängers zu zu bewegen. Das Ventil 16 ist Gegenstand der US-PS-5361679 mit gleichem Anmelder und gleichem Anmeldedatum der vorliegenden Anmeldung, und mit dem Titel "Directional Control Valve".
Die Baugruppe 18 hat einen Anschluß 20, der an eine Pumpe oder eine andere Quelle für Hydrauliköldruck angeschlossen ist, und einen Anschluß 22, der an die Rückführung oder einen Tank angeschlossen ist. Sie hat vorzugsweise auch ein Filter 24, ein Ein/Aus-Ventil 26 und andere Ventile, die das System gegenüber unachtsamen Fehlverbindungen von Anschluß 22 mit der Pumpe und Anschluß 20 mit dem Tank schützt. Die Baugruppe 18 bildet den Gegenstand der US-PS-5375619, die mit gleichem Anmeldetag angemeldet ist und den Titel "Protectiv Connection to Pressure and Return" hat.
Ventil 28 ist ein Schaltventil. Dieses Ventil ist in der US-PS-5103866 vom 14.4.1992 mit gleichem Anmelder und dem Titel "Poppet Valve and Valve Assemblies Utilizing Same" offenbart. Das Ventil 28 ist auch in der US-PS 5125502 vom 30.6.1992 mit gleichem Anmelder und dem Titel "Drive Mechanism for a Reciprocating Floor Conveyor" beschrieben.
Die Ventile 30, 32 sind Arbeitsfolgeventile vorn "Zug"-Typ. Sie funktionieren wie die Ventile LV4, LV5, LV6, die in der US-PS-5193661 vorn 16.3.1993 mit gleichem Anmelder, offenbart sind. Die Ventile 30, 32 sind von einem Ventiltyp, der in der US-PS-5255712 vom 26.10.1993 mit gleichem Anmelder und dem Titel "Check Valve Pull Assembly" beschrieben ist.
Bei der bevorzugten Form haben die Antriebseinheiten ein Hubendepolster, das in der US-PS-5313872 mit gleichem Datum und gleichem Anmelder wie die vorliegende Anmeldung, offenbart ist und den Titel "End of Stroke Cushion for a Linear Hydraulic Motor" hat.
Die Figuren 2-4 zeigen unterschiedliche Positionen und Bedingungen der Antriebseinheit 12. Die Antriebseinheit 14 ist im wesentlichen identisch, sodaß sie nicht separat beschrieben wird. Die Antriebseinheit 12 hat ein Arbeitsfolgeventil 34 und die Antriebseinheit 14 hat ein identisches Arbeitsfolgeventil 36. Die Antriebseinheit 10 muß kein Arbeitsfolgeventil enthalten.
In Figuren 2-4 ist die Antriebseinheit 12 aus einer Zylinderkörper-Komponente 38 und einer Kolbenkomponente 40 zusammengesetzt. Der Zylinderkörper 38 hat eine rohrförmige Seitenwand 42, eine geschlossene Endwand 44 und ein gegenüberliegendes Ende 46, das eine mittlere Öffnung 48 aufweist.
Die Konstruktion des Zylinderkörpers 38 ist nicht ein Teil der Erfindung. Aus diesem Grund ist der Zylinderkopf allgemein mit 50 bezeichnet. In der tatsächlichen Praxis sind der Zylinderkopf und seine Anordnung bezogen auf seine Befestigung am Zylinderkörper in der vorstehend genannten US- PS-5313872 mit gleichern Anmeldedatum wie die vorliegende Anmeldung offenbart, die den Titel hat "End of Stroke Cushion for a Linear Hydraulik Motor". Die Kolbenkomponente 40 hat eine rohrförmige Kolbenstange 52 mit einer Montagekugel 54 an ihrem einen Ende. Das gegenüberliegende Ende der Kolbenstange 52 ist mit einem Gewinde 56 versehen. Die Gewindegänge 56 wirken mit den Gewindegängen 58 in der Seitenwand des mittleren Kanals im Kolbenkopf 60 zusammen. Der Kolbenkopf 60 hat vorzugsweise einen Verschleißring 62 aus einem geeigneten harten Material und ein Paar Dichtringe 64, 66. Das Kopfende der Kolbenstange 52 hat einen Sockel 68, in welchem ein Halter 70 aufgenommen ist. Der Halter 70 hat einen Flansch 72. An ihrem Kugelende hat die Kolbenstange 52 einen Einsatz 74. Der Einsatz 74 hat ein kleines Ende 76 und ein großes Ende 78. Die Kugel 54 hat in ihrem Ende gegenüber der Stange 52 eine axiale Öffnung 80. Das Element 74 ist in diese Öffnung 80 eingepaßt Dann wird ein Stöpsel 82 installiert. Zwischen der Kugel 54 und dem Einsatz 74 sind Dichtringe 84, 86 vorgesehen. Zwischen dem Einsatz 74 und einem ersten Endteil 90 eines Endstückes 92 ist ein Dichtungsring 88 vorgesehen. Der Endteil 90 hat die Form einer Kappe und hat einen Sockel 94 und eine Seitenöffnung 96. Der Einsatz 74 hat eine Seitenöffnung 98. Das zweite Ende 100 des Endstückes 92 ist zylindrisch und vorzugsweise massiv. Innerhalb der Kolbenstange 52 liegt ein mittleres Rohr 102. Ein erster Endteil 104 des Rohres 102 paßt in den Sockel 94. Das gegenüberliegende Ende 106 paßt in einen Sockel 108, der Teil eines rohrförmigen Endstückes 110 ist. Eine Dichtung 112 dichtet zwischen dem Endstück 110 und dem Halter 70 ab. Der Endteil 100 des Elementes 92 paßt durch eine mittlere Öffnung 114 in ein Ventilstopfenelement 116. Zwischen Ventilstopfen 116 und Element 100 dichtet eine Dichtung 117 ab. Der Ventilstopfen 116 hat einen allgemeine konische Schließfläche 118, die dem Ventilsitz 120 gegenüberliegt. Am Ende des Ventilstopfens 116 steht das Endelement 100 in eine Feder 122 vor, die von einer Feder 124 umgeben ist. Die Federn 122, 124 spannen normalerweise den Stößel 116 in eine Sitzposition vor, wobei die Schließfläche 118 am Sitz 120 anliegt (Fig. 3). Das Rohr 102 und die Endelemente 100, 110 sind als eine Baueinheit zwischen der in der Fig. 2 gezeigten Position und der in der Fig. 4 gezeigten Position verschiebbar.
Bezugnehmend auf Fig. 2 ist während einer Betriebsphase die Öffnung 126 an Druck und die Öffnung 128 an eine Rückführung angeschlossen. Die Öffnung 130 führt zum Anschluß 132 in der Antriebseinheit 10. Unter Druck in die Öffnung 126 eingeführtes Öl fließt in einen mittleren Kanal 134 in der Mitte des Rohres 102. Dieses Öl bewegt sich in eine erste Arbeitskammer 136, die zwischen dem Kolbenkopf 60 und der Endwand 44 des Zylinderkörpers 38 definiert ist. Eine oder mehrere Seitenwandöffnungen 138 in der Kolbenstange 52 stellen zwischen einer zweiten Arbeitskammer 140 und einem ringförmigen Kanal 142 eine Verbindung her, der radial zwischen mittlerem Rohr und der rohrförmigen Kolbenstange 52 definiert ist. Der Kanal 142 steht mit einer Öffnung 128 in Verbindung. Somit fließt Öl, das durch die Öffnung 126, dann die Öffnung 68, dann die Öffnung 96 und den Kanal 143 eingeleitet worden ist, in die Arbeitskammer 136 und bewirkt ein Ausdehnen der Arbeitskammer 136. Die Arbeitskammer 140 ist über die Öffnungen 138, den Kanal 142 und die Öffnung 128 an die Rückführung angeschlossen. Somit zieht sich die Arbeitskammer 140 zusammen, wenn sich die Arbeitskammer 136 ausdehnt. Der Öldruck, der durch die Öffnung 126 eintritt, wirkt auch auf dem Stopfen 116, und bewegt den Stopfen 116 gegen die Federn 122, 124. Dadurch wird der Ventilstopfen 116 vom Ventilsitz 120 weg bewegt, erzeugt einen Strömungsweg zwischen dem Ventilsitz 120 und der Schließfläche 118. Unter Druck stehendes Öl läuft durch die Düsenöffnung 98 und dann in den Kanal zwischen dem Ventilsitz 120 und der Schließfläche 118 und in die Öffnung 130. Wenn somit die Öffnung 126 an Druck und die Öffnung 130 an eine Rückführung angeschlossen ist, öffnet der Ventilstopfen 116 in Abhängigkeit vom Leitungsdruck; er wirkt als ein Absperr- oder Rückschlagsventil.
Zu einem Zeitpunkt, da die Antriebseinheit 12 vollständig ausgefahren ist, ist Druck an die Öffnung 128 angeschlossen und die Öffnung 126 ist an die Rückführung angeschlossen. Das Öl, welches in die Öffnung 128 eintritt, läuft durch den Kanal 142 und dann durch die Öffnungen 138 in die Arbeitskammer 140. Das Hydrauliköl in der Arbeitskammer 136 ist über den Kanal 134, die Öffnung 96 und die Öffnung 98 an die Öffnung 126 angeschlossen, die ihrerseits an die Rückführung angeschlossen ist. Als ein Ergebnis bewegt sich Öl in die Arbeitskammer 140, die Arbeitskammer 140 expandiert, Öl läuft aus der Arbeitskammer 136, und die Arbeitskammer 136 zieht sich zusammen. Wenn dies eintritt, bewegen die Federn 122, 124 den Ventilstopfen 116 auf den Ventilsitz 120 und setzen die Schließfläche 118 auf den Ventilsitz 120 (Fig. 3). Öl, welches durch die Öffnung 130 eintritt, wird durch den Ventilstopfen 116 am Fließen von der Öffnung 130 in die Öffnung 126 gehindert. Somit wirkt das Ventil 116, 122, 124 wiederum als ein Absperrventil und verhindert ein Fließen in die umgekehrte Richtung entgegengesetzt zu der in der Fig. 2 gezeigten Richtung.
Der Ventilstopfen 116 bleibt mit seiner Schließfläche 118 auf dem Ventilsitz 120 bis kurz bevor das Ende 144 des Endelementes 110 die Endwand 44 kontaktiert, sitzen. Wie in der Fig. 4 gezeigt folgt auf die Berührung eine weitere Bewegung der Endwand 44 auf den Kolbenkopf 60 zu und erzeugt einen "Stoß" auf das Ende 144 der mittleren Rohrbaugruppe. Die mittlere Rohrbaugruppe wird mechanisch gegen die Federn 122, 124, verschoben. Die Federn 122, 124 werden zusammengedrückt und der Ventilstopfen 116 wird mechanisch weg vom Ventilsitz 120 bewegt. Dadurch wird der Kanal zwischen der Schließfläche 118 und dem Ventilsitz 120 geöffnet. Wie in der Fig. 4 gezeigt, kann nun unter Druck stehendes Öl frei von der Öffnung 130 zur Öffnung 126 über den offenen Kanal zwischen der Schließfläche 118 und dem Ventilsitz 120 fließen.
Bezogen auf die Funktionsweise führt das intere Ventil, bestehend aus der mittleren Rohrbaugruppe 100, 102, 110, dem Ventilstopfen 116, dem Ventilsitz 120 und den Federn 122, 124, die Funktion der Arbeitsfolgeventile 138, 140 in der vorstehend genannten US-PS-4748893 aus, und es führt auch die Funktion der Ventilbaugruppe 90, 92, 94, 96, 104, 108 und 110 aus, die in der US-PS-4712467 vom 15.12.87 offenbart ist.
Fig. 5 offenbart eine Antriebseinheitskonstruktion ähnlich wie die in den US-PS-4712467 und US-PS-4748893 des vorliegenden Anmelders gezeigt. Hierbei ist jedoch an jedem Ende der Antriebseinheit eine Montagekugel 54, 54' vorgesehen. Fluid wird ebenfalls durch ein Ende 146 der Antriebseinheit eingeleitet oder abgeführt. Die in der Fig. 5 gezeigte Antriebseinheit hat ein internes Arbeitsfolgeventil von dem Typ, der gerade anhand der Figuren 2 bis 4 beschrieben worden ist. Aus diesem Grund wird dieses Ventil nicht nochmals beschrieben. Die Montagekugel, die die Öffnungen wie die Montagekugel 54 enthält, wird ebenfalls nicht beschrieben. Die Antriebseinheiten können durch ein System von dem in der Fig. 1 gezeigten Typ gesteuert werden. Daher wird das System nicht unabhängig beschrieben.
Die gezeigte Ausführungsform ist ein Beispiel der Erfindung. Es ist zu ersehen, daß Änderungen in der Form ohne Änderung in der Substanz durchgeführt werden können, ohne daß vom Umfang der Erfindung abgewichen wird.

Claims

1. Internes Absperrventil zur Verwendung in einem linearen Hydraulikmotor mit:

einer Kolben-Zylindereinheit mit einem Zylinderkörper (38), der auf einem Kolbenbauteil (40) hin und her verschiebbar ist, wobei der Kolbenbauteil (40) eine rohrförmige Kolbenstange (52) und einen Kolbenkopf (60) aufweist, der erste (136) und zweite (140) Arbeitskammern innerhalb des Zylinderkörpers (38) begrenzt;

wobei die rohrförmige Kolbenstange (52) ein mittleres Rohr (102) hat, das innerhalb der Kolbenstange liegt, wobei das mittlere Rohr (102) in seiner Mitte einen Fluidkanal (134) schafft, der mit der ersten Arbeitskammer (136) in Verbindung steht, und zwischen Kolbenstange (52) und dem mittleren Rohr ein ringförmiger zweiter Kanal (142) gebildet ist, wobei der zweite Kanal (142) eine Fluidverbindung mit der zweiten Arbeitskammer (140) bildet,

dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Kolbenstange (52) ein mit Feder vorgespanntes Absperrventil positioniert ist, und wirksam mit einem der Kanäle verbunden ist, wobei das mit Feder vorgespannte Absperrventil ein Ventilelement (116) hat, das an einem Ventilsitz (120) mittels Hydraulikdruck verschiebbar ist, um die Federvorspannung (122, 124) zu überwinden und ein Fließen in eine Richtung zu erlauben; und

wobei das mittlere Rohr (102) relativ zur Kolbenstange (52) axial verschiebbar ist, die Verschiebung durch das Ende der Hubbewegung des Zylinderkörpers (38) bewirkt wird, und eine derartige Verschiebung des mittleren Rohres (102) eine Verschiebung des Ventilelements (116) bewirkt, um das federvorgespannte Absperrventil mechanisch zu öffnen.

2. Internes Absperrventil nach Anspruch 1,

wobei die Kolbenstange (52) eine erste Öffnung (126), eine zweite Öffnung (128) und eine dritte Öffnung (130) aufweist, wobei die erste Öffnung mit dem Fluidkanal (134) im mittleren Rohr (102) und der ersten Arbeitskammer (136) in Fluidverbindung steht, die zweite Öffnung (128) mit dem ringförmigen zweiten Kanal (142) und der zweiten Arbeitskammer (140) in Fluidverbindung steht, die dritte Öffnung mit der ersten Öffnung (126) in Fluidverbindung steht, wobei das Ventilelement (116) die Fluidverbindung zwischen den ersten und dritten Öffnungen (126) und (130) unterbricht, wenn das Ventilelement (116) auf dem Ventilsitz (120) aufsitzt.

3. Internes Absperrventil nach Anspruch 1 oder 2,

wobei das mittlere Rohr (102) ein geschlossenes Ende (92) hat, und das Ventilelement (116) das geschlossene Ende umgibt und entlang dem geschlossenen Ende (92) auf den Ventilsitz (120) zu und von diesem weg gleitet.

4. Internes Absperrventil nach einem der Ansprüche 1 bis 31

wobei das Ventilelement (116) entlang einem Abschnitt mit reduziertem Durchmesser des mittleren Rohres (102) axial entlangläuft, und das mittlere Rohr (102) eine radiale Schulter aufweist, die auf diesem ausgebildet ist, mit welcher das Ventilelement (116) im Eingriff steht, wenn das mittlere Rohr durch das Ende der Hubbewegung des Zylinderkörpers axial verschoben ist, um das Ventilelement zu öffnen.

5. Internes Absperrventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

wobei das mittlere Rohr (102) einen Vorsprung (110) hat, der in die erste Arbeitskammer (136) vorspringt und der die Endwand (44) des Zylinderkörpers (38) äm Ende der Hubbewegung des Zylinderkörpers (38) berührt und relativ zur Kolbenstange (52) axial nach innen gedrückt wird.

6. Internes Absperrventil nach Anspruch 5,

wobei das mittlere Rohr (102) eine Schulter (108) und die rohrförmige Kolbenstange (52) einen Flansch (72) aufweist, wobei die Schulter mit dem Flansch zusammenwirkt, um die axiale Verschiebung des mittleren Rohres (102) relativ zur Kolbenstange auf die Endwand zu, zu begrenzen.

7. Internes Absperrventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

wobei einander entgegengesetzte Endteile des mittleren Rohres (102) mit der Kolbenstange (52) verschiebbar und abdichtend zusammenwirken, um die Kanäle (134, 142) gegeneinander abzudichten.

8. Internes Absperrventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Hydraulikdruck das mittlere Rohr (102) gegenüber dem Zylinderkörper (38) vorspannt.