DE69404201T2

DE69404201T2 - Verfahren zur Herstellung einer Isolationsplatte

Info

Publication number: DE69404201T2
Application number: DE69404201T
Authority: DE
Inventors: Nihat O Cur; Mohamed E Higazy; Martin P Immoos; Richard W Kruck
Original assignee: Whirlpool Corp
Current assignee: Whirlpool Corp
Priority date: 1993-03-23
Filing date: 1994-03-23
Publication date: 1997-11-13
Anticipated expiration: 2014-03-24
Also published as: ES2105512T3; DE69404201D1; US5347793A; EP0621176A1; EP0621176B1; BR9401259A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Isolierplatten.
Vakuum-Isolierplatten sind in einer Vielzahl von Anwendungen einsetzbar - insbesondere in Kühlgeräten, in denen sie als Isolierplatten in den Wänden von Kühl- oder Gefriermöbeln dienen.
Typischerweise weist eine Vakuum-Isolierplatte dabei einen Jsolierstoff - allgemein in Form eines Pulvers oder mikroporöser Folien - auf, der in einen nichtporösen Beutel eingebracht wird, den man nach dem Evakuieren aller Gase dicht verschließt. Derartige Platten sowie ein Verfahren zu deren Herstellung gehen aus der US-PS 50 18 328 der Anmelderin sowie aus den US-PSn 50 76 984 und 46 83 702 hervor.
Die Verwendung eines gasdurchlässigen Behältnisses für das Pulver während des Evakuierens offenbaren die beiden letztgenannten US-Patentschriften.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen einer Isolierplatte, indem man einen porösen Beutel in ein Gehäuse einbringt, das luftdicht abschließbar ist, eine Düse zwischen den porösen Beutel und eine Quelle eines mikroporösen Pulvers legt, einen Unterdruck an das Gehäuseinnere legt, um das mikroporöse Pulver in den porösen Beutel zu saugen, die Platte zwischen zwei parallelen Platten im Gehäuse einspannt, von denen mindestens eine perforiert ist, bis die Platten einen vorbestimmten gegenseitigen Abstand einnehmen, so daß ein Beutel einer gewünschten Dicke entsteht, den so gebildeten Beutel in einer Unterdruckkammer in einen undurchlässigen Sperrfoliensack einbringt und letzteren schließlich dicht verschließt.
Dieses Verfahren stellt eine erhebliche Verbesserung gegen- über anderen bekannten Verfahren dar.
In einer bevorzugten Vakuum-Füllmaschine zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein Gehäuse luftdicht abschließbar. Im Gehäuse befindet sich ein Paar im wesentlichen paralleler Platten, von denen eine unter einer Unterdruckhaube eine Vielzahl von Perforationslöchern enthält, die von der Vorderseite der Platte zu deren Rückseite durchverlaufen. Das Gehäuse läßt sich öffnen, um den porösen Beutel zwischen den einander zugewandten Vorderseiten der Platten aufzunehmen. Eine Düsenanordnung ist vorgesehen, um eine Verbindung zwischen dem Beutel und dem Pulverbunker herzustellen, in dem das Pulver vor dem Füllen der Beutel gespeichert wird. Sobald der Beutel mit eingesetzter Düse in das Gehäuse dicht eingeschlossen ist, wird Unterdruck an letzteres und durch die Perforation der Platte gelegt, um das Pulver aus dem Bunker in den Beutel zu saugen. Ist der Beutel gefüllt, werden die parallelen Platten durch ausfahrbare Stellelemente, die mit einem Gewindespindelsystem betätigt werden, aufeinander zu bewegt, um den Beutel durch Zusammenpressen zu komprimieren und zu einer endgültigen Gestalt mit gewünschter Dicke und Dichte zu formen. Nach dem Füllen und Pressen des Beutels wird er mit einer vorzugsweise im Gehäuse angeordneten Schweißvorrichtung an einer verbleibenden offenen Kante verschlossen. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind u.a. folgende: Das Pulver wird in den Beutel gezogen und gleichmäßig in ihm verteilt und gepreßt, so daß weitere Behandlungsschritte, mit denen es im Beutel gleichmäßig verteilt und gepreßt werden soll, potentiell entfallen. Da die Pulverströmung unter dem Einfluß einer Luftströmung, nicht der Schwerkraft erfolgt, kann der Beutel in der Füllmaschine waagerecht - anstatt senkrecht - angeordnet sein. Dadurch wird eine gleichmäßige Verteilung des Pulvers im Beutel unterstützt. Da weiterhin der gesamte Füllvorgang in einer Unterdruckhaube erfolgt, bleibt die Staubemission minimal.
Fig. 1 zeigt als Flußdiagramm schaubildlich eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2 zeigt schaubildlich eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3a zeigt als Flußdiagramm schaubildlich die Herstellung des Pulverbeutels;
Fig. 3b zeigt als Flußdiagramm schaubildlich die Herstellung des Sperrfoliensacks;
Fig. 4 zeigt als Flußdiagramm schaubildlich Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform einer Herstellung unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 6 zeigt schaubildlich eine Vakuum-Füllmaschine zum Füllen des mikroporösen Beutels mit Isolierstoff und nachfolgendem Verpressen desselben;
Fig. 7 zeigt als seitlichen Schnitt die Vakuum-Füllmaschine zum Füllen des mikroporösen Beutels mit Isolierstoff und nachfolgendem Verpressen desselben;
Fig. 8 zeigt die zum Evakuieren und Verschließen der Isolierplatte eingesetzte Unterdruckmaschine als Vertikalschnitt von vorn; und
Fig. 9 zeigt die Vakuummaschine zum Evakuieren und Verschließen der Isolierplatte im Vertikalschnitt von der Seite.
Die Fig. 1 und 4 zeigen eine erste Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen einer Vakuum-Isolierplatte. In dieser Platte dient ein mikroporöses Pulver als Isolierstoff. Im Schritt 20 (Fig. 4) wird dabei das Pulver von einem Lieferfahrzeug oder in Pulversäcken angeliefert und im Schritt 22 einer Bevorratungseinrichtung wie einem Bunker oder im Schritt 24 unter Verwendung eines automatischen Sackaufschneiders direkt dem Trockner zugeführt. Im Schritt 24 (Fig. 4), Schritt 26 (Fig. 1) wird das Pulver durch Erwärmen und/oder im Unterdruck getrocknet, um Feuchtigkeit aus ihm zu entfernen. Das Erwärmen des Pulvers in dieser Stufe zum Entfernen von Feuchtigkeit kann bei Temperaturen bis 205ºC (400ºF) oder ggf. auch höher getrocknet werden. Das trockene Pulver wird dann im Schritt 28 (Fig. 1) in einen Bunker 60 übergeführt, wo es in trockenem Zustand bspw. unter einer trockenen Stickstoff- oder Luf tdecke vorgehalten werden kann, um eine Wiederaufnahme von Feuchtigkeit zu verhindern.
Sodann wird das Pulver in einen Pulverbeutel gefüllt, der mit den in Fig. 3a gezeigten Schritten hergestellt worden ist. Im Schritt 30 wird das Beutelmaterial angeliefert und im Schritt 32 an eine angetriebene Abwickelmechanik übergeben. Im Schritt 34 ist die Herstellung des Beutels beschrieben, bei der der Beutel an drei Seiten dicht verschlossen wird. Weiterhin wird vorzugsweise auch die vierte Seite bis auf eine kleine Öffnung zum Beutelinneren verschlossen. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die porösen Innenbeutel unter Belassung der kleinen Öffnung für das Einfüllen des mikroporösen Pulvers in einer Spezialvorrichtung mit einem Schweißkopf hergestellt.
Damit die Materialien nicht aneinander haften und die Maschine mit heißem Schweißkopf schrittgeschaltet werden kann, war eine neuartige Prozeßtechnik zu entwickeln. Dabei werden die beiden Lagen der porösen Innenbeutelfohe zwischen zwei Schichten Teflontuch in die Schweißmaschine eingeführt. Hier schmelzen die Beutelfolien zwischen den Teflonlagen an und verschmelzen und können dann beschnitten werden, ohne daß sie an den Teflontüchern haften.
Im Schritt 36 wird der soeben hergestellte Beutel aus dem Herstellungsbereich als fast fertiger Beutel herausgeführt, wie im Schritt 38 angedeutet (Fig. 3a und 4). Der Pulverbeutel wird in eine Vakuum-Füllmaschine (VEM) 40 (Fig. 6) eingebracht. Die VFM 40 hat ein äußeres Gehäuse 42, das luftdicht abschließbar ist. Wie ebenfalls in Fig. 6 gezeigt, weist die VEM 40 ein Spindel-Pressensystem, eine Plattform 43 mit einer empfindlichen Waage sowie eine programmierbare Steuerelektronik (PLC) 39 auf Mikroprozessorbasis auf.
Im Gehäuse (vergl. Fig. 7) befinden sich eine (obere) perforierte Platte 44 sowie parallel hierzu eine massive (untere) Platte 46, zwischen die der Pulverbeutel eingelegt wird. Eine Unterdruckhaube 43 über der perforierten Platte 44 deckt letztere größtenteils ab. Die Perforationslöcher 47 verlaufen von einer Vorderseite 44a zu einer Rückseite 44b der Platte 44 und erstrecken sich über die gesamte Fläche unter der Unterdruckhaube 43. Die Platten 44, 46 sind vom Gehäuse 42 durch eine obere Kammer 48, die der Rückseite 44b und der Unterdruckhaube 43 zugewandt ist, und durch eine untere Kammer 49 beabstandet, die der Rückseite 46b zugewandt ist. Sowohl die obere als auch die untere Kammer 48, 49 sind mit flexiblen Gummidichtungen 45 abgeschlossen, die von den Platten 44, 46 bis zum Gehäuse 42 verlaufen.
Die Kammern 48, 49 lassen sich mit einer Leitung 50 zu einer Unterdruckquelle 52 evakuieren. Ein Raum 51 zwischen den bewegbaren Platten 44, 46, in dem der Beutel 38 sich befindet (bei geschlossenem Ober- und Unterteil des Gehäuses 42) läßt sich ebenfalls über die Unterdruckhaube 43 durch die Perforationslöcher 47 evakuieren. Durch eine Öffnung 54 im Gehäuse 42 läßt sich eine Düse 56 einsetzen, die mit einer Leitung 58 (über das Ventil 53) zum Bunker 60 führt. Die Düse 56 steht in die Öffnung im Beutel 38 hinein vor. Beim Anschalten des Unterdrucks 52 wird Pulver aus dem Bunker 60 in den Beutel 38 gezogen und füllt diesen vollständig aus, da die Unterdruckhaube 43 über die Perforationslöcher 47 im Raum 51 einen Saugzug erzeugt. Da die Kammern 48, 49 von der gleichen Unterdruckquelle 52 beaufschlagt werden, herrscht in den Kammern 48, 49 und im Raum 51 der gleiche Unterdruck.
Sobald der Beutel gefüllt ist, werden die Platten 44, 46 durch die Stellelemente 61, die von einem Spindelsystem 59 betätigt werden, zuemanderhin bewegt, um den Beutel in die endgültige Gestalt mit der gewünschten Dicke und Dichte zu pressen und zu formen. Die VEM 40 kann dabei poröse Beutel unterschiedlicher Dicke und Größe mit Pulver füllen. Die in den Beutel 38 gefüllte Pulvermenge wird unter Regelung durch eine PLC-Einheit mit einer auf der Plattform 43 angeordneten empfindlichen Waage bestimmt (Fig. 6). Sobald der Beutel gefüllt und zu seiner endgültigen Gestalt verpreßt worden ist, wird die Düse 56 aus der Beutelöffnung herausgezogen und diese mit einer Schweißvorrichtung 57 dicht verschlossen (es kann auch nach dem Verschweißen gepreßt werden). Das Füllen des Pulverbeutels ist im Schritt 62 gezeigt (Fig. 1 und 4).
Die VFM 40 kann optional auf der Rückseite der massiven Platte 46 mit einem Heizelement 65 bspw. in Form von elektrischen Widerstandselementen versehen sein, so daß der Beutel und sein Pulverinhalt sich (während des Füllens und Pressens) wärmer als die normale Raumtemperatur halten lassen, falls das vom Bunker 60 ankommende Pulver heiß ist. Dabei läßt die Platte 46 sich - abhängig vom Beutelwerkstoff - auf eine Temperatur von 94 - 150ºC (200 - 300ºF) erwärmen. Da es verhältnismäßig schwer und energieaufwendig ist, das aufbereitete Pulver im Bunker 60 heiß zu halten, wird in der bevorzugten Ausführungsform das Pulver mit Raumtemperatur, aber trocken in die Beutel abgefüllt und weist die VEM 40 kein Heizelement 65 auf. Das Nachwärmen des Pulvers (vergl. Fig. 64) erfolgt in einem auf eine Temperatur von 94 - 150ºC (200 - 300ºF) erwärmten Ofen. Vor dem Einbringen in die Sperrfoliensäcke werden die gefüllten, geformten und verschlossenen Pulverbeutel ca. 30 min im Ofen vorgehalten.
Im nächsten Schritt 66 (Fig. 1) wird der erwärmte Beutel 38 in einen Sperrfoliensack eingelegt, der nach den in Fig. 3b angegebenen Schritten hergestellt wurde. Im Schritt 70 wird die Sperrfolie zugeliefert und im Schritt 72 an eine angetriebene Folienhaspel mit Produktabfuhr übergeben. Im Schritt 74 werden die Folien an zwei parallelen Seiten verschweißt Vorzugsweise dienen hierzu Impuls-Flachschweißvorrichtungen. Im Schritt 76 wird eine dritte Naht geschweißt und der Sperrfoliensack auf die Sollänge zugeschnitten. Die vierte Seite des Sacks bleibt offen, um den Pulverbeutel 38 aufzunehmen. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Sack 68 aus zwei Kammern, die durch gleichzeitiges Verschweißen von drei Lagen Kunststoff-Sperrschichtfolie (zwei metallbedampfte Kunststofffolien und eine Aluminium- Kunststoff-Laminatfolie) simultan hergestellt werden. Im Schritt 78 geht der Sperrfoliensack an eine Vakuumprozeßmaschine (VPM) 80 (Fig. 8). Diese Vakuumprozeßmaschine hat ein dicht abschließbares externes Gehäuse 82. Im Gehäuseinneren befinden sich zwei parallele Platten 84, 86, zwischen die der Sperrfoliensack 68 eingelegt wird (Fig. 9). Der in der Fig. 9 gezeigte Sperrfoliensack enthält zwei separate Kammern 88, 90, die jeweils einen Pulverbeutel 38 enthalten.
Das Einbringen der Beutel in Platte, wie im Schritt 66 (Fig. 1) und im Schritt 92 (Fig. 4) angegeben, erfolgt bei noch erwärmten Beuteln 38. Das Innere des VPM-Gehäuses 82 ist über eine Leitung 92 an eine Unterdruckquelle 94 gelegt, so daß das Gehäuseinnere sowie auch das Innere des Sperrfoliensacks 68 und der Pülverbeutel 38 (Fig. 9) sich evakuieren lassen. Ist das Innere des Gehäuses 82 lange genug evakuiert worden, um den Soll-Unterdruck zu erreichen, wird vorzugsweise eine kleine Menge Helium (mit niedrigem Druck - bspw. 1 mm Hg oder weniger) aus einer Helium-Quelle 96 eingebracht - bspw. durch Fluten des Gehäuseinneren über eine Leitung 98. Dann wird der Sperrfoliensack durch Schließen der Schweißelemente 100 dicht verschlossen. Diese Unterdruckbehandlung ist in den Schritten 102 (Fig. 1) und 92 (Fig. 4) angegeben.
Nach dem Verschließen des Sperrfoliensacks 68 hat die Vakuumplatte ihre endgültige Form. Die Platten 84, 86 werden mit von Luftzylindern 105 (die gegen das Gehäuseinnere dicht abgeschlossen sind) betätigten Stelleinrichtungen 106 bewegt und drücken dabei mit einem Druck von angenähert einer halben Atmosphäre auf die vollständige Vakuumplatte, um deren Gestalt zu stabilisieren, bevor sie in das VPM-Gehäuse 82 eingebracht wird. Sobald die Platte in der Solllage festgehalten wird, wird der Unterdruck abgenommen und Luft in das Gehäuse 82 eingelassen, wonach die fertigen Vakuumplatten herausgenommen und einer Leckprüfung zugeführt werden können, wie im Schritt 108 angegeben (Fig. 1 und Fig. 4). Die Platten werden mit bewegbaren, über den Rollen 104 (Fig. 8) liegenden Prozeßplatten 86 in das Gehäuse 82 hinein- und aus ihm herausgefahren. Nach der Leckprüfung sind die Isolierplatten fertig, wie im Schritt 110 angegeben (Fig. 4).
Die Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform des Verfahrens. Hierbei zeigt der Schritt 120 die Zufuhr des Pulvers an einen Bunker entsprechend den Schritten 20, 22 der Fig. 4. Der Prozeß springt dann unmittelbar zum Vakuumfüllen des Beutels 38 im Schritt 122, der dem Schritt 62 der Fig. 1 und 4 entspricht. Der Schritt 124 gibt das Erwärmen des gefüllten Beutels in einem Ofen (vorzugsweise einem Vakuumofen) zwecks Entfernung von Feuchtigkeit aus dem Isolierstoff an. Der warme und trockene Beutel wird dann im Schritt 126, der dem Schritt 66 der Fig. 1 entspricht, sofort in einen Sperrfoliensack 68 eingebracht. Die Vakuumbehandlung des Sacks 68 erfolgt im Schritt 8 entsprechend dem Schritt 102 der Fig. 1; danach wird die Platte im Schritt 30 entsprechend dem Schritt 108 der Fig. 1 hehumgetestet. Folglich wird in dieser Ausführungsform das Pulver nur einmal, d.h. unmittelbar vor dem Einfüllen in den Sack erwärmt und wird feucht, nicht trocken (wie in der ersten Ausführungsform) in den Beutel gefüllt.
In beiden Ausführungsformen wird das Isolierstoffpulver im Beutel 38 trocken und mit erhöhter Temperatur in den Sperrfoliensack 68 eingeführt, um die zum Bearbeiten der Platte im Unterdruck erforderliche Zeit zu verkürzen und zu gewährleisten, daß in der resultierenden Platte verhältnismäßig schnell ein hoher Unterdruck erreicht wird.
Die Fig. 5 zeigt schaubildlich eine Anlage zur automatisierten Durchführung des anhand der Fig. 1 und 4 beschriebenen Verfahrens. Mit einem automatischen Sackaufschneider 132 werden die das Isolierstoffpulver enthaltenden Säcke geöffnet. Es ist auch möglich, das Pulver in Großbehältern anzuliefern und in einem Silo vorzuhalten. Das Pulver wird dann über eine Leitung 134 zur anfänglichen Trocknung in einen Vakuumtrockner 136 gegeben. Das getrocknete Pulver gelangt über eine Leitung 138 in einen Bunker 140, dessen interne Atmosphäre Trockenstickstoff sein kann. Das Pulver geht auf eine Leitung 142 an eine Vakuumfüllmaschine 144. Die gefüllten Beutel 38 werden mit einem Förderer einer Vorwärmstation 146 zugeführt, wo die trockenen Platten auf eine höhere Temperatur angehoben werden. Sodann laufen die Beutel in eine Luftschleuse 148, wo sie gruppenweise einem Unterdruck ausgesetzt werden. Dann laufen die Beutel 38 in eine Evakuierkammer 150, wo sie im Unterdruck und bei erhöhter Temperatur in Sperrfoliensäcke 68 eingelegt werden, die durch eine Luftschleuse 154 zugeführt wurden. In der Station 156 wird der Sperrfoliensack dicht verschlossen; die fertigen Platten werden in einer Station 158 gesammelt, aus der sie vor der Übergabe an einen Fertigstellbereich 162 einem Leckprüfbereich 160 zugehen.
Wie sich aus den vorgehenden Ausführungen ergibt, läßt die Erfindung sich gegenüber den vorgehend beschriebenen Einzelheiten mit zahlreichen Änderungen und Modifikationen ausführen.

Beschriftung der Figuren

Fig. 1

26 Anfängliches Erwärmen, Trocknen, Aufbereiten
28 Pulver in Bunker füllen und unter trockenem Stickstoff oder trockener Luft vorhalten
62 Füllen des Beutels im Unterdruck, pressen und verschließen
64 Aufbereitetes Pulver im Beutel in einem Ofen erwärmen
66 Beutel in warmem Zustand in Sperrfoliensack einlegen
102 Unterdruckbehandlung der Platte
108 He-Prüfung

Fig.2

Feuchtes Pulver in Bunker
122 Füllen des Beutels im Unterdruck, pressen und verschließen
124 Pulverinhalt des Beutels im Ofen erwärmen und trocknen
126 Beutel in Sperrfoliensack einlegen
128 Platte unterdruckbehandeln
130 He-Testen

Fig. 3A

30 Pulverbeutel anliefern
32 An Abwickelhaspel und Produktabnahme überführen
34 Pulverbeutel herstellen:
3 Seiten verschweißen, 4. Seite unter Belassung einer kleinen Öffnung verschweißen
36 An Unterdruckpacker überführen
38 Pulverbeutel fertig

Fig. 3B

70 Anlieferung der Sperrfolie
72 An Abwickelhaspel und Produktabnahme überführen
74 Sperrfolie herstellen:
2 parallele Seiten verschweißen
76 Sperrfolie fertigstellen:
3. Seite verschweißen
Auf Sollänge zuschneiden
78 An Endfertigung überführen
68 Fertiger Sperrfoliensack

Fig.4

20 Pulver aus Lieferfahrzeug oder Säcken
22 Pulvervorrat:
zum Trockner transportieren
24 Pulverbehandlung
Pulver trocknen
Behandeltes Pulver bunkern
38 Pulverbeutel
62 Pulver überführen:
Behandeltes Pulver an Vakuumpacker überführen
64 Behandeln des Pulverbeutels:
Pulverbeutel ausformen
Pulverbeutel im Ofen erwärmen
68 Sperrfoliensack
92 Abpacken, verdichten:
Warmen Pulverbeutel in Sperrfoliensack einlegen
In Vorrichtung einlegen
Evakuieren, He einführen (max. qmm Hg Druck)
108 Leckprüfung
Fertige Isolierplatten auf Dichtigkeit prüfen
110 Fertige Isolierplatten

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Isolierplatte, indem man einen porösen Beutel (38) in ein luftdicht abschließbares Gehäuse (42) einbringt,

eine Düse (56) zwischen den porösen Beutel (38) und eine Quelle eines mikroporösen Pulvers (60) einfügt,

Unterdruck an das Gehäuseinnere legt, um mikroporöses Pulver in den porösen Beutel (38) zu saugen,

die Platte zwischen zwei parallelen Platten (44, 46) im Gehäuse einspannt, bis sie einen vorbestimmten Abstand einnehmen, um einen Beutel einer gewünschten Dicke zu bilden, wobei mindestens eine (44) der Platten Perforationslöcher (47) enthält,

den so gebildeten Beutel in einer Vakuumkammer in einen undurchlässigen Sperrfoliensack (68) einlegt und

den undurchlässigen Sperrfoliensack dicht verschließt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man das mikroporöse Pulver vorwärmt und trocknet, bevor man es in den Beutel (38) einsaugt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem man das mikroporöse Pulver im Beutel (389 erwärmt, während er sich im Gehäuse (42) befindet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem man den porösen Beutel (38) herstellt, indem man zwei Lagen durchlässiger Folie zwischen zwei Lagen PTFE-Tuch eingelegt in eine Folienschweißmaschine einfügt, wobei die beiden Folienlagen an- und verschmelzen und dann zugeschnitten werden können, ohne an den PTFE-Tuchlagen zu haften.

5. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem man den Unterdruck auf der vorn porösen Beutel abgewandten Seite der perforierten Platte(n) (44) an das Gehäuse legt.

6. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem man die Menge des in den Beutel gefüllten Pulvers mit einer empfindlichen Waage (59) auf der unteren der beiden parallelen Platten mißt.

7. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem der undurchlässige Sperrfoliensack (68) aus zwei Kammern (88, 90) besteht, die gleichzeitig ausgebildet werden, indem man drei Lagen einer Kunststoff-Sperrfolie gleichzeitig miteinander verschweißt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Kunststoff- Sperrfolien zwei metallbedampfte Kunststoffolien und eine Aluminiumfolie/Kunststoff-Laminatfolie aufweisen.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem zwei poröse Beutel (38) in je eine der Kammern (88, 90) eingelegt werden.

10. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, bei dem man vor dem Verschließen des Sperrfoliensacks (68) eine vorbestimmte Menge Helium (96) mit niedrigem Druck in die Unterdruckkammer einläßt.