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Die vorliegende Erfindung betrifft
Farbbildröhren jener Art, bei der eine Lochmaske an einem
Umfangsrahmen befestigt ist, der bezüglich eines
Kathodolumineszenzschirms mit blaustrahlenden,
grünstrahlenden und rotstrahlenden Leuchtstoffelementen
aufgehängt ist, und insbesondere verbesserte Mittel zum
Stützen einer Masken-Rahmen-Baugruppe in solch einer
Röhre derart, daß von einer Elektronenkanone erzeugte
Elektronenstrahlen auf die richtigen
Leuchtstoffelemente auftreffen.
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Bei den neusten Arten von Farbbildröhren ist
ein eine Lochmaske stützender Umfangsrahmen mit Hilfe
von Federn, die entweder direkt an den Rahmen oder an
Träger geschweißt sind, die wiederum an den Rahmen
geschweißt sind, in einer Schirmträgerplatte
aufgehängt. Bei der direkt geschweißten Version sind die
Federn üblicherweise aus Bimetallmaterialien
hergestellt, und bei der Trägerversion sind die Träger aus
Bimetall. Beim Erwärmen der Federn oder der Träger
durch Wärmeübertragung von der Maske durch den Rahmen
dehnen sich die Bimetallmaterialien unterschiedlich
aus, wodurch die Federn bzw. Träger gebogen werden, was
eine Bewegung der Masken-Rahmen-Baugruppe in Richtung
eines an dem Träger angeordneten Schirms bewirkt.
Ebenfalls bekannt ist die Verwendung des geometrischen
Aufbaus der Federn, um die gleiche Bewegung in Richtung
des Schirms durch Einwirkung der Kraft der sich
ausdehnenden Masken-Rahmen-Baugruppe gegen die Federn zu
bewirken.
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Es ist gebräuchlich, zum Stützen einer Masken-
Rahmen-Baugruppe innerhalb einer rechteckigen
Schirmträgerplatte eine Röhre entweder drei oder vier Federn
zu verwenden. Bei einem Stützsystem mit drei Federn ist
eine Feder üblicherweise in der oberen Mitte der Maske
angeordnet, und die beiden anderen Federn sind entlang
den Seiten der Röhre zwischen den Mitten der Seiten der
Maske und den unteren beiden Ecken der Maske
angeordnet. Bei einem Stützsystem mit vier Federn sind die
Federn üblicherweise in der oberen und unteren Mitte
der Maske und in der linken und rechten Mitte der Maske
angeordnet. Sowohl bei dem Stützsystem mit drei Federn
als auch bei dem mit vier Federn, wie oben beschrieben,
kann sich die Masken-Rahmen-Baugruppe während der
Herstellung der Röhre und/oder beim Betrieb der Röhre
leicht verdrehen und bezüglich des Schirmträgers
verschieben. Ein bekanntes Mittel, um das Verdrehen und
Verschieben einer Masken-Rahmen-Baugruppe so klein wie
möglich zu halten, verwendet an den vier Ecken des
Rahmens Federstützen.
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Ein Problem bei den oben beschriebenen
Strukturen für die Trägerversion besteht darin, daß es
schwierig ist, die Qualität der zum Befestigen der
Federn an den Trägern und der Träger an dem Rahmen
verwendeten Schweißstellen zerstörungsfrei zu beurteilen.
Aufgrund von Wärmeschocks oder mechanischen Stößen
können fehlerhafte Schweißstellen versagen, und der
Schweißvorgang kann aufgrund von untauglichem Kontakt
zwischen den zu verbindenden Teilen und den
Schweißelektroden Schweißspritzer erzeugen, d.h. aus
dem Schweißbereich hinausgeschleuderte Metallteilchen.
Die Schweißspritzerteilchen können sich innerhalb der
versiegelten Röhre lösen und entweder zu kosmetischen
oder elektrischen Problemen führen. Ein weiteres, mit
dem Schweißen verbundenes Problem besteht darin, daß
sich, falls die zu verbindenden Teile nicht bündig
sind, zwischen den Teilen eine Schweißlinse bildet und
als Drehpunkt wirken kann, der bei Stoßbelastung
möglicherweise zu einem Versagen derschweißstelle oder
einer relativen Drehung der Teile und der Lochmaske
führen kann. Ein derartiger Zustand führt zu einem
Registerfehler zwischen den Aperturen in der Lochmaske
und den Leuchtstoffelementen des
Kathodolumineszenzschirms, wodurch bewirkt wird, daß
die Elektronenstrahlen auf anderen als den
beabsichtigten Bereichen des Schirms auftreffen.
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Eine verbesserte Farbbildröhre gemäß der
vorliegenden Erfindung, wie sie im Stand der Technik aus
dem Dokument US-A-4 663 561 bekannt ist und im
Oberbegriff
von Anspruch 1 offenbart ist, enthält einen
evakuierten Glaskolben mit einer Schirmträgerplatte mit
einem darauf angeordneten Kathodolumineszenzschirm. Die
Platte enthält eine Farbwahlelektrodenbaugruppe, die
darin durch Stützmittel, die an über den Umfang
beabstandeten Stellen innerhalb der Platte angeordnet sind,
befestigt ist. Das Stützmittel an jeder der
beabstandeten Stellen enthält einen am Glaskolben
angebrachten Ansatz, eine Feder mit einer Öffnung darin, um
den Ansatz in Eingriff zu nehmen, und einen zwischen
die Feder und die Farbwahlelektrodenbaugruppe
geschweißten Träger. Gemäß dem kennzeichnenden Teil von
Anspruch 1 umfaßt die Verbesserung das mechanische
Verbinden der Feder und des Trägers durch
ineinandergreifende Vorsprünge, wodurch die Teile entlang einer
Kante der Teile an zwei beabstandeten Stellen
ineinandergreifen.
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In den Zeichnungen zeigen:
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Figur 1 (Blatt 1) eine axiale
Seitenschnittansicht einer erfindungsgemäßen Farbbildröhre;
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Figur 2 (Blatt 2) eine schematische Rückansicht
einer Schirmträgerplatte, die eine Lochmaskenbaugruppe
gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung stützt;
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Figur 3 (Blatt 1) eine Schnittansicht entlang
der Linien 3-3 von Figur 2, die einen Teil der
Lochmaskenbaugruppe und ihres Stützmittels zeigt;
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Figur 4 (Blatt 3) eine Schnittansicht entlang
der Linien 4-4 von Figur 3, die Einzelheiten eines zum
Ineinandergreifen fähigen Vorsprungs des Stützmittels
zeigt;
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Figur 5 (Blatt 2) eine schematische Rückansicht
eines Quadranten der Schirmträgerplatte und der
Lochmaskenbaugruppe gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
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Figur 6 (Blatt 3) eine teilweise Schnittansicht
einer Ecke der Platten-Lochmasken-Baugruppe von Figur 5
und
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Figur 7 (Blatt 3) eine Schnittansicht entlang
der Linien 7-7 von Figur 5, die ein Eckenstützmittel
zeigt.
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Figur 1 zeigt eine rechteckige Farbbildröhre 8
mit einem Glaskolben 10, der aus einer rechteckigen
Schirmträgerplatte 12 und einem rohrförmigen Hals 14
besteht, die durch einen rechteckigen Trichter 16
verbunden sind. Die Platte 12 umfaßt einen
Sichtschirmträger 18 und einen Umfangflansch bzw. eine Seitenwand
20, der bzw. die an den Trichter 16 versiegelt ist. Die
Schirmträgerplatte 12 enthält zwei orthogonale Achsen:
eine Hauptachse X-X, die parallel zu ihrer breiteren
Abmessung verläuft (üblicherweise horizontal), und eine
Nebenachse Y-Y, die parallel zu ihrer schmaleren
Abmessung verläuft (üblicherweise vertikal). Die Haupt-
und Nebenachse sind senkrecht zur mittleren Längsachse
Z-Z der Röhre, die durch die Mitte des Halses 14 und
die Mitte der Platte 12 verläuft. Ein aus
blaustrahlenden, grünstrahlenden und rotstrahlenden
Leuchtstoffelementen bestehender dreifarbiger
Leuchtstoffschirm 22 wird von der Innenfläche des
Schirmträgers 18 getragen. Bei dem Schirm handelt es
sich vorzugsweise um einen Zeilenschirm, wobei die
Leuchtstoffzeilen im wesentlichen parallel zur
Nebenachse Y-Y verlaufen. Bei dem Schirm kann es sich
aber auch um einen Punktschirm handeln. Durch
verbesserte Mittel ist eine Farbwahlelektrode bzw.
Lochmaske 24 mit vielen Aperturen in vorbestimmter
beabstandeter Beziehung zum Schirm 22 entfernbar befestigt.
Eine Elektronenkanone 26 ist innerhalb des Halses 14
mittig befestigt, um drei Elektronenstrahlen zu
erzeugen und entlang konvergenten Wegen durch Öffnungen
in einem gekrümmten, mit Aperturen versehenen Teil 25
der Maske 24 zum Schirm 22 zu lenken.
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Die Röhre von Figur 1 ist ausgelegt, mit einem
äußeren magnetischen Ablenkjoch verwendet zu werden,
wie zum Beispiel dem Joch 28, das in der Nähe des
Übergangs vom Trichter zum Hals angeordnet ist. Bei
Aktivierung setzt das Joch 28 die drei Strahlen
magnetischen
Feldern aus, die bewirken, daß die Strahlen
in einem rechteckigen Raster horizontal und vertikal
über den Schirm 22 abgelenkt werden.
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Die Lochmaske 24 ist Teil einer Masken-Rahmen-
Baugruppe 30, die auch einen sich über den Umfang
erstreckenden Lochmaskenrahmen 32 enthält. Die Masken-
Rahmen-Baugruppe 30 wird innerhalb der
Schirmträgerplatte 12 in Figuren 1 und 2 positioniert
gezeigt. Die Masken-Rahmen-Baugruppe 30 ist durch vier
verbesserte, in den Figuren 2, 3 und 4 gezeigte
Stützmittel 34 an der Platte 12 befestigt.
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Die Lochmaske 24 enthält den gekrümmten, mit
Aperturen versehenen Teil 25, einen nicht
durchlöcherten Einfassungsteil 27, der den mit Aperturen
versehenen Teil 25 umgibt, und einen Saumteil 29, der
vom Einfassungsteil 27 weggebogen ist und sich vom
Schirm 22 wegerstreckt. Der Saumteil 29 der Maske 24
befindet sich teleskopartig innerhalb des Rahmens 32
oder ist darin eingesetzt und ist an seine Innenfläche
geschweißt.
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Die Stützmittel 34 sind an über den Umfang
beabstandeten Stellen der Masken-Rahmen-Baugruppe 30 und
der Platte 12 angeordnet. Jedes Stützmittel 34 enthält
einen Ansatz 44, eine Feder 46 und einen Träger 48.
Jeder Ansatz 44 ist ein kegelförmiges Metallglied, das
in einer 26V-Röhre mit einer diagonalen Abmessung von
66 cm an der Plattenseitenwand 20 zum Beispiel entlang
der Haupt- und Nebenachse befestigt ist. Eine Apertur
60 in der Feder 46 nimmt das freie Ende des Ansatzes 44
in Eingriff. Der Träger 48 ist ein Bimetallelement, das
eine erste Metallschicht 48a und eine zweite
Metallschicht 48b umfaßt, die mit ihren Seiten aneinander
laminiert oder auf andere Weise gebondet sind. Die
Feder 46 berührt die erste Metallschicht 41a des
Trägers 48 und ist daran befestigt, und die zweite
Metallschicht 48b ist am Rahmen 32 befestigt. Die
Bimetallmaterialien des Trägers 48 sind so gewählt, daß
sich der Träger bei Erwärmung auf den Rahmen zu bewegt
und die Masken-Rahmen-Baugruppe 30 in Richtung auf den
Schirm 22 verdrängt. Aus diesem Grund muß der
Wärmeausdehnungskoeffizient der Metallschicht 48b neben dem
Rahmen niedriger sein als der Ausdehnungskoeffizient
der an der Feder befestigten Schicht 48a. Dieser
Temperaturausgleichsaufbau wird in dem am 9. April 1974
Morrell erteilten US-Patent Nr. 3 803 436 erörtert.
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Im Gegensatz zum Stand der Technik ist die
Feder 46 an dem Träger 48 nicht durch Schweißen
befestigt, sondern durch mechanisches Verbinden der
Bauteile unter Verwendung von Vorsprüngen, durch die die
Bauteile entlang gegenüberliegenden Flächen
ineinandergreifen. Die Vorsprünge sind an zwei
beabstandeten Stellen 50 und 51 entlang einer Kante 52
der verbundenen Teile ausgebildet. Ein Querschnitt
durch einen zum Ineinandergreifen fähiger Vorsprung ist
in Figur 4 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform sind die
Mitten der Vorsprünge um etwa 19,05 mm (0,750 Zoll)
voneinander und um etwa 4,78 mm (0,188 Zoll) von der
Kante 52 der verbundenen Teile beabstandet. Das andere
Ende des Trägers 48 ist durch herkömmliches Schweißen
oder durch die Verwendung von Vorsprüngen der
beschriebenen Art an dem Rahmen 32 befestigt. Die in
Figur 3 gezeigten Befestigungspunkte 53, 54 sind um
etwa 25,4 mm (1,00 Zoll) voneinander und um 4,78 mm
(0,188 Zoll) von der gegenüberliegenden Kante 55 des
Trägers 48 beabstandet angeordnet. Die seitliche
Beabstandung A zwischen den Befestigungsstellen 50, 51 und
den Befestigungspunkten 53, 54 beträgt etwa 22,20 mm
(0,874 Zoll), um ausreichend Platz für eine Bewegung
des Trägers 48 zum Erzielen eines Temperaturausgleichs
zu schaffen.
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Die ineinandergreifenden Vorsprünge an den
Stellen 50, 51 können unter Verwendung von
herkömmlichen Staucheinrichtungen, wie sie zum Beispiel
von der Firma Tech-Line Engineering Co., Warren,
Michigan, USA, oder von der Firma BTM Corp., Marysville,
Michigan, USA, erhältlich sind, gebildet sein.
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Die Vorteile des zum Ineinandergreifen fähigen
Vorsprungs gegenüber herkömmlichen Befestigungsmitteln,
wie zum Beispiel Schweißen oder Nieten, liegen darin,
daß keine Schweißspritzer mehr auftreten, daß die
Qualität der Verschlüsse zerstörungsfrei geprüft werden
kann, im hohen Grad der Genauigkeit der Stelle der
Verschlüsse, darin, daß für Nieten keine Löcher mehr
vorgeformt werden müssen und daß zusätzliche Teile, die
durch Nieten erforderlich werden, wegfallen. Ein
Nachteil des zum Ineinandergreifen fähigen Vorsprungs
liegt darin, daß er lediglich etwa 70% der Festigkeit
einer "guten" Schweißstelle mit gleichwertiger
Linsengröße aufweist, jedoch kann durch geringfügige
Vergrößerung der Linsengröße des Vorsprungs eine
vergleichbare Festigkeit des Verschlusses erzielt
werden.
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Ein unerwarteter Vorteil des zum
Ineinandergreifen fähigen Vorsprungs sind die besseren
Ergebnisse bei Schockprüfungen und statischen
Belastungsprüfungen für eine Platte mit einer darin
befestigten Lochmaskenbaugruppe, die den neuartigen zum
Ineinandergreifen fähigen Vorsprung dazu nutzt, die
zugeordneten Federn 46 und Träger 48 aneinander zu
befestigen. An zwölf Prüfplattenbaugruppen, die mit den
ineinandergreifenden Vorsprüngen an den Stellen 50 und
51 hergestellt worden waren, wurden Stoßprüfungen
durchgeführt. Die Prüfbaugruppen wurden gegenüber acht
herkömmlichen (Kontroll) -Plattenbaugruppen bewertet,
bei denen die Federn an die Träger geschweißt waren.
Sowohl bei den Prüf- als auch bei den
Kontrollbaugruppen waren die Träger an den Rahmen der
Lochmaskenbaugruppe geschweißt.
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Die Platten wurden unter Verwendung eines
herkömmlichen Matrixprozesses, wie der in dem am 20.
September 1977 Nekut erteilten US-Patent Nr. 4 049 452
beschriebene, vorbereitet. Eine Photolacklösung, deren
Löslichkeit sich verändert, wenn sie Licht ausgesetzt
wird, wurde auf der Innenfläche der Platte aufgebracht
und getrocknet. Die Lochmaskenbaugruppe wurde in der
Platte plaziert, und Licht von einem Lampengehäuse
wurde durch die Aperturen in der Maske projiziert, um
ausgewählte Bereiche des Photolacks zu belichten. Das
Lampengehäuse hat in diesem Fall das Licht unter einem
Winkel ausgerichtet, der mit dem Winkel identisch ist,
den die auf die grünstrahlenden Leuchtstoffelemente
auftreffenden Elektronenstrahlen nehmen würden. Die
Maskenbaugruppe wurde von der Platte entfernt, und die
nichtbelichteten, löslicheren Teile des Photolacks
wurden durch Waschen entfernt. Danach wurde eine Lösung
aus lichtabsorbierendem Matrixmaterial auf dem
freigelegten Bereich der Platte und auf den
zurückgebliebenen Bereichen aus belichtetem Photolack
aufgebracht. Die Matrixlösung wurde getrocknet und dann mit
einem geeigneten Ätzmittel geätzt, wodurch die
darunterliegenden, zurückgebliebenen Bereiche des Photolacks
und das, darüberliegende Matrixmaterial erweicht und
entfernt wurden, wobei auf dem größten Teil der Platte
lichtabsorbierendes Matrixmaterial zurückblieb, und
durchsichtige Fenster an den Stellen gebildet wurden,
die zuvor von den darunterliegenden, zurückgebliebenen
Bereichen aus Photolack und dem darüberliegenden
Matrixmaterial belegt waren.
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Durch die Fenster in der Matrix wird ein Weg
bereitgestellt, wie eine Registerverschiebung gemessen
werden kann. Wenn die Lochmaskenbaugruppe wieder in die
Platte eingesetzt ist, mit den wie oben beschrieben
gebildeten Fenstern, tritt Licht aus dem
Belichtungslampengehäuse durch die offenen Fenster und
die Stelle des Lichtes kann unter Verwendung einer
Einrichtung, die als Matrixregisterlesegerät bezeichnet
wird, präzise abgelesen werden. Die Platten wurden dann
durch eine Fallprüfung geschockt, die die Platte mit
der darin gestützten Lochmaskenbaugruppe einem Schock
von 35G aussetzte. G ist die Erdanziehungskraft. Die
Plattenbaugruppen wurden mit der Platte in der üblichen
Betrachtungsausrichtung, die in Tabelle 1 mit "Y"
gekennzeichnet ist, und mit nach unten gerichteter
Plattenbaugruppe, "FD", und auch nach oben gerichtet,
"FU", geschockt. Für jede Prüfung wurden getrennte
Platten verwendet. Vor der Schockprüfung wurden die
Plattenbaugruppen einem Wärmebeanspruchungszyklus
ausgesetzt, indem sie durch einen Stabilisierungsofen mit
einer Temperatur von 450±15ºC geleitet wurden. Der
Wärmebeanspruchungszyklus wurde für jede Platte fünfmal
wiederholt, um eine Bedingung für den "ungünstigsten
Fall" zu schaffen. Die Ergebnisse der Fallprüfung sind
in Tabelle 1 aufgezeichnet. "C" kennzeichnet eine
Kontrollröhre mit einer Feder und einem Träger, die
herkömmlich geschweißt sind, und "T" kennzeichnet eine
Prüfröhre, bei der die Feder und der Träger durch die
in Figuren 3 und 4 gezeigten Vorsprünge
ineinandergreifen. Für jede Plattenbaugruppe wurde die
Registerverschiebung an sieben Stellen gemessen: in der
Mitte (CTR); entlang jeder Diagonalen, etwa 25 mm vom
Rand des Schirms entfernt (2D, 8D, 4D und 10D); und
entlang der Hauptachsen (3:00 und 9:00). Die
aufgezeichneten Meßwerte wurden ermittelt, indem Licht aus
dem gleichen Lampengehäuse, das zum Bilden der Fenster
in der Matrix verwendet wurde, durch die
Maskenbaugruppe und die Fenster projiziert wurde und danach das
Ausmaß der Verschiebung bzw. der "Registerfehler"
aufgrund des Schocks von 35G gemessen wurde. Die
aufgezeichneten Werte sind in Mikrometern (µ) angegeben;
und je kleiner der Absolutwert der Verschiebung, desto
niedriger liegt die Registerverschiebung. Die
Bezeichnungen Plus (+) und Minus (-) beziehen sich auf
Verschiebungen in der einen oder anderen Richtung.
TABELLE 1
VERÄNDERUNG NACH SCHOCKPRÜFUNG MIT 35G
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Ein Vergleich der Registerverschiebungen bei
den Kontroll- und Prüfplatten, die mit der
Plattenbaugruppe in der üblichen
Betrachtungsausrichtung (Y) fallengelassen wurden, zeigt, daß der
Registerfehler bei den Prüfplatten und bei den
Kontrollplatten in der Mitte das gleiche Ausmaß hatte. An den
Stellen 2D, 3:00, 4D, 9:00 und 10D hingegen war der
Absolutwert des Registerfehlers bei den Prüfplatten im
Bereich von 2 bis 5µ niedriger, während der
Registerfehler der durchschnittlichen Prüfplatte an der
Stelle 8D um 5µ größer war als der der Kontrollplatten.
Im Durchschnitt trat bei der Schockprüfung mit der Y-
Ausrichtung bei den Prüfplatten ingesamt ein kleinerer
Registerfehler auf als bei den Kontrollplatten. In der
Position mit der Vorderseite nach oben (FU) fielen die
Fallprüfungsergebnisse ebenfalls zugunsten der
Prüfplatten aus, wobei in der Mitte und an den Stellen
2D, 3:00 und 4D ein kleinerer Registerfehler als bei
den Kontrollplatten auftrat, an den Stellen 8D, 9:00
und 10D hingegen ein geringfügig größerer
Registerfehler. Bei der Prüfung mit der Vorderseite
nach unten (FD) schnitten die Prüfplatten schlechter ab
als die Kontrollplatten, doch hatten alle schlechte
Ergebnisse.
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In den Tabellen 2 bzw. 3 sind die Ergebnisse
von Prüfungen mit statischer Belastung für zwei mit
herkömmlichen Schweißstellen hergestellte zusätzliche
Kontrollröhren und für zwei Prüfröhren, bei denen die
Federn unter Verwendung der neuartigen
ineinandergreifenden Vorsprünge an den Trägern befestigt sind,
aufgelistet.
TABELLE 2
TABELLE 3
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Bei der statischen Belastungsprüfung wurde ein
Stoß gegen eine Ecke des Rahmens, die 2D-Ecke (2 Uhr),
ausgeführt, und die Verschiebung der Lichtquelle durch
die Matrixöffnungen wurde an den Ecken (2D, 4D, 8D und
10D) und auf der Hauptachse (3:00 und 9:00)
aufgezeichnet. Alle Ablesungen wurden etwa 25 mm vom Rand des
Schirms entfernt ausgeführt. Die Stoßkraft wurde in
Schritten von 2,268 kg (5 Pfund) gesteigert, und die
entsprechenden Verschiebungen wurden aufgezeichnet.
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Die Träger und Federn &er Prüfröhren, T13 und
T14, wurden durch den neuartigen Vorsprung mechanisch
miteinander verbunden, wodurch die Teile
ineinandergriffen. Die Träger und Federn der Kontrollröhren, C11
und C12, wurden durch herkömmliches Schweißen
verbunden. Die, Träger sowohl der Prüf- als auch der
Kontrollröhren waren, wie oben für die Schockprüfungsröhren
beschrieben, an den Lochmaskenrahmen geschweißt. Die
ineinandergreifenden Träger und Federn der Prüfröhren
T13 und T14 setzten einer Verschiebung oder einem
Registerfehler einen größeren Widerstand entgegen als die
Schweißstellen der Kontroliröhren. Dies wird aus einem
Vergleich der Maximalverschiebungen bei Steigerung der
statischen Belastung von 18,1 bis 24,9 kg (40 bis 50
Pfund) an der 2D-Ecke an einer nichtberührten Ecke
(10D) geschlossen. Eine Prüfbelastung von 20,4 kg (45
Pfund) simuliert die Kräfte, die auf die Masken-Rahmen-
Baugruppe einwirken, wenn die Platte mit der daran
befestigten Masken-Rahmen-Baugruppe während der
Herstellung falsch gehandhabt und der Maskenrahmen
berührt wird.
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Unter Bezug auf Tabelle 2, wenn die 2D-Ecke der
Kontrollröhren mit 18,1 kg (40 Pfund) belastet wurde,
trat die größte Verschiebung an einer nichtberührten
Ecke an der 10D-Ecke der Kontroliröhren auf, wo der
Registerfehler 11 bzw. 12µ betrug. Wie in Tabelle 3
gezeigt, führte jedoch bei den Prüfröhren eine
gleichwertige Belastung von 18,1 kg (40 Pfund) an der
2D-Ecke zu einer Verschiebung von 4 bzw. 0µ an der 10D-
Ecke. Als die Belastung an der 2D-Ecke auf 24,9 kg
(55 Pfund) gesteigert wurde, betrugen bei den
Kontrollröhren die entsprechenden Verschiebungen an der
10D-Ecke, wie in Tabelle 2 gezeigt, 35 und 40µ,
wohingegen, wie in Tabelle 3 gezeigt, die
Verschiebungen bei den Prüfrhren lediglich 19 bzw. 13µ
betrugen.
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Obwohl die Erfindung unter Bezug auf an der
Haupt- und der Nebenachse der Platte und der
Lochmasken-Rahmen-Baugruppe angeordnete Stützmittel
beschrieben worden ist, können die Stützmittel an der
Platte und an der Masken-Rahmen-Baugruppe auch an
anderen Stellen positioniert sein. Wie in Figuren 5, 6
und 7 gezeigt, sind die Stützmittel 34 an jeder der
vier Ecken der Masken-Rahmen-Baugruppe 30' und der
Platte 12 enthalten. Bauteile, die Bauteilen in den
Figuren 1-4 entsprechen, sind mit der gleichen Zahl mit
Strichindex gekennzeichnet. Jedes Stützmittel 34
enthält einen Ansatz 44 , eine Feder 46 und einen
Träger 48 . Jeder Träger 48 ist in der Nähe von einem
Ende an einer gestutzten Ecke des Rahmens 32
angeschweißt. Die Schweißstellen können herkömmlich
sein, es kann aber auch ein Paar neuartiger Vorsprünge
an den Punkten 53 und 54 , wodurch der Rahmen 32 und
die Träger 48 ineinandergreifen, verwendet werden. Die
Feder 46 ist an einem ihrer Enden durch Vorsprünge an
den Stellen 50 und 51 an dem anderen Ende des Trägers
48 befestigt, wobei die Teile in der für die erste
Ausführungsform in Figur 4 gezeigten Art
ineinandergreifen. Die Feder 46 enthält in der Nähe
ihres freien Endes eine Apertur 60 , die den
kegelförmigen Teil des Ansatzes 44 in Eingriff nimmt.
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Der Träger 48 ist, wie in Figur 6 gezeigt, aus
einem laminierten Bimetall aufgebaut. Bei einer
Metallschicht 48a , die dem Rahmen 32 gegenüberliegt,
handelt es sich um ein Material mit einer hohen
Wärmeausdehnung, und bei der anderen Metallschicht
48b , die der Feder 46 gegenüberliegt, um ein Material
mit einer geringen Wärmeausdehnung. Sowohl die Feder
46 als auch der Träger 48 tragen zu dem Ausgleich
bei, der erforderlich ist, um die Masken Rahmen-
Baugruppe 30 relativ zum Schirm zu bewegen, so daß die
Wärmeausdehnung der Maske 24 während des Betriebs der
Röhre ausgeglichen wird. Der Umfang des Beitrags der
Feder und des Trägers wird in dem am 5. November 1991
Ragland, Jr. erteilten US-Patent Nr. 5 063 325
beschrieben.