DE69324010T2

DE69324010T2 - Verfahren zur umbau einer konventionellen tissuepapiermaschine nach einer durchblastrocknungsmaschine und verbesserte c-doppelsiebformer zur verwendung darin

Info

Publication number: DE69324010T2
Application number: DE69324010T
Authority: DE
Inventors: Harry Myren
Original assignee: Valmet Karlstad AB
Current assignee: Valmet AB
Priority date: 1992-04-23
Filing date: 1993-04-02
Publication date: 1999-09-02
Anticipated expiration: 2013-04-03
Also published as: EP0641405A1; CA2118244A1; SE9201283L; JPH07505929A; SE470134B; SE9201283D0; US5306395A; ATE177802T1; WO1993022498A1; EP0641405B1; US5397437A; DE69324010D1; JP3243512B2

Description

TECHNISCHES FELD

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Umbau einer Papierherstellungsmaschine, die eine herkömmliche Doppelsiebformungspartie eines C-Umhüllungstyps hat, für die Fertigung einer Sanitärpapierbahn, wobei das Verfahren ein Einbeziehen einer TAD-Partie für eine thermische Vortrocknung der geformten Papierbahn durch ein Leiten von Heißluft durch die Bahn in die Maschine einschließt, die Doppelsiebformungspartie eines C-Umhüllungstyps ein endloses schleifenartiges Innenformungsgewebe, eine Formungswalze, die in einer Richtung drehbar ist und innerhalb der Innenformungsgewebeschleife angeordnet ist und einen von einem Abschnitt des Innenformungsgewebes umhüllten Abschnitt hat, ein endloses schleifenartiges Außenformungsgewebe, das den Abschnitt des Innenformungsgewebes teilweise umhüllt, Einrichtungen zum Führen der Formungsgewebe, um zwischen ihnen eine konvergierende Formungskehle zu bilden, die an einem unteren steigenden Quadranten der drehbaren Formungswalze angeordnet ist und sich entlang eines stromaufwärtigen Teiles des umhüllten Abschnitts der Formungswalze krümmt, und einen Stoffauflaufkasten für ein Ausstoßen eines Strahls eines Papierherstellungsstoffeintrages schräg nach oben in die Formungskehle hat, wobei der Stoffeintrag unter Drainage durch zumindest das Außenformungsgewebe in eine Papierbahn geformt wird, die zwischen den beiden Formungsgeweben zwischengelegt ist, und die TAD-Partie ein endloses schleifenartiges TAD-Gewebe und zumindest einen hohlen TAD-Zylinder einschließt, der in der gleichen Richtung wie die Formungswalze drehbar ist und einen porösen Mantel für die Leitung von Heißluft durch diesen hindurch von dem Äußeren zu dem Inneren des zumindest einen TAD- Zylinders hat, um die Bahn thermisch vorzutrocknen, wobei der zumindest eine TAD-Zylinder innerhalb der TAD-Gewebeschleife angeordnet ist und einen Oberabschnitt hat, der von einem Abschnitt des TAD-Gewebes umhüllt ist.
Der hierbei verwendete Begriff "Sanitärpapier" ist ein allgemeiner Begriff, der alle Arten von gekrepptem oder ungekrepptem Papier, das für Sanitärzwecke verwendet wird, einschließen soll, wie etwa beispielsweise Badezimmertissue einschließlich Toilettentissue und Gesichtstissue, Papiertaschentücher, Papierhandtücher, Küchen- oder Haushaltspapier, und Industrietissue oder Handtuchpapier. Gelegentlich wird der Begriff "Tissue" für denselben Zweck verwendet.
Gleichermaßen soll der hierbei verwendete Begriff "TAD" in Abhängigkeit vom Kontext, in welchem der Begriff verwendet wird, "Durchlufttrocknung" oder "durchluftgetrocknet" bedeuten.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich ebenso auf einen Doppelsiebformer eines C-Umhüllungstyps der Art, die ein endloses schleifenartiges Innenformungsgewebe, eine drehbare Formungswalze, die innerhalb der Innenformungsgewebeschleife angeordnet ist und einen von einem Abschnitts des Innenformungsgewebes umhüllten Abschnitt hat, ein endloses schleifenartiges Außenformungsgewebe, das teilweise den Abschnitt des Innenformungsgewebes umhüllt, eine Einrichtung für ein Führen der Formungsgewebe, um zwischen ihnen eine konvergierende Formungskehle zu bilden, die an einem unteren steigenden Quadranten der drehbaren Formungswalze angeordnet ist und sich entlang eines stromaufwärtigen Teils des umhüllten Abschnitts der Formungswalze krümmt, und einen Stoffauflaufkasten zum Ausstoßen eines Strahls eines Papierherstellungsstoffeintrages schräg nach oben in die Formungskehle hat, wobei der Stoffeintrag unter Drainage durch zumindest das Außenformungsgewebe in eine Papierbahn geformt ist, die zwischen den beiden Formungsgeweben zwischengelegt ist.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

In herkömmlichen Tissueformern des C-Umhüllungstyps ist das Außenformungsgewebe von der Bahn und dem Innenformungsgewebe an einer Position an der Formungswalze oder etwas stromab derselben separiert. Getragen durch das Innenformungsgewebe verläuft die Bahn zu einer Abnahmestelle, in der ein schleifenartiger Filz oder ein anderes Gewebe mit der Bahn in Kontaktbeziehung gebracht wird, und die Bahn zu dem Filz transferiert wird. Stromab der Abnahmestelle wird der Filz mit der Bahn um eine Preßwalze gezogen, die die Bahn etwas gegen einen Glättrockner preßt und die Bahn zu dem Glättrockner transferiert. Nach einer Trocknung an dem Glättrockner wird die Bahn abgekreppt und verläuft diese zu einer Bahnaufrollvorrichtung.
Es ist generell anerkannt, daß eine Durchlufttrocknung von Tissue, wie beispielsweise in den US-Patenten Nr. 3301746 (Sanford et al.), 3303576 (Sisson), 3821068 (Shaw), 4102737 (Morton), 4440597 (Wells et al.) und 4481722 (Guy et al.) offenbart ist, die Produktweichheit, das spezifische Volumen und die Absorbierfähigkeit in großem Maße erhöht. Während viel Aufwand dafür verwendet wird, diese Charakteristiken bei den herkömmlich hergestellten Produkten zu verwirklichen und wiederherzustellen, sind die Weichheit und die Absorbierfähigkeit dem Durchluftprozeß innewohnend. Was weniger erkannt worden ist, ist die zugrunde liegende Ökonomie hinter dem Herstellungsprozeß von durchluftgetrocknetem Weichtissue. Jedoch kann unter Berücksichtigung, daß die Basis für eine Verbraucherverwendung der Bereich des Tissueprodukts und nicht das Gewicht ist, und daß für einen Verbraucher ein TAD-Produkt mit einer Einzellage zumindest äquivalent mit einem herkömmlich erzeugten Zwei-Lagen-Produkt ist, ein Vergleich wie folgt zusammengefaßt werden:
1. Die Herstellbarkeit eines Produkts unter Anwendung weniger Rohmaterial (reduziertes Basisgewicht) mit dem TAD-Prozeß resultiert in signifikanten Kosteneinsparungen gegenüber einem marktäquivalenten Bogen, der mit einer herkömmlichen Maschine hergestellt ist.
2. Energiekosten sind, wenn auf der Basis einer Fläche eines verkaufsfähigen Produkts untersucht, für die mit einer TAD-Maschine hergestellten Produkte tatsächlich geringer.
3. Der kombinierte Effekt geringer Kosten pro Flächeneinheit eines erzeugten Produkts und erhöhter Produktionsraten, macht die Ökonomie von durchluftgetrockneten Produkten sehr vorteilhaft im Vergleich mit herkömmlich gefertigten Produkten.
Die obigen Vorteile der TAD-Technologie haben in einem steigenden Interesse von Tissuefabriken bezüglich eines Umbaus von herkömmlichen Tissuemaschinen in TAD-Maschinen resultiert, und zwar im wesentlichen wie oben herausgestellt, was das Einbeziehen einer Transferpartie mit einem Transfergewebe für eine Abnahme der Bahn von dem Innenformungsgewebe und ein Transferieren der Bahn zu dem TAD-Gewebe erfordert hat, das den Filz ersetzt. Das Einbeziehen einer Transferpartie erhöht die Umbaukosten sowie die Gesamtzahl von Bogentransfers, was den Faserverlust erhöht und eine Gesamteffizienz reduziert.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Umbauverfahren zu schaffen, daß die Umbaukosten reduziert und in reduzierten Produktionskosten für die Bahn sowie in einer erhöhten Qualität der erzeugten Bahn resultiert.
In einem Verfahren der in dem obigen ersten Absatz beschriebenen Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch ein Ersetzen der vorhandenen Außenformungsgewebeschleife durch eine neue Außenformungsgewebeschleife, wobei die neue Außengewebeschleife von größerer Länge ist als die vorhandene und eine vergleichsweise ebenflächige Bahnbelagsoberfläche hat, so daß beim Separieren der beiden Formungsgewebe voneinander die geformte Papierbahn an der vergleichsweise ebenflächigen Bahnbelagsoberfläche des neuen Außenformungsgewebes anhaftet und mittels dieser getragen wird, wobei die Länge ausreichend ist, um der neuen Außenformungsgewebeschleife zu gestatten, sich zu dem TAD-Gewebe zu erstrecken, und ein Vorsehen einer Einrichtung zum Führen des neuen Außenformungsgewebes mit seiner Bahnbelagsoberfläche in Kontaktbeziehung mit dem TAD-Gewebe, und zwar stromauf von oder an dem TAD-Zylinder.
Da keine separate Transferpartie verwendet wird, sind die Kosten für den Umbau der Maschine reduziert. Ferner ist die Zahl der Bahntransferstellen reduziert, so daß das Bahnverdichten minimiert wird, Faserverluste minimiert werden, die bei der Formung der Bahn erhaltene Bogenstruktur aufrechterhalten wird und die erzeugte Bahn eine verbesserte "Zugeffizienz" bekommt. Die Zugeffizienz ist definiert als das Verhältnis der Zugkraft einer maschinengeformten Bahn gegen die eines handgeformten Bogens des selben Basisgewichts.
Um einen Transfer der Bahn von dem neuen Außenformungsgewebe auf das TAD-Gewebe zu erleichtern, kann ein Transfersaugelement, beispielsweise ein Transfersaugkasten, innerhalb der TAD- Gewebeschleife an einer Stelle vorgesehen werden, an der sich das neue Außenformungsgewebe in Kontaktbeziehung mit dem TAD- Gewebe befindet. Der Transfersaugkasten ist zweckmäßigerweise entweder unmittelbar stromauf des TAD-Zylinders oder innerhalb des zumindest einen TAD-Zylinders in Kontaktbeziehung mit dem porösen Mantel des TAD-Zylinders angeordnet.
Es ist bevorzugt, einen Saugkasten innerhalb der neuen Außenformungsgewebeschleife und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle vorzusehen, die unmittelbar stromauf von dort liegt, wo das neue Außenformungsgewebe das TAD-Gewebe kontaktiert, wobei der Saugkasten angepaßt ist, um einen Trockenfeststoffanteil der Bahn durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn vor einem solchen Kontakt zu erhöhen. Ein weiterer Anstieg des Trockenfeststoffanteils der Bahn kann dadurch erhalten werden, daß die vorhandene Formungswalze mit einer Saugformungswalze ersetzt wird.
Zum noch weiteren Erhöhen des Trockenfeststoffanteils der Bahn vor der Ankunft der Bahn an dem TAD-Gewebe ist es ebenso bevorzugt, eine Einrichtung für ein anfängliches Separieren des neuen Außenformungsgewebes von der geformten Bahn und dem Innenformungsgewebe vorzusehen, so daß die Bahn mittels des Innenformungsgewebes getragen wird, eine Einrichtung für einen anschließenden Verlauf des neuen Außenformungsgewebes für eine bestimmte Strecke beabstandet von dem Innenformungsgewebe und der damit getragenen Bahn vorzusehen, eine Einrichtung für ein nachfolgendes Führen des neuen Außenformungsgewebes in eine erneute Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe und der damit getragenen Bahn vorzusehen, so daß die Bahn vor einer endgültigen Separierung des neuen Außenformungsgewebes und der Bahn von dem Innenformungsgewebe zwischen den beiden Formungsgeweben noch einmal zwischengelegt wird, eine Einrichtung zum Gewährleisten eines Transfers der noch einmal zwischengelegten Bahn von dem Innenformungsgewebe zu dem neuen Außenformungsgewebe an der endgültigen Separierung vorzusehen, und zumindest einen Saugkasten innerhalb der Innenformungsgewebeschleife und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle vorzusehen, an der das neue Außenformungsgewebe zeitweilig von der Bahn und dem Innenformungsgewebe separiert ist, wobei der zumindest eine Saugkasten angepaßt ist, um einen Trockenfeststoffanteil der Bahn durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn zu erhöhen.
Um das Saugen von Wasser aus der Bahn mittels des zumindest einen Saugkastens zu erleichtern, ist es bevorzugt, zumindest einen Dampfkasten an der Bahntrageseite des Innenformungsgewebes in einer Stelle gegenüber derjenigen des zumindest einen Saugkastens vorzusehen, wobei der zumindest eine Saugkasten angepaßt ist, um Dampf auf die Bahn auszustoßen. Das Heizen der nassen Bahn mit Hilfe von unmittelbarem Dampf hat keinen nachteilhaften Effekt auf die Fasern, sondern heizt das Wasser, um dessen Viskosität zu reduzieren, wodurch das Saugen des Wassers aus der Bahn erleichtert wird.
Die umzubauende Maschine hat gewöhnlich einen Glättrockner, der in der gleichen Richtung wie die Formungswalze drehbar ist, und eine Pressenpartie, die die Formungspartie mit dem Glättrockner verbindet. Die Pressenpartie hat ein endloses schleifenartiges Transfergewebe, eine erste Einrichtung zum Führen des Transfergewebes in Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe und der damit getragenen Bahn, eine Einrichtung zum Transfer der Bahn von dem Innenformungsgewebe zu dem Transfergewebe und eine zweite Einrichtung zum Führen des Transfergewebes und der damit getragenen Bahn in Kontaktbeziehung mit dem Glättrockner. Die zweite Transfergewebeführungseinrichtung hat gewöhnlich eine Preßwalze, die an einem unteren steigenden Quadranten des drehbaren Glättrockners für ein leichtes Pressen des Transfergewebes und der damit getragenen Bahn gegen den Glättrockner angeordnet ist, um die Bahn zu dem Glättrockner zu transferieren. Um eine aufrechterhaltene Drehrichtung des Glättrockners zu gestatten, hat das erfindungsgemäße Verfahren vorzugsweise ferner ein Vorsehen eines Führungselements innerhalb der Transfergewebeschleife zum Führen des Transfergewebes in Kontaktbeziehung mit dem TAD-Gewebe und der damit getragenen Bahn stromab des zumindest einen TAD-Zylinders, ein Vorsehen einer Einrichtung zum Transferieren der Bahn von dem TAD-Gewebe zu dem Transfergewebe und, falls erwünscht, ein Ersetzen des vorhandenen mit einem neuen Transfergewebe.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, einen Doppelsiebformer des C-Umhüllungstyps zu schaffen, in welchem eine Sanitärpapierbahn mit hohem Basisgewicht und erhöhtem Trockenfeststoffanteil erzeugt werden kann, was diese außerordentlich zweckmäßig zur Anwendung in einer TAD-Maschine zur Fertigung eines Sanitärpapiers mit hohem Basisgewicht macht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese weitere Aufgabe dadurch gelöst, daß der C-Umhüllungsdoppelsiebformer der im obigen vierten Absatz beschriebenen Art mit einer Einrichtung zum anfänglichen Separieren des Außenformungsgewebes von der geformten Bahn und dem Innenformungsgewebe, so daß die Bahn mittels des Innenformungsgewebes getragen wird; einer Einrichtung zum anschließenden Verlauf des Außenformungsgewebes für eine bestimmte Strecke beabstandet von dem Innenformungsgewebe und der damit getragenen Bahn; einer Einrichtung zum nachfolgenden Führen des Außenformungsgewebes in eine erneute Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe und der damit getragenen Bahn, so daß die Bahn vor einer endgültigen Separierung des Außenformungsgewebes und der Bahn von dem Innenformungsgewebe noch einmal zwischen den beiden Formungsgeweben zwischengelegt wird; einer Einrichtung zum Gewährleisten eines Transfers an der endgültigen Separierung der noch einmal zwischengelegten Bahn von dem Innenformungsgewebe zu dem Außenformungsgewebe; und zumindest einem Saugkasten innerhalb der Innenformungsgewebeschleife und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle versehen wird, an der das Außenformungsgewebe zeitweilig von der Bahn und dem Innenformungsgewebe separiert ist, wobei der zumindest eine Saugkasten angepaßt ist, um durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn einen Trockenfeststoffanteil der Bahn zu erhöhen.
Um das Saugen von Wasser aus der Bahn mittels des zumindest einen Saugkastens zu erleichtern, ist ein Vorsehen von zumindest einem Dampfkasten an der Bahntrageseite des Innenformungsgewebes in einer Stelle gegenüber derjenigen des zumindest einen Saugkastens bevorzugt, wobei der zumindest eine Dampfkasten angepaßt ist, um Dampf auf die Bahn auszustoßen. Das Heizen der feuchten Bahn mit Hilfe von unmittelbarem Dampf hat keinen nachteilhaften Effekt auf die Fasern, sondern heizt das Wasser, um dessen Viskosität zu reduzieren, wodurch das Saugen des Wassers aus der Bahn erleichtert wird.
Zusätzliche Merkmale, die die Erfindung Kennzeichen, und was mittels dieser Merkmale erzielt wird, ist nachstehend beschrieben.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Es zeigen:
Fig. 1 eine etwas vereinfachte Seitenansicht einer herkömmlichen Doppelsiebformertissuemaschine eines C- Umhüllungstyps.
Fig. 2 eine etwas vereinfachte Seitenansicht der in Fig. 1 gezeigten Maschine nach deren erfindungsgemäßen Umbau zu einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel einer TAD-Maschine.
Fig. 3 eine Einzelheit in vergrößertem Maßstab, die einem Abschnitt gemäß Fig. 2 gleicht und ein alternatives Ausführungsbeispiel zeigt, wonach ein Transfersaugkasten in dem TAD-Zylinder angeordnet ist.
Fig. 4 eine vereinfachte Seitenansicht eines alternativen Ausführungsbeispiels des Doppelsiebformers des C-Umhüllungstyps nach dessen erfindungsgemäßen Umbau.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Fig. 1 veranschaulicht eine herkömmliche Tissuemaschine, von der zu sagen ist, daß sie eine Formungspartie, eine Pressenpartie und eine Trockenpartie einschließt. Die gezeigte Formungspartie hat einen herkömmlichen Doppelsiebformer des C- Umhüllungstyps mit einem endlosen schleifenartigen Innenformungsgewebe 1, einer Formungswalze 2, die in einer Richtung drehbar ist und innerhalb der Innenformungsgewebeschleife angeordnet ist und einen Abschnitt hat, der von dem Innenformungsgewebe 1 umhüllt ist, und ein endloses schleifenartiges Außenformungsgewebe 3 einschließt, das diesen Abschnitt des Innenformungsgewebes 1 teilweise umhüllt. Einrichtungen, wie etwa Walzen 4 und 5, die innerhalb der Innenformungsgewebeschleife 1 angeordnet sind, und Walzen 6 bis 11, die innerhalb der Außenformungsgewebeschleife 3 angeordnet sind, sind zum Führen der beiden Formungsgewebe vorgesehen, um zwischen ihnen eine konvergierende Formungskehle zu bilden, die an einem unteren ansteigenden Quadranten der drehbaren Formungswalze 2 angeordnet ist. Eine Walze 11 kann als eine Brustwalze bezeichnet werden. Ein Stoffauflaufkasten 12, der nach Wunsch ein Mehrschichtstoffauflaufkasten sein kann, ist zum Ausstoß eines Strahls eines Papierherstellungsstoffeintrages schräg nach oben in die Formungskehle vorgesehen. Während der Stoffeintrag zwischen den beiden Formungsgeweben 1 und 3 an der Formungswalze 2 eingepreßt wird, wird der Stoffeintrag zumindest durch das Außenformungsgewebe 3 teilweise entwässert, um eine konsolidierte, aber nasse Bahn 13, die zwischen den Geweben zwischengelegt ist, zu formen. Wie veranschaulicht, wird das Außenformungsgewebe 3 von der geformten Bahn 13 und dem Innenformungsgewebe 1 an einer Position an der Formungswalze 2 oder an einem Transfersaugkasten 52 etwas stromab separiert.
Getragen durch das Innenformungsgewebe 1 verläuft die Bahn 13 zu einer Abnahmestelle, an der mittels eines Abnahmeelements, wie etwa einer Walze 14 oder eines (nicht gezeigten) Saugkastens ein endloser schleifenartiger Filz 15 oder ein anderes Gewebe in Kontaktbeziehung mit der Bahn 13 gebracht wird, wobei die Bahn 13 zu dem Filz 15 transferiert wird. Eine Abnahmewalze 14 und ein Filz 15 sind in der Pressenpartie eingeschlossen, wie eine oder zwei Preßwalzen 16 und 17, die innerhalb der Filzschleife angeordnet sind, und eine Vielzahl von Führungswalzen, die allesamt mit 18 bezeichnet sind und innerhalb sowie außerhalb der Filzschleife angeordnet sind. Die erste Preßwalze 16 bildet einen ersten Preßspalt, und zwar mit einem Glättrockner 19, der in der gleichen Richtung wie die Formungswalze 2 drehbar ist und die Bahn 13 auf den Glättrockner 19 transferiert, während die zweite Preßwalze 17 einen zweiten Preßspalt mit dem Glättrockner 19 bildet, und zwar zum Aussetzen der Bahn 13 einer zweiten Preßwirkung.
An dem Glättrockner 19, der in der Trockenpartie eingeschlossen ist und mit einer Heißlufthaube 20 zum Ausrichten einer Heißluftströmung gegen die Bahn 13 versehen ist, während die Bahn an dem Glättrockner 19 anhaftet, um das Trocknen der Bahn zu unterstützen, wird die Bahn bis zur endgültigen Trockenheit getrocknet. Die Bahn wird mit Hilfe eines Kreppschabers 21 von dem Glättrockner 19 abgekreppt und verläuft anschließend zu einer nicht gezeigten Bahnaufrollvorrichtung.
Eine andere herkömmliche Ausstattung, beispielsweise eine Einrichtung zum Sauberhalten der Gewebe und des Filzes und eine Einrichtung zum Ausüben eines Haftmittels auf die Zylinderoberfläche des Glättrockners, um die Bahn daran regelbar anzuhaften, ist nicht gezeigt.
Fig. 2 zeigt die Maschine gemäß Fig. 1, nachdem diese in eine TAD-Maschine gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung umgebaut worden ist. In der TAD-Maschine ist die Pressenpartie der herkömmlichen Maschine mit einer TAD- Partie zum thermischen Vortrocknen der Bahn durch ein Leiten von Heißluft durch die Bahn ersetzt. Die TAD-Partie hat zumindest einen TAD-Zylinder 22, eine TAD-Haube 23, ein endloses schleifenartiges TAD-Gewebe 24, eine Vielzahl von mit 25, 26, 27, 28, 29 und 30 bezeichneten Führungswalzen für das TAD-Gewebe 24, ein Transfersaugelement, beispielsweise einen Transfersaugkasten 31, zum Transferieren der Bahn 13 von der Formungspartie zu dem TAD-Gewebe 24, ein endloses schleifenartiges Transfergewebe 32 und eine Preßwalze 17, eine der Preßwalze 17 vorangehende Führungswalze 116 und eine Vielzahl weiterer Führungswalzen 118 für das Transfergewebe 32. Die Führungswalzen 118 sind mit den Filzführungswalzen 18 gemäß Fig. 1 identisch; da sie jedoch in neue Positionen umgeordnet sind, sind diese mit 118 bezeichnet. Die zweite Preßwalze 17 gemäß Fig. 1 wird als eine Einzelpreßwalze für ein geringfügiges Anpressen des Transfergewebes 32 und der damit getragenen Bahn 13 gegen die Zylinderoberfläche des Glättrockners 19 verwendet, wobei die Führungswalze 25 für das TAD-Gewebe 24 als eine Führungswalze auch für das Transfergewebe 32 verwendet wird.
Der TAD-Zylinder 22 ist innerhalb der TAD-Gewebeschleife 24 angeordnet und hat einen Oberabschnitt, der von einem Abschnitt des TAD-Gewebes 24 umhüllt ist. Ferner ist der TAD-Zylinder 22 in der gleichen Richtung wie die Formungswalze 2 und der Glättrockner 19 drehbar und ist dieser hohl und hat einen porösen Mantel 33 für das Leiten von Heißluft durch diesen hindurch ausgehend vom Äußeren zum Inneren des TAD-Zylinders 22, um die Bahn 13 thermisch vorzutrocknen. Die Heißluft wird von der TAD-Haube 23 zugeführt, die oben auf dem umhüllten Oberabschnitt des TAD-Zylinders 22 angeordnet ist, wobei die Heißluft von der Haube 23 durch die Bahn 13, das TAD-Gewebe 24 und den porösen Mantel 33 zum Inneren des TAD-Zylinders 23 während einer Absorption von Feuchtigkeit von der Bahn 13 hindurchgeht. Führungswände 34 sind innerhalb des porösen Mantels 33 für ein Herausführen der feuchten Luft durch eine Endwand des TAD-Zylinders 22 vorgesehen. Nicht gezeigte Einrichtungen sind zum Rückführen von zumindest einem Teil dieser Luft zu der TAD-Haube 23 und zum Erreichen einer gewünschten Temperatur und Trockenheit der zu der Haube 23 gespeisten Heißluft vorgesehen.
Das TAD-Gewebe 24, das die vorgetrocknete Bahn 13 trägt, läuft von dem TAD-Zylinder 22 ab, und zwar an oder geringfügig stromauf der Führungswalze 25. Gleichzeitig damit oder etwas vorher wird die vorgetrocknete Bahn 13 zwischen dem TAD-Gewebe 24 und dem Transfergewebe 32 zwischengelegt und verläuft diese zwischengelegt zwischen diesen Geweben bis zu der Führungswalze 116, die unmittelbar der Preßwalze 17 vorgelagert ist. Die Führungswalze 116 arbeitet als eine Transferwalze zum Transferieren der Bahn 13 von dem TAD-Gewebe 24 zu dem Transfergewebe 32. Um zu gewährleisten, daß die Bahn 13 mittels des Transfergewebes 32 abgenommen wird, kann die Saugpreßwalze 16 gemäß Fig. 1 als die Führungswalze in dieser Position verwendet werden.
Erfindungsgemäß hat das Verfahren zum Umbau der herkömmlichen Maschine gemäß Fig. 1 in eine TAD-Maschine, wie etwa die in Fig. 2 veranschaulichten, ein Ersetzen des vorhandenen Außenformungsgewebeschleife 3 mit einer neuen Außenformungsgewebeschleife 35. Die neue Außenformungsgewebeschleife 35 ist von größerer Länge als die existierende und hat eine vergleichsweise ebenflächige Bahnbelagsoberfläche, so daß beim Separieren der beiden Formungsgewebe 1 und 35 voneinander die geformte Papierbahn 13 an der vergleichsweise ebenflächigen Bahnbelagsoberfläche des neuen Außenformungsgewebes 35 anhaftet und mittels dieser getragen wird. Das neue Außenformungsgewebe 35 ist von solcher Länge, das es sich zu dem TAD-Gewebe 24 erstreckt. Ferner weist das Verfahren ein Vorsehen einer Einrichtung zum Führen des neuen Außenformungsgewebes 35 mit seiner Bahnbelagsoberfläche in Kontaktbeziehung mit dem TAD-Gewebe 24 stromauf von oder an dem TAD-Zylinder 22 auf. Diese Führungseinrichtung hat eine Vielzahl von mit 36, 37, 38 und 39 bezeichneten Führungswalzen, die die Führungswalze 7 gemäß Fig. 1 ersetzen. Die Positionen der Führungswalzen 36 und 37 sind derart, daß zwischen diesen beiden Führungswalzen das neue Formungsgewebe 35 in einer im wesentlichen geraden Linie verläuft, die eine Tangente mit dem TAD-Zylinder 22 formt.
Dadurch, daß sich das neue Außenformungsgewebe 35 zu der TAD-Partie erstreckt und gewährleistet ist, daß die geformte Bahn 13 dem Außenformungsgewebe, anstelle dem Innenformungsgewebe, folgt, ist keine separate Transferpartie für den Transfer der Bahn von der Formungspartie zu der TAD- Partie notwendig, wobei die Kosten für einen Umbau der Maschine reduziert sind. Ferner ist die Anzahl von Bahntransferstellen reduziert, wodurch das Bahnverdichten minimiert wird, Faserverluste minimiert werden, die bei der Formung der Bahn erhaltene Bahnstruktur aufrechterhalten wird und die erzeugte Bahn eine verbesserte Zugeffizienz bekommt.
Um einen Transfer der Bahn 13 von dem neuen Außenformungsgewebe 35 zu dem TAD-Gewebe 24 zu erleichtern, kann ein Transfersaugelement, beispielsweise ein Transfersaugkasten, innerhalb der TAD-Gewebeschleife an einer Stelle vorgesehen werden, an der das neue Außenformungsgewebe 35 in Kontaktbeziehung mit dem TAD-Gewebe 24 ist. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 ist der Transfersaugkasten 31 unmittelbar stromauf des TAD-Zylinders 22 angeordnet. Jedoch kann, wie in Fig. 3 veranschaulicht, der hier mit 40 bezeichnete Transfersaugkasten auch innerhalb des TAD-Zylinders 22 in Kontaktbeziehung mit dem porösen Mantel 33 des TAD- Zylinders 22 an der Stelle angeordnet sein, an der das neue Außenformungsgewebe 35 mit dem TAD-Gewebeabschnitt, der den Mantel 33 umhüllt, in Kontakt kommt.
Es ist bevorzugt, einen Saugkasten 41 innerhalb der neuen Außenformungsgewebeschleife 35 und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle vorzusehen, und zwar unmittelbar stromauf derselben, an der das neue Außenformungsgewebe 35 das TAD-Gewebe 24 kontaktiert. Der Saugkasten 41 ist angepaßt, um einen Trockenfeststoffanteil der nassen Bahn 13 durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn 13 vor einem solchen Kontakt zu erhöhen.
Fig. 4 veranschaulicht ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Doppelsiebformers des C-Umhüllungstyps nach dessen erfindungsgemäßem Umbau. Dieses weitere Ausführungsbeispiel ist besonders geeignet für die Produktion einer Sanitärpapierbahn mit großem Basisgewicht und erhöhtem Trockenfeststoffanteil, was diese besonders geeignet für eine Anwendung in einer TAD-Maschine für die Fertigung eines Sanitärpapiers mit hohem Basisgewicht macht. Gemäß den Fig. 2 und 3 wird die vorhandene Außenformungsgewebeschleife 3 ersetzt durch eine neue Außenformungsgewebeschleife 43, wobei die neue Außenformungsgewebeschleife 43 von größerer Länge ist als die vorhandene. Vorzugsweise ist diese von dem gleichen Typ wie das in Fig. 1 verwendete Außenformungsgewebe 3. Das neue Außenformungsgewebe 43 ist auch von einer solchen Länge, daß es sich bis zu dem TAD-Gewebe 24 erstreckt. Wie in Fig. 2, ist ebenso eine Einrichtung vorgesehen zum Führen des neuen Außenformungsgewebes 43 mit seiner Bahnbelagsoberfläche in Kontaktbeziehung mit dem TAD-Gewebe 24 stromauf von dem oder an dem TAD-Zylinder 22. Diese Führungseinrichtung hat eine Vielzahl von mit 36, 37 und 44 bezeichneten Führungswalzen, wobei gemäß Fig. 2 die Führungswalzen 38 und 39 durch die Führungswalze 44 ersetzt sind. Die Positionen der Führungswalzen 36 und 37 werden horizontal in einer Richtung auf die Formungswalze bewegt, wobei diese jedoch noch derart sind, daß zwischen diesen beiden Führungswalzen das neue Formungsgewebe 43 in einer im wesentlichen geraden Linie verläuft, die eine Tangente zu dem TAD-Zylinder 22 formt, der von dem TAD-Gewebe 24 umhüllt ist. Ferner ist der Transfersaugkasten zum Transferieren der Bahn 13 von dem Außenformungsgewebe zu dem TAD-Gewebe 24 so gezeigt, daß er an einer Position 41 innerhalb des TAD-Zylinders 22 angeordnet ist, wie in Fig. 3, wobei dieser auch an einer Position 31 unmittelbar stromauf des TAD-Zylinders 22 angeordnet sein könnte, wie in Fig. 2 gezeigt. Die Formungswalze kann eine ebenflächige Formungswalze 2 wie in Fig. 1 sein oder, falls erwünscht, alternativ eine Formungswalze 42 des Saugtyps sein, wie in Fig. 2. Die Positionen der Formungskehle und des Stoffauflaufkastens 12 verbleiben unverändert.
Der Hauptunterschied zwischen den beiden Ausführungsbeispielen liegt darin, daß in dem einen gemäß Fig. 4 vorgesehen sind:
(a) Eine Einrichtung zum anfänglichen Separieren des Außenformungsgewebes 43 von der geformten Bahn 13 und dem Innenformungsgewebe 1, so daß die Bahn 13 mittels des Innenfoßmungsgewebes 1 getragen wird. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 hat diese Einrichtung die Führungswalze 6 für ein Separieren des Außenformungsgewebes 43 von dem Innenformungsgewebe 1. Falls erwünscht kann die Separiereinrichtung auch einen innerhalb der Innenformungsgewebeschleife 1 unmittelbar stromab der Formungswalze angeordneten Transfersaugkasten 52 einschließen.
(b) Eine Einrichtung für einen anschließenden Verlauf des Außenformungsgewebes 43 für eine bestimmte Strecke beabstandet von dem Innenformungsgewebe 1 und der damit getragenen Bahn 13. In dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel hat diese Einrichtung eine erste Führungswalze 45, die zumindest um einen Walzendurchmesser von dem Innenformungsgewebe 1 beabstandet ist und als eine erste Walze stromab der Führungswalze 6 und außerhalb der Außenformungsgewebeschleife 43 angeordnet ist, und eine nachfolgende zweite Führungswalze 46, die weniger als einen Walzendurchmesser von dem Innenformungsgewebe 1 beabstandet ist und innerhalb der Außenformungsgewebeschleife 43 angeordnet ist.
(c) Eine Einrichtung zum anschließenden Führen des Außenformungsgewebes 43 in eine erneute Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe 1 und der damit getragenen Bahn 13, so daß die Bahn 13 vor einer endgültigen Separierung des Außenformungsgewebes 43 und der Bahn 13 von dem Innenformungsgewebe 1 noch einmal zwischen die beiden Formungsgewebe 1 und 43 zwischengelegt wird. In dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel hat diese Einrichtung eine Walze 47 oder alternativ einen (nicht gezeigten) Saugtransferkasten.
(d) Eine Einrichtung zum Gewährleisten eines Transfers der noch einmal zwischengelegten Bahn 13 von dem Innenformungsgewebe 1 zu dem Außenformungsgewebe 43 an der endgültigen Separierung. In dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Walze 47 eine Abnahmewalze, wobei die Transfergewährleistungseinrichtung die ebene Oberfläche der Walze 47 einschließt.
(e) Zumindest einen Saugkasten, der innerhalb der Innenformungsgewebeschleife 1 und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle vorgesehen ist, an der das Außenformungsgewebe 43 zeitweilig von der Bahn 13 und dem Innenformungsgewebe 1 separiert ist, wobei der zumindest eine Saugkasten angepaßt ist, um einen Trockenfeststoffanteil der Bahn 13 durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn 13 zu erhöhen. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 sind drei Saugkästen 48, 49 und 50 vorhanden, die an dieser Stelle vorgesehen sind.
Um das Saugen von Wasser aus der Bahn 13 mittels des zumindest einen Saugkastens oder der Saugkästen 48, 49 und 50 gemäß Fig. 4 zu erleichtern, ist es bevorzugt, zumindest einen Dampfkasten 51 an der Bahntrageseite des Innenformungsgewebes 1 in einer Stelle vorzusehen, die gegenüber des zumindest einen Saugkastens oder der Saugkästen 48, 49 und 50 liegt, wobei der zumindest eine Saugkasten 51 angepaßt ist, um Dampf auf die Bahn 13 auszustoßen. Das Heizen der feuchten Bahn 13 mit Hilfe von unmittelbarem Dampf hat keinen nachteiligen Effekt auf die Fasern, sondern heizt das Wasser, um dessen Viskosität zu reduzieren, wodurch das Saugen des Wassers aus der Bahn 13 erleichtert wird.
Während die vorliegende Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben worden ist, die ein paar bevorzugte Ausführungsbeispiele zeigen, sind mehrere offensichtliche Abwandlungen davon innerhalb des Bereiches der beigefügten Ansprüche möglich. Als ein veranschaulichendes Beispiel würde es offensichtlich sein, die gezeigten Ausführungsbeispiele durch ein Einbauen von einem oder mehreren TAD-Zylinder - zusätzlich zu dem zumindest einen TAD-Zylinder 22 - zu modifizieren, vergleiche z.B. die US-Patente Nrn. 3303576 (Sisson), 3956832 (Justus) und 4186496 (Beke et al.) natürlich würde dies auch ein längeres TAD-Gewebe und den Einbau mehrerer Führungswalzen für das TAD-Gewebe erfordern.

Claims

1. Verfahren zum Umbau einer Papierherstellungsmaschine, die eine herkömmliche Doppelsiebformungspartie eines C- Umhüllungstyps hat, für die Fertigung einer Sanitärpapierbahn (13), wobei das Verfahren ein Einbeziehen einer TAD-Partie für eine thermische Vortrocknung der geformten Papierbahn (13) durch ein Leiten von Heißluft durch die Bahn (13) in die Maschine einschließt, die Doppelsiebformungspartie eines C-Umhüllungstyps ein endloses schleifenartiges Innenformungsgewebe (1), eine Formungswalze (2), die in einer Richtung drehbar ist und innerhalb der Innenformungsgewebeschleife (1) angeordnet ist und einen von einem Abschnitt des Innenformungsgewebes (1) umhüllten Abschnitt hat, ein endloses schleifenartiges Außenformungsgewebe (3), das den Abschnitt des Innenformungsgewebes (1) teilweise umhüllt, Einrichtungen (jeweils 4, 5; und 6 bis 11) für ein Führen der Formungsgewebe (1, 3), um zwischen ihnen eine konvergierende Formungskehle zu bilden, die an einem unteren steigenden Quadranten der drehbaren Formungswalze (2) angeordnet ist und sich entlang eines stromaufwärtigen Teiles des umhüllten Abschnitts der Formungswalze (2) krümmt, und einen Stoffauflaufkasten (12) für ein Ausstoßen eines Strahls eines Papierherstellungsstoffeintrages schräg nach oben in die Formungskehle hat, wobei der Stoffeintrag unter Drainage durch zumindest das Außenformungsgewebe (3) in eine Papierbahn (13) geformt wird, die zwischen den beiden Formungsgeweben (1, 3) zwischengelegt ist, und die TAD-Partie ein endloses schleifenartiges TAD-Gewebe (24) und zumindest einen hohlen TAD- Zylinder (22) einschließt, der in der gleichen Richtung wie die Formungswalze (2) drehbar ist und einen porösen Mantel (33) für die Leitung von Heißluft durch diesen hindurch von dem Äußeren zu dem Inneren des zumindest einen TAD-Zylinders (22) hat, um die Bahn (13) thermisch vorzutrocknen, wobei der zumindest eine TAD-Zylinder (22) innerhalb der TAD-Gewebeschleife (24) angeordnet ist und einen Oberabschnitt hat, der von einem Abschnitt des TAD-Gewebes (24) umhüllt ist; wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch:

ein Ersetzen der vorhandenen Außenformungsgewebeschleife (3) durch eine neue Außenformungsgewebeschleife (35 oder 43), wobei die neue Außengewebeschleife (35 oder 43) von größerer Länge ist als die vorhandene und eine vergleichsweise ebenflächige Bahnbelagsoberfläche hat, so daß beim Separieren der beiden Formungsgewebe (1 und 35 oder 43) voneinander die geformte Papierbahn (13) an der vergleichsweise ebenflächigen Bahnbelagsoberfläche des neuen Außenformungsgewebes (35 oder 43) anhaftet und mittels dieser getragen wird, wobei die Länge ausreichend ist, um der neuen Außenformungsgewebeschleife (35 oder 43) zu gestatten, sich zu dem TAD-Gewebe (24) zu erstrecken; und

ein Vorsehen einer Einrichtung (36 bis 39 oder 36, 37, 44) für ein Führen des neuen Außenformungsgewebes (35 oder 43) mit seiner Bahnbelagsoberfläche in Kontaktbeziehung mit dem TAD- Gewebe (24), und zwar stromauf von dem oder an dem TAD-Zylinder (22).

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch: ein Vorsehen eines Transfersaugelements (31 oder 40) innerhalb der TAD-Gewebeschleife (24) an einer Stelle, an der das neue Außenformungsgewebe (35 oder 43) in Kontaktbeziehung mit den TAD-Gewebe (24) ist, um einen Transfer der Bahn (13) von dem neuen Außenformungsgewebe (35 oder 43) zu dem TAD-Gewebe (24) zu erleichtern.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Transfersaugelement ein Transfersaugkasten (40) ist und das Verfahren weiter gekennzeichnet ist durch: ein Vorsehen des Transfersaugkastens (40) innerhalb des zumindest einen TAD-Zylinders (22) in Kontaktbeziehung mit dem porösen Mantel (33) des TAD-Zylinders (22).

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch: ein Vorsehen eines Saugkastens (41) innerhalb der neuen Außenformungsgewebeschleife (35) und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle unmittelbar stromauf von dort, wo das neue Außenformungsgewebe (35) das TAD-Gewebe (24) kontaktiert, wobei der Saugkasten (41) angepaßt ist, um vor einem solchen Kontakt durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn (13) einen Trockenfeststoffanteil der Bahn (13) zu erhöhen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch: ein Ersetzen der vorhandenen Formungswalze (2) durch eine Saugformungswalze (42).

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch:

ein Vorsehen einer Einrichtung (bei 6 und 2 oder 42) zur anfänglichen Separierung des neuen Außenformungsgewebes (43) von der geformten Bahn (13) und dem Innenformungsgewebe (1), so daß die Bahn (13) mittels des Innenformungsgewebes (1) getragen wird;

ein Vorsehen einer Einrichtung (45, 46) für einen anschließenden Verlauf des neuen Außenformungsgewebes (43) für eine bestimmte Strecke beabstandet von dem Innenformungsgewebe (1) und der damit getragenen Bahn (13);

ein Vorsehen einer Einrichtung (47) für ein nachfolgendes Führen des neuen Außenformungsgewebes (43) in eine erneute Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe (1) und der damit getragenen Bahn (13), so daß die Bahn (13) vor einer endgültigen Separierung des neuen Außenformungsgewebes (43) und der Bahn (13) von dem Innenformungsgewebe (1) noch einmal zwischen den beiden Formungsgeweben (1, 43) zwischengelegt wird;

ein Vorsehen einer Einrichtung (bei 47) für ein Gewährleisten eines Transfers an der endgültigen Separierung der noch einmal zwischengelegten Bahn (13) von dem Innenformungsgewebe (1) zu dem neuen Außenformungsgewebe (43); und

ein Vorsehen zumindest eines Saugkastens (48 bis 50) innerhalb der Innenformungsgewebeschleife (1) und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle, an der das neue Außenformungsgewebe (43) zeitweilig von der Bahn (13) und dem Innenformungsgewebe (1) separiert ist, wobei der zumindest eine Saugkasten (48 bis 50) angepaßt ist, um durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn (13) einen Trockenfeststoffanteil der Bahn (13) zu erhöhen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch: ein Vorsehen von zumindest einem Dampfkasten (51) an der Bahntrageseite des Innenformungsgewebes (1) in einer Stelle gegenüber derjenigen des zumindest einen Saugkastens (48 bis 50), wobei der zumindest eine Dampfkasten (51) angepaßt ist, um Dampf auf die Bahn (13) auszustoßen, um das Saugen von Wasser aus der Bahn (13) mittels des zumindest einen Saugkastens (48 bis 50) zu erleichtern.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zum Umbau einer Maschine, ferner mit einem Glättrockner (19), der in der gleichen Richtung wie die Formungswalze (2) drehbar ist, und einer die Formungspartie und den Glättrockner (19) verbindenden Pressenpartie, wobei die Pressenpartie ein endloses schleifenartiges Transfergewebe (15), eine erste Einrichtung (14, 18) für ein Führen des Transfergewebes (15) in Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe (1) und der damit getragenen Bahn (13), eine Einrichtung (18) für ein Transferieren der Bahn (13) von dem Innenformungsgewebe (1) zu dem Transfergewebe (15) und eine zweite Einrichtung (16, 17) für ein Führen des Transfergewebes (15) und der damit getragenen Bahn (13) in Kontaktbeziehung mit dem Glättrockner (19) einschließt, wobei die zweite Transfergewebeführungseinrichtung eine Preßwalze (16) einschließt, die an einem unteren steigenden Quadranten des drehbaren Glättrockners (19) angeordnet ist, und zwar für ein Pressen des Transfergewebes (15) und der damit getragenen Bahn (13) gegen den Glättrockner (19), um die Bahn (13) zu dem Glättrockner (19) zu transferieren, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch:

ein Vorsehen eines Führungselements (25) innerhalb der Transfergewebeschleife (32) für ein Führen des Transfergewebes (32) in Kontaktbeziehung mit dem TAD-Gewebe (24) und der damit getragenen Bahn (13) stromab des zumindest einen TAD-Zylinders (22);

ein Vorsehen einer Einrichtung (116) für ein Transferieren der Bahn (13) von dem TAD-Gewebe (24) zu dem Transfergewebe (32); und, falls erwünscht,

ein Ersetzen des vorhandenen (15) mit einem neuen Transfergewebe (32).

9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch: ein Vorsehen einer Einrichtung (25, 26, 116, 118) für einen zwischen dem TAD-Gewebe (24) und dem Transfergewebe (32) zwischengelegten Verlauf der Bahn (13), und zwar für einen Hauptabschnitt eines Verlaufes von dem Führungselement (25) zu der Preßwalze (17).

10. Doppelsiebformer eines C-Umhüllungstyps mit einem endlosen schleifenartigen Innenformungsgewebe (1), einer drehbaren Formungswalze (2), die innerhalb der Innenformungsschleife angeordnet ist und einen Abschnitt hat, der von einem Abschnitt des Innenformungsgewebes (1) umhüllt ist, einem endlosen schleifenartigen Außenformungsgewebe (43), das den Abschnitt des Innenformungsgewebes (1) teilweise umhüllt, einer Einrichtung (jeweils 4 und 5; und 36, 37, 44 und 8 bis 11) für ein Führen der Formungsgewebe (1 und 43), um zwischen ihnen eine konvergierende Formungskehle zu bilden, die an einem unteren steigenden Quadranten der drehbaren Formungswalze (2) angeordnet ist und sich entlang eines stromaufwärtigen Teiles des umhüllten Abschnitts der Formungswalze (2) krümmt, und einem Stoffauflaufkasten (12) für ein Ausstoßen eines Strahls eines Papierherstellungsstoffeintrags schräg nach oben in die Formungskehle, wobei der Stoffeintrag unter Drainage durch zumindest das Außenformungsgewebe (43) in eine Papierbahn (13) geformt wird, die zwischen den beiden Formungsgeweben (1 und 43) zwischengelegt ist, gekennzeichnet durch:

eine Einrichtung (bei 6 und 2) für ein anfängliches Separieren des Außenformungsgewebes (43) von der geformten Bahn (13) und dem Innenformungsgewebe (1), so daß die Bahn (13) mittels des Innenformungsgewebes (1) getragen wird;

eine Einrichtung (45, 46) für einen anschließenden Verlauf des Außenformungsgewebes (43) für eine bestimmte Strecke beabstandet von dem Innenformungsgewebe (1) und der damit getragenen Bahn (13);

eine Einrichtung (47) für ein nachfolgendes Führen des Außenformungsgewebes (43) in eine erneute Kontaktbeziehung mit dem Innenformungsgewebe (1) und der damit getragenen Bahn (13), so daß die Bahn (13) vor einer endgültigen Separierung des Außenformungsgewebes (43) und der Bahn (13) von dem Innenformungsgewebe (1) noch einmal zwischen die beiden Formungsgewebe (1 und 43) zwischengelegt ist;

eine Einrichtung (bei 47) für ein Gewährleisten eines Transfers der noch einmal zwischengelegten Bahn (13) von dem Innenformungsgewebe (1) zu dem Außenformungsgewebe (43) an der endgültigen Separierung; und

zumindest einen Saugkasten (48, 49, 50), der innerhalb der Innenformungsgewebeschleife (1) und in Kontaktbeziehung damit an einer Stelle vorgesehen ist, an der das Außenformungsgewebe (43) zeitweilig von der Bahn (13) und dem Innenformungsgewebe (1) separiert ist, wobei der zumindest eine Saugkasten (48, 49, 50) angepaßt ist, um einen Trockenfeststoffanteil der Bahn (13) durch ein Saugen von Wasser aus der Bahn (13) zu erhöhen.

11. Doppelsiebformer des C-Umhüllungstyps nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch: zumindest einen Dampfkasten (51) an der Bahntrageseite des Innenformungsgewebes (1) in einer Stelle gegenüber derjenigen des zumindest einen Saugkastens (48, 49, 50), wobei der zumindest eine Dampfkasten (51) angepaßt ist, um Dampf auf die Bahn (13) auszustoßen, um das Saugen von Wasser aus der Bahn (13) mittels des zumindest einen Saugkastens (48, 49, 50) zu erleichtern.