DE69007484T2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von glattem und glänzendem papier. - Google Patents

Description

• Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von nassen, faserhaltigen Papierbahnen und betrifft insbesondere das kontinuierliche Trockner von nassen Druckpapieren, wie Zeitungspapier bzw. Zeitungsdrukpapier. Es wird ein neues Trocknungsverfahren offenbart, welches im Vergleich zu bekannten Verfahren eine geringere Anzahl von Trocknern verwendet, zu einer besseren Maschinenlaufnutzung führt und Produkte mit größerer Reißfestigkeit, besseren Oberflächeneigenschaften und Druckcharakteristika ergibt. Dieses Verfahren ist insbesondere zum Trocknen von nassen Cellulose-Papierbahnen geeignet, die zum Drucken von Produkten wie Zeitungspapier und Banknotenpapier gedacht sind.
• Bei der Papierproduktion wird eine Suspension aus Cellulosefasern auf ein vorrückendes Formiergewebe gesprüht, welches einen großen Teil der Fasern und feines Cellulosematerial zurückhält und einen großen Teil des Wassers durchtreten läßt. Zusätzliches Wasser wird von der nassen Cellulose-Papierbahn durch mechanische Kompression zwischen zwei sich drehenden Quetschwalzen entfernt. In der gequetschten Papierbahn verbleibendes Wasser wird durch Verdampfen in einem Trocknerabschnitt der Papiermaschine entfernt.
• Zwei beim Papiertrocknen verwendete, elementare Prozesse sind der Wärmeübergang von dem Heizmedium in die nasse Papierbahn (d. h. Wärmeübergang) und der Transport von Wasserdämpfen weg von der Substanz (d. h. Massenübergang). Der Wärmeübergang ist proportional zur Temperaturdifferenz zwischen der Wärmequelle und der nassen Papierbahn und umgekehrt proportional zu dem Wärmeübergangswiderstand durch die Grenzlagen zwischen der Papierbahn und der Wärmequelle. Eine intime Berührung zwischen der heizenden Oberfläche und der nassen Papierbahn ist infolgedessen für einen guten Wärmeübergang wünschenswert. Eine hohe Temperatur der Wärmequelle ist ebenfalls wünschenswert, jedoch ist die Temperatur des Trockners durch einige praktische Betrachtungen begrenzt. Wenn beispielsweise die nasse Papierbahn mit einem sehr heißen Körper in Berührung steht, wird eine isolierende Schicht aus Dampf zwischen der Wärmequelle und der Papierbahn gebildet und die Wärmeübergangsrate bzw. Wärmeübergangsgeschwindigkeit wird reduziert. Die hohe Temperatur von Trocknern kann eine Verringerung der Papierqualität verursachen. Ein Hochtemperaturbetrieb von dampfbeheizten Trocknern erfordert ebenfalls erhöhte Dampfdrücke.
• Die Verdampfung von Wasser aus nassen Papierbahnen bei Temperaturen unter dem Siedepunkt von Wasser ist nur möglich, wenn Wasserdämpfe von der Papierbahn durch die Trocknungsluft weggetragen werden. Die Rate bzw. Geschwindigkeit dieses Masseübergangs ist reduziert, wenn die Papierbahn von der umgebenden Luft beispielsweise durch ein Trocknungsgewebe getrennt ist. Andererseits wird der Masseübergang durch Aufprallenlassen von Heißluft auf die Papierbahn verbessert.
• Bei dem am meisten üblichen Verfahren zum Papiertrocknen wird die Papierbahn um eine Reihe von innerlich geheizten, drehenden Zylindern geführt, die als "Trockner" bekannt sind und üblicherweise in einer oberen und einer unteren Reihe angeordnet sind. Die vorrückende Papierbahn wird durch direkte Berührung mit einem Teil der Zylinderoberfläche geheizt. Dieses Trocknungsverfahren ist bekannt und beispielsweise in der US-PS 2299460 beschrieben. Um die Papierbahn-Trockner-Berührung zu verbessern, wird die nasse Papierbahn oftmals gegen die Trockneroberfläche durch Trocknergewebe gesandwicht. Ein solches Gewebe kann einen Teil der Oberfläche der oberen Reihe der Trockner umwickeln, während ein anderes Trocknergewebe den Bodenteil der unteren Reihe der Trockner umwickeln kann.
• Ein mit diesem Trocknungsverfahren verbundener Nachteil ist die große Zahl von zum Trocknen des Papiers erforderlichen Zylindern. Beispielsweise deckte 1986 eine Übersicht der kanadischen Zeitungspapiertrockner auf, daß die Mehrzahl der bei oder bei mehr als 800 m/min arbeitenden Maschinen zwischen 35 und 50 Trocknern mit Durchmessern von 1,5 m oder 1,8 m hatte (N.N. Sayegh, I.I. Pikulik und H.I. Simonsen, Pulp Paper Can, Dezember 1987).
• Eine solche große Anzahl von Trocknern repräsentiert extensives Kapital, sowie extensive Betriebs- und Wartungskosten und trägt ebenfalls zur großen Länge der Maschine und zu einem großen Bedarf an Gebäuderaum bei. Ein weiterer Nachteil bekannter Papiertrocknungsverfahren ist die Überführung von ungestützter, schwacher, nasser Papierbahn zwischen zwei aufeinanderfolgenden Zylindern. Bei hohen Maschinengeschwindigkeiten ist die nasse Papierbahn, die ungestützt durch die Luft verläuft, instabil und hat, auf kleine Schwankungen im Verfahren reagierend, eine Neigung, zu schwingen oder "flattern". Ein übermäßiges Bahnflattern kann Verformungen und Aufrauhen der Bahn, was die Produktqualität vermindert, oder vollständiges Reißen der Bahn und Unterbrechen der Produktion verursachen. Um die Häufigkeit von Bahnbrüchen zu verringern, wird die Maschinengeschwindigkeit manchmal niedrig gehalten, selbst wenn dies zu einer Abnahme der Produktion führt.
• Um die mit der Bewegung von nicht-abgestützten Bahnen zwischen Zylindern bei einigen schnellaufenden Papiermaschinen verbundenen Probleme zu verringern, verläuft die nasse Papierbahn um die ersten Trocknungszylinder benachbart zu einem einzigen Trocknungsgewebe. Mit dieser einzigen Filzanordnung wird das Papier durch das Gewebe abgestützt, wenn es zwischen den Trocknern vorrückt, wodurch die Tendenz der Papierbahn zu flattern und die Häufigkeit der Brüche reduziert wird.
• Die Einzelfilzanordnung wird primär, jedoch nicht ausschließlich im anfänglichen Abschnitt bzw. Eingangsabschnitt der Zylinder benutzt, wo die Bahn sehr feucht und schwach ist, während der offene Zug zwischen den verbleibenden Trocknungszylindern angewendet wird. Die Anwendung eines einzelnen Trocknungsgewebes bzw. Einzeltrocknungsgewebes in einer Serpentinenkonfiguration ist beispielsweise in der US-PS 4172007 beschrieben.
• Ein Nachteil der einzelnen Filzbahn bzw. Einzelfilzbahn besteht darin, daß nur eine Hälfte der Trockner (üblicherweise die in der oberen Reihe) in direkte Berührung mit dem Papier kommt, während die andere Hälfte der Trockner von dem Papier durch das Trocknergewebe getrennt ist, welches die von diesen Trocknern zur nassen Papierbahn überführte Wärmemenge reduziert. Infolgedessen werden mehr Trockner oder höhere Trocknertemperaturen bei der Serpentinenanordnung von Trocknerfilz erforderlich.
• Bei einigen kürzlich gebauten Papiermaschinen erstreckt sich die Serpentinenanordnung über die gesamte Länge des Trocknerabschnitts. In Trocknerabschnitten mit nur einer Serpentinenbahn ist die Bodenreihe der Trockner üblicherweise durch ungeheizte Vakuumrollen ersetzt. Der Rollensog überwindet die Zentrifugalkraft und hält Papier auf der sich drehenden Rolle. Ein solcher Trocknerabschnitt ist für einen Betrieb mit hohen Geschwindigkeiten geeignet, hat jedoch den Nachteil, noch länger als der bekannte Trocknerabschnitt zu sein.
• Ein anderes, zum Trocknen von Papier manchmal benutztes Verfahren verwendet den "Minton-Trockner" (US-PS 1147809), bei welchem der Trocknungszylinder in einer großen, evakuierten Kammer angeordnet ist. Bei dein verminderten Luftdruck ist der Siedepunkt des Wassers herabgesetzt, wodurch die Wärmeübergangsgeschwindigkeit grundsätzlich erhöht werden kann. Der Nachteil von Minton- Trocknern besteht darin, daß in der Abwesenheit von Trocknungsgeweben die intime Berührung zwischen dem Trockner und der Papierbahn nicht hergestellt wird und die Wärmeübergangsgeschwindigkeit gering ist. Ein anderes mit dem Minton-Trockner verbundenes Problem besteht in der Notwendigkeit, das Vakuum immer dann zu unterbrechen, wenn ein Bahnbruch auftritt. Ohne irgendeine Unterstützung für die nasse Papierbahn währerd der Überführung zwischen Trocknern kann dieses Verfahren bei schnellen Maschinen nicht benutzt werden.
• Bei einem weiteren Trocknungsverfahren wird die nasse Papierbahn durch Strahlen von geheiztem Gas gestützt, die die für die Verdampfung des Wassers erforderliche Wärme liefern und Wasserdämpfe wegtragen. Diese Betriebsweise ist beispielsweise in der US-PS 3739491 beschrieben. Die mit diesem Verfahren erreichten Wärmeübertragungsgeschwindigkeiten sind hoch und die mechanische Beanspruchung bzw. Spannung an der nassen Papierbahn ist niedrig. Jedoch schrumpft die ohne Berührung mit einen stützenden Medium getrocknete Cellulose-Papierbahn ungleichmäßig und entwickelt nachfolgend unerwünschte Abweichungen von der Planheit, die Runzeln bzw. Kräusel genannt werden, was die Produktqualität vermindert und zu Falten oder Einschnitten während des Kalandrierens führen kann. Die Schwierigkeiten beim Einfädeln des Trockners nach einem Papierbahnbruch führen zu einem anderen Nachteil dieses Trocknungsverfahrens, welches gegenwärtig hauptsächlich für Qualitäten mit schwerer Flächenmasse und Riesgewicht oder für das anfängliche Trocknen von Produkten mit leichter Flächenmasse benutzt wird.
• Bei einein unterschiedlichen Verfahren wird die Papierbahn vollständig auf einem einzigen drehenden, dampfbeheizten Zylinder mit großem Durchmesser getrocknet, der als ein "Yankee-Trockner" bzw. Glättzylinder bekannt ist. Ein bemerkenswertes Merkmal des Papierbahntrocknens auf einem einzigen Zylinder besteht darin, daß der anfängliche Kontakt zwischen der Trockneroberfläche und der Papierbahn in einem Quetsch-Walzenspalt hergestellt wird. Eine metallene, mit Gummi überzogene Quetschwalze, die von einem Preßfilz oder einem Gewebe umgeben ist, quetscht die Papierbahn auf die Trockneroberfläche mit einer Kraft von etwa 30 bis 80 kN/m. Beim Quetschen stellen die weichen, nassen Papierbahnfasern eine innige Berührung mit der Oberfläche des Trockners her, was zu hohen Wärmeübergangs- und Trocknungsgeschwindigkeiten führt. Bei der Mehrzahl der schnellen, modernen Yankee Maschinen wird die Trocknungsgeschwindigkeit weiter gesteigert durch Aufprallenlassen von heißer Luft auf das an der Trockneroberfläche anhaftende Papier. Die Strahlen vorgeheizter Luft kommen aus der sogenannten "Hochgeschwindigkeits"-Haube, die einen großen Teil des Yankee-Trockners umgibt. Typischerweise wird etwa die Hälfte der Trocknungsenergie aus dem Dampf innerhalb des Yankee-Trockners abgeleitet, während die andere Hälfte durch Heißluft zugeführt wird.
• Wenn Papier auf einem einzigen Trockner mit großem Durchmesser vollständig getrocknet wird, dann haftet es fest auf der Trockneroberfläche an und kann nicht sicher abgeschält bzw. abgenommen werden, ohne die Bahn zu brechen, insbesondere wenn die Flächenmasse niedrig ist. Bei der Produktion von Kreppgewebepapier wird die Papierbahn auf einem einzigen Yankee-Trockner vollständig getrocknet und das trockene Produkt wird von der Trockneroberfläche durch eine Kräuselklinge getrennt. Das getrennte Papier wird durch die Wirkung der Klinge dicht gefaltet und hat üblicherweise zwischen 25 und 120 Kräuselrücken/Inch. Ein in dieser Weise gekräuseltes Papier hat eine niedrige Reißfestigkeit, ein hohes spezifisches Volumen, hohe Weichheit und Wasseraufnahmefähigkeit und eine rauhe Oberfläche. Diese Eigenschaften machen Kreppapier zu einem guten Material für Hygieneprodukte, jedoch ungeeignet für die Anwendung als ein Druckparier.
• Cellulose-Papierbahnen mit höherer Flächenmasse, die oftmals teilweise getrocknet sind, werden manchmal ebenfalls gegen Trokkner mit großem Durchmesser, Glättezylinder (MG-Zylinder) genannt, gequetscht. Diese stärkeren und weniger anhaltenden Papierbahnen können von der Trockneroberfläche abgehoben werden und ergeben ein Produkt, dessen eine Seite glatt und glänzend oder "maschinell geglättet" ("machine glazed", deshalb MG-Zylinder) ist. Jedoch sind die zwei Seiten eines auf diese Weise behandelten Produkts sehr verschieden, nämlich die Papierbahnseite, die in Berührung mit der Trockneroberfläche war, wird glatter und glänzender als die Rückseite. Ein solches Produkt ist geeignet für Produkte wie Faltboxen, bei welchen nur eine Seite sichtbar ist, während geringere Ansprüche an die Wandseite auf der Innenseite der Box gestellt werden. Somit wird Yankee- Trocknen gegenwärtig insbesondere für hygienische Papiere oder Geschenkpapiere mit leichter bzw. geringer Flächenmasse eingesetzt, die von dem Trockner durch eine Kräuselklirge entfernt werdend und MG-Zylinder werden für einige Pappeprodukte benutzt, bei welchen der Unterschied zwischen den zwei Papierseiten wünschenswert ist.
• Kürzlich wurde ein anderes Verfahren zur Wasserentfernung beschrieben (US-PS 4324613) bei welchem die Cellulose-Papierbahn auf einen Zylinder gepreßt bzw. gequetscht wird, der auf Temperaturen viel höher als der Siedepunkt von Wasser, beispielsweise 150º - 250ºC aufgeheizt wird. Dieses Verfahren, das manchmal "Stoßtrocknen" genannt wird, beruht auf der Erzeugung von Hochdruckdampf bei Berührung der nassen Papierbahn mit der heißen Trockneroberfläche in dem Quetsch-Walzenspalt. Die Kopfseite bzw. Vorderseite des auf der Wand des heißen Trockners gebildeten Hochdruckdampfes wandert schnell durch die Papierdicke vorwärts und stößt einen großen Anteil des in der Cellulose-Papierbahn enthaltenen flüssigen Wassers in den angrenzenden Filz aus. Da der überwiegende Teil des Wassers in flüssiger Form entfernt wird, ist dieses Verfahren ein Spezialfall des Papierquetschens und kein Papiertrocknen. Ein hoher Dampfdruck an der Grenze zwischen der Walze und dem Papier führt dazu, daß das Papier von der Walze unmittelbar nach seinem Austritt aus dem Walzenspalt getrennt wird. Nachteile des Stoßtrocknens umfassen Produkt- Zweiseitigkeit und, unter bestimmten Bedingungen, Spalten von Papier in zwei Lagen durch Hochdampfdruck in der Bahn. Erzeugung von Dampf in dem Quetsch-Walzenspalt erfordert eine bestimmte Walzenspalt-Aufenthaltszeit, welche die Nutzbarkeit dieses Trocknungsverfahrens für Hochgeschwindigkeitsmaschinen begrenzt. Keine handelsübliche Hochgeschwindigkeits-Stoßtrockungs-Installation besteht gegenwärtig.
• Die wesentlichen Erfordernisse für Druckpapier umfassen gute Oberflächenglätte, identische Eigenschaften der zwei Papierseiten und Widerstand der Oberflächenfasern und oberflächlichen feinen Teile gegen deren Entfernung durch klebrige Tinte während des Druckverfahrens (niedrige Papierstaub- bzw. Papierfluselneigung). Unabhängig von der angewendeten Drucktechnik verbessert sich die Druckqualität des Papieres mit der Verbesserung der Oberflächenglätte. Infolgedessen wird die Glattheit bzw. Glätte aller Druckpapiere durch Kalandrieren des trockenen Papieres in einem oder mehreren durch polierte Kalanderwalzen gebildeten Walzenspalten verbessert. Die Ergebnisses des Kalandrierens von Papier umfassen verringerte Rauhigkeit und erhöhten Glanz, was erwünscht, und verringerte Papierdicke, welches nur für einige Qualitäten erwünscht ist. Die unerwünschten Ergebnisse umfassen eine Abnahme der Zug-Reiß- und Berstfestigkeit des Papiers und eine Verringerung der Kohäsion bzw. Haftung von Oberflächenfasern und oberflächlichen feinen Teilen mit dem Rest der Papierbahn. Oberflächenmaterial, welches durch die Wirkung der Kalanderwaizen oder anderer Mittel teilweise abgelöst worden ist, kann während des Druckens des Papiers durch klebrige Tinte entfernt werden und sich auf den Druckplatten ansammeln. Die Ansammlung dieser "Flusen" auf dem Druckzylinder oder auf dem Drucktuch verursacht das Auftreten unerwünschter Druck-"Sprenkelung". Infolgedessen ist Flusenneigung ein ernsthafter Nachteil bei Druckpapieren.
• Erwünschte Eigenschaften von Druckpapieren umfassen geringe Rauhigkeit hohen Glanz, große Zug- und Reißfestigkeit, niedrige Flusenneigung und keine Differenz in den Eigenschaften der beiden Seiten des Papiers. Während Glätte und Glanz bes Papiers durch Kalandrieren verbessert werden können, hat diese Behandlung einen negativen Effekt auf die Festigkeit und die Flusenneigung des Papiers. Infolgedessen sind andere und aufwendigere Verfahren, so wie die Anwendung von aufwendigeren zuzuführenden Pulpen, manchmal benutzt worden, um das Maß an Kalandrierung zu verringern, welches zur Optimierung der Eigenschaften der aus mechanischer Pulpe hergestellten Druckpapiere erforderlich ist. Ersichtlich ist es erwünscht, ein Verfahren zu entwickeln, mit welchem ein glatteres und glänzenderes Papier, insbesondere ein Zeitungsdruckpapier ohne negative Auswirkungen auf die Festigkeit und die Fluseneigenschaften des Papiers hergestellt werden kann.
• Die Gleichheit der Oberflächeneigenschaften auf den zwei Papierseiten ist ein anderes wesentliches Erfordernis für Papierdruckqualitäten. Der Effekt auf die Druckqualität durch kleine, jedoch gleichmäßige Abweichungen von den optimalen Werten der Oberflächenrauhigkeit, des Glanzes oder des Gehaltes an feinen Teilen kann bis zu einem gewissen Ausmaß kompensiert werden durch Modifikation von Verfahrensparametern an der Druckmaschine. Jedoch führt eine Differenz in den Druckeigenschaften der zwei Papierseiten, die sogenannte Zweiseitigkeit, zu einer sehr bemerkenswerten und deshalb unerwünschten Differenz in der Druckqualität auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten bzw. Blättern.
• Die durch die Industrie auf die Zweiseitigkeit gelegte Bedeutung ist dadurch demonstriert worden, daß während der letzten 20 Jahre bei der Mehrzahl der Zeitungsdruckpapier-Former bzw. Formateinrichtungen von Langsiebmaschinen zu Zwillings- bzw. Doppel-Formern bzw. -Formatwalzen übergegangen worden ist. Die geringere Zweiseitigkeit der in einer symmetrischeren Weise auf einer Doppel-Formatwalze entwässerten Bahn war die hauptsächliche Triebkraft für diese Modifikationen. Durch einen bekannten Zylindertrocknerabschnitt vorrückendes Papier kontaktiert mit seinen alternativen Seiten die aufeinanderfolgenden Trockner oder Reihen von Trocknern in der "Total Bel Run"-Anordnung. Trocknen durch beide Seiten ist als wesentlich betrachtet worden, um die Entwicklung der Zweiseitigkeit zu verhindern. Yankee-Trockner oder MG-Trockner sind für Druckqualitäten des Papiers als nicht geeignet angesehen worden, da sie gekräuselte oder stark zweiseitige Produkte erzeugen.
• Die US-PS 1951710 beschreibt eine Trocknungsanordnung mit einer Reihe von Trocknungszylindern, gegen welche eine Papierbahn durch einen Trocknerfilz gehalten und durch eine Reihe von Quetschwalzen gequetscht wird, um einen gewünschten Feuchtigkeitsgehalt zu erhalten.
• Die DE-A-3017446 beschreibt Verfahren und Trockner, bei welchen die Papierbahn entweder durch einen Trocknerfilz (Fig. 2 und 4) oder durch Quetschwalzen (Fig. 3) gegen Trocknungszylinder gequetscht wird.
• Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen einer endlosen, wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn mit gegenüberliegenden glatten Seiten und/oder Veibesserungen einzelner oder aller vorstehend diskutierten Nachteile vorzusehen.
• Erfindungsgemäß wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trokknen einer endlosen, wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn gemäß den beigefügten Ansprüchen vorgeschlagen.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Trocknen einer endlosen Cellulose-Papierbahn mit einer größeren Trocknungsgeschwindigkeit vorgesehen, als sie normalerweise auf Zylindertrocknern erreicht wird. Das gemäß diesem Verfahren getrocknete Papier ist stärker bzw. fester, glatter, glänzender und weist eine größere Oberflächenfestigkeit als durch bekannte Verfahren getrocknetes Papier auf. Das Verfahren ist insbesondere zum Trocknen von nassen Cellulose-Papierbahnen geeignet, die zum Drucken von Produkten wie Zeitungsdruckpapier und Banknotenpapier bzw. Bankpostpapier gedacht sind.
• Das Verfahren umfaßt das Trocknen einer wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn auf zumindest zwei geheizten Zylindern in einer solchen Weise, daß sich eine Papierseite angrenzend an die Oberfläche des ersten Zylinders und die andere Seite angrenzend an die Oberfläche des zweiten Zylinders befindet.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die wasserhaltige Cellulose-Papierbahn auf einen ersten geheizten Zylinder aufgegeben und eine erste Seite der Papierbahn wird gegen die glatte Oberfläche des ersten geheizten Zylinders gepreßt bzw. gequetscht, wobei die erste Seite die glatte Oberfläche berührt. Die resultierende, teilweise getrocknete Papierbahn wird von dem ersten Zylinder entfernt und auf einen zweiten geheizten Zylinder aufgegeben und gegen eine glatte Oberfläche des zweiten geheizten Zylinders mit einer zweiten Seite der Papierbahn, die die glatte Oberfläche des zweiten Zylinders berührt, gequetscht, wobei die zweite Seite zu der ersten Seite entgegengesetzt ist, wonach die resultierende, getrocknete Cellulose-Papierbahn von dem zweiten Zylinder entfernt wird. Das Pressen bzw. Quetschen der teilweise getrockneten Papierbahn gegen die glatte Oberfläche des zweiten Zylinders wird durch Quetschen mit einer glatten, undurchlässigen Quetschwalze ausgeführt, die gegen die Papierbahn in Berührung mit der ersten Seite angewendet wird.
• Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen. Die Vorrichtung umfaßt einen ersten und einen zweiten drehbaren Zylinder, die jeweils eine glatte zylindrische Oberfläche bzw. Zylinderfläche aufweisen. Eine Heizeinrichtung ist vorgesehen, um die Zylinderflächen zu heizen. Eine Walze ist angeordnet, um eine erste Seite der endlosen, wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn in Berührung mit der glatten Zylinderfläche des ersten Zylinders zu quetschen. Eine glatte, undurchlässige Quetschwalze ist angeordnet, um die erste Seite der Papierbahn stromabwärts des ersten Zylinders zu kontaktieren und die Papierbahn mit ihrer zweiten Seite in Berührung mit der Zylinderfläche des zweiten Zylinders zu quetschen. Antriebsmittel sind vorgesehen, die Zylinder anzutreiben.
• In geeigneter Weise sind der erste und der zweite Zylinder Zylinder mit großem Durchmesser, die einen Durchmesser von 3 bis 8, üblicherweise etwa 6 m haben, und die Zylinder haben eine Oberflächentemperatur von etwa 105º bis 130ºC, bevorzugt etwa 118ºC.
• Die Walzenspaltbelastung bzw. der Walzenspalt-Liniendruck beim Quetschen der Papierbahn gegen den ersten und zweiten Zylinder liegt geeigneterweise zwischen 65 bis 150 kN/m, bevorzugt bei etwa 100 kN/m.
• Die Papierbahn wandert geeigneterweise in Berührung mit den Zylindern bei der regulären Geschwindigkeit der Maschine, beispielsweise 600 bis 1.500 m/min und das Verfahren ist insbesondere für Maschinen geeignet, die mit Geschwindigkeiten über 1.000 m/min laufen. Die erreichte Trocknungsgeschwindigkeit liegt zwischen 70 und 100, typischerweise bei etwa 85 kg/m²h auf dem ersten Zylinder und 15 bis 30, typischerweise etwa 25 kg/m²h auf dem zweiten Zylinder.
• In der ersten Quetschstufe wird die Papierbahn gegen den ersten Zylinder durch Pressen bzw. Quetschen eines porösen, kompressiblen Substrats, beispielsweise eine Filzes, in Berührungseingriff mit der zweiten Seite der Papierbahn gequetscht.
• So wird bei einer besonderen Ausführungsform die Papierbahn, die zuvor in einem bekannten Quetschabschnitt entwässert worden ist, auf den ersten Trockner mit großem Durchmesser mittels eines Filzes gequetscht, der durch eine Quetschwalze gestüzt ist, die mit einigen feinen Hohlräumen zur Aufnahme von Wasser ausgerüstet ist, das aus dem Quetsch-Walzenspalt entweicht. Die teilweise entwässerte Papierbahn wird auf den zweiten Zylinder mit großem Durchmesser durch eine filzfreie, glatte Quetschwalze gequetscht. Die Trockner mit großem Durchhmesser aibeiten ohne Trocknergewebe und bei der bevorzugten Ausführungsform sind sie mit Hochgeschwindigkeitshauben, Infrarotheizern oder anderen äußeren Trocknungsmitteln ausgerüstet. Trocknen von auf die Oberfläche eines glatten Trockners gequetschten bzw. gepreßten Papierbahnen führt zu einem Papier mit höherer Festigikeit, höherem Glanz und höherer Glätte als bei in bekannter Weise getrocknetem Papier. Die glatte, filzfreie Quetschwalze an dem zweiten Trockner mit großem Durchmesser bewahrt die Papierglätte, die an dem ersten Trockner entwickelt worden ist. Die durch dieses Verfahren erreichten Trocknungsgeschwindigkeiten sind 6 - 10 Mal größer als die mit bekannten Trocknerabschnitten erreichten.
• Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise beschrieben; in dieser zeigt:
• Fig. 1 schematisch eine Trocknervorrichtung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren,
• Fig. 2 schematisch eine modifizierte Trocknervorrichtung, die nicht zufriedenstellend ist,
• Fig. 3 schematisch eine Trocknervorrichtung für die Benutzung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, die mit einer Hochgeschwindigkeitshaube ausgerüstet ist
• Fig. 4 schematisch eine bekannte Trockneranordnung,
• Fig. 5 schematisch die bekannte Trockneranordnung in Fig. 4, die durch Einfügen einer Trocknungsvorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens modifiziert ist, und
• Fig. 6 eine Versuchstrocknungsmaschine zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens.
• Die Trocknungsvorrichtung umfaßt zwei Zylinder 1, 2 mit großem Durchmesser und zwei Preßrollen bzw. Quetschwalzen 3 4, die mit Papierbahn-Überführungseinrichtungen (Fig. 1) ausgerüstet sind. Die Papierbahn 5 wird von dem Preßfilz 6 zu dem Walzenspalt geführt, der durch die Quetschwalze 3 und den Trockner 1 gebildet wird. Die Überführungseinrichtung umfaßt ein Luft-Abstreifmesser bzw. eine Luftrakel 7 und eine Vakuumwalze 3. Der kombinierte Effekt der Luftrakel 7 und der Vakuumwalze 8 überführt die Papierbahn von dem Trockner 1 zu dem Fördergewebe 9. Die Papierbahn wird durch die volle, glatte Quetschwalze 4 aufgegriffen und auf den zweiten Trockner 2 gepreßt. Die teilweise oder vollständig getrocknete Papierbahn wird von den Trockner 2 durch die Luftrakel 10 entfernt und mit der Unterstützung der Vakuumrolle 11 auf das Fördergewebe 20 bzw. die Förderbahn 20 überführt, die sie zu dem nachfolgenden Maschinenteil, wie einem Nachtrockner oder einem Kalander trägt.
• Die Papierbahn 5 erreicht den Trockner 1 von einer konventionellen Presse mit einem Feststoffgehalt zwischen 30% und 50%, wenn sie in den Walzenspalt eintritt, der von der Quetschwalze 3 und dem Trockner 1 gebildet wird. In dem Quetschwalzenspalt wird die Papierbahn von dem Preßfilz 6 zur Trockneroberfläche hin zusammengedrückt und ein inniger Kontakt zwischen den Papierbahnfasern und der Oberfläche der Trockner wird hergestellt. Die Walzenspaltlasten bzw. Walzenspaltliniendrücke, die zur Herstellung eines solchen Kontaktes erforderlich sind, gleichen solchen, wie sie in Preßabschnitten bzw. Quetschabschnitten von Papiermaschinen üblicherweise benutzt werden (I. I. Pikulik and I. T. Pye, Survey of Press Sections of Canadian Pulp, Paper and Board Machines TS CPPA, Montreal, 1986). Höhere Walzenpaltliniendrücke, beispielsweise solche über 100 kN/m können zu einer besseren Wasserentfernung in dem Quetschwalzenspalt und einem geringfügig größeren Feststoffgehalt der den Walzenspalt verlassenden Papierbahn führen. Jedoch haben wir gefunden, daß hohe Walzenspaltlasten für das Erreichen hoher Wärmeübertragungsraten bzw. Wärmeübertragungsmengen und infolgedessen hoher Trocknungsraten bzw. Trocknungsgeschwindigkeiten nicht erforderlich sind. Relative Walzenspalt-Liniendrücke, ähnlich solchen, wie sie oft in bekannten ersten Pressen benutzt werden, beispielsweise 25 bis 40 kN/m genügen für die Entwicklung einer angemessenen Trocknungsrate bzw. Trocknungsmenge bzw. Trocknungsgeschwindigkeit am ersten Trockner. Andererseits fördern hohe Walzenspalt- Liniendrücke die Entwicklung von Hochglanz und die Papierglätte, geringe Rauhigkeit und hoher Papierglanz werden erhalten, wenn Quetschwalzenspalt-Liniendrücke von 40 bis 150 kN/m benutzt werden.
• Die Oberfläche der Trockner 1 und 2 ist glatt poliert, da die Eigenschaften der Walzenoberfläche auf der Papieroberfläche verdoppelt werden und eine geringe Rauhigkeit bzw. Mattigkeit für gute Druckeigenschaften des Papiers erwünscht ist. Wie es bei MG-Zylindern bzw. Glättzylindern oder Trocknern von Gewebemaschinen (tissue machines) üblich ist, kann die Unterstützungs-Quetschwalze 3 mit einigen Hohlräumen wie Saugbohrungen, Sackbohrungen oder Nuten ausgerüstet sein, die aus der Papierbahn und dem Preßfilz ausgepreßtes Wasser aufnehmen. Andererseits muß die Quetschwalze 4 glatt und ohne große Oberflächenmerkmale sein. Die Walze 4 steht in Berührung mit der glatten und glänzenden Papierseite, die durch den Trockner 1 zuvor glänzig gemacht worden ist. In einem bekannten, mit Filz versehenen Quetsch-Walzenspalt, wie dem, der zwischen dem Trockner 1 und der Walze 3 oder zwischen bekannten Quetschwalzen gebildet ist, wird eine Papierseite gegen die Oberfläche des Preßfilzes zusammengedrückt. Die Oberfläche des Filzes ist rauher und steifer als die des feuchten Papieres. Das Zusammendrücken der glatten Bodenseite der Papierbahn 5 in bekannter Weise, d. h. durch einen Preßfilz 12, wie er in Fig. 2 gezeigt ist, erhöht die Rauhigkeit und vermindert den Glanz dieser Papierseite und beseitigt weitgehend Verbesserungen der Papieroberfläche, die an dem ersten Trockner erreicht worden sind. Infolgedessen besteht ein einzigartiges Merkmal dieser Erfindung in dem Zusammendrükken bzw. Komprimieren der Papierbahn durch eine glatte, undurchlässige Walze 4 auf der Oberfläche des geheizten Zylinders 2. Übliche Quetsch-Walzenabdeckungen bzw. Quetsch-Walzenüberzüge, die aus hartem Kautschuk bzw. Gummi oder anderem Material hergestellt sind, sind für diese Walze geeignet. In dem Walzenspalt durch die Quetschwalze 4 und den Trockner 2 gebildete Belastungen bzw. Liniendrücke hängen von den gewünschten Eigenschaften des Produktes ab. Höhere Walzenspalt-Liniendrücke erhöhen die Trocknungsrate bzw. Trocknungsgeschwindigkeit auf dem zweiten Trockner und die Glattheit bzw. Glätte der Kopfseite des Papiers. Die Glätte der Papierkopfseite ist ebenfalls größer, wenn die Feuchtigkeit des an dem zweiten Trockner ankommenden Papieres erhöht ist. Gleiche Glätte und gleicher Glanz hier zwei Papierseiten kann erreicht werden, indem die Trockneroberflächentemperatur, Parameter von Hochgeschwindigkeitshauben und die Walzenspalt-Liniendrücke der zwei Trockner eingestellt werden.
• Die Wasserentfernungskapazität eines Trockners wird verdoppelt, wenn er mit einer sogenannten Hochgeschwindigkeitshaube ausgerüstet ist, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist. Die Strahlen von vorgeheizter Luft, welche von der Hochgeschwindigkeitshaube 13 auf die Papierbahn 5 auftreffen, wenn diese um den Trockner vorrückt, liefern die Wärme, die für die Wasserverdampfung erforderlich ist und tragen Wasserdampf weg aus der Nachbarschaft des Papiers. Die Hochgeschwindigkeitshaube kann benutzt werden, wenn diese Erfindung bei Hochgeschwindigkeitsmaschinen, Druckpapieren mit hohem Grundgewicht bzw. hoher Flächenmasse oder wann immer eine Steigerung der Trocknungskapazität erforderlich ist, angewendet werden. Die Konstruktion und die Betriebsparameter der Hochgeschwindigkeitshaube sind nicht Gegenstand dieser Erfindung. Die Haube, wie sie von T. Gardner (Tappi, 47(4)210 (1964)) beschrieben worden ist, oder andere wirksame Hauben können verwendet werden. Alternativ können andere äußere Wärmequellen, beispielsweise Infrarotwärme benutzt werden, um die Trocknungsgeschwindigkeit zu erhöhen.
• Wenn die nasse Papierbahn erfindungsgemäß getrocknet wird, wird nahezu alles Wasser auf der Papierbahn verdampft, die in enger Berührung mit der glatten Oberfläche der Trockner steht. Unter diesen Bedingungen kann die Papierbahn in bestimmten Bereichen nicht bevorzugt schrumpfen und keine Abweichung von der Planheit entwickeln. Infolgedessen entwickelt Papier, welches bis zu einem Feststoffgehalt von über etwa 80% auf zwei Trocknern mit großem Durchmesser getrocknet worden ist, nicht die unerwünschte geringe Abweichung von der Planheit oder "Runzeln".
• Die Trockner 1 und 2 können durch verschiedene Mittel beheizt werden, so wie von innen durch Druckdampf oder direkte Flamme, elektrische Induktion, Infrarotstrahlung oder extern beispielsweise durch elektrische Induktion oder andere Mittel. Die Mehrzahl der gegenwärtig benutzten Glättzylinder (Yankee dryers und MG-Zylinder) werden von innen mittels Druckdampf erhitzt und ähnliche Techniken sind in Verbindung mit der Erfindung anwendbar.
• Die optimale Temperatur der Trockneroberfläche hängt von den Eigenschaften der Papierbahn ab. Wenn die Trocknertemperatur zu hoch ist und die Papierbahn eine geringe Durchlässigkeit für Wasserdämpfe hat, dann kann sich eine Schicht aus unter Druck gesetztem Dampf bzw. Druckdampf zwischen der Trockneroberfläche und dem Papier in einer Weise ähnlich der entwickeln, wie sie beim Impulstrocknen bzw. Stoßtrocknen benutzt wird. Bei hohen Maschinengeschwindigkeiten und kurzer Walzenspalt-Aufenthaltszeit würde dieser Dampf flüssiges Wasser nicht verdrängen, wie es während des Stoßtrocknens auftritt, sondern könnte die Papierbahn von der Trocknerwand teilweise abtrennen und den Bereich intimer Berührung zwischen dem Trockner und den Fasern reduzieren. Dies würde in einer geringeren Wärmeübertragungsrate bzw. Wärmeübertragungsmenge und einer niedrigeren Trocknungsrate bzw. Trocknungsgeschwindigkeit resultieren. Eine zu niedrige Temperatur auf der Trockneroberfläche würde in einer niedrigen Temperaturdifferenz zwischen Papier und Trockner und infolgedessen einer geringen Wärmeübertragungsmenge und einer geringen Trocknungsgeschwindigkeit resultieren. Die Trockneroberflächentemperatur kann zwischen etwa 100ºC und etwa 170ºC liegen und es wurde gefunden, daß Temperaturen in dem Bereich von 108ºC bis 140ºC besonders geeignet für das Trocknen von Zeitungspapier sind.
• Die Menge an Wasserentfernung bzw. entferntem Wasser an den erfindungsgemäßen Trocknern hängt von der Papierbahn-Trockner- Berührungszeit ab, die ihrerseits vom Durchmesser der Trockner und der Maschinengeschwindigkeit abhängt. Der Durchmesser der Trockner ist durch das Grundgewicht bzw. die Flächenmasse der Produkte, den Feuchtigkeitsgehalt in der gequetschten Papierbahn und der Maschinengeschwindigkeit abhängig. Zwei oder mehr Trockner mit großen Durchmessern können die Aufenthaltszeit vorsehen, die für ein komplettes Trocknen von Druckqualitäten mit niedriger Flächenmasse erforderlich ist. Jedoch beschränken verschiedene Gründe die Abmaße der Trockner. Beispielsweise verwenden moderne Maschinen, die Kreppapier erzeugen, üblicherweise einen einzigen Trockner mit einem Durchmesser von etwa 6 bis 7 m.
• Der beste Faser-Zylinder-Kontakt und infolgedessen die höchste Trocknungsgeschwindigkeit wird dann entwickelt, wenn die Papierbahn auf die Trockneroberfläche mit einem geringer Feststoffgehalt gepreßt bzw. gequetscht wird, da die mit Wasser angeschwollenen Cellulosefasern unter Druck verformbar sind und sich der Oberfläche des Trockners anpassen. Infolgedessen werden die höchsten Trocknungsgeschwindigkeiten dann erreicht, wenn eine Papierbahn gegen einen einzigen Zylinder gequetscht und an diesem vollständig getrocknet wird. Jedoch ist die Trocknungskapazität eines einzigen Zylinders für eine schnelle Papiermaschine zu niedrig. Ebenfalls haftet auf einem einzigen Trockner getrocknetes Papier an dessen Oberfläche zu stark an, ist schwierig von dem Trockner abzunehmen und sehr zweiseitig. Um diese Probleme zu vermeiden, muß Papier auf zumindest zwei Zylindern getrocknet werden. Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Papierbahn auf den ersten Trocknungszylinder mit dem Feststoffgehalt gleich dem, wie er an dem Ende eines konventionellen Druckabschnittes bzw. Preßabschnittes erhalten wird, nämlich 35% - 50% gequetscht. Die Papierbahn wird von dem ersten Zylinder mit einem Feststoffgehalt von 55% - 75% entfernt und auf den zweiten Trockner gequetscht. Bei dem höheren Feststoffgehalt sind die Cellulosefasern weniger geschwollen bzw. gequollen, und ein festerer bzw. starrerer und weniger perfekter Kontakt mit der Oberfläche des zweiten Trockners wird beim Quetschen hergestellt. Aus diesen und anderen Gründen ist. die Trocknungsrate bzw. Trocknungsmenge bzw. Trocknungsgeschwindigkeit an dem zweiten Trockner geringer als an dem ersten Trockner.
• Bei der bevorzugten Ausführungsform wird das Papier bis zu seinem endgültigen Feststoffgehalt, nämlich etwa 90% auf gerade zwei Trocknern mit großem Durchmesser getrocknet, da dieses Trocknungsverfahren eine hohe Trocknungsrate bzw. Trocknungsmenge bzw. Trocknungsgeschwindigkeit, gute Papieroberflächen-Glätte und guten Papieroberflächen-Glanz und erhöhte Papierfestigkeit vorsieht. Eine kleinere, jedoch noch wesentliche Verbesserung in der Papierglätte und dem Papierglanz kann erhalten werden, wenn das Papier gegen einen Trockner mit einem kleinen Durchmesser gepreßt bzw. gequetscht wird. Auf diese Weise teilweise getrocknetes Papier kann dann durch andere Verfahren weiter getrocknet werden. Die zwei mit Quetschwalzen ausgerüsteten Trockner können innerhalb eines konventionellen Zylindertrocknerabschnittes installiert werden, um die Oberflächeneigenschaften des Produktes zu verbessern. Ein Schema eines bekannten Trocknerabschnittes ist in Fig. 4 gezeigt. Ein bekannter Trocknerabschnitt, der durch Einbau von zwei mit Quetschwalzen ausgerüsteten Trocknern modifiziert ist, ist in Fig. 5 gezeigt. Der gemäß Fig. 5 modifizierte Trocknerabschnitt sieht eine erhöhte Trocknungsrate bzw. Trocknungsgeschwindigkeit nur an zwei Trocknern 14 und 15 vor, gegen welche Papier durch Quetschwalzen 16 gepreßt bzw. gequetscht wird. Zusätzliche Trocknerzylinder können mit Quetschwalzen ausgerüstet werden, wenn eine weitere Steigerung der Trocknungskapazität und Verbesserung der Papieroberflächeneigenschaften wünschenswert ist. Jedoch sollten Quetschschwalzen, die auf die nassen Papierbahnen auf den Eingangstrocknern einwirken, wo der Papierbahn-Feststoffgehalt zu gering ist, mit Filz versehen sein, um eine Route für das Entweichen von aus dem Papier in dem Quetschwalzen-Walzenspalt entfernten Wasser vorzusehen und Quetschwalzen, die auf trockenere Papierbahnen (beispielsweise mit einem Feststoffgehalt von 57% und mehr) einwirken, sollten filzfrei und glatt sein, um eine Markierung des Bogens bzw. der Bahn zu verhindern. Papier kann gegen irgendeinen Trocknerzylinder gequetscht werden, jedoch nehmen, wenn der Papierbahn-Feststoffgehalt ansteigt, die vorteilhaften Effekte des Papierbahn-Quetschens an Trocknern ab.
• Der kombinierte Effekt der Wärmeübertragungsrate bzw. der Wärmeübertragungsmenge von dem Trockner und das Auftreffen von heißer Luft aus einer Hochgeschwindigkeitshaube erzeugt eine hohe Trokknungsrate bzw. Trocknungsgeschwindigkeit bzw. Trocknungsmenge. Beispielsweise sind Trocknungeschwindigkeiten von 160 kg Wasser pro m² pro Stunde an Trocknern von Gewebemaschinen erreicht worden. Bei unseren nachfolgend beschriebenen Versuchen sind Trocknungsgeschwindigkeiten von etwa 60 kg Wasser pro m² pro Stunde beim Troknen von Zeitungspapier selbst ohne die Unterstützung von Luftbestrahlung erreicht worden. Im Vergleich dazu beträgt die durchschnittliche Trocknungsgeschwindigkeit an bekannten Zeitungspapier-Trocknungszylindern nur etwa 15 kg Wasser pro m² pro Stunde (TAPPI Technical Information Sheet 0404-15, 1986 überarbeitet).
• Bei der bevorzugten Ausführungsform wird die Papierbahn auf zwei Trocknern mit Durchmessern von etwa 5 - 7 m getrocknet. Zwei Trockner mit großem Durchmesser könnten, selbst wann sie mit Hochgeschwindigkeitshauben ausgerüstet sind, nicht in der Lage sein, die Papierbahn auf sehr schnellen Maschinen vollständig zu trocknen, insbesondere wenn diese Produkte mit einer höheren Flächenmasse erzeugen. Wenn mehr Trocknungskapazität erforderlich ist, können zusätzliche Trockner benutzt werden, um das Trocknen der Papierbahn nach dem zweiten Trockner abzuschließen. Bei dieser Konfiguration hat die auf die Trockneroberfläche gequetschte Papierbahn einen relativ niedrigen Feststoffgehalt, wie es für die Entwicklung von guten Papieroberflächeneigenschaften erforderlich ist. Wenn einmal ein hoher Glanz und hohe Glätte in dem Papier nach dem Trocknen auf zwei aufeinanderfolgenden großen Trocknern bis zu einem Feststoffgehalt von 70% und mehr erreicht worden sind, werden diese wünschenswerten Eigenschaften in dem Papier festgehalten, welches nachfolgend durch andere Mittel getrocknet wird. Dieses zusätzliche Trocknen kann auf bekannten Trocknungszylindern oder durch andere Techniken erfolgen. Beispielsweise kann die überschüssige Feuchtigkeit, die in der den zweiten Trockner verlassenden Papierbahn verbleibt, auf einem Trockner verdampft werden, welcher das Luftbestrahlen mit einem Luftdurchgang durch die Bahn kombiniert (US- PS 3248798) und welcher als Papri-Trockner bekannt ist.
• Es folgen einige Beispiele von Experimenten, die unter Benutzung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemacht worden sind.
Beispiel 1.
• Es zeigt, daß nur gegen einen Trockner gequetschtes Papier stärker ist und eine glatte und eine glänzende Seite aufweist.
• Eine Zeitungspapierbahn mit einem Basisgewicht von 50 g/m² wurde auf einer Versuchspapiermaschine, die mit einem Zwillingsformer ausgerüstet war und bei 800 m/min arbeitete, aus einem Beschikkungsstoff präpariert, der sich aus 18% Nadelholz-Kraftzellstoff und 82% Stein-Holzschnitt-Zellstoff zusammensetzte. Die Bahn wurde auf einer Papiermaschine in zwei Quetsch-Walzenspalten gequetscht, die mit 45 bzw. 90 kN/m belastet waren, und bei einem Feststoffgehalt nahe bei 40% aufgewickelt. Eine weitere Behandlung der Bahn wurde auf einer Versuchstrocknungsmaschine ausgeführt, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist. Das nasse Papier wurde von der Rolle 18 gewickelt und mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min mittels des Preßfilzes 6 in einen Walzenspalt getragen, der durch die Quetschwalze 3 und die Trocknerwalze 1 gebildet wurde. Die Trocknerwalze wurde äußerlich durch elektrische Induktion geheizt. Der Quetsch-Walzenspalt-Liniendruck betrug 100 kN/m und die Walzentemperatur betrug etwa 125ºC. Der Durchmesser der Quetschwalze 3 betrug 0,76 m und der des Trockners 1 0,88 m. Die Aufenthaltszeit des Papieres auf der Trocknerwalze betrug etwa 1,60 s, welches eine Aufenthaltszeit auf einem Trockner mit einem Durchmesser von 6 m, der mit 700 m/min arbeitet, entspricht. Der Feststoffgehalt der Bahn auf der Rolle 18 betrug 39,2% und der Papierbahn auf der Rolle 19 61,2%. Dies entspricht einer Trocknungsmenge bzw. Trocknungsgeschwindigkeit von 104 kg Wasser pro m² des Trockners pro Stunde.
• In einem Vergleichsexperiment wurde eine gleiche Papierbahn unter gleichen Bedingungen gequetscht, jedoch war (der Trockner 1 nicht geheizt. Proben aus beiden Experimenten wurden auf einem Photodrehtrockner getrocknet, während sie zwischen zwei Löschpapieren bzw. Saugpapieren sandwichartig angeordnet waren, über Nacht bei 25ºC und 50% relativer Luftfeuchtigkeit konditioniert und getestet. Einige physikalische Eigenschaften und Oberflächeneigenschaften sind in Tabelle I wiedergegeben. Tabelle I. Ausgewählte Eigenschaften einer erfindungsgemäß getrockneten Zeitungsdruckpapierprobe und einer Vergleichsprobe Probe Vergleich Papier nur auf einer Seite behandelt Glätte PPS-S10 (um) Oberseite Bodenseite Hunter-Glanz 75% (%) Oberseite Bodenseite MD-Reißlänge (km) Zerreißenergie-Absorption (mJ/g) Reißindex (mNm²/g)
• Die auf beiden Seiten der Vergleichsprobe, die auf einer kalten Trocknerwalze gequetscht worden war, gemessenen Oberflächeneigenschaften, nämlich PPS-S10 von etwa 7 um und Hunter-Glanz nahe bei 6% sind typisch für konventionell hergestelltes, nicht-kalandriertes Zeitungsdruckpapier. Die Rauhigkeit und der Glanz der Papierbodenseite, die gegen den Filz gepreßt und dann um die geheizte Quetschwalze fortgeführt worden war, waren ähnlich denen, wie sie für die Vergleichsprobe gemessen wurden. Andererseits war die Oberseite der Probe, die sich direkt angrenzend an die Trockneroberfläche befand, viel glatter und glänzender als die der Vergleichsprobe von konventionell getrocknetem Zeitungsdruckpapier.
• Obgleich die in Tabelle I aufgelisteten Eigenschaften an nichtkalandriertem Papier gemessen worden waren, sind die PPS-S10 Rauhigkeit von 3,5 um und der Hunter-Glanz von 19%, die auf der Oberseite des erfindungsgemäß getrockneten Zeitungsdruckpapieres vorgefunden wurden, ähnlich den Werten, wie sie üblicherweise nur auf einem vollständig kalandrierten Zeitungsdruckpapier erhalten werden. Dies zeigt an, daß erfindungsgemäß hergestelltes Papier entweder wesentlich weniger Kalandrierung als das bekannte Papier oder überhaupt keine Kalandrierung erfordert. Da etwa 30% der Papierzugfestigkeit bzw. Papierreißfestigkeit normalerweise während des Kalandrierens verlorengehen, kann erfindungsgemäß hergestelltes Papier mehr von seiner ursprünglichen Festigkeit behalten. Ein üblicherweise benutztes Kriterium für Papierfestigkeit ist die Bruchlänge bzw. Reißlänge, welches die Länge des Papierstreifens ist, bei welchem er aufgrund seines eigenen Gewichtes brechen bzw. reißen würde. Wenn dieses Kriterium benutzt wird, dann war die erfindungsgemäß getrocknete Probe 37% fester bzw. stärker als die Vergleichsprobe. Die Reißenergie-Absorption (TEA) ist eine Reflektion sowohl der Reißfestigkeit als auch der Dehnung des Papiers. Das erfindungsgemäß hergestellte Papier hatte TEA 38% größer als die Vergleichsprobe. Während eine Erhöhung der Reißfestigkeit durch bekannte Methoden, wie durch Refining bzw. Refinermahlung oder durch Hinzufügen von Festigkeitschemikalien oft von einer Abnahme der Reißfestigkeit begleitet wird, trat dieser negative Effekt nicht auf, wenn die Erfindung angewendet wurde.
Beispiel 2.
• Es zeigt, daß die auf dem ersten Trockner entwickelte Glätte durch Quetschen von Papier mit einem Filz am zweiten Trockner zerstört wird.
• Eine nasse Zeitungsdruck-Papierbahn wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, präpariert und auf der in Fig. 6 gezeigten Versuchstrocknermaschine behandelt. Papier wurde von der Rolle 18 abgewickelt, durch den Quetsch-Walzenspalt und über den Trockner 1 geführt und auf der Rolle 19 aufgesammelt. Eine Probe von in dieser Weise behandeltem Papier wurde abgenommen und die Rolle 19 wurde an die Position 18 versetzt. Das Papier wurde dann erneut durch den Walzenspalt und über den Trockner in einer solchen Weise geführt, daß die Papierseite, die während des ersten Durchgangs zu dem Filz gerichtet war, beim zweiten Durchgang zum Trockner gerichtet war. Der Feststoffgehalt des Ausgangspapiers betrug 43,8%, nach dem ersten Durchgang 67,3% und nach dem zweiten Durchgang 80,3%. Einige Betriebsparameter und Papiertestergebnisse aus diesem Experiment sind in Tabelle II wiedergegeben.
• Die Daten in Tabelle II zeigen an, daß bei dem ersten Durchgang durch die Trocknungsmaschine eine wesentliche Verbesserung der Rauhigkeit und des Glanzes auf der oberen Bahnfläche auftrat, die in Berührung mit der Trocknerwalze war. Die Bodenseite der Bahn, die während des ersten Durchgangs gegen den Filz gequetscht wurde, war in ihrer Rauhigkeit unverändert und ihr Glanz verbesserte sich nur marginal im Vergleich mit der Probebahn. Tabelle II. Einige Betriebsparameter und Papiereigenschaften Ausgangsbahn 1. Durchgang 2. Durchgang, mit einem Filz gepreßt Trocknertemperatur (ºC) Walzenspalt-Liniendruck (kN/m) Trocknungsgeschwindigkeit (kg/m²h) Rauhigkeit PPS-S10 (um) Oberseite Unterseite Hunter-Glanz 75º (%)
• Während des zweiten Durchgangs wurde die Bodenseite des Papiers gegen die Trocknerfläche gepreßt bzw. gequetscht. Wie in Tabelle II gezeigt, resultierte dies in einer dramatischen Abnahme der Rauhigkeit, die auf 3,6 um fiel und einer Verbesserung des Glanzes, welcher auf 16,5% anstieg. Ähnliche Rauhigkeits- und Glanzwerte werden üblicherweise auf voll-kalandriertem Zeitungsdruckpapier vorgefunden. Im Gegensatz hierzu wurden die Oberflächeneigenschaften der Oberseite des Papiers während des zweiten Durchgangs verschlechtert bzw. zerstört. Nachfolgend auf ein Zusammenpressen durch den Preßfilz in dem zweiter, durch die Quetschwalze und den Trockner gebildeten Walzenspalt wurde der Glanz und die Rauhigkeit der Papieroberseite ähnlich den Werten, die auf nicht-kalandriertem, bekanntem Zeitungsdruckpapier gefunden werden.
• Dieses Beispiel zeigt, daß eine wesentliche Verbesserung der Papierunterseite selbst auf dem zweiten Trockner erreicht werden kann, auf welchem die Papierbahn mittels einer mit Filz versehenen Walze bzw. Rolle gequetscht wird, wie es beim bekannten Glättungstrocknen (MG oder Yankee drying) praktiziert wird. Jedoch zerstört eine solche Betriebsweise die Glattheit der Papieroberseite. Weiterhin zeigt das Experiment, daß eine wesentlich höhere Trocknungsgeschwindigkeit, namlich 80,5 kg/m²h auf der Papierbahn erreicht wurde, die mit einem Feststoffgehalt von 43,8% auf den Trockner gequetscht worden war, als die Trocknungsgeschwindigkeit (25,3 kg/m²h), die erreicht wird, wenn dieselbe Papierbahn mit einem höheren Ausgangspapierbahn-Feststoffgehalt von 67,3% eingeführt wird. Es ist infolgedessen wünschenswert, Papier auf nur zwei Trocknern mit großem Durchmesser zu trocknen, da dies einen Betrieb mit den geringsten Feststoffgehalten der einlaufenden Papierbahn ermöglicht. In diesem Experiment war die Trockneraufenthaltszeit des Papiers ähnlich der, wie sie auf einem Trockner mit 6 m Durchmesser, der mit 700 m/min arbeitet, erreicht wird. Infolgedessen gibt dieses Ergebnis an, daß zwei Trockner auf einer handelsüblichen Maschine den Feststoffgehalt von Zeitungsdruckpapier von etwa 44% auf etwa 80% erhöhen können, selbst wenn sie nicht mit Luftbestrahlungshauben ausgerüstet sind.
Beispiel 3.
• Es zeigt verbesserungen in der Glätte, der Festigkeit und der Druckqualität von erfindungsgemäß getrocknetem Papier.
• Die Zeitungsdruck-Papierbahn wurde wie in Beispiel 1 beschrieben präpariert und auf der in Fig. 6 gezeigten Versuchstrocknungsmaschine behandelt, die mit einer glatten, harten Quetschwalze 3 ausgerüstet war. Hier wurde Papier von der Rolle 18 in den Quetsch-Walzenspalt abgewickelt und zwischen dem Filz 6 und dem Trockner 1 zusammengedrückt, um den Trockner 1 weitergeführt und auf der Rolle 19 gesammelt. Die Rolle 19 mit dem teilweise getrockneten Papier wurde dann in die Position 18 gebracht und der Filz 6 wurde entfernt. Die Bahn wurde erneut durch den von der glatten Walze 3 und dem Trockner 1 gebildeten Walzenspalt geführt, über den Trockner in einer solchen Weise weitergeführt, daß die Papierseite, die den Filz während des ersten Durchgangs berührt hatte, während des zweiten Durchgangs zu dem Trockner gerichtet war, während die Rückseite zu der harten und glatten Quetschwalze gerichtet war. Dieses Vorgehen simulierte die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung. Der Feststoffgehalt des Ausgangspapiers betrug 37,9%, nach dein ersten Durchgang 66,3% und nach dem zweiten Durchgang 74,8%. Proben wurden von dem Ausgangspapier und von dem erfindungsgemäß behandelten Papier entfernt und beide wurden zwischen Löschblättern bzw. Trocknungsblättern auf einein Phototrockner sandwichartig angeordnet getrocknet.
• Einige physikalische Eigenschaften des erfindungsgemäß präparierten Papiers sind in Tabelle III wiedergegeben. Im Vergleich mit den Werten der Vergleichsprobe hatte die erfindungsgemäß präparierte Probe eine nahezu 50% größere Reißlänge und innere Bindung und hatte mehr als die zweifache Reißenergie-Absorption. Die Vergleichsprobe hatte einen etwas größeren Reißindex und Streuindex und beide Proben zeigten gleiche Opakheit. Dieses Beispiel zeigt die überraschende Steigerung der Festigkeit und Glätte des erfindungsgemäß getrockneten Zeitungsdruckpapiers und zeigt ebenfalls, daß der Unterschied der auf dem ersten Trockner erzeugten Glätte der zwei Papierseiten auf dem zweiten Trockner beseitigt werden kann. Tabelle III. Eigenschaften von auf zwei aufeinanderfolgenden Trocknern erfindungsgemäß getrocknetem Zeitungsdruckpapier Probe Vergleich Erfindung Parker-Druckglätte (um) Oberseite Unterseite Reißlänge MD (km) Dehnung MD (%) TEA* (mJ/g) Reißindex (mNm²/g) Innere Bindung MD (kJ/m²) TAPPI Opakheit (%) *Zerreißenergie-Absorption
• In Tabelle III charakterisiertes Papier wurde mit 100 kN/m gequetscht und auf einem auf etwa 118ºC aufgeheizten Zylinder getrocknet. Andere Papierproben, die mit geringeren Walzenspalt- Liniendrücken, wie 20 oder 60 kN/m gequetscht und bei einer höheren Temperatur, wie 145ºC getrocknet wurden, waren schwächer und rauher, was angibt, daß die optimalen Betriebsbedingungen nahe bei 118ºC und 100 kN/m liegen.
• Im Vergleich zu konventionell gepreßtem bzw. gequetschtem Papier entwickelt das in Tabelle III angegebene Papier das erforderliche spezifische Volumen und die erforderliche Glätte mit weniger Kalandrierung. Ein wichtiges Qualitätskriterium für Druckpapierqualitäten ist der Druckdichte-Index, der ein Maß für die Oberflächendunkelheit ist, die durch eine bestimmte Tintenmenge erreicht wird. Tabelle IV gibt an, daß das erfindungsgemäß präparierte Papier, obgleich es nur leicht kalandriert worden war, einen Druckdichte-Index gleich dem eines intensiv kalandrierten, bekannten Papieres aufwies. Tabelle IV. Druckeigenschaften von erfindungemäß getrocknetem Papier. Trocknungsbedingungen bekannt Erfindung 60 kN/m 120ºC Erfindung 1000 kN/m 120ºC Kalander-Walzenspalt-Liniendrücke (kN/m) Glätte (PPS, um) Oberseite Unterseite Druckdichte-Index (m²/g) Spezifisches Volumen (cm³/g)
Beispiel 4.
• Es zeigt Papierbahn-Feststoffgehalte, die auf zwei Trocknern mit großem Durchmesser, die mit Quetschwalzen ausgerüstet sind, erreicht werden können.
• Bei einer spezifizierten Trocknungsgeschwindigkeit hängt die Wassermenge, die aus einer auf einen geheizten Zylirder gepreßten Papierbahn entfernt wird, von der Papierbahn-Aufenthaltszeit ab. Die durchschnittlichen Trocknungsgeschwindigkeiten, die in mehreren Experimenten ähnlich den in den Beispielen 2 und 3 beschriebenen erhalten wurden, betrugen 88 kg/m²h für den ersten Durchgang und 23 kg/m²h für den zweiten Durchgang. Wenn angenommen wird, daß gleiche bzw. ähnliche Trocknungsgeschwindigkeiten auf einem industriellen Trockner mit großem Durchmesser erhalten werden können,dann kann der Feststoffgehalt, der bei verschiedenen Maschinengeschwindigkeiten erreichbar ist, berechnet werden. Die Tabelle V enthält für eine Zeitungsdruckbahn mit einem Basisgewicht bzw. einer Flächenmasse von 50 g/m² berechnete Feststoffgehalte, die zuvor auf einen Feststoffgehalt von 45% gequetscht worden war und auf zwei Trocknern mit 6 in Durchmesser getrocknet wurde, deren Umfang jeweils von der Papierbahn über eine Distanz von 17 m umwickelt wurde. Trocknungsgeschwindigkeiten von 88 kg/m²h und 23 kg/m²h wurden für die zwei Durchgänge angenommen. Tabelle V. Berechneter Feststoffgehalt von Zeitungsdruckpapier nach dem ersten und dem zweiten Trockner bei drei Maschinengeschwindigkeiten für zwei Trockner ohne Hauben. Geschwindigkeit (m/min) Trockneraufenthaltszeit (s) Trocknungsgeschwindigkeit (kg/m²h) 1. Trockner 2. Trockner Papierbahnfeststoffgehalt (%) nach dem 1. Trockner nach dem 2. Trockner
• Die Erfahrung mit dem Yankee-Gewebetrocknen zeigt an, daß die Trocknungsgeschwindigkeit verdoppelt werden kann durch Aufprallenlassen von heißer Luft aus einer Hochgeschwindigkeitshaube auf die auf der Oberfläche eines geheizten Trocknungszylinders fortschreitende Papierbahn. Wenn angenommen wird, daß die auf unserer Versuchstrocknungsmaschine erreichten Trocknungsgeschwindigkeiten durch Aufprallen bzw. Aufstrahlen von Luft, wie es in Fig. 3 angezeigt ist, verdoppelt werden kann, dann betragen die auf dem ersten und zweiten Trockner erreichten Trocknungsgeschwindigkeiten 176 und 46 kg/m²h. Tabelle VI gibt die für die gleichen Bedingungen wie für Tabelle V berechneten Feststoffgehalte unter der Annahme wieder, daß beide Trockner eine Hochgeschwindigkeitshaube verwenden. Tabelle VI. Für mit Hochgeschwindigkeitshauben ausgestattete Trockner berechnete Feststoffgehalte. Alle übrigen Bedingungen sind gleich den für Tabelle V angenommenen Daten. Geschwindigkeit (m/min) Trockneraufenthaltszeit (s) Trocknungsgeschwindigkeit (kg/m²h) Trockner Papierbahnfeststoffgehalt (%) nach dem 1. Trockner nach dem 2. Trockner
• Die Durchschnittsgeschwindigkeit von kanadischen Zeitungsdruckmaschinen betrug 1986 etwa 700 m/min [N.N. Sayegh und I.I. Pikulik, Pulp Paper Can., 88 912) T470 (1987)] und gegenwärtig arbeiten nur einige wenige der schnellsten Maschinen mit Geschwindigkeiten nahe bei 1.300 m/min. Die Daten in Tabelle VI geben an, daß zwei Trockner mit einem Durchmesser von 6 m, die mit Hochgeschwindigkeitshauben ausgerüstet sind, Zeitungsdruckpapier bei allen bis auf wenige der schnellsten Maschinen vollständig trocknen.

Claims (12)

1. Verfahren zum Trocknen einer endlosen, wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn (5) zur Herstellung einer getrockneten Papierbahn mit den Schritten:

Aufgeben einer wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn mit einem Feststoffgehalt von 35 bis 50 Gew.-% und mit einer ersten und mit einer zweiten entgegengesetzten Seite auf einen ersten geheizten Zylinder (1),

Quetschen der Papierbahn gegen eine glatte Oberfläche des ersten geheizten Zylinders, wobei die erste Seite die glatte Oberfläche kontaktiert,

Entfernen der teilweise getrockneten Cellulose-Papierbahn mit einer glatten ersten Seite von dem ersten Zylinder (1),

Aufgeben der teilweise getrockneten Papierbahn auf einen zweiten geheizten Zylinder (2),

Quetschen der teilweise getrockneten Papierbahn gegen eine glatte Oberfläche des zweiten geheizten Zylinders und Entfernen der sich ergebenden, getrockneten Cellulose-Papierbahn von dem zweiten Zylinder (2)

dadurch gekennzeichnet, daß

der Schritt des Quetschens der Papierbahr gegen eine glatte Oberfläche des ersten geheizten Zylinders, wobei die erste Seite die glatte Oberfläche kontaktiert, durch Pressen bzw. Quetschen eines porösen, kompressiblen Substrates (6) in Berührungseingriff mit der zweiten Seite der Papierbahn und Entweichenlassen von Wasser aus der Cellulose-Papierbahn durch das poröse kompressible Substrat ausgeführt wird, um die Cellulose-Papierbahn teilweise zu trocknen und die erste Seite glatt zu machen und

der Schritt des Quetschens der teilweise getrockneten Papierbahn gegen die glatte Oberfläche des zweiten geheizten Zylinders ausgeführt wird, während die zweite Seite der Papierbahn die glatte Oberfläche des zweiten Zylinders kontaktiert um die Papierbahn weiter zu trocknen,

wobei das Quetschen der teilweise getrockneten Papierbahn gegen die glatte Oberfläche des zweiten Zylinders mit einer glatten, undurchlässigen Quetschwalze (4) ausgeführt wird, die gegen die Papierbahn in Kontakt mit der glatten ersten Seite gerollt wird, und

wobei die getrocknete Cellulose-Papierbahn von dem zweiten Zylinder mit auf der Papierbahn gebildeten gegenüberliegenden ersten und zweiten glatten Seiten entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichret, daß das poröse, kompressible Substrat einen Filz (6) umfaßt, und daß das Quetschen ein Quetschen des Filzes gegen die zweite Seite mit einer Quetschwalze (3) umfaßt, die Mittel zum Aufnehmen von aus der Papierbahn durch den Filz an einem Walzenspalt zwischen der Quetschwalze und dem ersten Zylinder ausgedrücktem Wasser aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die von dem ersten Zylinder (1) entfernte, teilweise getrocknete Papierbahn einen Feststoffgehalt von 55 bis 75 Gew.-% aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichret, daß die zweite Seite der Papierbahn an dem ersten geheizten Zylinder (1), um ein zusätzliches Trocknen der Papieibahn zu bewirken, und die erste Seite der Papierbahn an dem zweiten beheizten Zylinder (2), um ein zusätzliches Trocknen der Papierbahn zu bewirken, mit heißer Luft beaufschlagt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die glatten ersten und zweiten Seiten der Papierbahn im wesentlichen identische Glätteeigenschaften aufweisen und daß die getrocknete Cellulose-Papierbahn als ein nicht-kalandriertes Papier gewonnen wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Produktion von Papier der erste geheizte Zylinder (1) eine Oberflächentemperatur von 105 bis 130ºC aufweist und der Walzenspalt-Liniendruck (nip load) des ersten geheizten Zylinders zwischen 65 und 150 kN/m liegt und

daß der Feststoffgehalt der Papierbahn bei der Entfernung von dem ersten geheizten Zylinder zwischen 55 und 75 Gew.-% liegt und daß der zweite geheizte Zylinder eine Oberflächentemperatur von 105 bis 130ºC aufweist und der Walzenspalt-Liniendruck 65 bis 150 kN/m beträgt, wobei die von dem zweiten geheizten Zylinder abgenommene, nicht-kalandrierte Papierbahn im wesentlichen dieselber Papiercharakteristika auf ihrer ersten und ihrer zweiten gegenüberliegenden Seite aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das poröse, kompressible Substrat einen Filz (6) umfaßt und daß das Quetschen ein Quetschen des Filzes gegen die zweite Seite mit einer Quetschwalze (3) umfaßt, die Mittel zum Aufnehmen von Wasser aufweist, welches aus der Papierbahn durch den Filz an einem Walzenspalt zwischen der ersten Quetschwalze und dem ersten Zylinder ausgedrückt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Seite der Papierbahn (5) mit heißer Luft an dem ersten geheizten Zylinder (1), um ein zusätzliches Trocknen der Papierbahn zu bewirken, und die erste Seite der Papierbahn mit heißer Luft an dem zweiten geheizten Zylinder (1), um ein zusätzliches Trocknen der Papierbahn zu bewirken, beaufschlagt werden.

9. Vorrichtung zum Trocknen einer endlosen, wasserhaltigen Cellulose-Papierbahn (5) zur Erzeugung einer getrockneten Papierbahn mit zwei gegenüberliegenden glatten Seiten mit:

einem ersten drehbaren Zylinder (1) mit einer glatten zylindrischen Oberfläche,

Quetschwalzenmitteln (3), die unter einer Walzenspaltbelastung bzw. einem Walzenspalt-Liniendruck eine erste Seite einer endlosen, wandernden, wasserhaltigen Cellulose- Papierbahn in Berührung mit der glatten zylindrischen Oberfläche des ersten Zylinders quetschen können,

einem zweiten drehbaren Zylinder (2) zum Kontaktieren der Papierbahn stromabwärts des ersten Zylinders (1) und

Mitteln, die zylindrischen Flächen bzw. Zylinderflächen des ersten und zweiten Zylinders zu heizen,

dadurch gekennzeichnet, daß

der zweite drehbare Zylinder (2) eine glatte zylindrische Oberfläche, die mit einer zweiten Seite der Papierbahn in Berührung treten kann, aufweist,

eine glatte, undurchlässige Quetschwalze (4) vorgesehen ist, die die erste Seite der Cellulose-Papierbahn kontaktieren und die Papierbahn gegen die glatte Zylinderfläche des zweiten Zylinders quetschen kann und

Mittel vorgesehen sind, einen kompressiblen Filz über die Quetschwalze zwischen der Papierbahn und der Quetschwalze zu führen bzw. aufzugeben,

wobei die Vorrichtung eine getrocknete Papierbahn mit gegenüberliegenden glatten Seiten erzeugt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Antriebsmittel, die den ersten und den zweiten Zylinde: drehen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Quetschwalze (4) Mittel aufweist, aus der Papierbahn (5) durch den Filz an einem Walzenspalt zwischen der Quetschwalze und dem ersten Zylinder ausgedrücktes Wasser aufzunehmen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch Heißluft-Aufstrahlmittel, die Heißluft auf die zweite Seite der Papierbahn am ersten Zylinder und auf die erste Seite der Papierbahn am zweiten Zylinder beaufschlagend bzw. aufprallend führen.