DE69319419T2

DE69319419T2 - Sehr bauschiger faser-füllstoff und herstellverfahren

Info

Publication number: DE69319419T2
Application number: DE69319419T
Authority: DE
Inventors: Yugoro Takatsuki-Shi Osaka 569 Masuda; Makio Bofu-Shi Yamaguchi 747 Nagata
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Teijin Frontier Co Ltd
Priority date: 1992-11-02
Filing date: 1993-10-29
Publication date: 1998-11-26
Anticipated expiration: 2013-10-30
Also published as: JPH06146148A; WO1994010366A1; US5569525A; KR940703947A; EP0625603A4; KR100286415B1; EP0625603A1; EP0625603B1; DE69319419D1; JP2601751B2; KR100284511B1; KR20000023767A

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines ultravoluminösen Faseraggregats aus Polyesterfasern mit einer Bindefaser mit einem niedrigen Schmelzpunkt.

Stand der Technik

Polstermaterialien aus Polyesterfasern sind schon verschiedentlich bekannt. Noch nicht bekannt ist dagegen ein Produkt mit einem voluminösen Griff, das unter Druckbelastung keine Stauchung zeigt.
Aus der eigenen japanischen Offenlegungsschrift Nr. 154050 aus dem Jahre 1990 ist ein Verfahren zur Herstellung eines hochwertigen, als Bettmatte und dergleichen einsetzbaren Polstermaterials mit einem voluminösen Griff bekannt, bei dem man eine Konjugatfaser aus Polyester einsetzt.
Verfahrenstechnisch geht man dabei so vor, daß man aus einer Mischung von Polyesterfasern (A) und Kernmantelverbund bzw. -konjugatfasern (B), in denen eine Mantelkomponente einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Kernkomponente aufweist, in einem bestimmten Verhältnis einen Krempelvlies herstellt und durch Erhitzen mit Strahlung aus dem ferninfraroten Bereich oder mit einem Umlufterhitzer vorübergehend unter Anschmelzen verklebt, die vorübergehend verklebten Vliese entsprechend der erwünschten Dichte und Stärke laminiert und dann die laminierten Vliese erhitzt, um die Vliese zu verkleben. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung eines ungefähr 10 cm starken Polstermaterials.
Werden die Vliese jedoch horizontal laminiert und kontinuierlich in Trockenluft erhitzt, so kommt es bei zunehmender Stärke zu einer uneinheitlichen Dichte und Wärmeleitfähigkeit. Eine übermäßige Stärke führt auch bei einer diskontinuierlichen Dampfbeschlagung aufgrund des Eigengewichts der Fasern zu einem vertikalen Dichtegradienten und so zu einem ungleichmäßigen Produkt. Nach dem Verfahren der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 154050 aus dem Jahre 1990 war es also nicht möglich, ein bis zu 20 cm oder 50 cm starkes Polstermaterial sicher mit einer einheitlichen Dichte herzustellen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Beseitigung der oben aufgezeichneten Nachteile der herkömmlichen Technik sowie die Bereitstellung eines ultravoluminös blockförmigen Polyesterfaseraggregats mit einer Dicke von mindestens 20 cm, vorzugsweise 100 cm, und einer einheitlichen Dichte in allen drei Richtungen, wie ein Urethanschaumstoff, das sich als Polstermaterial, nach dem Zuschneiden insbesondere als Schulterpolster, eignet, sowie eines Verfahrens zu dessen betriebssichere Herstellung.
Aus EP-A-0 371 807 ist schon ein blockförmiges Faseraggregat aus einer Mischung von Polyesterfasern und Kernmantelverbundfasern bekannt. Gemäß JP-A-2-154050 hat ein ähnliches blockförmiges Faseraggregat eine Dichte von 0,02 bis 0,1 g/cm³ und eine Streuung der Dichte innerhalb ±5% in allen drei Richtungen.

Offenbarung der Erfindung

Zur Lösung der Aufgabe werden erfindungsgemäß ein ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat mit den gleichen Schnitteigenschaften wie Urethanschaumstoff, das Material für das Faseraggregat und das Heizverfahren bereitgestellt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist zum einen ein ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat mit den gleichen Schnitteigenschaften wie Urethanschaumstoff, hergestellt aus einer Mischung von Polyesterfasern (A) und Kernmantelverbundfasern (B), in denen das Mantelmaterial einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß kubisch fortgesetzte ineinander verschlungene Teile der Fasern durch Verschmelzen des Mantelteils der Kernmantelverbundfasern verbunden sind und das Faseraggregat eine Stärke von mindestens 200 mm und eine Dichte von 0,02 bis 0,1 g/cm³ und eine Streuung der Dichte innerhalb ±5% in allen drei Richtungen aufweist.
Die Herstellung eines derartigen ultravoluminös blockförmigen Faseraggregats kann nach einem Verfahren erfolgen, das den zweiten Erfindungsgegenstand darstellt.
Gegenstand der Erfindung ist somit zum anderen ein Verfahren zur Herstellung eines ultravoluminösen Faseraggregats mit den gleichen Schnitteigenschaften wie Urethanschaumstoff, bei dem man aus einer Mischung von Polyesterfasern (A) und Kernmantelverbundfasern (B), in denen das Mantelmaterial einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial aufweist, ein Krempelvlies herstellt, das Krempelvlies durch Erhitzen mit Strahlung aus dem ferninfraroten Bereich oder mit einem Umlufterhitzer vorübergehend unter Anschmelzen verklebt, die vorübergehend verklebten Vliese entsprechend der erwünschten Dichte und Stärke laminiert und dann die das Laminat bildenden Vliese durch Erhitzen des Laminats verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen in der Weise erfolgt, daß man das Laminat zwischen zwei oberen und unteren Platten zusammendrückt und einem Dampfgefäß zuführt, Dampf in das Gefäß einführt und das Laminat unter Stehen oder Drehen des Laminats unter dessen Gewichtsänderung in eine andere Richtung als bei dem Laminieren des Vlieses erhitzt, wobei man ein Faseraggregat erhält, das eine Stärke von mindestens 200 mm und eine Dichte von 0,02 bis 0,1 g/cm³ und eine Streuung der Dichte innerhalb ±5% in allen drei Richtungen aufweist.
Erfindungsgemäß wird ein Faseraggregat also in der Weise hergestellt, daß man Krempelvliese zu einem vorbestimmten Flächengewicht aufeinanderstapelt, zum Beispiel nach dem Kreuzlegeverfahren, wobei man einen Vliesstoff erhält, in dem die Fasern quer verlaufen, und den Vliesstoff schichtet und zu einem Faseraggregat verbindet. Das Laminat wird zwischen zwei oberen und unteren Platten bis zur erwünschten Dichte und Stärke zusammengedrückt und dann umgedreht, so daß das Faseraggregat unter seinem Eigengewicht in eine andere Richtung als bei dem Zusammenlaminieren der Vliese gepreßt wird, wie zum Beispiel um 90º, so daß die Querrichtung (Faserrichtung) zur Vertikalen oder um 90º quergedreht wird, so daß die Standrichtung parallel zur Faserrichtung verläuft, und dann thermofixiert. Die Abwärtsbewegung der Fasern unter ihrem Eigengewicht wird durch die horizontal wirkende Repulsivkraft der Faser verhindert, wobei man ein ultravoluminöses Faseraggregat erhält, das stärkenunabhängig eine gleichförmige Dichte in beiden Richtungen der X- und Y-Achse aufweist.
Ein solches Verfahren ermöglicht durch stete Anwendung der horizontal wirkenden Repulsivkraft die Herstellung eines Faseraggregats beliebiger Dichte unabhängig von der Stärke des Faseraggregats. So kann man etwa durch Anheben der Vliesdicke (durch Senken der Dichte) ein niederdichtes und durch Senken der Dicke (durch Anheben der Dichte) ein hochdichtes Produkt auch im gleichen Flächengewicht herstellen.
Erfindungsgemäß kann man das Faseraggregat beim Drehen erhitzen, so daß sein Eigengewicht nicht in eine Richtung hin abweicht.
Als Polyesterfaser (A) kommen erfindungsgemäß das übliche Polyethylenterephthalat, Polyhexamethylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Poly-1-4- dimethylcyclohexanterephthalat, Polyhydrolacton oder ein Copolyester davon oder eine durch Konjugatspinnen hergestellte Verbundfaser in Betracht. Bevorzugt wird eine Seite-an-Seite-Verbundfaser aus zwei Polymeren mit unterschiedlichem Thermoschrumpf eingesetzt, da sie unter Ausbildung einer spiralförmigen Kräuselung eine kubische Struktur ergibt. Ein Hohlfaden mit einem Hohlraumanteil von 5 bis 30% wird besonders bevorzugt eingesetzt. Bevorzugt wird eine Faser mit einem Titer von 4 bis 30 Denier und einer Schnittlänge von 25 bis 150 mm eingesetzt.
Weiterhin kommt als Kernmantelverbundfaser (B) eine Verbundfaser aus einer herkömmlichen Polyesterfaser als Kern und einem leichtschmelzenden Polyester, Polyolefin oder Polyamid als Mantel in Betracht, wobei der Unterschied der Schmelzpunkte von Kernkomponente und Mantelkomponente mindestens 30ºC beträgt. Bevorzugt wird eine Faser mit einem Titer von 2 bis 20 Denier und einer Schnittlänge von 25 bis 76 mm eingesetzt.
Als Kernmantelverbundfaser (B) wird besonders bevorzugt ein leichtschmelzender Polyester eingesetzt. Dabei handelt es sich um Copolyester aus aliphatischen Dicarbonsäuren wie Adipinsäure und Sebacinsäure, aromatischen Dicarbonsäuren wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Naphthalindicarbonsäure und/oder alicyclischen Dicarbonsäuren wie Hexahydroterephthalsäure und Hexahydroisophthalsäure und aliphatischen oder aromatischen Diolen wie Diethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol und Paraxylolglykol in bestimmten Anteilen sowie gegebenenfalls Oxysäure wie Parahydroxybenzoesäure. Ein beispielhafter Polyester wird zum Beispiel dadurch hergestellt, daß man Terephthalsäure und Ethylenglykol vorlegt, Isophthalsäure und 1,6-Hexandiol zugibt und copolymerisiert.
Erfindungsgemäß verfährt man bei niederflächengewichtigen Krempelvliesen aus einer Mischung der Fasern (A) und (B) in einem Gewichtsverhältnis von 95-40 : 5-60 so, daß man deren Oberfläche durch Erhitzen mit Strahlung aus dem ferninfraroten Bereich oder mit einem Umlufterhitzer vorübergehend unter Anschmelzen verklebt, die vorübergehend verklebten Vliese entsprechend der erwünschten Dichte und Stärke laminiert und dann das Laminat zwischen zwei Platten wie Metallplatten einer hohen Wärmeleitfähigkeit zusammendrückt und das sandwichartig zusammengedrückte Laminat so hinstellt, daß die Dickenrichtung der Schichten der laminierten Vliese vertikal verläuft, und in einem Dampfgefäß erhitzt. Das vorübergehende Anschmelzen und Erhitzen erfolgen vorzugsweise bei einer Temperatur, bei der die Mantelkomponente der Faser (B) schmilzt, aber die Faser (A) und die Kernkomponente der Faser (B) jeweils nicht schmelzen.
Das Erhitzen erfolgt bevorzugt in der Weise, daß man das Dampfgefäß auf einen Druck von 750 mm Hg oder weniger evakuiert und anschließend Dampf von mindestens 1 kg/cm² einleitet. Bei den das Laminat zusammendrückenden Platten handelt es sich bevorzugt um perforierte Platten.
Durch Erhitzen des Laminats im zusammengepreßten, vertikalen Zustand, so daß die Belastung keinen Einfluß auf die Dickenrichtung des Laminats hat, kann auch ein bis zu 50 cm oder 100 cm dickes Faseraggregat einheitlich an die Innenschicht angeschmolzen werden, wobei man auf effiziente Art und Weise ein Produkt mit ausgezeichnetem Griff und Aussehen erhält. Ein Produkt läßt sich ohne weiteres mit einer Streubreite von ±5% auf eine erwünschte Dichte einstellen. Es ist weiterhin möglich, ein Faseraggregat mit einer Härte von mindestens 10 g/cm² betriebssicher herzustellen.
Erfindungsgemäß können weitere Fasern als dritte Komponente eingemischt werden. Weiterhin kann man zumindest einen Teil der erfindungsgemäß eingesetzten Fasern durch latentkräuselnde Polyesterverbundfasern, durch Einarbeitung einer antibakteriell wirkenden Substanz wie einem antibakteriell wirkenden Zeoliten antibakteriell ausgerüstete Polyesterfasern oder flammhemmend ausgerüstete Polyesterfasern ersetzen.
Als Hauptfaser (a) für das erfindungsgemäße Faseraggregat wird bevorzugt eine Hohlverbundfaser eingesetzt. Es ist deswegen möglich, ein Produkt herzustellen, das auch bei wiederholter Druckbelastung nur eine sehr geringe Beanspruchung zeigt, weil sich die Faserrichtungen der Vliese unregelmäßig ineinander verschlingen und an den Verknüpfungsstellen mit der leichtschmelzenden Komponente der Kernmantelverbundfaser zu einer kubischen Struktur verklebt sind.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Es zeigen
die Figur 1 bei einem erfindungsgemäßen Beispiel die Gegebenheiten bei einem Faserlaminat vor und nach einer Wärmebehandlung sowie
die Figur 2 schematisch einen bei einem erfindungsgemäßen Beispiel eingesetzten Drehfixierer.

Beste Ausführungsform der Erfindung

Beispiele 1 bis 6

(A) 80 Gew.-% Polyesterkonjugathohlfasern mit einem Hohlraumanteil von 16,1% (Titer: 13 Denier, Schnittlänge: 51 mm), hergestellt durch Seite-an-Seite- Konjugatbildung aus einem Polyethylenterephthalat mit einer relativen Viskosität von 1,37 und einem Polyethylenterephthalat mit einer relativen Viskosität von 1,22 in einem Verhältnis von 1:1, und (B) 20 Gew.-% Kernmantelverbundfasern (Titer: 4 Denier, Schnittlänge: 51 mm), enthaltend ein Polyethylenterephthalat mit einem Schmelzpunkt von 257ºC als Kern und einem Copolyester (Terephthalsäure/Isophthalsäure = 60/40) mit einem Schmelzpunkt von 110ºC als Mantel, wurden miteinander in einem Kastenaufleger vermischt und kardiert und anschließend nach dem Kreuzlegeverfahren zu einem Vlies mit einem Gewicht von 350 g/cm² verarbeitet. Das Vlies wurde kontinuierlich bei 130ºC durch eine Ferninfrarotheizvorrichtung durchgeführt und so durch Anschmelzen verbunden.
Mehrere der so erhaltenen Vliese mit einer Breite von 1,5 m und einer Länge von 2 m wurden zwischen zwei Platten 1 und 2 aufgestapelt und sandwichartig auf eine Laminatdicke von 50 cm oder 1 m zusammengedrückt und die aufgestapelten Vliese (Faseraggregat 3) (siehe Figur 1A) wurden der Länge nach um 90º gedreht, so daß die Breitenrichtung in die Vertikale kommt (siehe Figur 1B) und dann in dieser Lage einem Dampfofen zugeführt. Der das Vlieslaminat enthaltende Dampfofen wurde mit einer Vakuumpumpe auf einen Druck von 750 mmHg evakuiert und anschließend Dampf von 3 kg/cm² eingeleitet. Das Laminat wurde so 10 Minuten lang auf 132ºC erhitzt.
Der Dampf im Ofen wurde mit einer Vakuumpumpe abgesaugt. Das dabei erhaltene blockförmige Faseraggregat hatte eine Breite von 150 cm, eine Länge von 200 cm und eine Stärke von 50 cm sowie eine Dichte von 0,025, 0,035 bzw. 0,05 g/cm³, wobei die Vliese durch die Ofenbehandlung zu einer einzigen Masse durch Anschmelzen verbunden wurden (siehe Tabelle 1).
Das erhaltene blockförmige Faseraggregat wurde wieder in den ursprünglichen Zustand gemäß Figur 1C gebracht und hinsichtlich der horizontalen Richtung (X-Achse) und der vertikalen Richtung (Y-Achse) in 10 gleiche Teile geschnitten. Bei jedem Teil wurden Dichte- und Härteverteilung, Dauerdruckverformung und Druckverformungsrest nach JIS K6767 und K6401 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Beispiel 7

Analog Beispiel 4 wurden zwischen den beiden Platten 1 und 2 gestapelte Vliese (Faseraggregat 3) quer um 90º gedreht, so daß die Standrichtung analog Beispiel 4 parallel zu der Faserrichtung verlief, und dann erhitzt.
Die Resultate der physikalischen Eigenschaften der erhaltenen blockförmigen Faseraggregate sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Analog Beispiel 1 wurden Vliese zu einem 30 cm bis 50 cm dicken Stapel so angeordnet, daß die Vliesstapeldichte 0,025, 0,035 bzw. 0,055 g/cm³ betrug, und mit der Breitenrichtung in der Horizontalen, wie in der Figur 1A zu sehen, erhitzt.
Die erhaltenen blockförmigen Faseraggregate wurden bezüglich der X- und Y-Achsenrichtungen in 10 gleiche Teile geschnitten und die Dichte- und Härteverteilung bestimmt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 zusammengefaßt. Tabelle 1
Bemerkung) Die "Dichtestreuung" bezeichnet die Streubreite der Dichte bezogen auf den Durchschnittswert. Tabelle 2

Prüfmethodik

1. Oberflächenhärte (Härte der faserorientierten Oberfläche)

Mit einem Härtemeßgerät des Typs Asker F wurden die zu der X-Achsenrichtung geschnittenen Oberflächen jeweils an neun Stellen gemessen. Angegeben ist der Durchschnittswert.

2. Durchschnittliche Dichte

Bei jeder zur X-Achsen- und Y-Achsenrichtung geschnittenen Probe wurden das Volumen und das Gewicht bestimmt und gemittelt.

3. Dichteunterschied

Auf Grundlage der durchschnittlichen Dichte jeder zur X-Achsen- und Y-Achsenrichtung in 10 Schichten geschnittenen Probe wurde die Qualität nach dem Kriterium bestimmt, daß die Variation der Dichten zwischen den Unter- und Obergrenzen innerhalb ±5% lag.

4. Stauchhärte (nach JIS K6401)

Eine 150 × 150 mm große Probe wurde zwischen zwei parallelen oberen und unteren Preßplatten angeordnet und zu 0,36 kp mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/sec oder weniger zusammengedrückt, und dann wurde die Dicke bei dieser Zeit t0 als Ausgangsdicke bestimmt. Die Probe wurde dann auf 25% der Ausgangsdicke zusammengedrückt und 20 Sekunden lang stehengelassen und die Belastung als Härtewert abgelesen.

5. Druckverformungsrest

Eine 150 × 150 mm große Probe wurde zwischen zwei parallelen oberen und unteren Preßplatten angeordnet und auf 50% der Ausgangsdicke zusammengedrückt und 40 Stunden lang bei Raumtemperatur stehengelassen und dann wurden die Preßplatten entfernt und die Probe 30 Minuten lang stehengelassen und die Dicke bestimmt.
Druckverformungsrest (%) = (t&sub0; - t&sub1; ) × 100/t&sub0;
t&sub0;: Ausgangsdicke der Probe (mm)
t&sub1;: Dicke der Probe nach Prüfung (mm)

6. Dauerdruckverformungsrest

Eine 150 × 150 mm große Probe wurde zwischen zwei parallelen oberen und unteren Preßplatten angeordnet und bei Raumtemperatur wiederholt und ohne Unterbrechung 60mal pro Minute und insgesamt 80.000mal auf 50% der Ausgangsdicke zusammengedrückt und nach Entfernung der Preßplatten 30 Minuten lang stehengelassen, die Dicke gemessen und der Druckverformungsrest nach der gleichen Gleichung wie oben berechnet.
Den Angaben der Tabellen 1 und 2 ist zu entnehmen, daß die erfindungsgemäß hergestellten ultravoluminösen Faseraggregate jeder Dichte sich in jedem Teil der X- oder Y-Richtung auf einen sehr schmalen Dichtegradientenbereich konzentrierten und je nach ihrer Dichte eine definitive Härte aufwiesen und somit unabhängig von deren Dicke und Dichte hochwertige, einheitliche Faseraggregate darstellten.
Es handelt sich somit um Faseraggregate einer geringen Stauchung und einer ausgezeichneten Elastizität hinsichtlich der Druckverformungseigenschaften.

Beispiel 8

Das Verfahren gemäß Beispiel 7 wurde auf einem Drehfixierer gemäß der Figur 2 durchgeführt. Dabei besitzt diese Anlage eine Konstruktion, bei der ein zwischen den Platten 1 und 2 angeordnetes Faseraggregat 3 von einer Stützplatte 4, die über ein Gelenk 5 mit einer durch einen Drehmotor 6 angetriebenen Drehwelle 7 in Verbindung steht, in einem Behälter 8 gehalten wird. Damit kann man das sich in dem Behälter 8 drehende Aggregat 3 erhitzen.
Nach diesem Verfahren ist es möglich, das Faseraggregat in einem Zustand zu erhitzen, in dem sich die Richtung seines Gewichts streut und somit ein Produkt mit sehr geringen Dichteschwankungen erhalten werden kann.

Gewerbliche Anwendbarkeit der Erfindung

Das erfindungsgemäß erhältliche, dicke, blockförmige Faseraggregat läßt sich in ein Schulterpolster, ein Polstermaterial, einen Autositz und dergleichen zerschneiden. Weiterhin kann man das Faseraggregat unter Einwirkung von Hitze und anderen Mitteln verformen, man kann es auch als Formmasse einsetzen. Solche Formverfahren erhöhen die Produktivität und senken die Herstellkosten.
Ferner ist das erfindungsgemäße Verfahren insofern vorteilhaft, als es aufgrund der gegenüber dem herkömmlichen Mehrplattenverfahren höheren Wärmeausnutzung eine Verkürzung der Behandlungsdauer ermöglicht.

Claims

1. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat mit den gleichen Schnitteigenschaften wie Urethanschaumstoff, hergestellt aus einer Mischung von Polyesterfasern (A) und Kernmantelverbundfasern (B), in denen das Mantelmaterial einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß kubisch fortgesetzte ineinander verschlungene Teile der Fasern durch Verschmelzen des Mantelteils der Kernmantelverbundfasern verbunden sind und das Faseraggregat eine Stärke von mindestens 200 mm und eine Dichte von 0,02 bis 0,1 g/cm³ und eine Streuung der Dichte innerhalb ±5% in allen drei Richtungen aufweist.

2. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat nach Anspruch 1, bei dem es sich bei der Polyesterfaser (A) um eine Verbundfaser des Seite-an-Seite-Typs aus zwei Polymeren mit unterschiedlichem Thermoschrumpf handelt.

3. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat nach Anspruch 1 oder 2, bei dem es sich bei der Polyesterfaser (A) um einen Hohlfaden mit einem Hohlraumanteil von 5 bis 30% handelt.

4. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Polyesterfaser (A) einen Titer von 4 bis 30 Denier und eine Schnittlänge von 25 bis 150 mm aufweist.

5. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei bei der Kernmantelverbundfaser (B) der Unterschied der Schmelzpunkte von Kern und Mantel mindestens 30ºC beträgt und der Kern aus einer Polyesterfaserkomponente und der Mantel aus einem leichtschmelzenden Polyester, Polyolefin oder Polyamid besteht.

6. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Kernmantelverbundfaser (B) einen Titer von 2 bis 20 Denier und eine Schnittlänge von 25 bis 76 mm aufweist.

7. Ultravoluminös blockförmiges Faseraggregat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Mischungsgewichtsverhältnis der Fasern (A) und (B) bei 95-40 : 5-60 liegt.

8. Verfahren zur Herstellung eines ultravoluminösen Faseraggregats mit den gleichen Schnitteigenschaften wie Urethanschaumstoff, bei dem man aus einer Mischung von Polyesterfasern (A) und Kernmantelverbundfasern (B), in denen das Mantelmaterial einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Kernmaterial aufweist, ein Krempelvlies herstellt, das Krempelvlies durch Erhitzen mit Strahlung aus dem ferninfraroten Bereich oder mit einem Umlufterhitzer vorübergehend unter Anschmelzen verklebt, die vorübergehend verklebten Vliese entsprechend der erwünschten Dichte und Stärke laminiert und dann die das Laminat bildenden Vliese durch Erhitzen des Laminats verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß das Erhitzen in der Weise erfolgt, daß man das Laminat zwischen zwei oberen und unteren Platten zusammendrückt und einem Dampfgefäß zuführt, Dampf in das Gefäß einführt und das Laminat unter Stehen oder Drehen des Laminats unter dessen Gewichtsänderung in eine andere Richtung als bei dem Laminieren des Vlieses erhitzt, wobei man ein Faseraggregat erhält, das eine Stärke von mindestens 200 mm und eine Dichte von 0,02 bis 0,1 g/cm³ und eine Streuung der Dichte innerhalb ±5% in allen drei Richtungen aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das vorübergehende Anschmelzen und das Erhitzen bei einer Temperatur erfolgen, bei der die Mantelkomponente der obigen Faser (B) schmilzt, aber die Faser (A) und die Kernkomponente der Faser (B) jeweils nicht schmelzen.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem es sich bei der Polyesterfaser (A) um eine Verbundfaser des Seite-an-Seite-Typs aus zwei Polymeren mit unterschiedlichem Thermoschrumpf handelt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei dem es sich bei der Polyesterfaser (A) um einen Hohlfaden mit einem Hohlraumanteil von 5 bis 30% handelt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem die Polyesterfaser (A) einen Titer von 4 bis 30 Denier und eine Schnittlänge von 25 bis 150 mm aufweist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, bei dem bei der Kernmantelverbundfaser (B) der Unterschied der Schmelzpunkte von Kern und Mantel mindestens 30ºC beträgt und der Kern aus einer Polyesterfaserkomponente und der Mantel aus einem leichtschmelzenden Polyester, Polyolefin oder Polyamid besteht.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei dem die Kernmantelverbundfaser (B) einen Titer von 2 bis 20 Denier und eine Schnittlänge von 25 bis 76 mm aufweist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, bei dem das Mischungsgewichtsverhältnis der Fasern (A) und (B) bei 95-40 : 5-60 liegt.