DE69314595T2

DE69314595T2 - Dosenträger und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE69314595T2
Application number: DE69314595T
Authority: DE
Inventors: Lawrence Dampier; Octavio Orta
Original assignee: Riverwood International Corp
Current assignee: Graphic Packaging International LLC
Priority date: 1992-06-16
Filing date: 1993-05-27
Publication date: 1998-05-28
Anticipated expiration: 2013-05-28
Also published as: ATE159220T1; BR9305548A; EP0598103A4; WO1993025439A1; US5282348A; FI940672A0; MX9303570A; AU4396593A; EP0598103B1; US5363954A; NZ253550A; AU669183B2; ES2107040T3; FI940672A; ZA934280B; DE69314595D1; JPH06510014A; FI942517A; FI942517A0; CA2113924A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zum Verpacken von Artikeln gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 6.
Verfahren zum Herstellen von Trägern, die obere Abschnitte von Artikeln ergreifen, um zu ermöglichen, daß diese Artikel angehoben und getragen werden, sind sehr bekannt, insbesondere in Verbindung mit Getränkedosen. Zum Beispiel sind Träger aus Kunststoff gebräuchlich, die Öffnungen enthalten, die über die Deckel von Getränkedosen passen und die Dosen im Bereich genau unterhalb der Dosenkimmen ergreifen. Obwohl sie wirtschaftlich sind, haben diese Verfahren eine Reihe von Nachteilen. Da das Kunststoffmaterial nicht biologisch abbaubar ist, werden diese Träger als umweltsch."dlich angesehen. Das dünne Kunststoffmaterial, das ermöglicht, daß der Träger über die Deckel der Dosen gezwängt wird, begrenzt das Gewicht der Verpackung und kann an den Fingern einer Person Schmerzen bereiten, wenn die Verpackung eine Zeit lang durch die gewöhnlichen Fingerlöcher getragen wird. Außerdem bieten solche Träger keinen Platz für gedruckte Werbung oder andere Kennzeichnungen.
Träger aus Karton wurden entwickelt, um auf ähnliche Weise Getränkebehälter zu tragen, d.h. indem die oberen Abschnitte von Behältern so gestützt werden, daß die herunterhängenden Behälter unterhalb dieses Punktes nicht umschlossen sind. Eine solche Gestaltung zum Tragen von Getränkedosen verwendet eine Wand, die Öffnungen enthält, durch die sich die Deckel der Dosen erstrecken. Die Dosen werden durch aneinander angrenzende Stützkanten, die die Unterseite der Dosenkimmen erfassen, in Position gehalten. Das US-Patent 3653503 offenbart eine Verpackung und ein Verfahren zu deren Herstellung, in der eine Vielzahl von Getränkedosen in Reihen angeordnet sind, wobei ihre Deckel, indem sie Abschnitte der Kimmen ergreifen, an der Bodenwand eines integrierten Stützkörpers befestigt sind, der aus gefaltetem Karton besteht. Obwohl diese Art von Kartonträgern gewisse Vorteile bietet, wie z.B. daß sie angenehmer zu tragen und umweltverträglicher sind, bieten sie keinen Platz außer dem Clip selbst zur Anbringung von Werbung oder anderer Kennzeichnung und werden nicht zur Verpackung von allen Getränken als geeignet angesehen. Für bestimmte Markengetränke zum Beispiel müssen Verpackungen ein traditionelleres äußeres Erscheinungsbild haben und oft die Getränkebehälter vollständig umschließen, ungeachtet der Tatsache, daß solche Verpackungen aufgrund der für ihre Herstellung erforderlichen Kartonmenge teurer sind. Es wäre sehr wünschenswert, einen clipartigen Träger verwenden zu können, der nicht die oben bezeichneten Nachteile aufweist.
Ein weiteres Problem bei der Verpackung von Artikeln, insbesondere Getränkebehältern, stellen die hohen Kosten dar, die mit dem Wechsel von einer Trägerart zu einer anderen Trägerart verbunden sind, was normalerweise das Abschalten der gerade verwendeten Verpackungsmaschine und die Inbetriebnahme einer anderen Maschine erfordert. Das Ergebnis ist, daß teure Verpackungsmaschinen, die zur Herstellung einer besonderen Form von Verpackung ausgelegt sind, oft lange Zeit stillstehen.
Es wäre von Vorteil, mit nur minimaler Stillstandszeit und ohne daß eine Investition in Verpackungsmaschinen erforderlich ist, die nur periodisch genutzt werden, von einer Art von Verpackung zu einer anderen wechseln zu können.
Diese Aufgabe wird durch Verfahren gelöst, die die Merkmale von Anspruch 1 und Anspruch 6 aufweisen.
Ein clipartiger Träger, der einen Artikelstützkörper mit einer Vielzahl von Öffnungen und daran angrenzenden Stützflächen umfaßt, wird an Artikeln befestigt, die sich nach außen erstreckende Flansche in ihren oberen Abschnitten aufweisen, so daß die Artikelflansche durch die Öffnungen hervorragen und durch die Stützflächen gestützt werden. Zusätzlich ist eine äußere Hülle umfassend eine Deckelwand an dem Artikelstützkörper befestigt. An der Deckelwand der äußeren Hülle sind einander gegenüberliegende Seitenwände befestigt und wenigstens eine zusätzliche Wand verbindet die einander gegenüberliegenden Seitenwände.
Aufgrund dieser Konstruktion wird der Bereich des Trägers, der den hauptsächlichen Hebe- und Tragebelastungen ausgesetzt ist, auf ein Minimum reduziert, wodurch der Bereich des Trägers, der aus relativ dickem, kostenintensiven belastbaren Material hergestellt sein muß, möglichst klein gehalten wird. Dies ermöglicht, daß die hinzugefügte Deckelwand und die Seitenwände aus relativ dünnem kostengünstigen Material hergestellt werden können.
Da das clipartige Stützelement von der äußeren Hülle bedeckt und daher vor Sicht geschützt ist, kann es des weiteren aus relativ kostengünstigem Material hergestellt werden, das die notwendigen strukturellen Erfordernisse ohne Rücksicht auf Ästhetik erfüllt.
Daher kann Kartonmaterial, das große Mengen an wiederaufbereiteten Fasern enthält, zur Herstellung des Stützelements verwendet werden, soweit es nicht zur Anbringung von Qualitätsdruck geeignet sein muß. Zusammenfassend ist das Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Träger, der das eher konventionelle Erscheinungsbild von umschlossenen oder teilweise umschlossenen Verpackungen beibehält, aber wirtschaftlicher in der Herstellung ist.
Die als Produkt des erfindungsgemäßen Verfahrens hervorgehenden Träger können verschiedene Formen annehmen, indem die Seiten- und Endwände modifiziert werden und eine Bodenwand hinzugefügt wird, wie in Einzelheiten weiter unten beschrieben. Außerdem müssen sie nicht auf Träger beschränkt sein, die zum Halten einer bestimmten Anzahl von Artikeln ausgelegt sind. Wenn z.B. ein clipartiges Stützelement und seine daran befestigten Artikel als eine einzige Trägereinheit angesehen werden, kann eine Anzahl von Einheiten in der äußeren Hülle zu einer größeren Verpackung zusammengefaßt werden.
Erfindungsgemäß werden verschiedene Trägergestaltungen sehr wirksam hergestellt, indem der Verpackungsvorgang in verschiedene Verpackungsschritte geteilt wird und zur Ausführung der einzelnen Schritte jeweils verschiedene Module oder Stationen vorgesehen sind. Dies steht im Gegensatz zu der üblichen Praxis, eine Anzahl von getrennten unabhängigen Verpackungsmaschinen vorzusehen, von denen jede einzelne nur eine bestimmte Art von Verpackung herstellen kann. Anstatt unabhängige Verpackungsmaschinen vorzusehen, von denen jede ihren eigenen Artikelzufuhrbereich hat, ist daher nur ein einziger Artikelzufuhrbereich nötig, um Artikel in Gruppen der gewünschten Anzahl, in die sie zusammengepackt werden sollen, zu trennen. Die gruppierten Artikel werden dann fortlaufend zu einer ersten Verpackungsstation bewegt, wo sie an dem weiter oben beschriebenen Stützkörper befestigt werden, um eine Trägereinheit zu bilden. Die Trägereinheiten werden dann fortlaufend zu einem der mehreren zusätzlichen Module oder Verpackungsstationen bewegt, die dazu ausgelegt sind, den Verpackungsvorgang für die bestimmte herzustellende Trägerart zu vervollständigen.
Zum Beispiel ist eines der zusätzlichen Module dazu ausgelegt, eine äußere Trägerhülle an dem Artikelstützkörper einer Trägereinheit zu befestigen, um eine Verpackung herzustellen, die eine einzige Trägereinheit enthält. Ein anderes Modul ist dazu ausgelegt, eine äußere Trägerhülle an den Artikelstützkörpern einer Vielzahl von angrenzenden Trägereinheiten zu befestigen, um einen größeren Träger zu bilden, der ein Vielfaches der Anzahl von Artikeln in einer Trägereinheit enthält. Ein weiteres Modul ist darauf gerichtet, eine äußere Trägerhülle an einer Vielzahl von aufeinander gestapelten Trägereinheiten zu befestigen, um einen größeren Träger mit gleichförmigeren Abmessungen zu bilden. In jedem Fall können die umhüllten Einheiten dann zu einer weiteren Verpackungsstation befördert werden.
Die Merkmale der Erfindung, die die oben erwähnten Ergebnisse ermöglichen, kommen in mehr Einzelheiten in der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen zum Ausdruck, wobei die oben genannten und weitere Gesichtspunkte der Erfindung sowie andere Vorzüge leicht erkennbar werden.
Fig. 1 ist eine bildhafte Ansicht einer clipartigen Trägereinheit, die für die vorliegende Erfindung verwendet werden kann;
Fig. 2 ist eine bildhafte Ansicht des Trägers von Fig. 1, wobei die oberen Klappen offen gezeigt sind, bevor sie eingefaltet werden, um die Deckelwand zu bilden;
Fig. 3 ist eine bildhafte Ansicht einer anderen clipartigen Tragereinheit, die für die vorliegende Erfindung verwendet werden kann;
Fig. 4 ist eine vereinfachte Teildraufsicht auf einen Artikelzufuhrbereich, der für die vorliegende Erfindung verwendet werden könnte;
Fig. 5 ist eine schematische Darstellung des Produktflusses in dem erfindungsgemäßen Verpackungsverfahren;
Fig. 6 ist eine bildhafte Ansicht einer erfindungsgemäß hergestellten Trägerform;
Fig. 7 ist eine vergrößerte Teilquerschnittsansicht, die entlang der Linie 7-7 von Fig. 6 aufgenommen ist;
Fig. 8 ist eine Draufsicht auf einen Zuschnitt, der zur Herstellung der im Träger von Fig. 6 verwendeten äußeren Hülle verwendet werden kann;
Fig. 9 ist eine Draufsicht auf einen anderen Zuschnitt, der zur Herstellung der im Träger von Fig. 6 verwendeten äußeren Hülle eingesetzt werden kann;
Fig. 10 ist eine bildhafte Ansicht ähnich der von Fig. 6f die aber eine modifizierte Trägerart zeigt;
Fig. 11 ist eine bildhafte Ansicht ähnlich der von Fig. 6, die eine andere modifizierte Trägerart zeigt;
Fig. 12 ist eine bildhafte Ansicht ähnlich der von Fig. 6, die eine weitere modifizierte Trägerart zeigt;
Fig. 13 ist eine bildhafte Ansicht eines Trägers, der aus zwei Trägereinheiten der in den Figuren 1 oder 3 gezeigten Art besteht;
Fig. 14 ist eine bildhafte Ansicht ähnlich der von Fig. 13, wobei ein weiterer modifizierter Träger gezeigt ist;
Fig. 15 ist eine bildhafte Ansicht ähnlich der von Fig. 13, wobei ein weiterer modifizierter Träger gezeigt ist;
Fig. 16 ist eine bildhafte Ansicht einer Vielzahl von aufeinander gestapelten Trägereinheiten vor der Anbringung einer äußeren Hülle;
Fig. 17 ist eine bildhafte Ansicht eines aus den gestapelten Einheiten von Fig. 16 bestehenden Trägers und
Fig. 18 ist eine Querschnittsansicht, die auf der Linie 18-18 von Fig. 17 aufgenommen ist.
Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht ein clipartiger Träger 10, der im folgenden manchmal als Stützkörper bezeichnet wird, aus einer Deckelwand 12, die faltbar durch kurze Seitenwände 16 mit Bodenwand 14 verbunden ist. Die oberen Abschnitte von Dosen 15 erstrecken sich durch Öffnungen in der Bodenwand 14 und werden durch Stützlaschen in Position gehalten, wobei weder die Öffnungen noch die Stützlaschen in dieser Ansicht sichtbar sind. Die Deckelwand ist nicht so breit wie die Bodenwand, so daß die Seitenwände 16 nach innen geneigt sind. In der Bodenwand sind zwischen den Dosenreihen Verstärkungsrippen 20 vorgesehen, die zwischen sich eine Rille bilden, und an den Seitenkanten des Trägers, die an die Seitenwände 16 angrenzen, sind seitliche Verstärkungsstreifen 22 vorgesehen. Die Seitenwände enthalten Aussparungen 24, die mit dem Rand oder der Kimme angrenzender Dosen ausgerichtet und unmittelbar unterhalb von Laschen 26 angeordnet sind, die sich von der Deckelwand 12 nach außen erstrecken. In der Deckelwand sind Fingerlöcher 28 vorgesehen, um das Anheben des Trägers zu erleichtern.
Der Träger 10 wird aus einem im allgemeinen rechteckigen Kartonzuschnitt 30 gebildet, der in Fig. 2 am Anfang des Trägerherstellungsvorgangs gezeigt ist. Der Zuschnitt umfaßt eine innere Deckelwandklappe 32 auf einer Seite und eine äußere Deckelwandklappe 34 auf der anderen Seite. Zwei Reihen von mit Abstand zueinander angeordneten Faltlinien 36 und 38 in der Bodenwand auf jeder Seite der Rippenfalten 20 sind jeweils durch drei nach außen gekrümmte Schlitze 40 und 42 unterbrochen.
Um den Träger 10 zu bilden, wird der Zuschnitt 30 auf der Gruppe von sechs angrenzenden Dosen 15 plaziert, die in zwei Reihen mit jeweils drei Dosen angeordnet wurden, so daß die gekrümmten Schlitze 40 und 42 im wesentlichen mit gegenüberliegenden Abschnitten der Ränder der Dosen ausgerichtet sind. Die zwei Dosenreihen sind mit kurzem Abstand voneinander angeordnet, um richtig mit dem Zuschnitt ausgerichtet zu sein. Durch Druck nach unten auf den Bodenwandabschnitt 14 wird eine relative Bewegung zwischen diesem und den Dosen erzielt. Der Abstand zwischen den mittleren Punkten von gegenüberliegenden gekrümmten Schlitzen jedes Paars von Schlitzen 40 und 42 entspricht im wesentlichen dem Durchmesser des reduzierten Durchmesserabschnitts einer Dose genau unterhalb der Dosenkimme. Wenn eine relative Bewegung zwischen den Dosen und dem Bodenwandabschnitt auftritt, werden die Dosenkimmen aufgrund der federnden Eigenschaft des Kartons durch die Schlitze gedrängt, bis die Verschlußkanten in den Verstärkungsrippen 20 und den Verstärkungsabschnitten 22 in den reduzierten Durchmesserabschnitt der Dosen zurückschnappen.
Als nächstes werden die Deckelwandklappen nach oben gefaltet, wobei die äußere Deckelwandklappe 34 so gefaltet wird, daß sie die innere Deckelwandklappe 32 genau überlappt, nachdem die Dosenreihen in Richtung zueinander bewegt worden sind, damit einander angrenzende Dosen in den einander angrenzenden Reihen unmittelbar aneinanderstoßen. Wenn die Dosen in dieser Position stehen, werden die Deckelwandklappen in ihre endgültige Position bewegt, in der die Fingerlöcher miteinander ausgerichtet sind, und die Klappen werden mit der Bodenwand 14 und miteinander verklebt.
Der Trägerzuschnitt kann durch jedes geeignete Mittel bezüglich der Dosen bewegt und die Deckelwandklappen in ihrer endgültigen Position festgemacht werden. Einzelheiten von Vorrichtungen zur Ausführung dieser Funktionen werden hier nicht beschrieben, da die Gestaltung solcher Vorrichtungen bereits bekannt ist und in das Wissensgebiet von Verpackungsfachleuten fällt. Zum Beispiel könnte das im US Patent 3653503 offenbarte Verfahren zum Zusammenbau verwendet werden, bei dem Zuschnitte auf aufeinanderfolgende Gruppen von Dosen, die durch die Verpackungsmaschine bewegt werden, plaziert und durch einen Pflügmechanismus nach unten über die Dosenkimmen gedrängt werden.
Die vorliegende Erfindung beschränkt sich nicht auf die Verwendung des beschriebenen Trägers, da jede Art von clipartigem Träger verwendet werden kann, der mit einem Flansch versehene Artikel stützen kann. Zum Beispiel mtiß der Träger nicht mit einer Deckelwand ausgestattet sein, sondern kann einfach einen einschichtigen Stützkörper umfassen, wie in Fig. 3 gezeigt, wo die Trägerwand 14' der Bodenwand 14 des Stützkörpers von Fig. 1 "hnelt. So erstrecken sich die Kimmen der Dosen 15 durch gekrümmte Schlitze 40' und 42' und werden durch mittlere Rippen 20' und seitliche Verstärkungsstreifen 22' gestützt. Wie bei der Gestaltung in Fig. 1 sind die mittlere Rippe 20' und der seitliche Verstärkungsstreifen 22' auf einer Seite des Trägers durch Faltlinien 36' mit der Wand 14' verbunden, während die andere mittlere Rippe und der seitliche Verstärkungsstreifen durch Faltlinien 38' mit der Wand 14' verbunden sind. Obwohl diese Anordnung nicht so stark wie die Gestaltung gemäß Fig. 1 ist, ist sie völlig angemessen, um die meisten Trägerlasten zu stützen, und sie ist wirtschaftlicher, da der Träger weniger Material erfordert. Es kann jedes geeignete Verfahren angewendet werden, um die Artikel an dem Träger zu befestigen, wie z.B. das oben bezeichnete Verfahren, natürlich ohne Mittel zum Falten und Befestigen der Deckelwandklappen.
Zum Zuführen der Artikel in die Maschine, um zwei Reihen von getrennten Artikeln fortlaufend durch den Bereich der Clipbefestigung zu bewegen, kann jedes geeignete Mittel verwendet werden. Eine Art, um dies zu erreichen, ist nur zur Veranschaulichung in Fig. 4 gezeigt, wo Artikel durch Zufuhrförderer 44 an den Förderer 46 übergeben werden, der vorzugsweise aus starren Stützplatten besteht, die an ihren Enden mit endlosen Ketten verbunden sind, die nicht gezeigt sind. Genau über der Oberfläche des Förderers 46 ist eine vertikal angeordnete Trennplatte 48 befestigt, die die einlaufenden Artikel in zwei Reihen teilt. über den äußeren Kanten des Förderers 46 sind rotierende Schrauben 50 montiert, die spiralförmige Schaufeln 52 enthalten, die so angeordnet sind, daß sie jeden dritten Artikel in den Reihen erfassen, um so die einlaufenden Artikel in Gruppen von jeweils drei Artikeln zu teilen. Eine Stützfläche 54 ist in kurzem Abstand von dem unterstromigen Ende des Förderers 46 angeordnet und bietet Raum für Trennstangen 56, die vertikal nach oben durch den Raum laufen und sich dann in einer unterstromigen Richtung bewegen, um die Gruppen von Artikeln in den oben genannten Verpackungsbereich zu drücken. Die Gruppen von Artikeln in jeder Reihe werden während der unterstromigen Bewegung durch einen Teilungsstreifen 60 voneinander getrennt, der von der Stützfläche 54 mit genügend Abstand angeordnet ist, um Raum für das Passieren der Trennstangen zu lassen, und der eine Dicke hat, die dafür ausgelegt ist, die Reihen von Artikeln mit den Öffnungen in den Stützkörperzuschnitten auszurichten, die später auf die Artikel aufgesetzt werden.
Wie bereits erwähnt, liegt ein Aspekt der vorliegenden Erfindung darin, Module oder Verpackungsstationen vorzusehen, an denen verschiedene Phasen der Verpackungsherstellung stattfinden können. So kann die Zufuhr und das Gruppieren der zu verpackenden Artikel und die Bildung des Stützclips und seine Befestigung an dem oberen Abschnitt der Artikel innerhalb des ersten Moduls des Systems erfolgen. Das erste Modul des Systems ist in Fig. 5 schematisch als Modul A dargestellt.
Obwohl die besonderen Stützkörper oder Träger der Figuren 1, 2 und 3 weiter oben in einigen Einzelheiten beschrieben worden sind, sind sie nur beispielhaft für clipartige Träger, die für die vorliegende. Erfindung verwendet werden können, und sollten nicht als Einschränkung der verschiedenen Trägergestaltungen, die verwendet werden können, interpretiert werden. Es versteht sich, daß die gezeigte Trägereinheit zwar zum Tragen von sechs Dosen geeignet ist, daß jedoch die vorliegende Erfindung auch auf Träger anwendbar ist, die weniger oder mehr Artikel stützen. Außerdem wurde die Trägereinheit in Verbindung mit dem Verpacken von Getränkedosen beschrieben, aber es ist erkennbar, daß andere Formen von Artikeln, wie z.B. Flaschen mit einem Rand oder einer anderen flanschartigen Verbreiterung, auch auf ähnliche Weise verpackt werden können.
Die Grundtragereinheit verläßt Modul A mit Hilfe eines geeigneten Förderers, der bei 62 in Fig. 5 graphisch dargestellt ist. Die Trägereinheiten können wahlweise vom Förderer 62 zu jedem beliebigen der anderen Förderer transportiert werden, die von einem Schaltmechanismus oder einer Verzweigungsstelle 64 ausgehen. So können sie zum Föderer 66 befordert werden, der zum Modul B führt, oder zum Förderer 68, der zum Modul C führt, oder zum Förderer 70, der zum Modul D führt. Die verschiedenen Module enthalten Vorrichtungen zum Herstellen einer Vielfalt von verschiedenen endgültigen Verpackungsgestaltungen, so daß die Grundeinheit, die Modul A verläßt, zu einem beliebigen anderen Modul umgeleitet wird, wo die gewünschte endgültige Form der Verpackung produziert wird.
Modul B ist darauf ausgelegt, um den Stützkörper der Grundeinheit herum eine äußere Trägerhülle vorzusehen. Wie in Fig. 6 gezeigt, umfaßt eine Art der erzielbaren Verpackung eine Deckelwand 72 mit herunterhängenden Teilseitenwänden 74 und Endwänden 76. Die Deckelwand umfaßt Fingerlöcher 78, die über den Fingerlochern eines Trägers wie z.B. Stützkörper 10 liegen, um dem Benutzer zu ermöglichen, den Trägergriff durch die äußere Hülle hindurch zu ergreifen. Wenn die Deckelwand an einem Träger wie z.B. Stützkörper 10' angebracht wird, liegen die Fingerlöcher 78 einfach über der Rille, die durch die Rippen 20' gebildet wird, wodurch Raum für die in die Fingerlöcher eingeführten Finger eines Benutzers geschaffen wird. Wie in Fig. 7 gezeigt, ist die Deckelwand 72 der äußeren Hülle durch Klebstoff 80 mit der Wand 12 des Trägers 10 verbunden. Wenn natürlich eine Tragereinheit verwendet wird, die keine Deckelwand hat, wie im Falle des Trägers 10', wäre die äußere Hülle direkt mit der einzigen Wand 14' einer solchen Einheit verbunden. Obwohl Verkleben bevorzugt wird, könnten statt dessen natürlich auch andere Arten von Verbindungsmitteln, wie z.B. mechanische Verschlüsse verwendet werden, falls gewünscht. Die Teilseiten- und Endwände sowie die Deckelwand bieten zusätzlichen sogenannten Reklameraum für gedruckte Kennzeichnungen, und die äußere Hülle verändert das Erscheinungsbild der Tragereinheit, indem sie ihr ein vollendetes oder erstklassiges Aussehen verleiht. Die äußere Hülle paßt wie angegossen über den Stützkörper der Grundträgereinheit und bietet zusätzliche Stabilität oder Steifigkeit, da die Seitenwände und die Endwände miteinander verbunden sind.
Die äußere Hülle kann auf jede beliebige Weise hergestellt werden. Wie z.B. in Fig. 8 gezeigt, kann die äußere Hülle von Fig. 6 aus dem Zuschnitt 82 gebildet werden, der Abschnitte enthält, die der Deckelwand 72, den Seitenwänden 74 und den Endwänden 76 entsprechen. Die Seiten- und Endwände sind entlang Faltlinien 84 und 86 mit dreieckig geformten Eck- oder Steckklappen 88 verbunden, die eine mittlere Faltlinie 90 enthalten. Statt der Steckklappen könnten auch Klebeklappen vorgesehen sein, um die Seitenwände mit den Endwänden zu verbinden. Es könnte auch ein Zuschnitt wie der in Fig. 9 gezeigte verwendet werden, wo zwei längliche Seitenwandklappen 92 vorgesehen sind. Die Endwände werden in.dieser Anordnung gebildet, indem man die sich erstreckenden Seitenwandklappen entlang der Kante der Deckelwand in Richtung der nächsten Seitenwandklappe faltet und die Enden der Klappen mit der nächsten Seitenwandklappe zusammenklebt, um eine äußere Hülle zu schaffen, die dasselbe Erscheinungsbild hat wie die Hülle von Fig. 6. Die Längen der länglichen Seitenwandklappen können variieren, wodurch die Stelle, an der sie zusammengeklebt werden, auch variiert wird.
Andere Varianten von äußeren Hüllen können im Modul B gebildet werden. Anstatt eine äußere Hülle mit nur Teilseiten- und Endwänden vorzusehen, können ganze Wände gebildet werden. Dies ist in Fig. 10 gezeigt, wo sich Seitenwände 94 und Endwände 96 bis zum Boden der von dem Stützkörper gehaltenen Artikel erstrecken. Die Verpackung kann am Boden offen sein, wie im Fall des Trägers von Fig. 6, oder sie kann eine Bodenwand aufweisen, die mit den Seiten- und/oder Endwänden verbunden ist, wodurch eine größere Steifigkeit erzielt wird. Durch die ganzen Wände sind die Artikel vollständig bedeckt, was bei der Verpackung einiger Produkte von Vorteil ist. Wenn der Boden offen ist, können sich die Seiten- und Endwände nur bis zum Boden der gestützten Artikel nach unten erstrecken, um zu ermöglichen, daß die Artikel auf einer Stützfläche ruhen. Dies ist auch die bevorzugte Anordnung für eine äußere Hülle mit einer Bodenwand. Angesichts der einfachen Gestaltung der äußeren Hülle ist es nicht notig, den für die Herstellung der Hülle dieser Abwandlung oder anderer weiter unten beschriebener Abwandlungen verwendeten Zuschnitt zu veranschaulichen.
Eine andere Form der äußeren Hülle ist in Fig. 11 gezeigt, wo die Seitenwände 94 in voller Höhe vorgesehen sind, während die Endwände 98 nur eine Teilhöhe erreichen und am Boden der Verpackung angeordnet sind. Dies schafft vermehrte Steifigkeit gegenüber den Teilwänden von Fig. 6, aber verbraucht weniger Karton oder anderes Material als die vollständige Umhüllung von Fig. 10. Durch Anordnung von Teilendwänden am Boden der Verpackung wird der UPC-Strichcode auf dem unteren Abschnitt der Artikel versteckt, wodurch Verwirrungen vermieden werden, die dadurch entstehen könnten, daß der UPC-Strichcode sowohl auf der Verpackung als auch auf den einzelnen Artikeln erscheint. Wie im Fall der Verpackung von Fig. 10 mit vollständigen Wänden kann, falls gewünscht, eine Bodenwand vorgesehen werden.
Eine weitere Variante der beschriebenen Verpackungen ist in Fig. 12 gezeigt, wo ganze Seitenwände 94 vorgesehen sind und die Teilendwand 76 am Deckel der Verpackung angeordnet ist. Diese Verpackung würde hauptsächlich dort verwendet werden, wo es wünschenswert ist, die UPC-Strichcodes zu verdecken, wie z.B. in Ländern, in denen sie auf dem oberen Abschnitt der Artikel angebracht sind.
Der Mechanismus zum Positionieren der äußeren Hüllenzuschnitte auf der Grundträgereinheit und zum Falten und Verkleben des Zuschnitts zur Bildung der äußeren Hülle wurde hier nicht veranschaulicht, da dies in das Wissensgebiet von Verpackungsfachleuten fällt.
Wie in Fig. 5 gezeigt, besteht eine Alternative zur Bildung einer Hülle um einen einzigen clipartigen Träger wie in Modul B darin, die das Modul A verlassenden Grundträgereinheiten zu Modul C zu leiten, wo zwei oder mehrere Trigereinheiten nebeneinander gestellt werden und eine äußere Hülle um die einander angrenzenden Einheiten gebildet wird. Eine solche Anordnung ist in Fig. 13 gezeigt, wo die äußere Hülle aus einer Deckelwand 100 und Teilseiten- und Endwänden 102 und 104 besteht. Die Deckelwand enthält Öffnungen 106, die mit den Fingerlöchern eines darunterliegenden Trägers wie z.B. Stützkörper 10 ausgerichtet sind, oder mit einer Rille, die durch die Rippen eines Trägers wie Stützkörper 10' gebildet ist. Diese Anordnung ermöglicht einem Benutzer, die Verpackung anzuheben, indem er nur einen Satz von Fingerlöchern erfaßt. Die Verpackung würde im wesentlichen vertikal getragen werden, wenn sie auf diese Weise angehoben wird, aber die Steifigkeit der Verpackung, die zum großen Teil auf der Klebeverbindung zwischen Deckelwand und dem darunterliegenden Stützkörper beruht, macht dies zu einem brauchbaren Hebe- und Tragevorgang.
Eine Variante der in Modul C hergestellten Verpackung mit mehreren Einheiten ist in Fig. 14 gezeigt, wobei die Verpackung ganze Seitenwände 108 und Teilendwände 110 ähnlich der äußeren Hüllenanordnung von Fig. 11 enthält. Wie im Fall der Verpackungen mit einzelnen Einheiten, die ganze Seitenwände verwenden, kann, falls gewünscht, auch eine Bodenwand vorgesehen sein. Eine unterschiedliche Gestaltung des Handgriffs ist gezeigt, bei der ein separates Griffelement 112 mit den Deckelwänden 12 der Stützclips oder mit den Hauptkörpern 16' von Trägereinheiten, die keine Deckelwände haben, quer durch die Verbindung zwischen den angrenzenden Trägereinheiten verklebt ist. Das Griffelement umfaßt einen aufrechten Griff 114, der eine Öffnung 116 enthält. Die äußere Hülle 100' enthält eine Öffnung 118, durch die sich der Griff 114 erstreckt. Dieser Griff, der nicht auf diese besondere Verpackung beschränkt ist, sondern für jede beliebige Gestaltung von Verpackungen mit mehreren Einheiten verwendet werden kann, ermöglicht, daß die Verpackung leicht mit einer Hand angehoben und getragen werden kann, während sie im wesentlichen horizontal bleibt.
Eine weitere Abwandlung einer Verpackung mit mehreren Einheiten ist in Fig. 15 gezeigt, wo ganze Seiten- und Endwände 108 und 120 vorgesehen sind und Grifföffnungen 122 in den Endwänden 120 eingearbeitet sind. Obwohl die äußere Hülle weniger dick sein kann als der für die Bildung der Clips für die Trägereinheiten verwendete Karton, erfüllt eine Grifföffnung in der äußeren Hülle aufgrund der Tatsache, daß die Hebe- und Tragebelastungen hauptsächlich parallel zur Endwand auftreten, ihre Funktion gut. Wie bei den anderen Gestaltungen kann, falls gewünscht, eine Bodenwand vorgesehen sein.
Eine andere alternative Gestaltung der Verpackung kann in Modul D hergestellt werden, wo eine Verpackung gebildet wird, die aufeinander gestapelte Trägereinheiten 10' enthält. Es versteht sich, daß Trägereinheiten 10' nur zum Zwecke der Klarheit gezeigt sind, obwohl beide Arten von Trägereinheiten 10 oder 10' in dieser Ausführungsform verwendet werden könnten. Wie in Fig. 16 gezeigt, werden die Trägereinheiten 10' erst in zwei Schichten, jeweils bestehend aus zwei Einheiten, aufeinander gestapelt, wobei eine Abmessung des Stapels der längeren Seite einer Trägereinheit entspricht und die andere Abmessung zwei kürzeren Seiten einer Trägereinheit entspricht. Wie in Fig. 17 gezeigt, wird die äußere Hülle dann um die Schichten herum gefaltet, um eine Verpackung 124 zu bilden, die eine Deckelwand 126, Seitenwände 128 und Endwände 130 aufweist. Ein Handgriff 132 ählich dem Handgriff in der Verpackung von Fig. 14 kann vorgesehen sein. Wie in Fig. 18 gezeigt, ist eine Bodenwand 134 vorgesehen, die mit den angrenzenden Trägereinheiten nicht verbunden ist. Da die Trägereinheiten in der unteren Schicht nicht mit der äußeren Hülle und nicht miteinander verbunden sind, werden die Hebebelastungen bezüglich der oberen Schicht im allgemeinen über die Deckelwand der äußeren Hülle verteilt, wenn die Verpackung am Handgriff angehoben wird. Dies geschieht, weil der Handgriff direkt mit den Stützkörpern in der oberen Schicht verbunden ist und somit die Hebebelastungen direkt auf die Stützkörper der oberen Schicht weiterleitet, welche wiederum die Hebebelastungen auf die Deckelwand der äußeren Hülle weiterleiten. Die untere Wand der äußeren Hülle stützt im allgemeinen das Gewicht der Trägereinheiten in der unteren Schicht. Dadurch verteilt diese Gestaltung die Last im allgemeinen gleichmäßig auf die Deckel- und Bodenwände der äußeren Hülle, wodurch relativ dünnes Material als äußere Hülle verwendet werden kann.
Es ist nicht nötig, einen Handgriff der gezeigten Art zu verwenden. Stattdessen könnten Grifföffnungen in den Deckel- oder Seitenwänden der äußeren Hülle verwendet werden. In einem solchen Fall wären die Trägereinheiten in der oberen Schicht durch Klebstoff mit der Deckelwand der äußeren Hülle verbunden, was immer noch eine im wesentlichen gleichmäßige Verteilung von Hebebelastungen zwischen der Deckel- und der Bodenwand der äußeren Hülle bewirken würde.
Wie oben erwähnt, ist ein Vorteil der erfindungsgemäßen Verpackungsgestaltung, daß dünneres Material für einen Großteil des Trägers verwendet werden kann. Zum Beispiel können erfindungsgemäß hergestellte vollständig umschlossene Verpackungen genau so viel Karton verwenden, nach Flächeninhalt gemessen, wie ein konventioneller vollständig umschlossener Träger, aber erfordern weniger Kartonmaterial, was zu wesentlichen Kosteneinsparungen führt. Außerdem wird die Menge an teurem Karton, der für eine Verpackung erforderlich ist, erheblich reduziert, da der hochwertige Karton, der für die Anbringung von gedrucktem Material erforderlich ist, durch die relativ dünne äußere Hülle bereitgestellt wird. Die Materialkosten für nicht vollständig umschlossene Verpackungen werden sogar noch weiter reduziert. Die erfindungsgemäße Gestaltung ermöglicht die Verwendung von Material niedrigerer Qualität bezüglich Druckerfordernissen für den clipartigen Stützkörper, wodurch die Verwendung von sehr starkem Material, das nicht für die äußere Hülle verwendet werden könnte, für den Stützkörper möglich wird. Ein solches Material kann einen hohen Prozentsatz an wiederaufbereiteten Fasern enthalten, die in konventionellen Trägern nicht verwendet werden könnten.
Obwohl die Erfordernisse einer speziellen Trägergestaltung variieren können, kann die Dicke der äußeren Hülle leicht bis zu 50 % weniger betragen als die Dicke von konventionellen Trägerhüllen. Zum Beispiel kann ein konventioneller Träger aus einem 0,45 mm (18 Milli- Inch) dicken Karton gebildet sein, wohingegen ein erf indungsgemäßer Träger einen nur 0,3 mm (12 Milli- Inch) dicken Karton erfordern kann.
Es sollte nun ersichtlich geworden sein, daß die vorliegende Erfindung eine Reihe von Vorteilen bietet, u.a. die Reduzierung der benötigten Materialmenge für die Bildung eines Trägers, die Möglichkeit, wiederaufbereitetes Material für Kartonträger zu verwenden, die Reduzierung der Stillstandszeiten der Verpackungsmaschinen, wenn von einer Trägergestaltung zu einer anderen gewechselt wird, und die Reduzierung der Kosten der Verpackungsmaschinen zum Herstellen verschiedener Arten von Trägergestaltungen. Wie weiter oben erwähnt, ist die vorliegende Erfindung nicht auf die Verwendung von Dosen beschränkt, sondern kann auf andere Arten von Artikeln ausgedehnt werden, die einen Rand oder einen anderen Vorsprung haben, der durch Verschluß- oder Stützkanten des clipartigen Stützkörpers des Trägers erfaßt werden kann. Die Erfindung ist nicht notwendigerweise auf alle oben in Zusammenhang mit der bevorzugten Ausführungsform beschriebenen spezifischen Einzelheiten beschränkt, außer daß sie im Umfang der anliegenden Ansprüche liegen müssen, und Änderungen an gewissen Merkmalen der bevorzugten Ausführungsform, die die gesamte Grundfunktion und das Konzept der vorliegenden Erfindung nicht verändern, werden daher in Erwägung gezogen.

Claims

1. Verfahren zum Verpacken von Artikeln, die in ihrem oberen Abschnitt einen nach außen vorstehenden Flansch aufweisen, welches Folgendes umfaßt:

Befestigen einer Vielzahl von Artikeln (15) an einem einstückigen Stützkörper (10; 10'), der eine Vielzahl von einander gegenüberliegend angeordneten Öffnungen (40, 42; 40', 42') und daran angrenzende Stützflächen aufweist, so daß einander gegenüberliegende Abschnitte des Flansches jedes Artikels (15) durch entsprechende, einander gegenüberliegend angeordnete Öffnungen (40, 42; 40', 42') herausragen und an deren Unterseite von der jeweils angrenzenden Stützfläche gestützt werden; wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß an dem Artikelstützkörper (10; 10') eine äußere Kartonträger-Hülle (100'; 124) befestigt wird, die eine Deckelwand (72; 100; 126), einander gegenüberliegende Seitenwände (74; 94; 102; 108) und wenigstens eine zusätzliche Wand (76; 98; 104; 110) umfaßt, die die einander gegenüberliegenden Seitenwände (74; 94; 102; 108) miteinander verbindet, wobei die Deckelwand (72; 100; 126) über dem Artikelstützkörper (10; 10') liegt und mit diesem verbunden ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckelwand (72; 100; 126) durch Klebstoff mit dem Artikelstützkörper (10; 10') verbunden ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material, aus dem die Trägerhülle (100'; 124) geformt wird, dünner ist als das Material, aus dem der Stützkörper (10; 10') geformt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Artikelstützkörper (10; 10') und die von ihm gestützten Artikel (15) eine Trägereinheit bilden, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt, eine Vielzahl von Trägereinheiten zu bilden, die Tragereinheiten nebeneinander aufzustellen und die äußere Trägerhülle (100'; 124) so zu befestigen, daß die Deckelwand (72; 100; 126) der äußeren Trägerhülle (100'; 124) über den angrenzenden Trägereinheiten liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägereinheiten in wenigstens zwei gestapelten Schichten mit jeweils wenigstens zwei Tragereinheiten in jeder Schicht angeordnet werden.

6. Verfahren zum Verpacken von Artikeln (15), die einen nach außen vorstehenden Flansch in ihrem oberen Abschnitt aufweisen, welches Folgendes umfaßt:

Ständiges Befördern von getrennten Gruppen von Artikeln (15), die eine festgesetzte Anzahl an Artikeln (15) umfassen, zu einer ersten Verpackungsstation;

Befestigen der Artikel jeder Gruppe an einem einstückigen Stützkörper (10; 10') an der ersten Verpackungsstation, um eine Trägereinheit zu bilden, wobei der Stützkörper (10; 10') eine Vielzahl von einander gegenüberliegend angeordneten Öffnungen (40, 42; 40', 42') und daran angrenzende Stützflächen umfaßt, wobei die Artikel (15) so an dem Stützkörper (10; 10') befestigt werden, daß einander gegenüberliegende Abschnitte des Flansches jedes Artikels durch entsprechende, einander gegenüberliegend angeordnete Öffnungen (40, 42; 40', 42') herausragen und an deren Unterseite von der angrenzenden Stützfläche gestützt werden; dadurch gekennzeichnet,

daß ein Strom von Trägereinheiten ständig selektiv zu einer aus einer Vielzahl von weiteren Verpackungsstationen befördert wird; daß an der einen weiteren Verpackungsstation eine äußere Kartonträger-Hülle (100'; 124) an dem Artikelstützkörper (10; 10') der Trägereinheiten befestigt wird, wobei die äußere Trägerhülle (100'; 124) eine Deckelwand (72; 100; 126), die über dem Artikelstützkörper (10; 10') liegt und mit diesem verbunden ist, einander gegenüberliegende Seitenwände (74; 94; 102; 108) und wenigstens eine zusätzliche Wand (76; 94; 102; 108) umfaßt, die die einander gegenüberliegenden Seitenwände (74; 94; 102; 108) miteinander verbindet; und

daß der ständig beförderte Strom von Trägereinheiten von der einen weiteren Verpackungsstation zu einer anderen der weiteren Verpackungsstationen hingeleitet wird und daß eine äußere Kartonträger-Hülle von unterschiedlicher Gestaltung an dem Artikelstützkörper (10; 10') der Trägereinheiten befestigt wird, um eine unterschiedlich gestaltete Art von Träger herzustellen als sie an der einen weiteren Verpackungsstation hergestellt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der einen weiteren Verpackungsstation eine äußere Trägerhülle (100'; 124) an dem Artikelstützkörper (10; 10') einer einzigen Trägereinheit befestigt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der einen weiteren Verpackungsstation eine äußere Trägerhülle (100'; 124) an den Artikelstützkörpern (10; 10') einer Vielzahl von angrenzenden Trägereinheiten befestigt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an der einen weiteren Verpackungsstation eine äußere Trägerhülle (100'; 124) an den Artikelstützkörpern (10; 10') einer Vielzahl von angrenzenden Tragereinheiten in der oberen Schicht einer geschichteten Anordnung von Trägereinheiten befestigt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Trägerhülle (100'; 124) aus einem dünneren Material besteht als der Artikelstützkörper.