DE69309498T3 - Verfahren zur herstellung von polyamidfaser verwendbar als stapel für papiermaschinenfilz - Google Patents
Verfahren zur herstellung von polyamidfaser verwendbar als stapel für papiermaschinenfilzInfo
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Description
- Diese Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Polyamidfaser und insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidfaser, die Additive einschließlich Katalysatoren, Stabilisatoren oder beides enthält, und die dabei erzeugten Produkte, die besonders als Stapel für Papiermaschinenfilz geeignet sind.
- Stabilisatoren werden oft zu Polyamiden, wie z. B. Nylon 66, Poly (hexamethylenadipamid), und Nylon 6, Poly (ε-caproamid), zum Zweck der Verringerung von thermischer Zersetzung und chemischem Angriff zugegeben. Hohe Konzentrationen von solchen Stabilisatoren sind wünschenswert, wenn die beabsichtigte Verwendung solcher Faser in einer Umgebung mit besonders rauhen Bedingungen ist. Eine solche Verwendung von Polyamidfaser ist als Stapel, der bei Papiermaschinenfilzen verwendet wird. Solche Filze werden oft hochalkalischen, oxidierenden wäßrigen Lösungen ausgesetzt, die die Nutzungsdauer des Filzes beträchtlich verkürzen.
- Es gibt mehrere bekannte Verfahren für die Zugabe des Stabilisierungsmittels zu Polyamiden. Ein Verfahren ist das Einbringen einer Lösung des Stabilisators in einen Autoklaven während des Polymerisationsschrittes. Die Menge an Stabilisator, die durch dieses Verfahren eingebracht werden kann, ist jedoch aufgrund des heftigen Aufschäumens, das während der Autoklavenpolymerisation auftritt, wenn Stabilisatoren in Form einer Lösung zugegeben werden, begrenzt. Eine ähnliche Reaktion tritt auf, wenn große Mengen Stabilisatorlösungen zu kontinuierlichen Polymerisationsapparaturen zugegeben werden. Die normale Maximalkonzentration in Polyamiden beträgt bei kommerziellen Autoklaven und kontinuierlichen Polymerisationsapparaturen, die dieses Verfahren anwenden, typischerweise 0,05 Gew.-%.
- Wird die Faser für Papiermaschinenfilze verwendet, ist e:s manchmal auch wünschenswert, Polyamide, die eine hohe relative Viskosität in Ameisensäure haben, zu verspinnen, um die Beständigkeit gegen Verschleiß durch Biegung, Schlag und Abrieb zu verbessern. Es wurde gezeigt, daß eine Erhöhung des Polyamid-Molekulargewichts die Zähigkeit, den Elastizitätsmodul und die Schlagbeständigkeit verbessert. Wenn jedoch die Polyamidzufuhr für solche Faser Polyamidflocke ist, ist es oft schwierig, die erwünschte hohe relative Viskosität zu erzielen, während die Polymerqualität, d. h. ein niedriges Maß an Querverzweigung, beibehalten wird. Obwohl es wünschenswert wäre, die relative Viskosität in der Flocke durch Verwendung einer großen Menge Katalysator im Autoklaven zu erhöhen, wurde gefunden, daß ähnliche Schwierigkeiten wie die, auf die man mit Stabilisatoren stößt, auftreten können, wenn versucht wird, Katalysatoren in großen Mengen zuzugeben. Zusätzlich können große Mengen Katalysator in dem Autoklaven eine starke Verstopfung der Spritzöffnung und Komplikationen bei den Spritzzeiten während der Autoklavenzyklen verursachen. Große Mengen. an Katalysatoren, die in kontinuierliche Polymerisationsapparaturen eingespritzt werden, stellen aufgrund hoher Wassereintragsmengen hohe Anforderungen an die Leistungsfähigkeit der Anlagen.
- Die Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidfasern mit einer relativen Viskosität in Ameisensäure von 60-216 zur Verfügung, umfassend:
- Schmelzmischen von Polyamidpolymer, das wenigstens 75 Gew.-% Poly(hexamethylenadipamid) oder Poly(E-caproamid) enthält und eine relative Viskosität in Ameisensäure von 20-50 besitzt, mit einem Polyamidadditivkonzentrat, das Polyamidpolymer und ein Additiv enthält, und Extrudieren des geschmolzenen Polymers aus einer Spinndüse und Bilden einer Faser mit einem Denierwert pro Filament von 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv ausgewählt ist aus der Klasse, bestehend aus Stabilisatoren, Katalysator und Mischungen davon, um ein geschmolzenes Polymer zu bilden, das 0,05 bis 2 Gew.-% des genannten Additivs enthält, und worin der Stabilisator ausgewählt ist aus der Klasse, bestehend aus alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Phenolen, alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Phosphiten, alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Phosphonaten und Mischungen davon, und worin der Katalysator ausgewählt ist aus der Klasse, bestehend aus alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Alkalimetallphosphiten, alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Alkalimetallphosphaten, alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Phosphonsäuren, alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten Phosphinsäuren und Mischungen davon.
- Vorzugsweise wird die relative Viskosität des Polyamidpolymers vor dem Extrudieren erhöht. Besonders bevorzugt wird die relative Viskosität des Polymers um wenigstens 30 Einheiten erhöht und wird derart erhöht, daß die Verweilzeit des Additivs in dem geschmolzenen Polymer vor dem Extrudieren nicht mehr als 60 Minuten beträgt.
- Die Erfindung ist in der Lage, große Mengen an Stabilisatoren und/oder Katalysatoren zu Polyamiden hinzuzugeben, was sonst nicht wirkungsvoll durchzuführen wäre, und ist besonders wünschenswert für Polyamide, die auf Ein- oder Doppelschneckenextrudern verarbeitet werden. Die Erfindung ist in der Lage, die relative Viskosität eines Polyamids zu erhöhen, während eine ausgezeichnete Polymerqualität beibehalten wird.
- Polyamide, die für die Hauptpolymerquelle bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden und die die resultierenden Fasern bilden, bestehen wenigstens aus 75 Gew.-% Poly(hexamethylenadipamid) (Nylon 66) oder wenigstens aus 75 Gew.-% Poly(E-caproamid) (Nylon 6). Zur industriellen Verwendung, wo Festigkeit und thermische Stabilität wichtig sind, ist es im allgemeinen bevorzugt, daß die Menge an Comonomeren und anderen Polyamiden, die mit dem Poly(hexamethylenadipamid) oder Poly(ε-caproamid) vermischt werden, weniger als etwa 5 Gew.-% ist. Aufgrund einer Ausgewogenheit von Eigenschaften, einschließlich Formbeständigkeit, die der resultierenden Faser verliehen wird, und angemessenen Schmelzverarbeitungstemperaturen, ist Poly(hexamethylenadipamid)-Homopolymer (Nylon 66) in der Praxis der vorliegenden Erfindung das bevorzugteste Polyamid für die Hauptpolymerquelle. Die relative Viskosität in Ameisensäure des verwendeten Hauptpolyamids ist 20 bis 50.
- Die geeigneten Additivkonzentrate gemäß der vorliegenden Erfindung können ein oder mehrere einer breiten Vielfalt von im allgemeinen linearen, aliphatischen Polycarbonamid-Homopolymeren und -Copolymeren enthalten. Zum Beispiel können Poly(hexamethylenadipamid)-Homopolymer (Nylon 66), Poly(E-caproamid) (Nylon 6) und Poly(tetramethylenadipamid) (Nylon 46) verwendet werden. Andere Polyamide, die verwendet werden können, sind Poly(aminoundecanamid), Poly(aminododecanamid), Polyhexamethylensebacamid, Poly(p-xylylenazeleamid), Poly(m-xylylenadipamid), Polyamid aus Bis(p-aminocyclohexyl)methan und Azelain-, Sebacin- und homologe aliphatische Dicarbonsäuren. Copolymere und Mischungen von Polyamiden können ebenfalls verwendet werden. Es ist bevorzugt, daß das in dem Konzentrat verwendete Polyamid einen Schmelzpunkt, der nicht größer als der Schmelzpunkt des Hauptpolyamids ist, und eine dem Hauptpolyamid ähnliche Schmelzviskosität hat, um den Schmelzmischschritt des Verfahrens, der in größerem Detail nachfolgend erläutert wird, zu erleichtern.
- Wenn die Faser als Filz in einer Papiermaschine verwendet werden soll, ist es bevorzugt, daß sowohl das Hauptpolyamid als auch das Konzentrat frei von Kupfer (oft als CuI zu Polyamiden hinzugegeben zum Zweck des Schutzes vor Ultraviolett-Strahlung) sind, da die Gegenwart von Kupfer in der Filzfaser eine chemische Zersetzung der Faser katalysiert, wenn sie chemischen Verbindungen, wie z. B. im Papierherstellungsverfahren verwendeter Hypochlorit-Bleiche, ausgesetzt ist.
- Das Additiv in dem Konzentrat ist ein Stabilisator, Katalysator oder eine Mischung eines Stabilisators und eines Katalysators. Die Stabilisatoren sind alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Phenole, alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Phosphite, alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Phosphonate und Mischungen davon. Die Katalysatoren sind alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Alkalimetallphosphite, alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Alkalimetallphosphate, alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Phosphonsäuren, alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Phosphinsäuren und Mischungen davon.
- Besonders bevorzugt ist das Additiv 1,3,5-Trimethyl-2,4,6- tris(3,5-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol (von Ciba-Geigy unter der Marke IRGANOX 1330 verkauft), N,N'-Hexamethylen- bis(3,5-di-tert.butyl-4-hydroxydrocinnamamid) (von Ciba-Geigy unter der Marke IRGANOX 1098 verkauft) und Tris(2,4-di-tert.- butylphenyl)phosphit (von Ciba-Geigy unter der Marke IRGAFOS 168 verkauft, in Kombination mit IRGANOX-Antioxidantien, z. B. ist IRGANOX B 1171 eine Mischung von IRGAFOS 168 und IRGANOX 1098 in gleichen Gewichtsmengen). Es sollte darauf hingewiesen werden, daß alkylsubstituierte und/oder arylsubstituierte Alkalimetallphosphite, wie z. B. die Verbindung Tris(2,4-di- tert.-butylphenyl)phosphit (IRGAFOS 168) sowohl als ein Stabilisator als auch ein Katalysator arbeiten kann, und, falls erwünscht, eine Mischung von Verbindungen verwendet werden kann, um sowohl Stabilisator- als auch Katalysatorfunktionen zur Verfügung zu stellen.
- Die Additivkonzentrate werden aus Polyamidpolymer und den Additiven durch Verwendung eines Intermix-Mischers, wie z. B. einem Hogarth-Mischer, hergestellt, oder die Komponenten werden in einem Doppelschneckenextruder oder einer ähnlichen Vorrichtung schmelzvermischt. Die geschmolzene Mischung wird dann zu Flocken oder Pellets gegossen. Vorzugsweise beträgt die Additivmenge in dem Konzentrat 1 bis 40 Gew.-%.
- Das Konzentrat wird mit Polyamid aus der Hauptpolymerquelle schmelzvermischt, um ein geschmolzenes Polymer zu bilden, das 0,05 bis 2 Gew.-% des Additivs enthält, vorzugsweise 0,1 bis 0,7 Gew.-%. Dies wird vorzugsweise durch Vermischen des Polymers aus der Hauptquelle mit dem Konzentrat erreicht, wobei beide in fester teilchenförmiger Form vorliegen, um eine teilchenförmige Mischung vor dem Schmelzmischen zu ergeben. Die passenden Anteile des Hauptpolyamids und des Konzentrats werden durch Zudosieren zur Verfügung gestellt, wobei eine gravimetrische oder volumetrische Dosiervorrichtung für das Konzentrat verwendet wird, die das Konzentrat durch eine Öffnung der Hauptpolymerflockenzufuhrrinne, die die Einzugszone des Extruders speist, zudosiert. Zum Schmelzmischen eignet sich ein Ein- oder Doppelschneckenschmelzer/-extruder. Das resultierende geschmolzene Polymer wird vorzugsweise direkt dem Polymertransferleitungssystem zur Beförderung zur Spinndüse zugeführt und kann, falls erwünscht, in der Transferleitung weitergemischt werden, wobei dort statische In-Line-Mischer, wie z. B. die, die unter der Marke KENICS oder unter der Marke KOCH verkauft werden, Flußinverter oder beides verwendet werden.
- Andere Schmelzmischverfahren, wie z. B. Vermischen von geschmolzenem Polymer aus der Hauptquelle mit einem geschmolzenen Konzentrat, oder irgendein anderes geeignetes Verfahren, das eine homogene, das Additiv enthaltende Mischung von geschmolzenem Polymer zur Verfügung stellt, können verwendet werden.
- Nach der Extrusion in die Transferleitung wird die Polyamidmischung mittels Dosierpumpe einer Spinndüse zugeführt und extrudiert und zu einer Faser geformt. Dies kann durch Verfahren erreicht werden, die im Stand der Technik gut bekannt sind. Zur Verwendung als Stapel für Papiermaschinenfilz wird das Polymer extrudiert, dann zur Stapelbildung als ein Multifilamentgarn oder Kabel verstreckt und geschnitten, wie es auch im Stand der Technik bekannt ist. Die resultierende Stapelfaser kann in der bekannten Weise verwendet werden, z. B. in ein Filz für eine Papiermaschine eingearbeitet werden.
- Wenn das Additiv ein Katalysator zum Zweck der Erhöhung der relativen Viskosität (RV) in Ameisensäure ist, ist es bevorzugt, daß die relative Viskosität um wenigstens 30 RV- Einheiten erhöht wird. Zusätzlich sollte, um die Möglichkeit einer Polymerzersetzung zu minimieren, das Schmelzmischen in unmittelbarer Nähe zu der genannten Spinndüse durchgeführt werden, z. B. unmittelbar vor der Transferleitung, die das Polymer den Dosierpumpen für die Spinndüsen zuführt. Vorzugsweise beträgt die durchschnittliche Verweilzeit des Katalysators in dem genannten geschmolzenen Polymer vor dem Extrudieren nicht mehr als 60 Minuten. Damit die Erhöhung der relativen Viskosität wirkungsvoll in der Transferleitung in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung stattfinden kann, hat das Polyamid einen niedrigen Wassergehalt, vorzugsweise weniger als 0,03 Gew.-%, wenn die durchschnittliche Verweilzeit in der Transferleitung 5 bis 7 Minuten beträgt. Unter solchen Bedingungen ist es möglich, die relative Viskosität auf extrem hohe Werte zu erhöhen, d. h. auf 60 RV bis 216 RV.
- Die Erhöhung der relativen Viskosität kann auf ein erwünschtes Maß hin gesteuert werden, indem die Anteile des zugeführten Polymers und Konzentrats, der Feuchtigkeitsgehalt und die Katalysatorkonzentration in dem Konzentrat modifiziert werden. Der Feuchtigkeitsgehalt kann durch Flockenkonditionierung vor dem Schmelzmischen und durch Entgasung während cles Schmelzmischens gesteuert werden. Da diese Form der Erfindung die relative Viskosität nur in der Transferleitung erhöht, bedarf es keiner speziell modifizierten Trenn-/Nachbearbeitungsapparatur bei kontinuierlichen Polymerisationsapparaturen oder Festphasenpolymerisation oder zusätzlichen Flockenkonditionierungsleistung bei flockengespeisten Schmelzextrudersystemen.
- Die erfindungsgemäße Polyamidfaser ist als Stapel für Papiermaschinenfilz geeignet. Der Faser-Denierwert pro Filament beträgt 1 bis 40, und sie enthält wenigstens 75 Gew.-% vorzugsweise Poly(hexamethylenadipamid)-Polymer. Das Polymer enthält 0,1 bis 2,0 Gew.-% eines Stabilisators, ausgewählt aus der Klasse, bestehend aus 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-tert.- butyl--4-hydroxybenzyl)benzol, N,N'-Hexamethylen-bis(3,5-ditert.butyl-4-hydroxyhydrocinnamamid) und Tris(2,4-di-tert.- butylphenyl)phosphit und Mischungen davon, wobei die Faser im wesentlichen frei von Kupfer ist. Vorzugsweise enthält die Faser 0,1 bis 0,7 Gew.-% des Stabilisators. In der Faser ist der Stabilisator vorzugsweise gründlich mit dem Polyamid in der Faser vermischt.
- Vorzugsweise ist die relative Viskosität in Ameisensäure des Polyamids der Faser wenigstens 20, besonders bevorzugt wenigstens etwa 35. Das besonders bevorzugte Polyamid ist wenigstens zu etwa 95% Poly(hexamethylenadipamid).
- Die erfindungsgemäße Faser, die als Stapel im Faservlies von Papiermaschinenfilzen verwendet wird, ergibt, verglichen mit herkömmlicher Stapelfaser, eine erhöhte Nutzungsdauer.
- Die Relative Viskosität von Polyamiden bezeichnet das Verhältnis von Lösungs- und Lösungsmittelviskositäten, gemessen im Kapillarviskosimeter bei 25ºC. Das Lösungsmittel ist Ameisensäure, die 10 Gew.-% Wasser enthält. Die Lösung besteht aus 8,4 Gew.-% Polyamid, gelöst in dem Lösungsmittel.
- Denierwert: Der Denierwert oder die lineare Dichte ist das Gewicht in Gramm von 9000 Meter Garn. Der Denierwert wird durch Wickeln einer bekannten Garnlänge, in der Regel 45 Meter, von einer Multifilamentgarnspule auf eine Denierspule und Wiegen auf einer Wage mit einer Genauigkeit von 0,001 g gemessen. Der Denierwert wird dann aus dem gemessenen Gewicht der 45 Meter Länge berechnet. 1 Denier = 1/9 tex.
- Zugeigenschaften: Die Zugfestigkeit und Bruchdehnung werden wie von Li in US-Patent Nr. 4 521 484 in Spalte 2, Zeile 61, bis Spalte 3, Zeile 6, beschrieben gemessen. Die %-Brucharbeit ist die Fläche unter der Spannung-Dehnung-Kurve.
- In den folgenden Beispielen werden die Additive durch ihre Marken wie nachstehend angegeben bezeichnet:
- 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol - IRGANOX 1330
- N,N'-Hexamethylen-bis(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamamid - IRGANOX 1098 -
- Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit in gleichen Mengen mit IRGANOX 1098 - IRGANOX B 1171
- Die in Tabelle 1 gezeigten Stapelfasern wurden hergestellt durch volumetrisches Zudosieren von Konzentratpellets aus 20% IRGANOX B 1121, die mit 80% Mischpolyamidträger (der von Du Pont unter der Marke ELVANIDE verkauft wird) ko-geschmolzen waren, zu der Hauptpolyamidflocken(Nylon-66-Homopolymer)-Zufuhr mit einer derartigen Geschwindigkeit, daß die teilchenförmige Mischung 0,4 Gew.-% IRGANOX B 1171 enthielt. Die Konzentratpellets und das Hauptpolyamid wurden dann bei 290ºC in einem Doppelschneckenentgasungsextruder schmelzvermischt. Das Polymer wurde in eine Transferleitung mit einer Verweilzeit von 5 bis 7 Minuten in einen Verteiler extrudiert, der Dosierpumpen mit 80 Pfund pro Stunde (36,4 kg pro Stunde) pro Stelle speiste. Die relative Viskosität des Polymers war 68-72, wobei sie durch Variation des Vakuums an dem Gehäuse der Doppelschnecke gesteuert wurde. Die Faser wurde durch Spinndüsen in Filamentform extrudiert, luftgequencht, mit Appretur überzogen (1,0% bis 1,5%) und auf 60 dpf teilverstreckt. Die gesponnenen Fasern wurden dann in Kabelform gesammelt, auf 15 dpf auf einer Verstreckkräuselungsapparatur unter Verwendung eines Verstreckungsverhältnisses von 4,0 verstreckt und gekräuselt. Die verstreckten/gekräuselten Fasern wurden in einem Dampfautoklaven bei 135º kräuselfixiert, getrocknet, dann durch Verwendung eines Lumus-Schneideapparats zu 3 Inch (7,6 cm) langem Stapel geschnitten. Die Fasern hatten eine Zugfestigkeit von 4,0 bis 6,0 gpd und eine Bruchdehnung von 80%-100%. Dasselbe Verfahren wurde verwendet, um die verschiedenen Konzentrationen von IRGANOX 1330 und IRGANOX 1098 in Nylon 66, die in Tabelle 1 gezeigt sind, zu erzeugen, außer daß die Stabilisatorkonzentratpellets durch Vereinigen von 20% Stabilisator mit Nylon-5-Homopolymer anstelle des gemischten Mischpolyamidträgers, der unter der Marke ELVAMIDE verkauft wird, hergestellt wurden.
- Die wie oben beschriebenen Testfasern wurden 1000 ppm NaOCl bei 80ºC, 72 Stunden; 3% H&sub2;O&sub2; bei 80ºC, 72 Stunden; und Trockenwärme bei 130ºC ausgesetzt. Denierwert, Zugfestigkeit und Bruchdehnung jeder Testfaser wurde bevor und nachdem sie den Chemikalien- und Trockenwärmetests ausgesetzt wurde überprüft. Die Änderung der %-Brucharbeit (Fläche unter Spannung-Dehnung-Kurve) wurde ermittelt und gibt einen Hinweis auf den erhöhten Schutz, der durch die Zugabe von Stabilisatoren gemäß der Erfindung zur Verfügung gestellt wird, verglichen mit einem Kontrollversuch ohne Stabilisator. Eine Zusammenfassung von Ergebnissen ist in Tabelle 1 gezeigt. TABELLE 1
- Dieses Beispiel veranschaulicht die beträchtliche Erhöhung der relativen Viskosität, die möglich ist, wenn ein Katalysator in einem Verfahren gemäß der Erfindung verwendet wird. Ein 10 gew.-%iges Konzentrat von IRGANOX B 1171 in einem Mischpolyamidträger (der von Du Pont unter der Marke ELVAMIDE verkauft wird) wird mit Nylon-66-Homopolymer, das einen Wassergehalt in Gewichtsprozent von weniger als 0,03% besitzt, in einem Doppelschneckenextruder schmelzvermischt. Die Wassermenge im Nylon 66 wird vor dem Schmelzmischen durch Flockenkonditionierung verringert. Wie in Tabelle 2 gezeigt, wird die relative Viskosität durch das volumetrische Zudosieren von IRGANOX-B-1171-Konzentratpellets zu der Hauptpolymer-Nylon-66- Flockenzufuhr erhöht, wenn der Wassergehalt in Gewichtsprozent in der Polyamidflocke auf weniger als etwa 0,03 Gew.-% reduziert ist. Die Stapelfaser wurde wie in Beispiel 1 hergestelt. Bei dem Teststück mit hoher relativer Viskosität kam es, verglichen mit dem Kontrollbeispiel, zu keiner Erhöhung des Anteils an Maschinenbrüchen oder gebrochenen Filamenten. TABELLE 2
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Polyamidfaser mit einer
relativen Viskosität in Ameisensäure von 60-216, umfassend:
Schmelzmischen von Polyamidpolymer, das wenigstens 75 Gew.-%
Poly(hexamethylenadipamid) oder Poly(E-caproamid) enthält und
eine relative Viskosität in Ameisensäure von 20-50 besitzt, mit
einem Polyamidadditivkonzentrat, das Polyamidpolymer und ein
Additiv enthält, und Extrudieren des geschmolzenen Polymers aus
einer Spinndüse und Bilden einer Faser mit einem Denierwert pro
Filament von 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv
ausgewählt ist aus, der Klasse, bestehend aus Stabilisatoren,
Katalysator und Mischungen davon, um ein geschmolzenes Polymer
zu bilden, das 0,05 bis 2 Gew.-% des genannten Additivs
enthält, und worin der Stabilisator ausgewählt ist aus der
Klasse, bestehend aus alkylsubstituierten und/oder
arylsubstituierten Phenolen, alkylsubstituierten und/oder
arylsubstituierten Phosphiten, alkylsubstituierten und/oder
arylsubstituierten Phosphonaten und Mischungen davon, und worin der
Katalysator ausgewählt ist aus der Klasse, bestehend aus
alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten
Alkalimetailphosphiten, alkylsubstituierten und/oder arylsubstituierten
Alkalimetallphosphaten, alkylsubstituierten und/oder
arylsubstituierten Phosphonsäuren, alkylsubstituierten und/oder
arylsubstituierten Phosphinsäuren und Mischungen davon.
2. Verfahren nach Anspruch 4, worin die genannte relative
Viskosität des genannten Polyamidpolymers vor dem Extrudieren
aus der genannten Spinndüse erhöht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, worin die genannte relative
Viskosität des genannten Polymers um wenigstens 30 Einheiten
erhöht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, worin das genannte
Schmelzmischen so durchgeführt wird, daß die durchschnittliche
Verweilzeit des genannten Katalysators in dem genannten
geschmolzenen Polymer vor dem Extrudieren nicht mehr als 60
Minuten beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, worin das genannte Additiv
ausgewählt ist aus der Klasse, bestehend aus 1,3,5-Trimethyl-
2,4,6-tris(3,5-tert.-butyl-4-hydroxybenzyl)benzol, N,N'-
Hexamethylen-bis(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamamid)
und Tris(2,4-di-tert.-butylphenyl)phosphit und Mischungen
davon.
6. Verfahren nach Anspruch 1, worin die genannte Faser frei
von Kupfer ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1, worin das genannte Konzentrat
1 bis 40 Gew.-% Additiv in Polyamidpolymer enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 1, worin das genannte
resultierende geschmolzene Polymer 0,1 bis 0,7 Gew.-% des genannten
Additivs enthält.
9. Verfahren nach Ansprüch 1, worin das genannte
Polyamidpolymer und das genannte Polyamidstabilisatorkonzentrat in
fester teilchenförmiger Form vorliegen und miteinander
vermischt werden, um eine teilchenförmige Mischung vor dem
Schmelzmischen zu bilden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, worin das genannte
Schmelzmischen unter Verwendung eines Schneckenschmelzers
durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, worin das genannte
Polyamidpolymer Poly(hexamethylenadipamid)-Homopolymer ist.
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