DE69306652T2

DE69306652T2 - Trocknungstrichter und Pulvertrocknungsverfahren mit Verwendung desselben

Info

Publication number: DE69306652T2
Application number: DE69306652T
Authority: DE
Inventors: Yoshiaki Annen; Mitsunori Ichimura; Isao Shizuma; Akira Tsuzaki; Takao Uetake
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 1992-05-15
Filing date: 1993-05-14
Publication date: 1997-05-15
Anticipated expiration: 2013-05-15
Also published as: CA2096301A1; DE69306652D1; TW218915B; CN1062069C; EP0569999A1; US5423133A; US5604994A; KR940005937A; CN1078799A; KR100250553B1; CA2096301C; EP0569999B1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft einen Trocknungsbunker, der sich am besten zur Trocknung verschiedener Arten von Pulvern eignet, wie beispielsweise denjenigen von Polyolefinen und verschiedenen Copolymeren, welche mittels einer Suspensionspolymerisationstechnik hergestellt worden sind, von Lebensmitteln, beispielsweise Mehl, und von Zement, sowie ein Verfahren zum Trocknen derartiger Pulver unter Verwendung des Trocknungsbunkers. Ein Trocknungsbunker gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist aus der US-A-3 279 094 bekannt.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Pulver von Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen und verschiedenen Copolymeren enthalten wahrscheinlich während ihres Herstellungsverfahrens Lösungsmittel, so daß im allgemeinen eine Trocknung von derartigen Pulvern erforderlich ist, um ihren Lösungsmittelgehalt zu verringern.
Zum Beispiel ist ein Suspensionspolymerisationsprozeß als Verfahren zur Herstellung von Polyethylen bekannt, das in Isoliermaterialien, verschiedenen Behältern, Röhren, Dichtungen, Verblendungsmaterialien für industrielle Vorrichtungen, Beschichtungs- und Verpackungsfolien und industrielle Fasern breite Anwendung findet. Bei diesem Suspensionspolymerisationsprozeß wird zuerst Ethylen in einem Reaktor in Gegenwart eines zusammengesetzten Katalysators polymerisiert, der ein Alkylaluminium und Titantetrachlorid usw. umfaßt, wobei ein Lösungsmittel, wie beispielsweise Hexan verwendet wird, um eine breiige Masse zu erhalten, welche ein festes Polyethylen enthält. Anschließend wird die breiige Masse unter Verwendung eines Filters einer Fest-Flüssig- Trennung unterzogen, um einen nassen Kuchen aus Polyethylenpulver zu erhalten. Danach wird der nasse Kuchen getrocknet, um ein trockenes Polyethylenpulver zu erhalten.
Das derart erhaltene Polyethylenpulver enthält im allgemeinen das bei der Suspensionspolymerisation verwendete Lösungsmittel, wie beispielsweise Hexan, so daß eine Trocknung des Polyethylenpulvers erforderlich ist, um seinen Lösungsmittelgehalt zu verringern.
Die folgenden zwei Verfahren sind auf dem Fachgebiet bekannt, um die Trocknung des Polyethylenpulvers zu bewerkstelligen. Bei einem Verfahren wird eine Trommeltrocknung angewandt. Insbesondere wird das Polyethylenpulver getrocknet, während es durch einen rotierenden Zylinder des Trommeltrockners transportiert wird. Bei dem anderen Verfahren wird von einem Stromtrockner in Kombination mit einem Wirbelschichttrockner Gebrauch gemacht. Insbesondere wird zuerst das Polyethylenpulver in einem Hochtemperaturluftstrom zum Schweben gebracht und getrocknet, während es vom Hochtemperaturluftstrom transportiert wird (d.h. Stromtrocknung). Dann wird das Polyethylenpulver, das durch die Stromtrocknung getrocknet worden ist, auf eine poröse Platte in einem Wirbelschichttrockner aufgebracht, und von unterhalb der porösen Platte wird heiße Luft zugeführt, um das Polyethylenpulver zu fluidisieren und fein zu verteilen, so daß das Polyethylenpulver getrocknet wird (d.h. Wirbelschicht- oder Fließbett-Trocknung).
Bei dem ersten Verfahren gibt es insofern Vorteile, als die Betriebskosten des Trommeltrockners verhältnismäßig niedrig sind und dessen Betrieb verhältnismäßig einfach ist. Jedoch ist die Trocknung des Polyethylenpulvers unter Einsatz des Trommeltrockners allein nur wirksam, um den Lösungsmittel (Hexan)-Gehalt des Polyethylenpulvers auf etwa 2 000 Gewichts- ppm zu verringern. Da das im Polyethylenpulver enthaltene Lösungsmittel, wie beispielsweise Hexan, die Qualität des Polyethylens beeinträchtigt, wünscht man den Lösungsmittelgehalt des Polyethylenpulvers weiter zu verringern. Wenn der Lösungsmittelgehalt des Polyethylenpulvers groß ist, treten im Hinblick auf den Geruch und die Farbe des aus dem Polyethylenpulver erhaltenen Endprodukts wahrscheinlich Probleme auf. Bei Verwendung als Behälter für Lebensmittel kann weiter die Auswaschung des Lösungsmittels in das Lebensmittel gesundheitliche Probleme verursachen.
Andererseits gibt es bei dem oben erwähnten zweiten Trocknungsverfahren insofern Nachteile, als die Betriebskosten des Stromtrockners und des Wirbelschichttrockners hoch sind und ihr Betrieb ziemlich kompliziert ist, obwohl der Hexangehalt des Polyethylenpulvers auf etwa mehrere dutzend Gewichts-ppm verringert werden kann.
Daher ist keines der herkömmlichen Trocknungsverfahren befriedigend.
Die US-A-3 279 094 beschreibt eine Vorrichtung zum gleichförmigen Trocknen einer Materialmasse, wie beispielsweise Erdnüsse. Die Vorrichtung gemäß der US-A-3 279 094 umfaßt einen Trocknungsbunker, der an seinem unteren Ende einen von einem äußeren Kegelteil umgebenen inneren Kegelteil aufweist. Diese Kegelteile sind durch perforierte Trennblechelemente miteinander verbunden, welche das Volumen zwischen den beiden Kegeln in eine Mehrzahl von ringförmig verlaufenden Abteilungen unterteilen. Der innere Kegel weist eine Mehrzahl von im vertikalen Abstand angeordneten Düsenreihen auf. Trocknungsluft wird durch einen unteren Kanal zugeführt, bewegt sich dann aufwärts zu der ringförmigen Abteilung und tritt dann durch die Düsen im inneren Kegel in den Bunker ein, um das Material darin zu trocknen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Im Hinblick auf die Entwicklung einer wünschenswerten Pulvertrocknungsvorrichtung und eines wünschenswerten Pulvertrocknungsverfahrens haben die jetzigen Erfinder ausgedehnte und gründliche Untersuchungen durchgeführt. Als Ergebnis haben sie unerwarteterweise herausgefunden, daß dieses Ziel durch einen Trocknungsbunker erreicht werden kann, der einen Kegelteil mit einem speziellen Aufbau aufweist. Auf der Grundlage dieser neuen Erkenntnis ist die vorliegende Erfindung fertiggestellt worden.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Trocknungsbunker bereitzustellen, mittels dessen Pulver, wie beispielsweise Polyethylenpulver, mit niedrigen Betriebskosten und mit einfachen Betriebsabläufen auf einen Lösungsmittelgehalt von 20 Gewichts-ppm oder weniger getrocknet werden kann.
Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum wirkungsvollen Trocknen von Pulver, wie beispielsweise Polyethylenpulver, unter Verwendung des obigen Trocknungsbunkers bereitzustellen.
Die Aufgabe wird durch einen Trocknungsbunker gemäß Patentanspruch 1 und ein Verfahren zum Trocknen von Pulver in einem Trocknungsbunker gemäß Patentanspruch 5 gelöst.
Die vorangehenden und andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Patentansprüchen in Verbindung mit den begleitenden Zeichnung ersichtlich.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In den Zeichnungen:
Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht eines Trocknungsbunkers gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Kegelteils des in Fig. 1 dargestellten Trocknungsbunkers;
Fig. 3 ist eine vertikale Schnittansicht des in Fig. 2 dargestellten Kegelteils des Trocknungsbunkers;
Fig. 4 ist eine Unterseitenansicht des in Fig. 2 dargestellten Kegelteils des Trocknungsbunkers;
Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die Anordnung um eine in einem Kegelteil gemäß der vorliegenden Erfindung angeordnete Düse herum zeigt;
Fig. 6 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines Abdeckelements, die eine vergrößerte Schnittansicht ist, welche die Anordnung um eine in einem Kegelteil angeordnete Düse herum zeigt;
Fig. 7 ist eine Ansicht eines Abdeckelements bei Betrachtung in der durch den Pfeil VII der Fig. 6 angezeigten Richtung;
Fig. 8 ist eine Ansicht eines Abdeckelements bei Betrachtung in der durch den Pfeil VIII der Fig. 6 angezeigten Richtung;
Fig. 9 ist eine vergrößerte Schnittansicht, welche die Anordnung um eine in einem Kegelteil eines später beschriebenen Vergleichsbeispiels angeordnete Düse herum zeigt; und
Fig. 10 ist eine Ansicht zur Erläuterung eines Trocknungsverfahrens von Polyolefinen.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Bei einem und wichtigsten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Trocknungsbunker bereitgestellt, umfassend einen in seinem unteren Teil angeordneten Kegelteil mit in Richtung seines unteren Endes allmählich abnehmenden Durchmessern, in den ein Hochtemperaturgas auf im Kegelteil absinkendes Pulver zu injiziert wird, um dadurch das Pulver zu trocknen,
wobei der Trocknungsbunker umfaßt:
einen Kegelteil mit einer schrägen kreisförmigen Wand, wobei der Kegelteil eine Mehrzahl von in vertikalem Abstand angeordneten Reihen von durch die kreisförmige Wand hindurch ausgebildeten Düsen aufweist, die in Umfangsrichtung der kreisförmigen Wand in vorbestimmten Abständen angeordnet sind,
eine Mehrzahl von in vertikalem Abstand angeordneten ringartigen Schalen, die fluiddicht an einer äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils mit Zwischenräumen dazwischen in solchen Positionen angebracht sind, daß die Mehrzahl von Reihen von Düsen jeweils an ihren Gaseinlässen von der Mehrzahl von ringartigen Schalen überdeckt wird, und
eine Mehrzahl von Gaszuleitungen, die jeweils in kommunizierender Beziehung mit der Mehrzahl von ringartigen Schalen verbunden sind, so daß ein Hochtemperaturgas aus den Gaszuleitungen zu den jeweiligen ringartigen Schalen und dann durch die jeweiligen Reihen von Düsen ins Innere des Kegelteils zugeführt wird.
Bei der vorliegenden Erfindung umfaßt der Trocknungsbunker bevorzugt eine Mehrzahl von Abdeckelementen, die an einer inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils angebracht sind, wobei sie jeweils die Düsen an ihren Gasauslässen überdecken, mit einem Zwischenraum zwischen dem Abdeckelement und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand, wobei der Zwischenraum an seinem unteren Ende offen ist.
Beim Trocknungsbunker gemäß der vorliegenden Erfindung weist der oben erwähnte, zwischen dem Abdeckelement und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils vorhandene Zwischenraum vorzugsweise einen Querschnitt auf, der sich in Richtung seines unteren Endes allmählich erweitert.
Weiter öffnen sich beim Trocknungsbunker gemäß der vorliegenden Erfindung die Gaseinlässe der Düsen bevorzugt in jeweiligen unteren Zonen der zwischen den ringartigen Schalen und der äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils vorhandenen Zwischenräume, und die Gasauslässe der Düsen sind bevorzugt oberhalb der jeweiligen unteren Enden der Abdeckelemente angeordnet.
Bei einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Trocknen von Pulver bereitgestellt, umfassend: Zuführen von zu trocknendem Pulver (wie beispielsweise Polyolefinpulver, das man durch eine Fest-Flüssig-Trennung einer mittels einer Suspensionspolymerisation hergestellten breiigen Polyolefinmasse erhalten hat) in einen Trocknungsbunker, der einen in seinem unteren Teil angeordneten Kegelteil aufweist, welcher eine kreisförmige Wand mit in Richtung ihres unteren Endes allmählich abnehmenden Durchmessern besitzt, wobei der besagte Kegelteil eine Mehrzahl von durch die kreisförmige Wand hindurch ausgebildeten Düsen aufweist, wobei die besagte Zufuhr von einem oberen Ende des Trocknungsbunkers aus erfolgt, während ein Hochtemperaturgas (wie beispielsweise auf 90 bis 110ºC erwärmtes Stickstoffgas) durch die besagten Düsen in den Trocknungsbunker injiziert wird, so daß das Hochtemperaturgas mit dem besagten, im Kegelteil absinkenden Pulver in Gegenstromkontakt gebracht und dadurch das Pulver getrocknet wird.
Das oben erwähnte Polyolefin ist nicht besonders beschränkt, und es kann ein beliebiges Polyolefin verwendet werden, das aus einem Ethylenhomopolymer, einem Polyethylen niedriger Dichte und mit linearer Struktur und Polypropylen ausgewählt ist. Vorzugsweise wird das Polyolefinpulver mittels des Trocknungsbunkers, in dem das Polyolefinpulver über einen Zeitraum von 30 bis 60 Minuten gehalten wird und in den ein erwärmtes Stickstoffgas in einer Menge von 20 bis 60 Nm³/Tonne Polyolefin injiziert wird, bis zu einem Lösungsmittelgehalt von zum Beispiel 20 Gewichts-ppm getrocknet.
Bei dem Aufbau des Trocknungsbunkers gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Hochtemperaturgas aus der Gaszuleitung durch die ringartigen Schalen (Ringe von im Querschnitt, d.h. in Längsrichtung halbierten Rohren) in den Zwischenraum zugeführt und dann durch die Düsen ins Innere des Kegelteils injiziert. Da die Düsen im wesentlichen gleichförmig über den Kegelteil verteilt angeordnet sind, wird weiter das Hochtemperaturgas gleichförmig mit dem aus einem oberen Teil des Trocknungsbunkers zugeführten und darin absinkenden Pulver in Kontakt gebracht, um dadurch die Fluidisierungswirkung deutlich zu verbessern. Wegen der auf der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils vorgesehenen Abdeckelemente kann außerdem das Eindringen des im Kegelteil absinkenden Pulvers in die Düsen mit Sicherheit verhindert werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Pulver, wie beispielsweise das Polyolefinpulver, das man durch eine Fest- Flüssig-Trennung einer breiigen Polyolefinmasse erhalten hat, welche durch eine Suspensionspolymerisation hergestellt worden ist, durch einfache Betriebsabläufe, wie beispielsweise, daß das Hochtemperaturgas durch die über den Kegelteil vorgesehenen Düsen ins Innere des Trocknungsbunkers injiziert wird, während das zu trocknende Pulver aus einem oberen Teil des Trocknungsbunkers in dessen Inneres zugeführt wird, wirkungsvoll bis zu einem äußerst geringen Lösungsmittelgehalt getrocknet.

BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORM DER ERFINDUNG

Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen ausführlicher beschrieben.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Trocknungsbunker 1. Der Trocknungsbunker 1 umfaßt einen zylindrischen Teil 10 mit einer Zylinderform und einen unterhalb des zylindrischen Teils 10 angeordneten Kegelteil 11, der eine Konusform mit in Richtung seines unteren Endes allmählich abnehmenden Durchmessern aufweist.
In den oberen Teilbereichen des zylindrischen Teils 10 sind zwei Pulvereinlässe 13, 14 vorgesehen, um zu trocknendes Pulver zuzuführen. Weiter ist am unteren Ende des Kegelteils 11 ein Pulverauslaß 15 vorgesehen, um getrocknetes Pulver abzuführen. Die schräge, kreisförmige Wand des Kegelteils 11 ist mit einem Hochtemperaturgaszufuhrsystem versehen, wie unten beschrieben.
Aufgrund dieses Aufbaus sinkt zu trocknendes Pulver, das durch die Pulvereinlässe 13, 14 zugeführt worden ist, im zylindrischen Teil 10 und im Kegelteil 11 allmählich ab. Während des Absinkens wird das Pulver in Gegenstromkontakt mit dem Hochtemperaturgas gebracht, das durch das Hochtemperaturgaszufuhrsystem ins Innere des Trocknungsbunkers 1 zugeführt wird. Somit wird das Pulver getrocknet, und das getrocknete Pulver wird durch den Pulverauslaß 15 nach außen abgeführt.
Vom Gesichtspunkt der Sinkgeschwindigkeit des Pulvers und der Verhinderung einer Pulverbrückenbildung usw. ist die schräge kreisförmige Wand des Kegelteils 11 vorzugsweise unter einem Winkel von etwa 20º gegenüber der Vertikalen geneigt. Dies ist jedoch nicht entscheidend und begrenzt den Umfang der vorliegenden Erfindung nicht.
Das oben erwähnte Hochtemperaturgaszufuhrsystem führt ein Hochtemperaturgas, wie beispielsweise erwärmtes Stickstoffgas, in den Trocknungsbunker 1 zu und weist einen Aufbau auf, wie in den Figuren 1 bis 8 dargestellt.
In dem Hochtemperaturgaszufuhrsystem ist eine Mehrzahl von Düsen 20 durch die schräge kreisförmige Wand des Kegelteils 11 hindurch ausgebildet. Diese Düsen 20 sind nicht nur in Umfangsrichtung der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 vorzugsweise in vorbestimmten Entfernungen, d.h. in im wesentlichen gleichen Abständen angeordnet, sondern sind auch vertikal in einer Mehrzahl von Reihen (in den Figuren fünf Reihen) angeordnet. Somit sind die Düsen 20 im wesentlichen gleichförmig über die kreisförmige Wand des Kegelteils 11 angeordnet.
Bei einem Trocknungsbunker mit einem Volumen von zum Beispiel 67 m³ wird allgemein bevorzugt, daß mindestens 100 Düsen 20 über die kreisförmige Wand des Kegelteils 11 vorgesehen sind.
Um im Hinblick auf das zu trocknende Pulver wünschenswerte Fluidzustände zu erhalten, weist der Trocknungsbunker mindestens eine Düse 20, vorzugsweise mindestens 1,5 Düsen pro m³ auf. Aus wirtschaftlichen Gründen wird jedoch bevorzugt, daß es nicht zuviele Düsen sind. Vorzugsweise sind die Düsen 20 in Umfangsrichtung der kreisförmigen Wand in jeder Reihe in gleichen Abständen angeordnet sind.
An der äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 ist eine Mehrzahl von in vertikalem Abstand voneinander angeordneten ringartigen Schalen (Ringe von im Querschnitt halben Rohren) 21 fluiddicht mit Zwischenräumen dazwischen in derartigen Positionen angebracht, daß eine Mehrzahl von Reihen von Düsen 20 jeweils an ihren Gaseinlässen von der Mehrzahl von ringartigen Schalen 21 überdeckt werden. Die ringartige Schale 21 ist zum Beispiel eine, die man durch Zweiteilen eines zylindrischen Rohrs in zwei Rohre mit einem halbkreisförmigen Querschnitt und Formen des resultierenden Rohrs zu einem Ring erhält. Die Funktion der ringartigen Schale 21 besteht darin, das aus der unten beschriebenen Gaszuleitung 22 zugeführte Hochtemperaturgas (erwärmtes Stickstoffgas) vorübergehend zu speichern und das Hochtemperaturgas mit einem gleichförmigen Druck durch die einzelnen Düsen 20 jeder Reihe ins Innere des Trocknungsbunkers zu injizieren.
Wie am deutlichsten in Fig. 5 dargestellt, ist bei dieser Ausführungsform der Gaseinlaß jeder Düse 20 am untersten Ende der ringartigen Schale 21 angeordnet, und man hat eine solche Anordnung vorgenommen, daß die Düsen 20 in kommunizierender Beziehung in jeweiligen unteren Zonen der zwischen der ringartigen Schale 21 und der äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils vorhandenen Zwischenräume angeordnet sind. Der Grund dafür liegt darin, daß dann, wenn die Düsen 20 in Positionen angeordnet sind, welche nahezu der Mitte der ringartigen Schale 21 entsprechen, wie in Fig. 9 dargestellt, die Gefahr besteht, daß Pulver durch die Düsen 20 in die ringartige Schale 21 eindringt, so daß es nicht entfernt werden kann. Das heißt, daß durch die vorgenannte Anordnung selbst dann, wenn Pulver vorübergehend aus den Zwischenräumen in die ringartige Schale 21 eindringt, das Pulver mittels erwärmtem Stickstoffgas (Hochtemperaturgas) mühelos aus den Zwischenräumen unter der ringartigen Schale 21 entfernt werden kann.
Eine Mehrzahl von Gaszuleitungen 22 (zwei Rohre pro ringartiger Schale, wie in Fig. 1 dargestellt) zum Zuführen von erwärmtem Stickstoffgas als Hochtemperaturgas sind jeweils mit einer Mehrzahl von ringartigen Schalen 21 verbunden. Die Gaszuleitungen 22 sind mit einer Versorgungsquelle (nicht dargestellt) von erwärmtem Stickstoffgas (90ºC bis 110ºC) verbunden. Weiter ist jede Gaszuleitung 22 mit einem Durchflußsteuerventil (nicht dargestellt) versehen. Dieses Durchflußsteuerventil ist angepaßt, um die Durchflußmenge des erwärmten Stickstoffgases so zu regeln, daß der Druck des durch jede Düse 20 injizierten erwärmten Stickstoffgases gleichförmig gemacht wird.
Je tiefer die Position der Reihe von Düsen 20 liegt, um so kleiner ist die Anzahl der Düsen 20. Je tiefer die Position der ringartigen Schale 21 liegt, um so kleiner ist auch der Durchmesser des Rings. Um den Druck an jeder Düse 20 gleichförmig zu machen, wird dementsprechend vorzugsweise eine größere Menge an erwärmtem Stickstoffgas einer Gaszuleitung 22 zugeführt, die in einer Position angeordnet ist, welche einer oberen Reihe entspricht, während die Menge an zugeführtem erwärmtem Stickstoffgas um so kleiner gemacht wird, je tiefer die Position der Gaszuleitung 22 liegt.
Bei der Konstruktion dieser Ausführungsform sind nicht nur die Düsen 20 über die kreisförmige Wand des Kegelteils 11 im wesentlichen gleichförmig angeordnet, sondern es wird auch das erwärmte Stickstoffgas aus der Gaszuleitung 22 in den Zwischenraum unter den ringartigen Schalen 21 zugeführt und dann durch die Düsen 20 ins Innere des Kegelteils 11 injiziert. Daher kann der Druck des injizierten erwärmten Stickstoffgases gleichförmig gemacht werden, so daß das erwärmte Stickstoffgas gleichförmig mit dem im Trocknungsbunker 1 absinkenden Pulver in Kontakt gebracht wird, um dadurch die Fluidisierungswirkung deutlich zu verbessern.
Wie am deutlichsten in den Figuren 5 bis 8 dargestellt ist, ist eine Mehrzahl von Abdeckelementen 30 an einer inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 angebracht, wobei diese Abdeckelemente jeweils die Düsen 20 an ihren Gasauslässen überdecken, wobei zwischen dem Abdeckelement und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand ein Zwischenraum vorhanden ist. Dieses Abdeckelement 30 kann man zum Beispiel erhalten, indem man eine Metallplatte in Form eines aus zwei spiegelsymmetrischen Dreiecken bestehenden Vierecks wie in den Figuren 7 und 8 dargestellt durch Pressen an der Symmetrieachse biegt (unter einem Radius R abgewinkelt). Der zwischen dem Abdeckelement 30 und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 vorhandene Zwischenraum weist einen Querschnitt auf, der sich in Richtung seines unteren Endes allmählich erweitert. Geeignete Abmessungen des Abdeckelements 30 bei einem Durchmesser der Düse 20 von 10 mm sind in Fig. 6 dargestellt (Einheit: mm). Wie in Fig. 6 dargestellt, sind die Gasauslässe der Düsen 20 in den jeweiligen Zwischenräumen zwischen den Abdeckelementen 30 und den inneren Oberflächen der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 oberhalb der jeweiligen unteren Enden der Abdeckelemente 30 angeordnet. Die Abdeckelemente 30 sind an ihren unteren Enden offengelassen.
Da das Abdeckelement 30 eine Konstruktion aufweist, wie oben beschrieben, wird das erwärmte Stickstoffgas, das aus den Düsen 20 in den Trocknungsbunker 1 injiziert werden soll, vom Abdeckelement 30 gelenkt und nach unten injiziert. Wie oben angegeben, ist das Volumen des Zwischenraums zwischen dem Abdeckelement 30 und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 um die Gasauslässe der Düsen 20 herum klein und um das untere Ende des Abdeckelements 30 herum groß, so daß die Strömungsgeschwindigkeit des erwärmten Stickstoffgases um das obere Ende des Abdeckelements 30 herum hoch ist, und daß seine Strömungsgeschwindigkeit um so niedriger ist, je tiefer die Position des erwärmten Stickstoffgases ist. Wegen dieser Konstruktion wird das Eindringen von Pulver in die Düsen 20 mit Sicherheit verhindert, und das erwärmte Stickstoffgas wird über einen breiten Bereich des Kegelteils 11 im wesentlichen gleichförmig injiziert. Außerdem bewegt sich das im Trocknungsbunker 1 absinkende Pulver an einer schrägen äußeren Oberfläche des Abdeckelements 30 entlang, so daß es im wesentlichen keine Ansammlung des Pulvers auf der Oberseite des Abdeckelements 30 gibt.
Da der Druck des durch die Düsen 20 in den Zwischenraum zwischen dem Abdeckelement 30 und der äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils 11 injizierten Stickstoffgases höher ist als der Druck außerhalb des Abdeckelements 30, gäbe es insbesondere im wesentlichen kein Eindringen des Pulvers vom unteren Ende des Abdeckelements 30 her in den Zwischenraum unter dem Abdeckelement 30. Daher ist das Abdeckelement äußerst wirksam, um das Eindringen des Pulvers in die Düsen 20 zu verhindern.
Nachfolgend wird unten unter Bezugnahme auf Fig. 10 eine Art des Pulvertrocknungsverfahrens zum Trocknen eines Polyolefinpulvers, das man durch eine Fest-Flüssig-Trennung einer breiigen Polyolefinmasse erhalten hat, welche mittels einer Suspensionspolymerisation hergestellt worden ist, unter Verwendung des Trocknungsbunkers 1 mit dem obigen Aufbau erläutert.
Das bei der vorgenannten Fest-Flüssig-Trennung erhaltene Polyolefinpulver liegt im allgemeinen in Form eines nassen Kuchens vor, was bei der vorliegenden Erfindung nicht entscheidend ist. Repräsentative Beispiele von Polyolefinen schließen ein Ethylenhomopolymer, ein Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur (LLDPE) und Polypropylen ein.
In dieser Figur bezeichnet das Bezugszeichen 40 einen Polymerisationsreaktor zum Polymerisieren eines Olefins unter Verwendung eines Olefinpolymerisationskatalysators umfassend eine Alkylaluminiumverbindung und Titantetrachlorid und ein Lösungsmittel, wie beispielsweise Hexan. Die mittels dieser Polymerisation erhaltene breiige Polyolefinmasse wird durch einen Filter 41 geleitet, um eine Fest-Flüssig-Trennung zu bewirken, wodurch man ein Polyolefinpulver erhält.
Das oben erwähnte Lösungsmittel zur Verwendung bei der Suspensionspolymerisation ist nicht auf Hexan beschränkt und schließt verschiedene andere Lösungsmittel ein, wie beispielsweise Decan.
Das derart erhaltene Polyolefinpulver wird in einen Trommeltrockner 42 gespeist, in dem das Polyolefinpulver auf einen Lösungsmittelgehalt zum Beispiel von 1 000 bis 10 000 Gewichts-ppm, vorzugsweise 2 000 bis 3 000 Gewichts-ppm getrocknet wird.
Als Trommeltrockner 42 können die üblichen Trommeltrockner ohne jegliche Einschränkung verwendet werden. Im Trommeltrockner 42 wird eine Heißluft verwendet, welche zum Beispiel auf 90 bis 110ºC, vorzugsweise 100 bis 105ºC erwärmtes Stickstoffgas ist.
Das im Trommeltrockner 42 getrocknete Polyolefinpulver wird mittels des Trocknungsbunkers 1 weiter getrocknet. Nachfolgend wird unten die Trocknung mittels des Trocknungsbunkers 1 veranschaulicht.
Ein Gebläse 43 ist zwischen dem Trommeltrockner 42 und dem Trocknungsbunker 1 angeordnet. Das Gebläse 43 ist mit einer Austragsleitung 44 verbunden, welche in ihrer Mitte mit dem vorgenannten Trommeltrockner 42 und an ihrem Ende mit einem Zyklon 45 verbunden ist. Der Zyklon 45 weist eine Austragsöffnung auf, die mit einem Pulvereinlaß 13 des Trocknungsbunkers 1 verbunden ist, so daß das im Trommeltrockner 42 getrocknete Polyolefinpulver von einem oberen Teil des Trocknungsbunkers 1 aus in sein Inneres zugeführt wird.
Der oben erwähnte Zyklon weist weiter einen Gasauslaß auf, der mit einem Filter 46 verbunden ist, welcher durch eine Saugleitung 47 mit dem Gebläse 43 verbunden ist. Die mit dem Gebläse 43 verbundene Austragsleitung 44 verzweigt sich vor der Verbindungsstelle mit dem Trommeltrockner 42, so daß die Austragsleitung nicht nur mit dem Trommeltrockner 42 verbunden ist, sondern auch mit einer mit dem Trommeltrockner 42 verbundenen Gaszuleitung für erwärmten Stickstoff.
Somit wird das im Trocknungsbunker 1 verwendete erwärmte Stickstoffgas durch den Zyklon 45 und dann durch den Filter 46 zum Gebläse 43 zugeführt. Das erwärmte Stickstoffgas wird durch die Austragsleitung 44 in den Trommeltrockner 42 zugeführt, um es aus diesem zurückzugewinnen.
Außerdem ist der Filter 46 mit einem anderen Pulvereinlaß 14 des Trocknungsbunkers 1 verbunden, so daß das vom Filter 46 aufgefangene Polyolefinpulver in den Trocknungsbunker 1 zugeführt wird.
Wie oben erwähnt, kann der Lösungsmittelgehalt des Polyolefinpulvers wirkungsvoll verringert werden, indem man das Polyolefinpulver von einem oberen Ende des Trocknungsbunker 1 aus in denselben zuführt, während man zum Beispiel auf 90 bis 110ºC erwärmtes Stickstoffgas gleichförmig durch eine Mehrzahl von Düsen 20 in den Trocknungsbunker 1 injiziert, so daß das Hochtemperaturgas mit dem im Trocknungsbunker 1 absinkenden Pulver in Gegenstromkontakt gebracht wird.
Im Trocknungsbunker 1 wird das Polyolefinpulver auf einen Lösungsmittelgehalt von 50 Gewichts-ppm oder weniger, vorzugsweise 20 Gewichts-ppm oder weniger und am besten 10 Gewichts-ppm oder weniger getrocknet.
Im Trocknungsbunker 1 wird das Polyolefinpulver über einen Zeitraum von etwa 30 bis etwa 60 Minuten, vorzugsweise von etwa 30 bis etwa 40 Minuten gehalten. Die Menge an verwendetem erwärmtem Stickstoffgas (erwärmtes Stickstoffgas/Polyolefinpulver) liegt im allgemeinen im Bereich von 20 bis 100 Nm³/t Polyolefin, vorzugsweise von 40 bis 60 Nm³/t Polyolefin. Wenn das Polyolefinpulver über einen Zeitraum von etwa 30 bis etwa 45 Minuten im Trocknungsbunker 1 gehalten wird, liegt die durchschnittliche Strömungsgeschwindigkeit (lineare Gasgeschwindigkeit) von erwärmtem Stickstoffgas vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 2,5 cm/s.
Das oben erwähnte erwärmte Stickstoffgas weist im allgemeinen eine Temperatur von 90 bis 110ºC, vorzugsweise von 100 bis 105ºC auf. Das Erwärmen des Stickstoffgases erfolgt vorzugsweise mittels Niederdruckdampf. Beim Erwärmen des Stickstoffgases mittels Niederdruckdampf wird zum Beispiel die Temperatur des Stickstoffgases in einem Wärmetauscher durch Dampf mit einem solch niedrigen Druck wie 3 bis 10 kg/cm²G auf 90 bis 110ºC erhöht.
Wie oben erwähnt, wird das erwärmte Stickstoffgas durch eine Mehrzahl von Düsen 20 in den Trocknungsbunker 1 zugeführt und wird mit dem im Trocknungsbunker 1 von einem oberen Ende zu einem unteren Ende absinkenden Polyolefinpulver in Gegenstromkontakt gebracht. Dabei liegt der Druck im Trocknungsbunker 1 allgemein im Bereich von 0,02 bis 0,5 kg/cm²G, vorzugsweise von 0,03 bis 0,05 kg/cm²G.
Das beim Trocknen des Polyolefinpulvers benutzte erwärmte Stickstoffgas wird zur Verwendung im Trommeltrockner 42 in diesen zurückgeführt und aus diesem zurückgewonnen.
Das beim Trocknen des Polyolefinpulvers im Trocknungsbunker 1 und im Trommeltrockner 42 benutzte erwärmte Stickstoffgas enthält Lösungsmittel. Diese Lösungsmittel können zurückgewonnen werden, indem man das Stickstoffgas abkühlt, oder können alternativ ohne eine Zurückgewinnung verbrannt werden.
Das mittels des obigen Verfahrens erhaltene getrocknete Polyolefinpulver wird vorübergehend in einem Lagerbunker 48 gelagert. Wenn das Polyolefin pelletiert wird, wird das im Lagerbunker 48 gelagerte Polyolefinpulver einer Pelletierung unterzogen, um Pellets zu erhalten.
Aufgrund des obigen Trocknungsverfahrens wird der Lösungsmittelgehalt des Polyolefinpulvers mit niedrigen Betriebskosten und einfachen Betriebsabläufen drastisch verringert.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die obige Ausführungsform begrenzt, und es können verschiedene Abwandlungen vorgenommen werden.
Insbesondere ist der Trocknungsbunker der vorliegenden Erfindung am besten zur Verwendung beim Trocknen von Polyolefinen geeignet, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Der Trocknungsbunker kann vorteilhafterweise auch beim Trocknen von Lebensmittelpulver, wie beispielsweise Mehl, Zement, Aktivschlamm und verschiedenen anderen Pulvern verwendet werden. Bei der obigen Ausführungsform wird das Pulver durch Polyolefinpulver repräsentiert, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Der hier verwendete Begriff "Pulver" schließt Granulate ein. Die Form und Konstruktion des Trocknungsbunkers gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht auf diejenigen beschränkt, die in den Zeichnungen dargestellt sind, und es können Bauänderungen daran vorgenommen werden.
Die Bedingungen und Ergebnisse der Trocknung des Polyethylenpulvers unter Verwendung des in Fig. 10 dargestellten oben beschriebenen Systems werden in den nachfolgenden Beispielen dargelegt.
In den nachfolgenden Beispielen wurden der Hexangehalt und der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen des Polyethylenpulvers durch die folgenden Verfahren bestimmt.

(1) Hexangehalt

Eine Polyethylenpulverprobe wurde in Xylen eingetaucht, über 2 Stunden bei 70ºC gehalten, und es wurde die Menge des im Xylen gelösten Hexans mittels Gaschromatographie gemessen. Der hier verwendete Begriff "Hexangehalt" bedeutet diese Menge.

(2) Gehalt an flüchtigen Bestandteilen

Eine Polyethylenpulverprobe wurde eine Stunde lang in einem Ofen erwärmt, der auf 105 ± 2ºC eingestellt war, und die Gewichtsabnahme durch die Erwärmung wurde gemessen. Der hier verwendete Begriff "Gehalt an flüchtigen Bestandteilen" bedeutet diese Gewichtsabnahme.
Die flüchtigen Bestandteile schließen neben Hexan Verunreinigungen ein, welche im Hexan enthalten sind, und Verbindungen mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen sowie einen Cokatalysator (Alkylaluminiumverbindung).

Beispiel 1

Der Trommeltrockner trocknete Polyethylenpulver bis zu einem Hexangehalt von etwa 2 000 Gewichts-ppm. Das Polyethylenpulver wurde weiter getrocknet, während es vom erwärmten Stickstoffgas zum Trocknungsbunker transportiert wurde, so daß es an einem Pulvereinlaß des Trocknungsbunkers einen Hexangehalt von 500 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 2 000 Gewichts-ppm aufwies. 10 kg des resultierenden Polyethylenpulvers wurden vom oberen Ende des Trocknungsbunkers (206 mm Innendurchmesser und 1 000 mm Länge) in denselben zugeführt, während auf 105ºC erwärmtes Stickstoffgas in den Trocknungsbunker durch die Düsen seines Kegelteils injiziert wurde. Das erwärmte Stickstoffgas wurde mit dem im Trocknungsbunker von seinem oberen Ende zu seinem unteren Ende absinkenden Polyethylenpulver unter solchen Bedingungen in Gegenstromkontakt gebracht, daß die Verweilzeit (Trocknungszeit) des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker 30 Minuten betrug, daß das Mengenverhältnis des erwärmten Stickstoffgases zum Polyethylenpulver (erwärmtes Stickstoffgas/Polyethylenpulver) 20 Nm³/t Polyethylen betrug, daß die Durchflußmenge des erwärmten Stickstoffgases 6,7 Nl/min betrug und daß die Lineargeschwindigkeit des Stickstoffgases 0,47 cm/s betrug.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 20 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 600 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 2

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 1 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 40 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 10 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 400 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 3

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 1 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 20 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 50 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 700 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 4

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 1 getrocknet, außer daß das Mengenverhältnis des erwärmten Stickstoffgases zum Polyethylenpulver (erwärmtes Stickstoffgas/Polyethylenpulver) 40 Nm³/t Polyethylen betrug, daß die Durchflußmenge des erwärmten Stickstoffgases 13,4 Nl/min betrug und daß die Lineargeschwindigkeit des Stickstoffgases 0,94 cm/s betrug.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 10 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 300 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 5

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 4 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 40 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 5 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 240 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 6

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 4 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 20 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 30 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 450 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 7

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 4 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 10 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 100 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 700 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 8

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 1 getrocknet, außer daß das Mengenverhältnis des erwärmten Stickstoffgases zum Polyethylenpulver (erwärmtes Stickstoffgas/Polyethylenpulver) 60 Nm³/t Polyethylen betrug, daß die Durchflußmenge des erwärmten Stickstoffgases 20 Nl/min betrug und daß die Lineargeschwindigkeit des Stickstoffgases 1,40 cm/s betrug.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 5 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 200 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 9

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 8 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 40 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 5 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 150 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 10

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 8 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 20 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 25 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 300 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 11

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 8 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 10 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 65 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 500 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 12

10 kg eines Polyethylenpulvers, das im Trommeltrockner getrocknet wurde, so daß es einen Hexangehalt von 2 000 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 1 000 Gewichts-ppm aufwies, wurde in den Trocknungsbunker, wie in Beispiel 1 verwendet, von dessen oberem Ende aus zugeführt, während auf 105ºC erwärmtes Stickstoffgas in den Trocknungsbunker durch die Düsen seines Kegelteils injiziert wurde. Das erwärmte Stickstoffgas wurde mit dem im Trocknungsbunker von seinem oberen Ende zu seinem unteren Ende absinkenden Polyethylenpulver unter solchen Bedingungen in Gegenstromkontakt gebracht, daß die Verweilzeit (Trocknungszeit) des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker 30 Minuten betrug, daß das Mengenverhältnis des erwärmten Stickstoffgases zum Polyethylenpulver (erwärmtes Stickstoffgas/Polyethylenpulver) 40 Nm³/t Polyethylen betrug, daß die Durchflußmenge des erwärmten Stickstoffgases 13,4 Nl/min betrug und daß die Lineargeschwindigkeit des Stickstoffgases 0,94 cm/s betrug.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 18 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 275 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 13

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 12 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 40 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 10 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 195 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 14

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 12 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 20 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 47 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 400 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 15

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 12 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 10 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 130 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 700 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 16

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 12 getrocknet, außer daß das Mengenverhältnis des erwärmten Stickstoffgases zum Polyethylenpulver (erwärmtes Stickstoffgas/Polyethylenpulver) 60 Nm³/t Polyethylen betrug, daß die Durchflußmenge des erwärmten Stickstoffgases 20 Nl/min betrug und daß die Lineargeschwindigkeit des Stickstoffgases 1,40 cm/s betrug.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 9 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 125 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 17

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 16 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 40 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 5 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 90 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 18

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 16 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 20 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 19 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 155 Gewichts- ppm auf.

Beispiel 19

Das Polyethylenpulver wurde im wesentlichen in derselben Weise wie in Beispiel 16 getrocknet, außer daß die Trocknungszeit des Polyethylenpulvers im Trocknungsbunker auf 10 Minuten verändert wurde.
Das aus dem Trocknungsbunker ausgetragene resultierende Polyethylenpulver wies einen Hexangehalt von 58 Gewichts-ppm und einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 300 Gewichts- ppm auf.
Wie oben dargelegt, wird beim Trocknungsbunker gemäß der vorliegenden Erfindung das Hochtemperaturgas aus der Gaszuleitung in den Zwischenraum unter der ringförmigen Schale zugeführt und dann durch die Düsen ins Innere des Kegelteils des Trocknungsbunkers injiziert. Dementsprechend wird der Druck des injizierten Hochdruckgases im wesentlichen gleichförmig gemacht. Da die Düsen im wesentlichen gleichförmig über die kreisförmige Wand des Kegelteils angeordnet sind, wird das Hochtemperaturgas gleichförmig mit dem aus einem oberen Teil des Trocknungsbunkers zugeführten und darin absinkenden Pulver in Kontakt gebracht, um dadurch die Fluidisierungswirkung deutlich zu verbessern. Wegen der zur Abdeckung der Gasauslässe der Düsen auf der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils vorgesehenen Abdeckelemente kann außerdem das Eindringen des im Kegelteil absinkenden Pulvers in die Düsen wirkungsvoll verhindert werden.
Wegen der Abdeckelemente, die auf der inneren Oberfläche der schrägen kreisförmigen Wand des Kegelteils vorgesehen sind, um die Gasauslässe der Düsen mit einem Zwischenraum zwischen dem Abdeckelement und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand abzudecken, wobei ein Zwischenraum an ihrem unteren Ende offen gelassen wird, wird darüberhinaus das durch die Düsen injizierte Gas von der Innenseite des Abdeckelements nach unten verteilt, um mit dem Pulver in Kontakt zu treten, während sich das an der schrägen kreisförmigen Wand entlang absinkende Pulver immer außerhalb des Abdeckelements befindet und nie in das Abdeckelement eindringt. So wird der Gegenstrom des Pulvers in die Düsen wirkungsvoll verhindert, so daß eine Abnahme des Pulvertrocknungsvermögens verhindert und die Wartung erleichtert wird.
Gemäß dem Pulvertrocknungsverfahren der vorliegenden Erfindung wird das Pulver, wie beispielsweise das Polyolefinpulver, das man durch eine Fest-Flüssig-Trennung einer durch eine Suspensionspolymerisation hergestellten breiigen Polyolefinmasse erhalten hat, mit niedrigen Betriebskosten und einfachen Arbeitsabläufen wirkungsvoll bis zu einem äußerst geringen Lösungsmittelgehalt getrocknet.

Claims

1. Trocknungsbunker (10), umfassend: einen in seinem unteren Teil angeordneten Kegelteil (11) mit in Richtung seines unteren Endes allmählich abnehmenden Durchmessern, in den ein Hochtemperaturgas auf im Kegelteil absinkendes Pulver zu injiziert wird, um dadurch das Pulver zu trocknen,

wobei der besagte Kegelteil (11) eine schräge kreisförmige Wand und eine Mehrzahl von in vertikalem Abstand angeordneten Reihen von durch die kreisförmige Wand hindurch ausgebildeten Düsen (20) aufweist, die in Umfangsrichtung der kreisförmigen Wand in vorbestimmten Abständen angeordnet sind,

eine Mehrzahl von in vertikalem Abstand angeordneten ringartigen Schalen (21), die fluiddicht an einer äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils (11) angebracht sind,

eine Gaszuleitung, die in kommunizierender Beziehung mit der Mehrzahl von ringartigen Schalen verbunden ist, so daß ein Hochtemperaturgas aus der Gaszuleitung zu den jeweiligen ringartigen Schalen (21) und dann durch die jeweiligen Reihen von Düsen ins Innere des Kegelteils zugeführt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß

die ringartigen Schalen getrennte Ringe von im Querschnitt halben Rohren (21) mit Zwischenräumen dazwischen in solchen Positionen umfassen, daß die Mehrzahl von Reihen von Düsen von den einzelnen ringartigen Schalen überdeckt wird, und

die Gaszuleitung aus einer Mehrzahl von Gaszuleitungen besteht, die mit jeder der Mehrzahl von ringartigen Schalen verbunden sind.

2. Trocknungsbunker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsbunker (10) weiter eine Mehrzahl von Abdeckelementen (30) umfaßt, die an einer inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils (11) angebracht sind, wobei sie jeweils die Düsen (20) an ihren Gasauslässen überdecken, mit einem Zwischenraum zwischen dem Abdeckelement und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand, wobei der Zwischenraum an seinem unteren Ende offen ist.

3. Trocknungsbunker nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zwischen dem Abdeckelement (30) und der inneren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils (11) vorhandene Zwischenraum einen Querschnitt aufweist, der sich in Richtung seines unteren Endes allmählich erweitert.

4. Trocknungsbunker nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaseinlässe der Düsen in jeweiligen unteren Zonen der zwischen den ringartigen Schalen und der äußeren Oberfläche der kreisförmigen Wand des Kegelteils vorhandenen Zwischenräume offen sind, und die besagten Gasauslässe der Düsen oberhalb von jeweiligen unteren Enden der Abdeckelemente angeordnet sind.

5. Verfahren zum Trocknen von Pulver in einem Trocknungsbunker wie in Anspruch 1 beschrieben, umfassend:

Zuführen von zu trocknendem Pulver in einen Trocknungsbunker von einem oberen Ende des Trocknungsbunkers, während ein Hochtemperaturgas durch die Düsen in den Trocknungsbunker injiziert wird, so daß das Hochtemperaturgas mit dem im Kegelteil absinkenden Pulver in Gegenstromkontakt gebracht und dadurch das Pulver getrocknet wird; dadurch gekennzeichnet, daß

das Injizieren des Hochtemperaturgases aus der Mehrzahl von Gaszuleitungen durch die ringartigen Schalen erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver ein Polyolefinpulver ist, das man durch eine Fest- Flüssig-Trennung einer durch eine Suspensionspolymerisation hergestellten breiigen Polyolefinmasse erhalten hat.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das besagte Polyolefin aus einem Ethylenhomopolymer, einem Polyethylen niedriger Dichte und mit linearer Struktur und Polypropylen ausgewählt ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Trocknungsbunker injizierte Hochtemperaturgas ein auf 90 bis 110ºC erwärmtes Stickstoffgas ist.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das besagte Polyolefinpulver über einen Zeitraum von 30 bis 60 Minuten im Trocknungsbunker gehalten wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erwärmte Stickstoffgas in einer Menge von 20 bis 60 Nm³/t Polyolefin in den Trocknungsbunker injiziert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das besagte Polyolefinpulver im Trocknungsbunker auf einen Lösungsmittelgehalt von etwa 20 Gewichts-ppm oder weniger getrocknet wird.