DE69305866T2 - Verfahren zum einspritzen einer ersten flüssigkeit in eine zweite flüssigkeit und eine vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens - Google Patents

Verfahren zum einspritzen einer ersten flüssigkeit in eine zweite flüssigkeit und eine vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einspritzen einer ersten Flüssigkeit in eine zweite Flüssigkeit, bei welchem Verfahren die zweite Flüssigkeit in einer Einspritzvorrichtung mit einem hauptsächlich scheibenförmigen Rotor einem Verschiebungseffekt von einem zentralen Produkteinlass zu einem peripheren Produktauslass ausgesetzt wird, wobei die erste Flüssigkeit in eine über dem scheibenförmigen Rotor angeordnete, von erwähntem Einlass und Auslass versetzte ringförmige Einspritzkammer eingespritzt wird, in welcher Kammer die zweite Flüssigkeit über den Verschiebungseffekt hinaus einem tangentialen Dispersionseffekt ausgesetzt wird.
  • Ohne in irgendeiner Weise darauf begrenzt zu sein, sind die wesentlichsten Anwendungsbereiche des erfindungsgemässen Verfahrens teils Wärmebehandlung von Flüssigkeiten durch Einspritzen von Wasserdampf, z.B. bakterienvernichtende Ultrahochtemperatur-Behandlung von Milchprodukten oder Vorgelatieren von Stärkeprodukten, teils Einspritzen von Gasarten, z.B. CO&sub2; oder Stickstoff in solche Flüssigkeiten, die anschliessend sprühgetrocknet werden sollen mit dem Zweck die durch das Sprühtrocknen erhaltene Massendichte eines Pulverproduktes zu reduzieren, und teils Einspritzen einer Flüssigkeit, z.B. Wasser, in gewisse fett- oder ölhaltige Produkte mit Hinblick auf ein Herabsetzen des Fettgehalts.
  • In Verbindung mit dem Sprühtrocknen von Nahrungsmitteln, z.B. Milchprodukten oder Fruchtsaft, ist aus den US Patenten Nr. 3 185 580 und 3 222 193 bekannt das Einspritzen eines Gases direkt in ein längliches Mischrohr vorzunehmen, durch welches Mischrohr das flüssige Ausgangsmaterial fliesst, bevor es zu einem Zerstäuber im Zerstäubungs-Trocknungsgerät geleitet wird. Diese Form von Gaseinspritzen ist für Wärmebehandlung bei höheren Temperaturen nicht geeignet, da es unvermeidlich zu Anbrennen führen würde. Tatsächlich weisen die obenstehenden Patente auch darauf hin, dass eine Wärmebehandlung des Produktes, z.B. für Pasteurisationstionszwecke, in einem herkömmlichen Vorwärmer erfolgen muss.
  • Das US Patent Nr. 3 182 975 beschreibt einen Apparat für Wärmebehandlung von Milchprodukten bei erhöhter Temperatur nach einem vorausgehenden Vorwärmen durch Einspritzen von Wasserdampf in eine Mischkammer, der das zu behandelnde Produkt zugeführt wird. Die Dampfeinspritzung erfolgt mit Hilfe eines propellerähnlichen Rotors mit perforierten rohrförmigen Schaufeln, wo der Dampf in der Rotationsrichtung gesehen bei verhältnismässig niedrigem Druck auf der Hinterseite der Rotorschaufeln austritt, wobei der Druck durch die mechanische Beeinflussung der Rotation des Rotors erhöht wird. Man beabsichtigt damit ein rasches Erwärmen ohne Anbrennen.
  • Die SU Patentschrift Nr. 578046 beschreibt ein anderes Verfahren zur Wärmebehandlung von Milchprodukten, wo das Produkt auch durch einen propeller-ähnlichen Rotor einer Mischkammer zugeführt wird, jedoch erfolgt die Dampfzufuhr hier über ein Verteilungssystem mit ringförmigen Verteilungskanälen, die im Verhältnis zum Rotor konzentrisch angeordnet sind und mittels einer Ventilanordnung derart gesteuert werden, dass der Wasserdampf im zentralen Bereich der Kammer bei verhältnismässig niedriger Temperatur und Druck zugeführt wird, und im peripheren Bereich bei wesentlich erhöhter Temperatur und Druck. Damit wird beabsichtigt nach einem Vorwärmen im zentralen Bereich eine sehr schnelle Erwärmung auf Sterilisationsniveau zu erhalten. Diese Konstruktion führt mittlerweile aufgrund des kräftigen Wärmeeinflusses bei der Peripherie ein bedeutendes Risiko des Anbrennens mit sich.
  • Aus der US Patentschrift Nr. 4 479 908 ist bekannt ein Gaseinspritzen in ein flüssiges Produkt mit grösserer Massendichte mit einem Verfahren vorzunehmen, bei welchem dem flüssigen Produkt eine kräftigere Turbulenz und eine grössere Strömungsgeschwindigkeit verleiht werden, indem es durch einen Kanalabschnitt mit einer Kurvenwand in Verbindung mit einem eingeengten Strömungsquerschnitt geleitet wird, wo das Gaseinspritzen durch eine einstellbare Düse erfolgt. Gemäss dem Patent kann das Verfahren bei Einspritzen von Gas bei einer Temperatur von etwa 170º auch für Wärmebehandlung von Milchprodukten verwendet werden.
  • Die CH Patentschrift Nr. 531363 beschreibt einen Apparat zum Mischen eines flüssigen Rohmaterials mit einem Gas, z.B. mit Hinblick auf ein Aufschäumen, wobei das Mischen in einer Mischkammer mittels einer Rotorscheibe mit vorstehenden Zähnen erfolgt, die sich zwischen stationären Zähnen in einem umgebenden Statorteil bewegen, wobei die Rotorscheibe eine exzentrische Umlaufbewegung um die Achse im Statorgehäuse ausführt.
  • Ähnliche Ausführungen von Mischköpfen mit einem Rotor mit Zähnen, die in Zähne in einem Statorsystem eingreifen, wo die Zahnsätze in mehreren, in axialen und radialen Richtungen untereinander versetzten Stufen angeordnet sein können, sind aus der EP Patentanmeldung Nr. 0253139 und der offengelegten internationalen Patentanmeldung Nr. WO 91/07221 bekannt.
  • Während in den zwei letztgenannten Mischverfahren die Zufuhr des zu behandelnden flüssigen Produkts und die Gaseinspritzung am selben Ort in der Mischkammer, vorzugsweise in deren zentralem Teil, stattfindet, sorgt das in der DE-C-3127684 beschriebene Verfahren für Gaseinspritzung in einen in Abstand vom Einlass und Auslass gelegenen Arbeitsbereich, der durch vorstehende gezahnte Kantenteile vom Rotor bzw. Stator abgegrenzt ist.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren unterscheidet sich von bekannter Technik dadurch, dass die zweite Flüssigkeit durch im wesentlichen parallel zur Rotorachse verlaufende, in gegenüberliegenden koaxialen zylindrischen Wandteilen des Rotors und eines gegenüber dem Rotor befindlichen Stators angeordnete scharfkantige Spalten gezwungen wird.
  • Es hat sich gezeigt, dass durch ein Zwingen der zweiten Flüssigkeit durch erwähnte scharfkantige Spalten das Einspritzen für eine grosse Anzahl von verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten optimiert wird, und gleichzeitig Ablagerungen vermieden werden.
  • In Verbindung mit Wärmebehandlung von Nahrungsmitteln und anderen Produkten, z.B. vorstehend genannte Ultrahochtemperatur-Behandlung von Milchprodukten, wo zur Erzielung der gewünschten bakteriziden Wirkung ein Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 120-150ºC erforderlich ist, ergibt das erfindungsgemässe Verfahren, im Vergleich zu bekannter Technik, ein nahezu sofortiges Erwärmen, was auf die gleichzeitige Dispersion und Verschiebung, die ein optimales Verteilen der eingespritzten Flüssigkeit bewirkt, zurückzuführen ist.
  • Demzufolge kann z.B. Ultrahochtemperatur-Behandlung von Milchprodukten mit einem höheren Bewahrungsgrad der ursprünglichen Geschmacks- und Nährstoffe als bisher und ohne jegliche Form des Anbrennens durchgeführt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens kommen erwähnte Verschiebungs- und Dispersionswirkungen dadurch zustande, dass die zweite Flüssigkeit durch Spaltenöffnungen in zirkulären Wandteilen des Rotors und stationären Wandteilen eines gegenüberliegenden Stators gezwungen wird.
  • Das zweite Fluidum, das nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelt wird, wird vorzugsweise eine Flüssigkeit sein, die mittlerweile mit Hinblick auf Viskosität und Trockenstoffgehalt bedeutende Variation aufweisen kann, die von einer dünnfliessenden Flüssigkeit ohne jeglichen Trockenstoff bis zu einer viskosen pastenähnlichen Konsistenz mit einem Trockenstoffgehalt von 90% reicht.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend definierten Verfahrens, welche Vorrichtung einen im wesentlichen scheibenförmigen Rotor umfasst, der parallel zu und koaxial mit einem Stator in einem Gehäuse angeordnet ist und einen zentralen Einlass für die zweite Flüssigkeit und einen peripheren Produktauslass aufweist, wobei der Rotor auf der dem Stator zuwendenden Seite mit zumindest einer vorstehenden zylindrischen Wand versehen ist, und der Stator auf der dem Rotor zuwendenden Seite mit mindestens zwei vorstehenden koaxialen zylindrischen Wänden versehen ist, die auf jeder Seite der zylindrischen Wand auf dem Rotor angeordnet sind.
  • Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass scharfkantige Spalten ausgebildet sind, die im wesentlichen parallel zu der Rotorachse in den koaxialen zylindrischen Wänden auf dem Rotor und erwähntem Stator verlauten, und dass in erwähntem Stator Zufuhrpassagen zum Einspritzen der ersten Flüssigkeit in eine zwischen den koaxialen, zylindrischen Wänden des Stators vorgesehene Einspritzkammer ausgebildet sind.
  • Zum Erzielen einer guten Verteilung der zweiten Flüssigkeit während deren Zufuhr in die Einspritzkammer weist der Rotor zweckmässig zwei nach oben ragende koaxiale zylindrische Wände auf, von welchen die radial innerste Wand radial innerhalb der radial innersten Wand von erwähntem Stator liegt, bei welcher Positionierung der Rotor berücksichtigt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung erhält man die für eine effektive Dispersionswirkung erforderliche scharfkantige Ausgestaltung der Spaltenöffnungen in den zylindrischen Wänden dadurch, dass die zur Achse parallelen scharfkantigen Spalten in den zylindrischen Wänden als axial ausgerichtete Bohrungen von den freien Kanten dieser Wände mit einem die Wanddicke übersteigenden Durchmesser ausgebildet sind.
  • Als ein wesentlicher zusätzlicher Vorteil konnte man die Vorrichtung in einer Ausführung herstellen, die bei Einspritzen von Wasserdampf in eine Flüssigkeit bedeutend geräuschärmer ist als bekannte Vorrichtungen, dadurch, dass die zur Achse parallelen Spalten in den zylindrischen Wänden in der Umfangsrichtung asymmetrisch verteilt sind.
  • Die Erfindung wird nachstehend unter Hinweis auf eine in der Zeichnung gezeigte Ausführungsform und anhand von Beispielen näher beschrieben. Auf der Zeichnung zeigt
  • Fig. 1 ein axiales Schnittbild einer bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung nach der Erfindung; Fig. 2 einen Teilschnitt nach der Linie II-II in Fig. 1.
  • In der gezeigten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemässe Vorrichtung ein verhältnismässig flaches zylindrisches Gehäuse mit einem Boden 1 und einer Seitenwand 2. Auf einer durch den Boden 1 hineinragenden Antriebswelle 3, die mit einem unter dem Gehäuse angeordneten Antriebsmotor 4 in Verbindung steht, ist eine Rotorscheibe 5 mit zwei von der auf der Antriebswelle 3 angebrachten Nabenbuchse 6 radial versetzten konzentrischen Wänden 7 und 8 befestigt.
  • Das Gehäuse ist nach oben durch einen Statordeckel 9 mit einem zentralen Einlaufrohr 10 für das zweite, in der Vorrichtung zu behandelnde Fluidum verschlossen. Dementsprechend ist zur Abgabe des behandelten Produkts ein Auslaufrohr 11 mit der Seitenwand 2 des Rotorgehäuses verbunden.
  • Entsprechend den auf der Oberseite der Rotorscheibe 5 herausragenden zylindrischen Wänden 7 und 8 ist der Statordeckel auf seiner der Rotorscheibe zuwendenden Unterseite mit einem nach unten ragenden Rohr 12 ausgestaltet, an dessen unterem Ende eine Ringkammer 13 gebildet wird, die durch zwei koaxiale Zylinderwände 14 und 15 abgegrenzt ist. Die Rohrkonstruktion ist auf der Unterseite des Statordeckels 9 derart angebracht, dass, wenn der Statordeckel 9 auf dem Gehäuse 1 angebracht ist, die Wände 14 und 15 auf jeder Seite der radial äusserst hervorragenden Wand 8 auf der Rotorscheibe 5 plaziert werden. Die koaxialen Zylinderwände 7, 8 und 14, 15 auf der Rotorscheibe 5 bzw. dem Rotordeckel 9 sind sind mit solchen Wanddicken und Plazierungen ausgeführt und angeordnet, dass sie ineinander mit verhältnismässig kleinem Zwischenraum eingreifen.
  • Durch Bohrungen 16' in der Rohrkonstruktion 12 ist eine Anzahl von ringförmigen Kanälen 16 mit der ringförmigen Einspritzkammer 13 verbunden, welche ringförmigen Kanäle 16 mit einem ringförmigen Verteilerrohr in Verbindung stehen, an welches ein Zufuhrrohr 18 für das in die Vorrichtung einzuspritzende erste Fluidum angeschlossen ist.
  • Wie am besten aus Fig. 2 hervorgeht, ist jede der zylindrischen Wände 7, 8 und 14, 15 auf der Rotorscheibe bzw. dem Statordeckel 9 durch eine Anzahl Spaltenöffnungen 19 in zahnähnliche Wandsegmente 20 eingeteilt. In der gezeigten Ausführungsform weist jede der Wände somit eine Gesamtanzahl von 16 Öffnungen auf, diese Anzahl kann gedoch weitgehend geändert werden.
  • Zur Erzielung einer sehr scharfkantigen Form der einzelnen Spaltenöffnungen 19 sowohl auf der Innenseite als auf der Aussenseite jeder der zylindrischen Wände 7, 8 und 14, 15, welche Form für den erwünschten Dispersionseffekt vorteilhaft ist, sind die Spaltenöffnungen vorzugsweise als axiale Bohrungen in den Wänden von deren freien Enden ausgebildet, mit einem Durchmesser, der die Wanddicke übersteigt und einer Bohrungstiefe, wie z.B. wie mit punktierten Linien 21 und 22 in Fig. 1 gezeigt.
  • Aufgrund der Wandgeometrie wird die radial am äussersten liegende Wand auf der Rotorscheibe 5 in der zwischen den Statorwänden 14 und 15 gebildeten Einspritzkammer 13 rotieren, während die radial innerste Wand 7 auf der Rotorscheibe 5 auf der Innenseite der radial innersten Statorwand 14 rotieren wird und zusammen mit dieser eine gute Verteilung des durch das Zufuhrrohr 10 zugeführten Produkts sichert, bevor dieses in die Kammer 13 geleitet wird. Die radial innerste Rotorwand 7 ist jedoch nicht unbedingt notwendig.
  • Die Rotationsgeschwindigkeit für die Rotorscheibe kann, abhängig vom Anwendungszweck, von 100 bis etwa 1000 Umdrehungen pro Minute variieren.
  • Das zugeführte zweite Fluidum wird während des Rotierens durch die Spaltenöffnungen 19 im Rotor und in den Statorwänden 7, 14, 8 und 15 gezwungen, um zuletzt durch den Auslass 11 gepresst zu werden.
  • Durch das Zufuhrrohr 18, Verteilerrohr 17 und die Kanäle 16 zugeführter Wasserdampf, Gas oder Flüssigkeit wird in das zweite Fluidum in der Einspritzkammer 13 zwischen den stationären Kammerwänden 14 und 15 eingespritzt, und aufgrund des radialen Verschiebungseffekts und des von den scharfkantigen Spaltenöffnungen stammenden tangentialen Zerkleinerungs- oder Dispersionseffekt erhält man ein sofortiges Mitführen des eingespritzten Fluidums, derart, dass man z.B. bei Wärmebehandlung einen nahezu sofortigen Temperaturanstieg ohne Anbrennen erhält, was im grossen und ganzen auf die Wandgeometrie mit dem kleinen Zwischenraum zwischen den Wänden 7, 8, 14 und 15 und den in diesen vorhandenen Spaltenöffungen 19 zurückzuführen ist.
  • Als zusätzliche Erläuterung der Erfindung werden nachstehend einige in Praxis durchgeführte, nicht begrenzende Beispiele gegeben.
  • Folgende Beispiele wurden unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung und in allen Fällen mit einer Rotationsgeschwindigkeit von 2800 Umdrehungen pro Minute durchgeführt.
  • Beispiel 1:
  • Ein Magermilchkonzentrat mit einem Trockenstoffgehalt von 50 Gew.-% und einer Viskosität von 77 cP wurde durch Einspritzen von Wasserdampf bei einem Dampfdruck von 4,6 bar von einer Anfangstemperatur von 40ºC auf eine Sterilisationstemperatur von 143º wärmebehandelt. Das Konzentrat wurde anschliessend auf herkömmliche Weise in einem Verdunstungskühler abgekühlt. Als Folge der Wärmebehandlung erzielte man die erwünschte Sterilisation mit einer vernichtenden Wirkung gegenüber sporenbildender Bakterien und deren Sporen. Man erhielt dieses Ergebnis ohne jegliches Anbrennen, Missfärben oder andere Zerstörung fuktioneller Eigenschaften des Produktes. Somit war die Geschmacksverminderung, verglichen mit dem Ausgangsmaterial, unbedeutend.
  • Beispiel 2:
  • Ein Vollmilchkonzentrat mit einem Trockenstoffgehalt von 45 Gew.-% und einer Viskosität von 82 cP wurde durch Einspritzen von Wasserdampf bei einem Dampfdruck von 5,4 bar von einer Anfangstemperatur von 10ºC auf 145ºC mit denselben guten Ergebnissen wie in Beispiel 1 erhitzt.
  • Beispiel 3:
  • Ein Magermilchkonzentrat mit einem Trockenstoffgehalt von 43 Gew.-% und einer Viskosität von 75 cP wurde durch Einspritzen von Wasserdampf bei einem Dampfdruck von 4,3 bar von einer Temperatur von 15ºC auf eine Sterilisationstemperatur von 143ºC erhitzt. Auch in diesem Fall wurden dieselben guten Ergebnisse der Wärmebehandlung wie in Beispiel 1 erzielt.
  • Versuche haben ergeben, dass entsprechend gute Ergebnisse wie die in den Beispielen 1-3 erzielten auch mit bis zu 20ºC erhitztem Wasserdampf errreicht werden können.
  • Beispiel 4:
  • Einem als Ausgangsmaterial zur Verwendung für Sprühtrocknen bestimmten Magermilchkonzentrat wurde nach Vorwärmen auf eine Temperatur von 60ºC wurde mitHinblick auf Erhalt eines sprühgetrockneten Pulvers mit reduzierter Dichte bei Einspritzen von CO&sub2;, CO&sub2; in einer Menge von 3 g/kg und bei einem Druck von 4 bar zugefügt. Diese Behandlung und das nachfolgende Sprühtrocknen ergaben ein Pulver mit einer Dichte von 0,324 g/cm³.
  • Beispiel 5:
  • Einem Magermilchkonzentrat mit einem Trockenstoffgehalt von 48 Gew.-% und einer Viskosität von 76 cP wurde durch Einspritzen CO&sub2; in einer Menge von 1,5 g/kg und bei einer Temperatur von 75ºC und einem Druck von 4 bar zugegeben. Das darauffolgende Sprühtrocknen ergab ein Pulver mit einer Dichte von 0,308 g /cm³.
  • Beispiel 6:
  • Einem Magermilchkonzentrat mit einem Trockenstoffgehalt von 45 Gew.-% und einer Viskosität von 76 cP wurde durch Einspritzen CO&sub2; in einer Menge von 1,2 g/kg und bei einer Temperatur von 85ºC und einem Druck von 4 bar zugefügt. Das nachfolgende Sprühtrocknen ergab ein Pulver mit einer Dichte von 0,347 g/cm³.
  • Diese Beispiele zeigen nur in begrenztem Masse die Verwendungsmöglichkeiten des Verfahrens und der Vorrichtung nach der Erfindung, bestätigen jedoch die guten Errgebnisse, die sowohl durch Einspritzen von Wasserdampf als durch Einspritzen eines Gases mit Hinblick auf Reduzierung der Dichte eines durch nachfolgendes Sprühtrocknen erhaltenen Pulvers erzielt wurden.
  • Mit Hinblick auf die Verwendungsmöglichkeiten im allgemeinen ist das erfindungsgemässe Verfahren und die Vorrichtung wie vorstehend erwähnt für fluide Produkte mit einem Trockenstoffgehalt im Bereich von 0-90 Gew.-% sowohl in Verbindung mit Einspritzen von Wasserdampf und Einspritzen eines kaltes Gases geeignet. Auch die Viskosität kann in einem weiten Bereich von 0,1-100,000 cP variieren.
  • Auch produktmässig weist das erfindungsgemässe Verfahren und die Vorrichtung zahlreiche Verwendungsmöglichkeiten innerhalb der Behandlung von Nahrungsmitteln auf, wie etwa Wärmebehandlung, dichten-reduzierendes Gaseinspritzen, Gelatinierung und Emulgierung, und für technische Produkte, wie etwa aufzuschäumende Kunststoffmaterialen.

Claims (14)

1. Verfahren zum Einspritzen einer ersten Flüssigkeit in eine zweite Flüssigkeit, bei welchem die zweite Flüssigkeit in einer Einspritzvorrichtung mit einem hauptsächlich scheibenförmigen Rotor (5) einem Verschiebungseffekt von einem zentralen Produkteinlass (10) zu einem peripheren Produktauslass (11) ausgesetzt wird, wobei die erste Flüssigkeit in eine über dem scheibenförmigen Rotor (5) angeordnete, von erwähnten Einlass (10) und Auslass (11) versetzte ringförmige Einspritzkammer (13) eingespritzt wird, in welcher Zone die zweite Flüssigkeit über den Verschiebungseffekt hinaus einem tangentialen Dispersionseffekt ausgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Flüssigkeit durch im wesentlichen parallel zur Rotorachse verlaufende, in gegenüberliegenden koaxialen zylindrischen Wandteilen (7, 8, 14, 15) des Rotors (5) und eines gegenüber dem Rotor befindlichen Stators (9) angeordnete scharfkantige Spalten (19) gezwungen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Flüssigkeit eine Flüssigkeit mit einem Feststoffgehalt von 0-90% ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Flüssigkeit Wasserdampf ist, der zum unverzüglichen Erwärmen der zweiten Flüssigkeit mit einer Temperatur im Bereich von 110-200ºC und einem Dampfdruck im Bereich von 1,5-12 Bar eingespritzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Flüssigkeit ein Milchkonzentrat ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserdampf bei einer Temperatur im Bereich von 120-165ºC und einem Dampfdruck im Bereich von 2-6 Bar eingespritzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Flüssigkeit ein für Gelatierung vorgesehenes Stärkeprodukt ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Flüssigkeit ein zur Reduzierung der Dichte der zweiten Flüssigkeit eingespritzes Gas oder ein durch Sprühtrocknen der zweiten Flüssigkeit erhaltenes Produkt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Flüssigkeit eine zur Emulgierung der zweiten Flüssigkeit oder in diese zweite Flüssigkeit eingespritzte Flüssigkeit ist.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen im wesentlichen scheibenförmigen Rotor (5), der parallel zu und koaxial mit einem Stator in einem Gehäuse (1, 2) angeordnet ist und einen zentralen Einlass (10) für die zweite Flüssigkeit und einen peripheren Produktauslass (11) aufweist, wobei der Rotor auf der dem Stator (9) zuwendenden Seite mit zumindest einer vorstehenden zylindrischen Wand (7, 8) versehen ist, und der Stator auf der dem Rotor (5) zuwendenden Seite mit mindestens zwei vorstehenden koaxialen zylindrischen Wänden (14, 15) versehen ist, die auf jeder Seite der zylindrischen Wand auf dem Rotor (5) angeordnet sind, dadurch gekennnzeichnet, dass scharfkantige Spalten (19) ausgebildet sind, die im wesentlichen parallel zu der Rotorachse in den koaxialen zylindrischen Wänden (7, 8, 14, 15) des Rotors (5) und des Stators (9) verlaufen, und dass im Stator (9) Zufuhrpassagen (16') zum Einspritzen der ersten Flüssigkeit in eine zwischen den koaxialen, zylindrischen Wänden (14, 15) auf dem Stator (9) vorgesehene Einspritzkammer (13) ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dass der Rotor (5) zwei nach oben ragende koaxiale zylindrische Wände (8, 9) aufweist, von welchen die radial innerste Wand (7) radial innerhalb der radial innersten Wand (14) des Stators (9) liegt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die nach oben ragenden koaxialen zylindrischen Wände (7, 8, 14, 15) auf dem Rotor (5) und dem Stator (9) mit einem verhältnismässen kleinen Abstand in der radialen Richtung angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-11, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Achse parallelen, scharfkantigen Spalten (19) in den zylindrischen Wänden (7, 8, 14, 15) als axial ausgerichtete Bohrungen von den freien Kanten dieser Wände mit einem die Wanddicke übersteigenden Durchmesser ausgebildet sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-12, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Achse parallelen, scharfkantigen Spalten (19) in den zylindrischen Wänden (7, 8, 14, 15) in der Umfangsrichtung asymmetrisch verteilt sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitungspassagen für die erste Flüssigkeit eine Anzahl rohrförmiger Kanäle (16) umfassen, die im wesentlichen in untereinander gleichen Abständen in die ringförmige Einspritzkammer (13) münden.
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