DE69301176T2 - Bahnförmiges Material - Google Patents
Bahnförmiges MaterialInfo
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Description
- Die Erfindung betrifft ein auf Papier basierendes Blattmaterial, ein Verfahren zu seiner Herstellung und daraus hergestellte Produkte.
- Auf Papier basierende Blattmaterialien sind bisher aus Platten, Pappe, Karton, Wellpappe oder Packpapier hergestellt worden.
- Die Erfindung und verschiedene Anwendungen davon werden in den Ansprüchen beschrieben.
- Das erfindungsgemäße Blattmaterial umfaßt eine Kernschicht aus weichem oder halbhartem, gepreßtem, geschreddertem und auf Papier basierendem Material sowie Oberflächenschichten auf beiden Seiten davon. Die Oberflächenschichten sind vorzugsweise aus papierbasierendem Material gefertigt. Das Material kann insbesondere zur Herstellung eines Endschutzes für Papierrollen (Endschutzbogen ), Verpackungen oder Bauplatten verwendet werden.
- Das Blatt wird normalerweise in folgenden Schritten hergestellt:
- Abfallpapier wird zu Partikeln mit einer gewünschten Größe geschreddert, dem geschredderten Papier wird ein Klebstoff zugesetzt, das geschredderte Papier wird gleichmäßig zu einer Schicht mit gewünschter Dicke verteilt, die Oberflächenschichten einer gewünschten Art werden zum Kleben über und unter dem geschredderten Papier angeordnet und das so erhaltene Blatt wird zwischen Druckplatten auf eine gewünschte Dicke gepreßt, und zwar solange, wie es zum Kleben notwending ist. Die Druckplatten können, sofern erforderlich, erhitzt werden.
- Die Blätter können kontinuierlich einzeln nacheinander oder kontinuierlich schrittweise hergestellt werden.
- Die Dichte, Porosität, Weichheit und Elastizität der Kernschicht kann durch Veränderung der Partikelgröße des geschredderten Papiers, der Klebung (Menge und Art des Klebstoffes) und des Druckes, dem das Blatt während der Pressung ausgesetzt wird, eingestellt werden.
- Die Größe der geschredderten Papierpartikel variiert und bewegt sich zwischen der Größe einzelner Fasern bis zu etwa 20x20 mm. Eine typische Größe ist 5x5 mm.
- Die Dichte der Kernschicht ist näherungsweise 0,1-0,8 kg/dm³, vorzugsweise etwa 0,2-0,5 kg/dm³ und besonders bevorzugt näherungsweise 0,2-0,4 kg/dm³. Zur Erzielung genügend geringer Dichten kann es nützlich sein, die geschredderten Papierpartikel zu zerknüllen.
- Die Schichtdicke ist näherungsweise 2-20 mm.
- Der verwendete Klebstoff kann z.B. ein Urea-Formaldehyd-Harz-Klebstoff sein. Es wird relativ wenig Klebstoff verwendet. Eine geeignete Menge ist näherungsweise 2-10 % des Gewichtes des geschredderten Papiers. Stärkeklebstoffe, Polyethylene o.a. können ebenfalls angewandt werden.
- Bei einer Anwendung kann hitzeversiegelnder, schmelzbarer Kunst-stoffabfall als Teil des Papierabfalls als Klebstoff verwendet werden. In diesem Fall werden die zu verklebenden Blätter stark genug erhitzt, um den Klebstoff zum Schmelzen zu bringen. Wenn er sich abkühlt, bindet der sich verfestigende Kunststoff das geschredderte Papier zusammen und verklebt die Oberflächenschichten mit dem geschredderten Papier. Für das Abkühlen ist es am besten, wenn es zwischen Druckplatten stattfindet, so daß das Blatt die gewünschte Dicke erhält und so eben wie möglich wird. Zum Beispiel sind näherungsweise 10-25 Gewichts % (optimal sind etwa 14-20 Gewichts %) Polyethylen als Teil des geschredderten Materials ausreichend für eine Klebung. Wenn nicht genügend Kunststoff vorhanden ist, kann der Kunststoffgehalt durch Zufügung von geschreddertem Papier, welches mehr Kunststoff enthält, oder durch Zugabe von z.B. Kunststoffabfall geeignet eingestellt werden. Mit Kunststoffklebstoff kann die Zugabe von Klebstoffen überflüssig werden. Übliche Kunststoffe sind darüber hinaus vom Standpunkt des Umweltschutzes betrachtet weniger schädlich als übliche Klebstoffe (oder Leime).
- Die Rohmaterialien für die Blätter enthalten am bevorzugtesten zurückgewonnene Abfallprodukte.
- Die Papier-Oberflächenschicht ist im allgemeinen aus Packpapier (mit näherungsweise 60-300 g/m²). Für die Oberflächenschicht kann auch laminiertes Papier verwendet werden. Um eine Feuchtigkeitsfestigkeit zu erzielen, kann z.B. eine Kunststoffschicht auf das Papier laminiert werden (z.B. Polyethylen mit 10-30 g/m²). Als Oberflächenmaterial kann auch Zeitungspapier oder Papier ähnlicher Güte verwendet werden.
- Die Oberflächenschichten können auch aus anderen solchen Materialien gebildet sein, die die Struktur weich oder halbhart machen.
- In das Papier können auch gewünschte Additive (Zusätze) eingebracht werden. Die Blattoberflächen können nach der Pressung mit geeigneten Zusätzen (z.B. Schutzmitteln) behandelt werden.
- Das Blatt kann in einfacher Weise auf einer oder beiden Seiten mit einem gewünschten Muster geprägt werden, während es sich zwischen den Druckplatten befindet. Dies wird am besten dadurch erreicht, daß austauschbare Prägeteile, wie z.B. Drähte oder Gewebe auf der Oberfläche der Druckplatten angeordnet werden. Es kann auch ein on-line- oder off-line-Kalander oder eine Prägeeinheit verwendet werden.
- Das Herstellungsverfahren für ein Blatt ist schematisch in Figur 1 gezeigt.
- Papierabfälle werden mit einem Fahrzeug 1 bei einer Mühle (Fabrik) angeliefert und in einem Silo 2 gelagert. Das Papier wird dem Silo mit einer Fördereinrichtung 3 entnommen und einem Mahlwerk 4 zugeführt. Das zerkleinerte Papier wird in einen Zyklon- Separator 5 geblasen, in dem die feinsten Stoffe abgetrennt werden. Das übrig bleibende geschredderte Papier wird durch eine Zuführung 6 dosiert und gelangt zu einem Gebläse 7, mit dem das geschredderte Papier in eine Sprinklereinheit (Berieselungseinheit) 8 geblasen wird. Der Sprinklereinheit wird auch eine gewünschte Menge eines Klebstoffes zugeführt.
- Die durch Zermahlen erhaltenen geschredderten Papierteile werden vorzugsweise zerknüllt. Dies kann z.B. dadurch erreicht werden, daß die Teile durch einen konvergierenden Schraubenförderer oder zwischen zwei mit verschiedenen Geschwindigkeiten laufende Förderbänder oder zwischen rotierende Scheiben geführt werden.
- In der Sprinklereinheit 8 wird das geschredderte Papier und der damit vermischte Klebstoff auf einem unteren Papiergewebe 9 in einer gleichmäßigen Schicht mit gewünschter Dicke verteilt. Dann wird ein oberes Papiergewebe 10 auf die aus geschreddertem Papier gebildete Schicht gelegt und die Papiere sowie das geschredderte Papier in einer heizbaren Preßeinrichtung 11 auf eine gewünschte Dicke gepreßt. Das auf diese Weise erzeugte Blattmaterial-Gewebe wird in gewünschter Weise mit einer Schneidmaschine 12 geschnitten und gestapelt, sofern erforderlich in einem Zwischenspeicher 13 abgelegt und mit einer Schneidemaschine 14 (z.B. einer ebenen Schneid- und Falt-Walzenpresse) zu einzelnen Stücken gewünschter Größe zerschnitten.
- Papierrollen werden im allgemeinen in einer Papierfabrik in folgender Weise verpackt: an den Enden der Rollen wird jeweils mindestens ein innerer Endschutz (im folgenden Endschutzbogen) angeordnet, eine sich über die Enden der Rolle hinaus erstreckende Verpackung wird um den Mantel der Rolle gewickelt, der Teil der Verpackung, der sich über das Ende hinaus erstreckt, wird gleichmäßig gegen das Rollenende gefaltet, und darauf wird ein äußerer Endaufkleber geklebt. Der wesentliche Zweck des inneren Endschutzbogens besteht darin, das Ende der Rolle gegen Stöße und Druckeinwirkungen durch harte Gegenstände zu schützen.
- Die Figuren 2 und 2a zeigen einen erfindungsgemäßen inneren Endschutzbogen für eine Papierrolle, der aus einer Kernschicht 15 aus geschreddertem Papier, einer inneren Oberflächenschicht 16 und einer äußeren Oberflächenschicht 17 gebildet ist.
- Die optimale Dichte der Kernschicht ist näherungsweise 0,2 bis 0,4 g/cm³. Die Dicke der Schicht wird entsprechend dem Gewicht der Papierrolle gewählt. Für die kleinsten Rollen (weniger als eine Tonne) reichen 3 mm aus, während für große Rollen (3-5 Tonnen) eine geeignete Dicke z.B. 7 mm ist, wobei für besonders große Rollen ein Endschutz mit einer Dicke von 15 mm verwendet werden kann. Es kann auch ein dickerer Endschutz verwendet werden, wenn ein besonders guter Schutz gewünscht wird.
- Das für die Oberflächenschichten am besten geeignete Material ist Packpapier (z.B. mit näherungsweise 60-120 g/m²).
- Mindestens eine der Oberflächenschichten sollte vor zugsweise feuchtigkeitsfest gemacht werden, indem z.B. in dem Papier als Feuchtigkeitsbarriere eine Polyethylenschicht (mit z.B. näherungsweise 15-25 g/m²) verwendet wird, die entweder gesondert vorgesehen oder auf das Papier gepreßt ist. Die Polyethylenschicht wird am besten gegen die Kernschicht gesetzt, wodurch sich die Schichten gut miteinander verbinden.
- Eine Feuchtigkeitsbarriere ist nicht an beiden Oberflächenschichten erforderlich. Es ist besonders zweckmäßig, sie an der inneren Oberflächenschicht 16 anzubringen, wodurch sie am besten gegen ein Einreißen geschützt ist. In diesem Fall ergibt sich als zusätzlicher Vorteil, daß eine poröse, feuchtigkeitsabsorbierende Schicht 15 zwischen der Feuchtigkeitsbarriere und der dichten, von der Seite der Rolle über das Ende gefalteten Verpackung bleibt. Dadurch wird verhindert, daß sich Wasser, welches zwischen die Verpackung und das Endstück eingetreten ist, in die Kante des Endes der Rolle bewegt, wenn diese z.B. erschüttert wird.
- Die andere Oberflächenschicht des Endschutzbogens ist mit einer Maschen- oder Gitterriefung (-rillen, -nuten) 18 versehen. Dies erleichtert die Entnahme eines Endschutzbogens aus einem Stapel. Die Endschutzbögen werden oftmals automatisch an den Verpackungsmaschinen mit saug- bzw. Unterdrucknäpfen positioniert. Wegen der Verwendung dieser Unterdrucknäpfe kann es sicherer sein, die Riefung an der inneren Oberflächenschicht 16 vorzusehen. Die Riefung erhöht auch die Steifigkeit.
- Die Riefung wird z.B. dadurch erzielt, daß vor der Pressung geeignete Drähte zwischen die Druckplatten und die Oberflächenschichten eingesetzt werden.
- Die erfindungsgemäßen Endschutzbögen haben im Vergleich zu den gegenwärtig verwendeten Platten, Kartons, Pappen, Wellpappen oder Packpapieren unter anderem folgende Vorteile:
- 1.) es ist einfach, Endschutzbögen mit verschiedenen Dicken herzustellen, woraufhin ein optimaler Schutz angesichts des Gewichtes der Rolle und des Bedarfes für ihren Schutz gewählt werden kann;
- 2.) der Endschutzbogen ist steif, wobei die Steifigkeit in allen Richtungen die gleiche ist. Solche Endschutzbögen sind leicht mit Maschinen handhabbar;
- 3.) die hermetische Abdichtung ist gut, so daß die Endschutzbögen zuverlässig mit saug- oder Unterdrucknäpfen handhabbar sind;
- 4.) die Flachheit der Endschutzbögens ist ausgesprochen gut, weshalb es einfach ist, die Verpackung genügend dicht zu machen;
- 5.) die Aufnahme (Absorption) harter Teile ist aufgrund der Weichheit der Kernschicht ausgesprochen gut. Harte Teile, die kleiner sind als die Dicke des Endschutzbogens, z.B. Sandkörner auf dem Boden, sinken in dem Endschutzbogen ein, ohne eine größere Vertiefung (Eindruck) in dem Ende der Rolle zu verursachen. Mit dem Endschutzbogen wird auch in hohem Maße verhindert, daß Falten in der Verpackung Eindrücke in dem Ende der Rolle verursachen;
- 6.) die Wasserabsorption ist ausgesprochen gut. Gewöhnliche Feuchtigkeit (kurzer Transport im Regen, Kondensation, kleine Pfützen unter der Basis) verursachen keine Feuchtigkeitsschäden bei der Rolle;
- 7.) die Widerstandsfähigkeit gegen Beanspruchungen (Spannungen) beim Transport ist gut. Normale Feuchtigkeit, Vibrationen oder extremes Gewicht beeinflussen nicht wesentlich die Schutzeigenschafen des Endschutzbogens. Selbst dann, wenn z.B. die Rolle mit einem leichten Winkel auf eine Basis abgesenkt wird, wird die Kante des Schutzbogens nicht irreparabel abgeflacht, wodurch ein Risiko beim Anlehnen von Stapeln entstehen würde.
- Wenn die Oberfläche des Blattes mit einseitigen transversalen Riefen (Rillen, Nuten) versehen ist, ergibt sich ein flexibles Packmaterial. Die Riefung kann in geeigneter Weise während des Preßvorgangs durch Verwendung geeigneter Drähte o.ä. gemäß obiger Beschreibung erzielt werden. Eine andere Alternative besteht in einem Schneiden der Riefen auf die Oberfläche des gepreßten Blattes. Das Schneiden kann entweder vor oder nach dem Zusammenfügen der Oberflächenschichten mit der Kernschicht erfolgen. Ein solches Material ist als Pack- oder Schutzmaterial insbesondere für längere Gegenstände gut geeignet, die einen zylindrischen Querschnitt aufweisen. Anwendungen dieser Art umfassen auch Verpackungen für Stahlrohre (oder -stangen), Rollen und Stahlwalzen. Das Material ist auch gut zum Schutz beim Heben geeignet. Die Oberflächenschicht kann, sofern gewünscht, z.B. durch ein geeignetes Maschenwerk oder eine Beschichtung mit einer Aluminiumfolie verstärkt werden. Es ist auch möglich, Schutzmittel für den zu verpackenden Gegenstand, wie z.B. ein Rostschutzmittel hinzuzugeben.
- Das Material hat insbesondere im Vergleich mit Wellpappe ausgesprochen gute Schutzeigenschaften. Aufgrund der Riefung kann das Material jedoch auch auf Rollen geliefert werden.
- Die Figuren 3 und 3a zeigen Packmaterial dieser Art. Das Material umfaßt eine innere Oberflächenschicht 19, eine äußere Oberflächenschicht 21 mit transversalen Riefen 20, sowie zwischen beiden eine Schicht 22 aus ges chreddertem Papier.
- Das Material kann auch in Längsrichtung entlang der Rolle gerieft sein, wodurch sehr lange Verpackungen möglich werden.
- Wenn das Material auch diagonal gerieft ist, ist dieses zur Verpackung von langen, runden Objekten in mehreren überlappenden Schichten geeignet. Figur 4 zeigt Material dieser Art, welches um eine Stange gewickelt ist. Das Material enthält sowohl transversale Riefen 20 als auch diagonale Riefen 23 in der äußeren Oberflächenschicht.
- Die Einschlagpapiere oder das gesamte Material kann mit einem Antikorrosionsmittel imprägniert werden. Es kann dem Klebstoff zugesetzt werden.
- Packmaterial kann auch in der Weise hergestellt werden, daß die Kernschicht des Blattes aus getrennten Streifen geschredderten Papiers besteht, die in einer Richtung verlaufen. Dadurch entsteht ein Material, das noch flexibler ist und sich gut zum Verpacken von Gegenständen eignet, die im Querschnitt winkelig (eckig) sind.
- Figur 5 zeigt eine Anwendung für diese Art. Sie zeigt Streifen 24, die aus einem Stück eines geschredderten Papierbogens geschnitten und getrennt Seite an Seite angeordnet wurden. Anschließend wurden Oberflächenschichten 25 und 26 an der oberen und unteren Seite der Streifen befestigt. Die Oberflächenschicht kann erforderlichenfalls durch ein Maschenwerk verstärkt oder z.B. mit einer Kunststoff- oder Aluminiumfolie laminiert sein.
- Aufgrund seiner Weichheit bietet das Packmaterial einen guten Schutz gegen Stöße.
- Das Blattmaterial ist auch für Bauzwecke an bestimmten Orten geeignet, wo weiche Platten (Borde) oder solche Platten benötigt werden, die in einer bestimmten Richtung flexibel sind. Ein zusgtzlicher Vorteil im Vergleich z.B. mit gewellten Platten oder Wellpappe besteht in der besseren Schallisolation und den besseren akustischen Eigenschaften.
- Eine typische Anwendung ist die Verwendung als Unterlage für Parkettfußböden.
- Figur 6 zeigt eine Bauplatte 27 mit einem Maschenmuster auf der Oberfläche.
- Häufig ist es erforderlich, Bauplatten nichtbrennbar zu machen. Dies kann durch Zusatz geeigneter flammhemmender Chemikalien oder durch Verwendung geeigneter Oberflächen oder Belagmaterialien wie z.B. Glasgewebe, Mineralfasergewebe, Aluminiumfolien oder von nichtentflammbar behandeltem Papier erreicht werden.
Claims (23)
1. Weiches oder halbhartes Blattmaterial auf der Basis
von Papier, dadurch gekennzeichnet, daß es eine
komprimierte, durch Klebstoff gebundene Kernschicht
(15) aus auf Papier basierendem, zerkleinertem
(geschreddertem) Material und eine innere
Oberflächenschicht (16) an einer Seite und eine äußere
Oberflächenschicht (17) an einer anderen Seite
aufweist und daß die Dichte der Kernschicht (15)
näherungsweise 0,1 bis 0,8 kg/dm³ beträgt.
2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die innere Oberflächenschicht, die äußere
Oberflächenschicht oder beide aus papierbasierendem
Material hergestellt sind.
3. Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dichte der Kernschicht (15)
näherungsweise 0,1 bis 0,5 kg/dm³ und die Dicke des
Blattes näherungsweise 2 bis 20 mm ist.
4. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der
Oberflächenschichten feuchtigkeits fest ist.
5. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens eine
Seite des Blattmaterials Rillen eingeprägt sind.
6. Verfahren zur Herstellung von Blattmaterial gemäß
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß zerkleinertem, auf Papier
basierendem Material Klebstoff zugesetzt wird; aus
dem zerkleinerten Material eine ebene Schicht
gebildet wird; auf eine Seite der aus dem
zerkleinerten Material gebildeten Schicht eine innere
Oberflächenschicht und auf die andere Seite eine äußere
Oberflächenschicht aufgebracht wird; und die aus
dem zerkleinerten Material gebildete Schicht und
die Oberflächenschichten in der Weise
zusammengepreßt werden, daß das zerkleinerte Material zu
einer Kernschicht miteinander verleimt wird und die
Oberflächenschichten an der Kernschicht anhaften.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Klebstoff ein Urea-Formaldehyd, ein
Polyethylen-Stärkeklebstoff oder ähnliches ist und die
verwendete Menge näherungsweise 2 bis 10% des
Gewichtes des zerkleinerten Materials ist.
8. Verfahren zur Herstellung von Blattmaterial gemäß
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß zerkleinertes, auf Papier
basierendem Material mit Kunststoff zu einer ebenen
Schicht ausgeformt wird; auf eine Seite der aus dem
zerkleinerten Material gebildeten Schicht eine
innere Oberflächenschicht und auf die andere Seite
eine äußere Oberflächenschicht aufgebracht wird;
die aus dem zerkleinerten Material gebildete
Schicht und die Oberflächenschichten in der Weise
zusammengepreßt und erhitzt werden, daß der in dem
zerkleinerten Material enthaltene Kunststoff
schmilzt; und in der Weise abgekühlt wird, daß der
sich verfestigende Kunststoff das zerkleinerte
Material miteinander zu einer Kernschicht verbindet
und die Oberflächenschichten an der Kernschicht
angeklebt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das zerkleinerte Material näherungsweise 10 bis
25 Gewichts % Kunststoff enthält.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis
9 zur Herstellung von Material nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das zerkleinerte
Material und die Oberflächenschichten zwischen
Kompressionsplatten zusammengedrückt werden und daß
vor Einleitung der Kompression Drähte, die die
Rillen bilden, zwischen eine Kompressionsplatte und
die Oberflächenschicht gelegt werden.
11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß das zerkleinerte,
auf Papier basierende Material vor Ausbildung der
ebenen Schicht zerknittert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß das Zerknittern dadurch bewirkt wird, daß das
Material durch einen konvergierenden
Schraubenförderer oder zwischen zwei mit verschiedenen
Geschwindigkeiten laufende Förderbänder oder zwischen
rotierende Scheiben geführt wird.
13. Innerer Endschutz für eine Papierrolle&sub1; dadurch
gekennzeichnet, daß er aus Material gemäß
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 gefertigt
ist.
14. Endschutz nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dichte der Kernschicht näherungsweise 0,2
bis 0,4 g/cm³ und die Dicke des Blattes
näherungsweise 3 bis 15 mm ist.
15. Endschutz nach Anspruch 13 oder 14, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Oberflächenschicht, vorzugsweise
die innere Oberflächenschicht, feuchtigkeitsfest
ist.
16. Endschutz nach mindestens einem der Ansprüche 13
bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine der
Oberflächen mit einem Maschen-Rillenmuster geprägt ist.
17. Packmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
Material gemäß Anspruch 5 ist und daß die Rillen
einseitig ausgerichtet sind.
18. Packmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
Material gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis
4 ist und daß die Kernschicht aus Streifen des
zerkleinerten Materials gebildet ist, die getrennt
Seite an Seite liegen und in der gleichen Richtung
verlaufen.
19. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der
Kernschicht (15) näherungsweise 0,2 bis 0,4 kg/dm³ ist.
20. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des
Klebstoffes näherungsweise 2 bis 25% des Gewichtes des
zerkleinerten Papiers beträgt.
21. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des
Klebstoffes näherungsweise 2 bis 10% des Gewichtes des
zerkleinerten Papiers beträgt.
22. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet&sub1; daß der Klebstoff Urea-
Formaldehyd ist.
23. Material nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein
Stärkeklebstoff ist.
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