DE69203928T2

DE69203928T2 - Fahrzeugmontageverfahren und Fahrzeugkarosserie.

Info

Publication number: DE69203928T2
Application number: DE69203928T
Authority: DE
Inventors: Hiroaki Inoue; Hisaaki Katsuki; Nobuo Kihara; Masamiti Kogai; Tetsuya Murakami; Syuji Nishimoto; Masakatsu Ohsugi; Masahiro Osumi
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1991-05-10
Filing date: 1992-05-11
Publication date: 1996-03-28
Anticipated expiration: 2012-05-12
Also published as: EP0512576B1; DE69203928D1; EP0512576A1; KR920021390A; KR960007333B1; US5619784A

Description

Hintergrund der Erfindung

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Fahrzeugmontageverfahren, bei dem eine obere Karosserie bzw. Karosserieschale und eine untere Karosserie bzw. Karosserieschale separat zusammengebaut werden, und danach wird die untere Karosserieschale zu der oberen Karosserieschale bewegt um mit der oberen Karosserieschale verbunden zu werden.

Beschreibung des Standes der Technik

Im allgemeinen umfaßt ein herkömmliches Fahrzeugmontageverfahren einen Preßvorgang, bei dem eine Stahlplatte verarbeitet wird, einen Karosseriemontagevorgang, bei dem die Karosserieschale zusammengesetzt wird, einen Auftragungsvorgang, bei dem ein Anstrichsmaterial auf die Fahrzeugkarosserieoberfläche aufgetragen wird, einen Ausstattungsvorgang, bei dem verschiedene Einfügeteile für die Fahrzeugstruktur ausgestattet werden. Herkömmlicherweise werden ein unterer Karosserieabschnitt, der ein Bodenglied enthält, ein vorderer Karosserieabschnitt, ein hinterer Karosserieabschnitt, eine Karosserieseitenplatte, ein Dachglied und dergleichen teilmontiert, um eine Karosserieschale zu bilden. Danach wird der Ausstattungsvorgang auf die Karosserie angewendet. Es sollte jedoch bemerkt werden, daß es schwierig ist, den Ausstattungsvorgang zu automatisieren, da die zusammengesetzte Karosserieschale die Ausstattungstätigkeit behindern wird. In Anbetracht dessen ist vorgeschlagen worden, daß ein Fahrzeugmontageverfahren effizient getätigt werden kann, wenn es so viel wie möglich automatisiert wird.
Zum Beispiel die JP-A-63-235174, der Öffentlichkeit offengelegt in 1988, offenbart ein Fahrzeugmontageverfahren, umfassend die Schritte des Zusammenbaus des vorderen Karosserieabschnitts, der den Motorraum begrenzt, des unteren Karosserieabschnitts, der den vorderen Boden und den Mittenboden und den hinteren Boden enthält, der oberen Karosserieschale, die eine Karosserieseitenplatte und ein Dachglied enthält, der Einfügeteile, des Zusammensetzens des unteren Karosserieabschnitts und des vorderen Karosserieabschnitts, um eine untere Karosserieschale zu bilden, und des Montierens der oberen Karosserieschale auf der unteren Karosserieschale.
In der JP-U-64-28377 ist ein Fahrzeugmontageverfahren offenbart, umfassend die Schritte des Zusammenbaus einer unteren Karosserieschale, die einen vorderen Karosserieabschnitt und einen unteren Karosserieabschnitt enthält, und einer oberen Karosserieschale, die eine Karosserieseitenplatte, ein Dachglied und ein Haubenglied enthält, des Ausstattens dieser Karosserieplatten und des Verbindens der oberen Karosserieschale mit der unteren Karosserieschale. Unterdessen ist die obere Karosserieschale mit einer oberen Seitenschwelle ausgebildet, und die untere Karosserieschale ist mit der unteren Seitenschwelle ausgebildet. Wenn die obere Seitenschwelle und die untere Seitenschwelle verbundenwerden, wird eine vollständige Seitenschwellenstruktur gebildet.
Bei den obigen Montagetechniken ist das Bodenglied an den seitlichen Enden mit einem nach unten gerichteten Flanschabschnitt ausgebildet, der mit einem Flansch der Seitenschwelle durch eine Vielzahl von Bolzen verbunden ist. Es ist jedoch bemerkt worden, daß das Verbinden des Bodenglieds mit der Seitenschwelle nicht einfach ist, da eine Vielzahl von Öffnungen zum Einführen der Bolzen miteinander übereinstimmen müssen. Ein anderer Grund ist, daß so wie ein Fertigungsfehler des Bodenglieds und der oberen Karosserieschale größer wird, es schwieriger wird, den Flanschabschnitt der Bodenplatte an den Flansch der Seitenschwelle anzupassen. Als ein Ergebnis wird es schwierig, die Bodenplatte und die Seitenschwelle zu verbinden. Andernfalls ist die Verbindung der Bodenplatte und der Seitenschwelle weniger zuverlässig.
In der Montagetechnik, wie in der JP-U-64-28377 offenbart, ist es notwendig, horizontale Flansche einer Seitenschwelle oben und unten zu verbinden, wenn die obere Karosserieschale mit der unteren Karosserieschale verbunden wird. Es sollte jedoch bemerkt werden, daß es schwierig ist, die horizontalen Flansche der Seitenschwellen, wo die obere und untere Karosserieschale nicht genau verarbeitet sind, zu verbinden. Wenn sie durch Schweißen verbunden werden, würde der Anstrich der Karosserieschale beschädigt werden, Die Karosserieschalen können aufgrund eines Fertigungsfehlers nicht glatt durch ein automatisches Montageverfahren verbunden werden.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Fahrzeugmontageverfahren vorzusehen, bei dem obere Karosserie- und untere Karosserieschalen ohne weiteres erwünscht verbunden werden können.
Es ist eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Fahrzeugmontageverfahren vorzusehen, das die Bearbeitbarkeit beim Ausstatten der Fahrzeugkarosserie verbessert.
Die obige und andere Aufgaben der vorliegenden Erfindung können durch ein Fahrzeugmontageverfahren, das die Schritte gemäß Anspruch 1 aufweist, und durch eine Fahrzeugkarosseriestruktur gemäß Anspruch 18 erfüllt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die untere Karosserieschale, die den unteren Karosserieabschnitt und den vorderen Karosserieabschnitt, die mit dem unteren Karosserieabschnitt integriert ist, enthält, mit Teilen ausgestattet. Danach wird die untere Karosserieschale mit der oberen Karosserieschale verbunden.
Bei einer anderen Ausführungsform werden der untere Karosserieabschnitt, der nicht mit dem vorderen Karosserieabschnitt verbunden ist, und der vordere Karosserieabschnitt jeweils mit Teilen ausgestattet. Danach werden beide Karosserieabschnitte mit der oberen Karosserieschale verbunden.
Bei einer weiteren Ausführungsform werden der untere Karosserieabschnitt und der vordere Karosserieabschnitt, der nicht mit dem unteren Karosserieabschnitt verbunden ist, separat mit Teilen ausgestattet. Danach wird der vordere Karosserieabschnitt mit der oberen Karosserieschale und dem unteren Karosserieabschnitt verbunden.
In einer noch anderen Ausführungsform wird eine der oberen Karosserieschale, unteren Karosserieschale und vorderen Karosserieschale, für die der beschwerlichste Ausstattungsvorgang erforderlich ist, zu einer Hauptausstattungsstraße geliefert.
Außerdem werden die rechten und linken Enden des vorderen Bodens zumindest mit den rechten und linken Lagerabschnitten der Seitenschwellen verbunden.
Bei einem anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Fahrzeugmontageverfahren die Schritte des Zusammenbaus eines Dachgliedes mit einer oberen Karosserieschale, die eine Karosserieseitenplatte und rechte und linke Seitenschwellen enthält, des Zusammenbaus einer unteren Karosserieschale, die einen unteren Karosserieabschnitt, der einen vorderen Boden und einen vorderen Karosserieabschnitt hat, und des Zusammenbaus der oberen Karosserieschale und der unteren Karosserieschale, wobei die Verbesserung weiterhin umfaßt die Schritte des Bildens eines Lagerabschnitts auf den rechten und linken Seitenschwellen der oberen Karosserieschale zum Lagern von rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts, des Vorwärtsbeförderns der oberen Karosserieschale und der unteren Karosserieschale zu Ausstattungsstraßen und des Ausstattens der oberen beziehungsweise der unteren Karosserieschalen, des Beförderns des unteren Karosserieabschnitts rückwärts in eine Längsrichtung des Fahrzeugs relativ zu der oberen Karosserieschale, so daß die rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts mit den rechten und linken Lagerabschnitten der oberen Karosserieschale in Eingriff sind, und des Verbindens der rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts mit den rechten und linken unteren Enden der oberen Karosserieschale.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die obere Karosserieschale und die untere Karosserieschale separat zusammengebaut. Danach werden die oberen und unteren Karosserieschalen miteinander verbunden. Bei diesem Verfahren werden die obere Karosserieschale und die untere Karosserieschale in die jeweiligen Ausstattungsstraßen zum Ausstatten mit Einfügeteilen eingeführt. Als ein Ergebnis können die Bearbeitbarkeit und die Bearbeitungseffizienz bei dem Ausstattungsvorgang der beiden Karosserieschalen verbessert werden.
Anschließend wird der untere Karosserieabschnitt rückwärts relativ zu der oberen Karosserieschale bewegt so daß die rechten und linken Enden des vorderen Bodens in Eingriff und verbunden mit den Lagerabschnitten der rechten und linken Seitenschwellen sind. Es wird verstanden werden, daß die untere Karosserie rückwärts zu der oberen Karosserieschale bewegt wird, um ohne weiteres miteinander verbunden zu werden. Der vordere Boden kann zuverlässig und erwünscht in Eingriff mit der oberen Karosserieschale sein und verbunden werden.
Bei einem anderen Gesichtspunkt der Erfindung wird nach der Ausstattung der unteren Karosserieschale, die mit der vorderen Karosserie eine Einheit bildet, mit Einfügeteilen, die untere Karosserieschale mit der oberen Karosserieschale verbunden. Der Ausstattungsvorgang kann für die untere Karosserieschale bemerkenswert vorangetrieben werden. Die untere Karosserieschale kann durch eine separate Straße überführt werden.
Bei einer noch anderen Ausführungsform werden die untere Karosserie und die davon separate vordere Karosserie miteinander kombiniert. Anschließend werden beide Karosserieabschnitte verbunden. Der zusammengesetzte Karosserieabschnitt wird mit der oberen Karosserieschale verbunden. Bei diesem Vorgang kann die Ausstattungsbearbeitbarkeit sowohl für den unteren Karosserieabschnitt als auch für den vorderen Karosserieabschnitt verbessert werden. Die Last bei der Verbindung der oberen Karosserieschale mit der unteren Karosserieschale kann reduziert werden.
Bei einem anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung werden, nachdem der untere Karosserieabschnitt und der vordere Karosserieabschnitt, der separat von dem unteren Karosserieabschnitt ist, jeweils mit Teilen ausgestattet sind, der vordere Karosserieabschnitt und die obere Karosserieschale mit dem unteren Karosserieabschnitt verbunden. Die Ausstattungsbearbeitbarkeit für die unteren Karosserie- und vorderen Karosserieabschnitte kann verbessert werden. Die obere Karosserieschale kann ohne weiters mit dem unteren Karosserieabschnitt verbunden werden.
Bei einem noch anderen Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird die eine bzw. der eine bei der Ausstattung beschwerlichste von der oberen Karosserieschale, den unteren Karosserie- und vorderen Karosserieabschnitten in die Hauptausstattungsstraße eingeführt. Die Hauptausstattungsstraße kann wirtschaftlich automatisiert sein.
Alternativ werden die rechten und linken Enden des vorderen Bodens zumindest an den rechten und linken Lagerabschnitten der unteren Karosserieschale befestigt. Bei diesem Verfahren kann der untere Karosserieabschnitt ohne weiteres mit der oberen Karosserieschale verbunden werden, wobei die Bearbeitbarkeit der Verbindung verbessert ist. Die Struktur von deren Verbindungsabschnitt kann mit einer gewünschten Abdichtung vereinfacht werden.
Bei einem weiteren Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist die obere Karosserieschale an deren unteren Enden mit rechten und linken Lagern ausgebildet. Die rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts sind mit den Lagerabschnitten der oberen Karosserieschale in Eingriff. Die obere Karosserieschale ist an deren rechten und linken unteren Enden zum Beispiel mit einem Teil von Seitenschwellen als Lagerabschnitte ausgebildet, um die untere Karosserieschale zu tragen. Alternativ ist der untere Karosserieabschnitt an dessen rechten und linken Enden mit einem Teil der Seitenschwellen als Lagerabschnitte ausgebildet, um die obere Karosserieschale zu tragen.
Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden von der detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen, die folgt offensichtlich werden, wenn sie im Lichte der begleitenden Figuren gelesen wird.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 ist ein Fließdiagramm eines Fahrzeugmontageverfahrens;
Figur 2 ist eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht einer oberen Karosserieschale, eines unteren Karosserieabschnitts und eines vorderen Karosserieabschnitts;
Figur 3 ist eine Schnittansicht einer Verbindungsstruktur einer Seitenschwelle und eines vorderen Bodens;
Figur 4 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 5 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine noch andere Struktur zeigend;
Figur 6 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine weitere Struktur zeigend;
Figur 7 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine noch weitere Struktur zeigend;
Figur 8 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber nun eine andere Struktur zeigend;
Figur 9 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 10 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber nun eine weitere Struktur zeigend;
Figur 11 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine weitere Struktur zeigend;
Figur 12 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Seitenschwelle und einen vorderen Boden zeigt;
Figur 13 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 3, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 14 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Bereichs der Verbindungsstruktur des Gelenkpfostens;
Figur 15 ist eine an einer Linie 15-15 in Figur 14 genommene Querschnittsansicht;
Figur 16 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 15, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 17 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 15, aber eine noch andere Struktur zeigend;
Figur 18 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 15, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 19 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 15, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 20 ist eine perspektivische Ansicht, die die Karosseriemontagestraße zeigt;
Figur 21 ist eine perspektivische Ansicht einer Montagespannvorrichtung;
Figur 22 ist eine Seitenansicht der Montagespannvorrichtung;
Figur 23 ist eine Draufsicht der Montagespannvorrichtung;
Figur 24 ist eine Frontansicht der Montagespannvorrichtung;
Figur 25 ist eine perspektivische Ansicht zum Erläutern eines Karosseriemontageverfahrens;
Figur 26 ist eine andere perspektivische Ansicht zum Erläutern eines Karosseriemontageverfahrens;
Figur 27 ist eine Frontansicht einer Befördervorrichtung;
Figur 28 ist eine perspektivische Ansicht eines Türlieferroboters und einer Verbindungseinrichtung;
Figur 29 ist eine Frontansicht eines Lifts;
Figur 30 ist eine perspektivische Ansicht zum Erläutern des Karosseriemontageverfahrens;
Figur 31 ist ein Diagramm, das den Auftragungsvorgang zeigt;
Figur 32 ist eine perspektivische Ansicht einer unteren Karosserieschale, eines Karosseriegliedes und einer Auftragungsspannvorrichtung;
Figur 33 ist eine perspektivische Ansicht der Spannvorrichtung gemäß Figur 32;
Figur 34 ist eine perspektivische Ansicht, die einen Haltemechanismus zeigt;
Figur 35 ist eine an einer Linie 35-35 in Figur 32 genommene Querschnittsansicht;
Figur 36 ist eine zu der Figur 33 gleiche perspektivische Ansicht, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 37 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Fahrzeugmontagestraße zeigt;
Figur 38 ist eine perspektivische Ansicht, die einen befördernden Transportwagen zeigt;
Figur 39 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 38, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 40 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Ausstattungsstraße zeigt;
Figur 41 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen Abschnitts der Ausstattungsstraße;
Figur 42 ist eine perspektivische Ansicht eines unteren Karosserieabschnitts und eines vorderen Karosserieabschnitts beim Verbindungsvorgang;
Figur 43 ist eine perspektivische Ansicht einer oberen Karosserieschale und einer unteren Karosserieschale beim Verbindungsvorgang;
Figur 44 ist eine Seitenansicht einer Verbindungsstation zum Verbinden von oberen und unteren Karosserieschalen;
Figur 45 ist eine Frontansicht einer Verbindungsstation;
Figur 46 ist eine Seitenansicht einer Verbindungsstation zum Montieren einer unteren Einheit;
Figur 47 ist eine Ansicht, die ein Fahrzeugmontageverfahren einer anderen Ausführungsform zeigt;
Figur 48 ist eine perspektivische Ansicht eines Verbindungsvorganges einer oberen Karosserieschale und einer unteren Karosserieschale;
Figur 49 ist eine perspektivische Ansicht einer oberen Karosserieschale und einer unteren Karosserieschale bei dem Verbindungsvorgang gemäß einer anderen Ausführungsform;
Figur 50 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 2, aber eine andere Ausführungsform zeigend;
Figur 51 ist eine gleiche Ansicht wie Figur 2, aber eine andere Ausführungsform zeigend;
Figur 52 ist eine Ansicht eines Fahrzeugmontageverfahrens gemäß einer anderen Ausführungsform;
Figur 53 ist eine zu der Figur 3 gleiche Ansicht einer Verbindungsstruktur, aber eine andere Struktur zeigend;
Figur 54 ist eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht der Fahrzeugkarosserie gemäß einer anderen Ausführungsform;
Figur 55 ist eine perspektivische Ansicht, die eine Seitenschwelle zeigt;
Figur 56 ist eine Schnittansicht eines Verbindungsbereichs zwischen dem Boden und der Seitenschwelle;
Figuren 56 bis 68 sind Schnittansichten, die jeweils andere Verbindungsstrukturen zwischen dem Boden und der Seitenschwelle gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Wie in Figur 1 gezeigt enthält ein Fahrzeugmontageverfahren einen Preßformvorgang, Karosseriezusammenbauvorgang, einen Auftragungsvorgang und einen Fahrzeugmontagevorgang. Bei dem Karosseriezusammenbauvorgang werden, wie in Figur 2 gezeigt, eine obere Karosserieschale BU und eine untere Karosserieschale BL, die einen unteren Karosserieabschnitt BD und einen vorderen Karosserieabschnitt BF enthält, in den jeweiligen Montagestraßen zusammengesetzt. Bei dem Auftragungsvorgang wird ein Auftragungsvorgang an der oberen Karosserieschale BU beziehungsweise der unteren Karosserieschale BL durchgeführt. Bei dem Fahrzeugmontagevorgang wird der Einfüge- oder Ausstattungsprozeß an der oberen Karosserieschale BU und der unteren Karosserieschale ausgeführt. Danach werden der untere Karosserieabschnitt BD und der vordere Karosserieabschnitt BF rückwärts in einer Längsrichtung des Fahrzeugs relativ zu der oberen Karosserieschale BU bewegt um miteinander verbunden zu werden, um eine Karosserieschale B zusammenzubauen, an die eine Einheit 160 montiert wird. Der Preßformvorgang ist dem Fachmann gut bekannt. Auf eine detaillierte Erläuterung wird daher verzichtet.
Bezugnehmend auf die Figuren 2 bis 19 enthält der untere Karosserieabschnitt BD einen vorderen Boden 1, rechte und linke vordere Rahmen, einen Wellentunnel 2, ein zweites Kreuzglied 3, einen rechten und linken Sitzträger 4 und dergleichen. Wie in Figur 3 gezeigt, enthält der vordere Boden 1 eine Wabenbasisplatte 1a aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und obere und untere Platten 1b aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, die an den oberen und unteren Seiten der Basisplatte 1a befestigt sind. Die oberen und unteren Platten 1b können aus Stahl hergestellt sein.
Der vordere Karosserieabschnitt BF enthält rechte und linke vordere seitliche Rahmen 7, eine Radschürze 9, eine Haubenarmaturenbrettstruktur 10, eine Armaturenbrettunterplatte 5, eine im Querschnitt geschlossene Struktur 6A, die einen vorderen Abschnitt eines Gelenkpfostens 6 bildet (siehe Fig. 15).
Die obere Karosserieschale BU enthält eine Karosserieseitenplatte 11 zum Bilden der Fahrzeugseitenstruktur, eine hintere Karosserie 12 zum Bilden eines hinteren Karosserieabschnitts, eine Dachplatte 13 zum Bilden eines oberen Fahrzeugabschnitts. Die Karosserieseitenplatte 11 enthält eine Seitenaußenplatte 14 und eine Seiteninnenplatte 15, die einen vorderen Pfosten 16 mit einer im Querschnitt geschlossenen Struktur bilden, einen geschlossenen Querschnitt 68, der einen vorderen Abschnitt eines Gelenkpfostens 6 bildet, einen Mittenpfosten 18, einen hinteren Pfosten 19, rechte und linke Seitenschwellen 20 und dergleichen. Die hintere Karosserie 12 enthält einen hinteren Boden, einen Hauptmittenboden 40, einen rechten und linken hinteren Rahmen 21, ein drittes Kreuzglied 41, ein viertes Kreuzglied und dergleichen.
Wie in Figur 3 gezeigt, ist die innere Seite der Seitenschwelle 20 mit einem Lagerglied 31 aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung ausgebildet, das durch Strangpressen geformt wird und von dem vorderen Ende bis zu dem hinteren Ende der Seitenschwelle 20 angeordnet ist. Das Lagerglied 31 ist an der Seitenschwelle 20 durch Bolzen 32 oder Schweißen befestigt. Das Lagerglied 31 ist mit oberen und unteren Lagerabschnitten 31a, 31b ausgebildet, die sich nach innen erstrecken. Dort ist eine Eingriffsnut 33 gebildet, die durch die Lagerabschnitte 31a, 31b begrenzt ist und über die Seitenschwelle 20 zum Aufnehmen von rechten und linken Enden des vorderen Bodens 1 ausgedehnt ist. Der vordere Boden 1 wird in die rechten und linken Nuten 33 geschoben, so daß der untere Karosserieabschnitt BD mit dem unteren Abschnitt der oberen Karosserieschale BU zusammengesetzt wird. In diesem Fall wird in die Nuten 33 vor dem Zusammensetzen des unteren Karosserieabschnitts BD ein Klebstoff aufgebracht. Eine Abdichtungswirkung kann erhalten werden. Der Klebstoff kann nach dem Einfügen des vorderen Bodens 1 in die Nuten 33 aufgebracht werden. Ein Bolzen kann zum Befestigen des vorderen Bodens 1 an der oberen Karosserieschale BU verwendet werden. Der vordere Boden 1 kann aus faserverstärktem Kunstharz hergestellt sein.
Wenn der vordere Boden 1, vorderer Boden 1A, wie in Figur 4 gezeigt, aus Stahl hergestellt ist, ist ein L-förmiges Lagerglied 31A an dem unteren und inneren Abschnitt der Seitenschwelle 20 durch Bolzen oder Schweißen befestigt, um eine Nut 34 zwischen den Lagerabschnitten 31c und 31d zu bilden. Alternativ sind, wie in Figur 5 gezeigt an dem inneren und unteren Abschnitt der Seitenschwelle 20 obere und untere L-förmige Lagerglieder 31B befestigt, um eine Eingriffsnut 34A dazwischen zu bilden, in die der vordere Boden 1A eingeführt wird.
Wie in Figur 6 gezeigt ist die Seitenschwelle 20A an den inneren unteren Enden der Seitenschwelle 20A mit einem Lagerabschnitt 35A ausgebildet, der horizontal und nach innen hervorspringt und sich vom vorderen Ende bis zum hinteren Ende zum Lagern eines der rechten und linken Enden des vorderen Bodens 1 erstreckt. Der vordere Boden 1 wird in den Lagerabschnitt 35A eingeführt und daran durch Bolzen oder Schweißen befestigt. In diesem Fall kann, wie durch eine Phantomlinie gezeigt, eine Verstärkung 35C, die eine im Querschnitt geschlossene Struktur bildet, integriert an der Seitenschwelle 20A vorgesehen werden.
Wie in Figur 7 gezeigt ist eine Seitenschwelle 20B mit einem Lagerabschnitt 35B an dem Zwischenabschnitt parallel zu dem Lagerabschnitt 35A ausgebildet, um eine Eingriffsnut 33A zwischen den Lagerabschnitten 35A und 35B zum Aufnehmen des vorderen Bodens 1 zu bilden, der an der Seitenschwelle 20B durch Bolzen oder Schweißen oder dergleichen befestigt ist. In dem Innenraum der im Querschnitt geschlossenen Struktur, die durch die Seitenschwelle 20B begrenzt wird, ist Polyurethanschaum 35E eingefüllt.
Wie in Figur 8 gezeigt, kann Klebstoff 30 zwischen einem Lagerabschnitt 35D und dem vorderen Boden 1 eingefüllt sein. In diesem Fall ist ein Abstand zwischen den beiden Lagerabschnitten 35A und 35D breit vorgesehen.
Alternativ ist, wie in Figur 9 gezeigt, eine Seitenschwelle 20D an den inneren unteren und mittleren Abschnitten mit Lagerabschnitten 35F und 35G mit im Querschnitt geschlossenen Strukturen ausgebildet. Eine Eingriffsnut 33A ist zwischen den Lagerabschnitten 35F und 35G gebildet. Die Breite der Nut 33A wird nach und nach in Richtung auf deren Boden breiter. In die Eingriffsnut 33A wird Klebstoff 30 eingefüllt. Danach wird der untere Karosserieabschnitt BD mit der oberen Karosserieschale BU verbunden.
Wie in Figur 10 gezeigt ist es ebenfalls bevorzugt, daß eine Vielzahl von Durchgangslöchern 36a mit einem bestimmten Abstand auf dem Lagerabschnitt 35G vorgesehen ist, die mit der Innenseite der Nut 33A in Verbindung stehen. Bei dieser Struktur wird, wenn der vordere Boden 1 in die Eingriffsnut 33A eingeführt wird, der Klebstoff 30 in die Nut 33A zum Befestigen der oberen Karosserieschale BU und der unteren Karosserieschale BL durch die Seitenschwellen 20E eingeleitet. Wie in den Figuren 11 und 12 gezeigt, ist eine Seitenschwelle 20F an ihrem inneren und unteren Abschnitt mit einer Eingriffsnut 33B und einem Lagerabschnitt 35H ausgebildet. Die Seitenschwelle 20F ist ebenfalls an ihrem inneren und oberen Abschnitt mit einer T-förmigen Eingriffsnut 38 ausgebildet. Ein Eingriffsabschnitt 37A des vorderen Bodens 1 ist in Eingriff mit der Eingriffsnut 33B, so daß der Lagerabschnitt 35H den vorderen Boden 1 trägt. Ein äußeres Ende des zweiten Kreuzgliedes ist mit der Seitenschwelle 20A durch ein Eingriffsglied 39 verbunden, das durch die Eingriffsnut 38 aufgenommen ist. Wie in Figur 13 gezeigt, ist eine Seitenschwelle 20G an deren mittleren und unteren äußeren Abschnitten mit Eingriffsnuten 33G und 33D ausgebildet, mit denen Eingriffsabschnitte 37B und 37G, die an äußeren Endabschnitten des vorderen Bodens 1, der aus FRP hergestellt ist, ausgebildet sind, zusammenwirken, so daß ein Lagerabschnitt 35l den vorderen Boden 1 trägt. Das dritte Kreuzglied 41 ist an einem vorderen Endabschnitt mit einem Flanschabschnitt ausgebildet, der sich in die Querrichtung des Fahrzeugs erstreckt. Der vordere Boden 1, der mit der oberen Karosserieschale BU in Eingriff ist, ist am hinteren Endbereich durch Klebstoff oder Bolzen in Eingriff mit dem vorderen Flansch des dritten Kreuzgliedes 41. Alternativ ist das dritte Kreuzglied 41 mit einem Lagerglied versehen, das durch ein Kanalglied entlang dem hinteren Ende des vorderen Bodens 1 gebildet wird, so daß das hintere Ende des vorderen Bodens 1 in Eingriff mit einer Nut ist, die durch das Lagerglied definiert ist, und darin durch Bolzen oder Klebstoff befestigt ist.
Bezugnehmend auf die Figuren 14 und 15 sind eine Paar von im Querschnitt geschlossenen Strukturen 6A und 6B vorgesehen, die geteilte Oberflächen 6a haben, die einen Gelenkpfosten 6 bilden. Wie in Figur 2 gezeigt wird der vordere Karosserieabschnitt BF mit der oberen Karosserieschale BU zusammengebaut, wobei die im Querschnitt geschlossenen Strukturen 6A und 6B verbunden werden. Der vordere Karosserieabschnitt BF und die obere Karosserieschale BU sind mit den im Querschnitt geschlossenen Strukturen 6A beziehungsweise 6B ausgebildet. Dies erhöht die Stärke und Steifigkeit der jeweiligen Glieder BF und BU.
Das Bezugszeichen 17 zeigt eine Verstärkung der Instrumententafel. Die Verstärkung 17 ist mit der im Querschnitt geschlossenen Struktur 6A des vorderen Karosserieabschnitts BF verbunden. Alternativ kann der Gelenkpfosten 6 durch geteilte Oberflächen 6b getrennt sein, die sich quer erstrecken, um ein Paar von im Querschnitt geschlossenen Strukturen 6C und 6D zu bilden.
Wie in den Figuren 17 und 14 gezeigt, ist der Gelenkpfosten 6 durch geteilte Oberflächen 6c in im Querschnitt geschlossene Strukturen 6E und 6F in den Karosseriestrukturen BF und BU unterteilt. Die geteilten Oberflächen 6c erstrecken sich quer und nach vorne nach unten. Wie in Figur 18 gezeigt, kann der Gelenkpfosten auf der oberen Karosserieschale BU ausgebildet sein. Alternativ ist, wie in Figur 19 gezeigt, ein innerer Gelenkpfosten 6G auf dem vorderen Karosserieabschnitt ausgebildet und ein äußerer Gelenkpfosten 6H auf der oberen Karosserieschale BU ausgebildet, so daß der Gelenkpfosten 6 gebildet wird, wenn der vordere Karosserieabschnitt BF mit dem oberen Karosserieabschnitt BU verbunden wird. Wo eine Seitenschwelle, wie in den Figuren 6 bis 11 gezeigt verwendet wird, wird ein unteres Ende des Gelenkpfostens 6 an der Seitenschwelle durch Bolzen und dergleichen befestigt.
Der vordere Karosserieabschnitt BF ist mit einem querlaufenden Flanschabschnitt am hinteren Endabschnitt der Armaturenbrettunterplatte ausgebildet. Der vordere Boden 1 ist in Eingriff mit dem Flanschabschnitt des vorderen Karosserieabschnitts BF und daran durch den Klebstoff und Bolzen befestigt. Alternativ ist der vordere Boden 1 entlang seinem vorderen Ende mit einem querlaufenden Lagerglied mit einer Kanalstruktur im Querschnitt versehen. Das Lagerglied definiert eine Eingriffsnut, mit der der vordere Endabschnitt des vorderen Bodens 1 in Eingriff ist und durch den Klebstoff und Bolzen verbunden ist.

Karosseriezusammenbauvorgang

Die obere Karosserieschale BU und der untere Karosserieabschnitt BD und der vordere Karosserieabschnitt BF werden in jeweiligen Montagestraßen montiert.
Die obere Karosserieschale BU wird in einer Montagestraße BUL für obere Karosserieschalen montiert. Die Montagestraße BUL enthält neun Stationen S1-S9, zu denen die Montagespannvorrichtung JU der Reihe nach überführt wird. Auf der Spannvorrichtung JU werden Karosserieglieder mit einer inneren Platte, die ein Bezugsglied ist, zusammengebaut, so daß eine obere Karosserieschale BU montiert wird. Ein Vielzahl von Spannvorrichtungen ist für die jeweiligen Fahrzeugarten vorbereitet und an einer Spannvorrichtungsstation ST plaziert. Ein Beförderungsmittel kann durch ein lineares System oder einen Lift und ein Trägersystem, die herkömmlicherweise bekannt sind, gebildet werden.
Bezugnehmend auf die Figuren 21 bis 24 enthält die Spannvorrichtung JU eine Palette P, RF-Halter zum Positionieren einer hinteren Karosserie 12, rechte und linke SP-Halter zum Positionieren und Befestigen einer Seitenplatte 15, RH- Halter zum Positionieren und Befestigen eines vorderen Kopfstücks 22 und eines hinteren Kopfstücks 23 der Dachplatte 13.
Die Palette ist mit rechten und linken Trägern 45 versehen, die am hinteren Ende längs mit Abstand zueinander angeordnet sind. Der Träger 45 ist mit einem Positionsstift 46 und einer Klemme C1 versehen. Die rechten und linken hinteren Rahmen 21 der hinteren Karosserie 12 sind an vier Punkten an den vorderen und hinteren Enden durch vier Positionsstifte 46 positioniert, um auf der Palette P positioniert und durch die Klemme C1 befestigt zu werden.
Der SP-Halter ist zum Positionieren und Befestigen von rechten und linken Seitenplatten 15 vorgesehen. Der SP-Halter ist an einer rechten Seite und einer linken Seite vorgesehen. Eine stationäre Basis 47 ist auf der linken Seite der Palette P angeordnet. Eine Tragplatte 48 ist für eine Querbewegung auf der stationären Basis 47 angeordnet. Die Tragplatte 48 ist mit einem F-förmigen Tragrahmen 49 versehen, der ein Paar von vorderen und hinteren vertikalen Säulen 49a hat, auf denen Klemmen C2 für den inneren Dachrahmen montiert sind, der am oberen Endabschnitt der Seiteninnenplatte 15 ausgebildet ist. Die Tragplatte 48 ist mit einer Positioniereinrichtung P1 zum Positionieren eines mittleren Abschnitts eines inneren Mittenpfostens 18A und mit einer Klemme C3 zum Befestigen des mittleren Abschnitts des inneren Mittenpfostens 18A versehen. Ein horizontales Glied 49b des Tragrahmens 49 ist am hinteren Endabschnitt mit einer Positioniereinrichtung P2 zum Positionieren eines unteren Endes einer inneren Rückseite 19A der Seiteninnenplatte 15 und mit einer Klemme C4 zum Befestigen des inneren hinteren Pfostens 19A versehen.
Auf der Palette P vor der stationären Basis 47 ist eine Tragbasis 50 angeordnet, auf der eine bewegbare Platte 51 für eine Querbewegung angeordnet ist. Auf der bewegbaren Platte 51 ist eine vertikale Säule 52 angeordnet, auf der ein kanalförmiger Tragrahmen 53 montiert ist. Auf dem Tragrahmen 53 ist eine Positioniereinrichtung P3 zum Positionieren eines inneren Gelenkpfostens 17A der Seiteninnenplatte 15 und ein Paar von oberen und unteren Klemmen C5 vorgesehen. Die linke Seiteninnenplatte 15 wird durch die Einrichtungen P1 bis P3 positioniert und durch die Klemmen C2 bis C5 befestigt.
Was den RH-Halter anbetrifft, sind zwischen den rechten und linken stationären Teilen ein Paar von vertikalen Säulen 54 angeordnet. Ein Tragrahmen 55 ist zwischen den oberen Abschnitten der vertikalen Säulen 54 angeordnet. An einem Paar von vorderen Armen 55a des Tragrahmens 55 sind eine Positioniereinrichtung P4 und eine Klemme C6 zum Positionieren beziehungsweise Befestigen der beiden Endabschnitte des vorderen Kopfstücks 22 vorgesehen. Am hinteren Ende von doppelgabelförmigen Armabschnitten 55b des Tragrahmens 55 sind eine Positioniereinrichtung P5 und eine Klemme C7 zum Positionieren und Befestigen von querlaufenden Endabschnitten des hinteren Kopfstücks 23 vorgesehen. Das vordere Kopfstück 22 wird durch das Paar von Positioniereinrichtungen P5 und Klemmen C6 auf der Palette P positioniert und befestigt während das hintere Kopfstück 23 durch die Positioniereinrichtung P6 und Anspruch C7 auf der Palette P positioniert und befestigt ist. Es sind dort eine Positioniereinrichtung P6 und eine Klemme C8 an beiden Enden eines Paars von Armabschnitten 55c, die an einem mittleren Abschnitt des Tragrahmens 55 vorgesehen sind, zum Positionieren und Befestigen von gegenüberliegenden Endabschnitten des Dachbogens 24 vorgesehen.
Wie in Figur 24 gezeigt werden die Klemmen C1 bis C8 durch Knebelklemmen gebildet, die einen kurbelähnlichen Klemmhebel 56, einen Luftzylinder 57 zum Antreiben des Klemmhebels 56 enthalten. Die Positioniereinrichtungen P1 bis P6 sind herkömmlicherweise bekannt und mit einem Luftzylinder 59 zum Antreiben des Positionsstifts 58 für eine hin- und hergehende Bewegung versehen. Wie in Figur 24 gezeigt führt der SP-Halter die Klemme 45 der Klemme C5 durch eine Öffnung 15a der Seiteninnenplatte 15 ein und klemmt die Seiteninnenplatte 15.
Die Klemmen C2 bis C4 und die Positioniereinrichtungen P1 und P2 werden, wie in Figur 23 durch eine reale Linie gezeigt zu der Montagestation durch die Tragplatte 48 und den Tragrahmen 49 überführt, und die Klemme C5 und die Positioniereinrichtung P3 werden zu der Montagestation durch die vertikale Säule 52 und die bewegbare Platte 51 überführt, wenn ein Karosserieglied mit der Spannvorrichtung JU zusammengesetzt wird. Nachdem die obere Karrosseriestruktur montiert ist, werden die Klemmen C2 bis C4 und die Positioniereinrichtung P1 und P2, die Klemme C3 und die Positioniereinrichtung P3, wie durch Phantomlinien gezeigt, in eine zurückgezogene Position bewegt, um die Spannvorrichtung JU von der Öffnung 1c (siehe Figur 24) zurückzuziehen. In diesem Fall ist der vordere Boden noch nicht montiert.
Wie in den Figuren 20 und 25 gezeigt, wird in der Karosseriemontagestraße BUL die hintere Karosserie 12 in einer ersten Nebenstraße SL1 zusammengebaut. Die Seitenplatte 15 enthält einen inneren Plattenkörper, einen inneren Dachrahmen, einen Stoßträger, ein Radgehäuse und eine Aufhängungsverstärkung und wird in einer zweiten Nebenstraße SL2 zusammengebaut. Die vorderen und hinteren Kopfstücke 22 und 23 als Dachinnenglieder der Dachplatte enthalten Kopfstückinnenplatten beziehungsweise Kopfstückaußenplatten und werden in einer dritten Nebenstraße SL3 zusammengebaut. Die Seitenaußenplatte 14 enthält einen äußeren Plattenkörper, eine vordere Gelenkverstärkung, eine hintere Gelenkverstärkung, eine Mittenpfostenverstärkung, eine hintere Schlagverstärkung und ein Eckplatte und wird in einer vierten Nebenstraße SL4 zusammengebaut.
Die Dachplatte 13 enthält einen äußeren Plattenkörper und einen Dachbogen 24 und wird in einer fünften Nebenstraße SL5 montiert. Eine Motorhaube 25 und ein Kofferraumdeckel 26 werden in separaten Nebenstraßen montiert (nicht gezeigt). Vier Seitentüren 27 enthalten eine Türinnenplatte, eine Türaußenplatte und Fensterrahmen und werden in einer sechsten Nebenstraße SL6 montiert.
Als nächstes wird der Montagevorgang für die obere Karosserieschale BU beschrieben, wobei auf die Figuren 20, 25 bis 28 Bezug genommen wird. Die obere Karosserieschale BU wird in einer Weise zusammengebaut, daß Karosserieglieder auf die Spannvorrichtung JU montiert werden, während die Spannvorrichtung JU um die Stationen S1 bis S9 der Karosseriemontagestraße BUL herbum überführt wird.
In einer ersten Station S1 wird, wie in Figur 25 gezeigt, die hintere Karosserie 12 von der ersten Nebenstraße SL1 geliefert und auf der Spannvorrichtung befestigt die von der Spannvorrichtungsspeicherstation ST überführt und positioniert worden ist. In diesem Fall wir die hintere Karosserie 12 auf der Spannvorrichtung JU durch die vier Positionsstifte 46 und die vier Klemmen C1, wie in Figur 21 gezeigt, positioniert und befestigt.
In einer zweiten Station werden, wie in Figur 25 gezeigt, die rechten und linken Seitenplatten 15 von der ersten Station S1 geliefert und auf der Spannvorrichtung JU befestigt, die dort positioniert ist. In diesem Fall werden die rechten und linken Seiteninnenplatten 15 durch die Positioniereinrichtungen P1 bis P3 und die Klemmen C2 bis C5 auf der Spannvorrichtung JU positioniert und befestigt.
Es ist ein Beförderungsmittel 60 zum Befördern der Seitenplatte 15 zu der zweiten Station S2 vorgesehen. Wie in Figur 27 gezeigt ist quer zu einem stromabwärts liegenden und oberen Ende der zweiten Zulieferstraße SL2 und einem oberen Abschnitt der zweiten Station eine Führungsschiene (nicht gezeigt) angeordnet, die ein Paar von rechten und linken vertikalen Rahmen 61 für eine Auf- und Abbewegung trägt. Diese Rahmen 61 tragen einen Liftarm 62, wie einen Kragarm, für eine Auf- und Abbewegung, der durch einen Liftantriebsmechanismus angetrieben wird, der nahe an dem oberen Ende des vertikalen Rahmens vorgesehen ist.
Neben dem Liftarm 62 ist eine Führungsschiene 63, die eine Basisplatte 64 trägt die durch einen Zylinder 65 quer bewegt wird. Auf der Basisplatte 64 ist ein aufrechter Zylinder 66 angeordnet, der eine bewegbare Platte 67 an einem unteren Ende der Kolbenstange 66a enthält. Die bewegbare Platte 67 ist mit einem Tragarm 68 und einem Anschlagarm 69 versehen, die von der Türöffnung der Seiteninnenwand 15 eingeführt werden können, die durch den Tragarm 68 und dem Anschlagarm 69 gehalten wird.
In der dritten Station S3 werden, wie in Figur 25 gezeigt das vordere und das hintere Kopfstück 22 und 23 von der dritten Nebenstraße SL3 auf der Spannvorrichtung JU positioniert und befestigt. In diesem Fall werden die Kopfstücke 22 und 23 durch die Positioniereinrichtungen P4 und P6 und die Klemmen C6 und C7 positioniert. Danach werden gegenüberliegende Enden der Kopfstücke 22 und 23 mit den rechten und linken Innenplatten 15 durch Heftschweißen unter der Verwendung eines Schweißroboters 70, der in der dritten Station S3 angeordnet ist, verbunden. Die Seiteninnenplatten 15 werden mit der hinteren Karosserie 12 durch Heftschweißen verbunden.
In der vierten Station S4 wird, wie in Figur 25 gezegt, eine zusätzliche Schweißung auf die Verbindungsabschnitte der Seiteninnenplatte 15, der hinteren Karosserie 12 und der Kopfstücke 22 und 23 durch zwei Schweißroboter 71 aufgebracht.
In der fünften Station S5 werden, wie in Figur 26 gezeigt, rechte und linke Seitenaußenplatten 14 von der vierten Nebenstraße SL4 geliefert, positioniert und an den rechten und linken Seiteninnenplatten 15 befestigt, die bereits an der Spannvorrichtung JU befestigt sind.
In der sechsten Station S6 wird, wie in Figur 26 gezeigt, eine Dachplatte 13 von der fünften Nebenstraße SL5 geliefert, positioniert und an der Spannvorrichtung JU befestigt. Wie in Figur 22 gezeigt, wird die Dachplatte 13 durch die Positioniereinrichtung P6 und die Klemme C8 positioniert und befestigt. Danach wird die Seitenaußenplatte 14 an die Seiteninnenplatte 15 durch Heftschweißen geschweißt, und die Dachplatte 13 wird durch Heftschweißen an die Seitenaußenplatte 14, die vorderen und hinteren Kopfstücke 22 und 23 geschweißt.
In der siebten Station S7 werden, wie in Figur 26 gezeigt, Karosserieteile, die durch Heftschweißen in der sechsten Station verschweißt worden sind, zusätzlich durch zwei Schweißroboter 73 verschweißt.
In der achten Station S8 werden, wie in den Figuren 26, 28 gezeigt, vordere und hintere Seitentüren 27 durch ein Paar von Robotern 75 von der sechsten Nebenstraße SL6 geliefert, um provisorisch mit der Seitenaußenplatte 14 durch eine Paar von oberen und unteren Gelenkgliedern 76 mittels einer Mutteranziehmaschine eines Befestigungssmittels 78 verbunden zu werden.
Der Türlieferroboter 75 ist eine gut bekannte Art eines Vielfachgelenkroboters, der eine Hand 75a enthält, die einen Rahmen 81 zum Aufnehmen eines Paares von Knebelklemmeneinrichtungen 80 besitzt. Ein Klemmhebel 80a der Klemme 80 wird durch die Fensteröffnung eingeführt, um den Türfensterrahmen zu halten.
In der neunten Station wird, wie in den Figuren 20 und 29 gezeigt, eine obere Karosseriestruktur durch den Lift 82 angehoben, und die Spannvorrichtung JU wird relativ zu der oberen Karosseriestruktur BU nach unten bewegt und entfernt. Anschließend wird die Spannvorrichtung JU zu der Speicherstation ST überführt, und die obere Karosseriestruktur wird zu der Überführungsstation der Auftragungsstraße überführt.
Was den Lift 82 anbetrifft, stehen, wie in Figur 29 gezeigt, vertikale Säulen 83 mit einem bestimmten Abstand in Beförderungsrichtung. Ein Liftarm 84 wird durch die Säulen 83 getragen. Ein Tragrahmen 85 ist an einer Endspitze des Liftarms 84 vorgesehen. Eine Führungsschiene 86 ist zwischen den vorderen und hinteren Tragrahmen 85 vorgesehen. Die Führungsschiene wird durch einen Aktuator 87 angetrieben.
Eine Basisplatte 88 ist bewegbar an der Führungsschiene 86 aufgehängt. Vier Tragarme 89 werden schwingend durch vier Eckabschnitte der Basisplatte 88 getragen. Der Arm 89 wird durch einen Zylinder 90, der auf einem Armabschnitt des Arms 85 montiert ist, zwischen einer Eingriffsposition, die durch eine Ein-Punkt-Kettenlinie in Figur 29 gezeigt ist, und einer zurückgezogenen Position, die durch eine Doppelpunkt-Kettenlinie gezeigt ist, verschwenkt. Die obere Karosserieschale BU wird von der neunten Station S9 zu der Überführungsstation überführt, während die obere Karosserieschale BU angehoben ist. Wie in Figur 32 gezeigt, wird die obere Karosserieschale BU an der Überführungsstation herabgelassen und auf einer Auftragungsspannvorrichtung 91 positioniert.
Eine modifizierte Montagestraße BUL wird hiernach erläutert werden.
Wie in Figur 30 gezeigt, ist eine Nebenstraße SL 20 vorgesehen, von der eine rechte und eine linke Seitenplatte 11 zu einer zweiten Station S20 geliefert werden. Anschließend werden die rechten und linken Karosserieseitenplatten 11 von der ersten Station S1 zu einer zweiten Station S2A überführt und auf der Spannvorrichtung JU positioniert und fixiert.
Als nächstes wird in der zweiten Nebenstraße SL21 eine Dachplatteneinheit 13A, die durch Vormontage der vorderen und hinteren Kopfstücke 22 und 23 mit der Dachplatte 13 gebildet worden ist, geliefert, positioniert und an der Spannvorrichtung JU befestigt. Dann wird das Karosserieglied durch Heftschweißen verbunden. Das Karosserieglied wird zu der achten Station S8 überführt, nachdem eine zusätzliche Schweißung an dem Karosserieglied gemacht worden ist.
Ein Auftragungsvorgang wird mit Bezug auf die Figuren 31 bis 36 erläutert werden. In dem Auftragungsvorgang werden eine obere Karosserieschale BU, vordere Kotflügel 28, eine Motorhaube 25 auf einer Auftragungsspannvorrrichtung 91 montiert. An der oberen Karosserieschale werden vorübergehend Seitentüren und ein Kofferraumdeckel 26 montiert. Ein unterer Karosserieabschnitt BD und ein vorderer Karosserieabschnitt BF werden ebenfalls einem Auftragungsvorgang ausgesetzt.
Wie in den Figuren 32, 33 gezeigt, sind bewegbare rechtwinklige Basisrahmen 93 vorgesehen, die vier Räder haben. An einem hinteren Abschnitt des Basisrahmens 93 ist ein Paar Halter 94 zum Halten des hinteren Rahmens 21 der oberen Karosserieschale BU vorgesehen.
Ein anderes Paar Halter 94 ist an einem mittleren Abschnitt des Basisrahmens 93 in dessen Längsrichtung zum Halten des hinteren Rahmens 21 der oberen Karosserieschale BU vorgesehen.
Wie in Figur 34 gezeigt, wird ein querlaufender Befestigungsstift 96, der auf der Tragstütze 95 montiert ist, nach außen bewegt, um an dem äußeren Ende in Eingriff mit einer Positionsöffnung (nicht gezeigt) des hinteren Rahmens oder der im Querschnitt geschlossenen Struktur 68 zu sein. Dann ist der Hebel 97 in Eingriff mit einem Eingriffsglied 98, um die Karosserieschale BU auf der Basisplatte 93 zu befestigen.
Um einen vorderen Kotflügel 28 und eine Motorhaube 25 an dem Basisrahmen zu befestigen, werden Stifte 100 des Tragrahmens in drei Bolzenöffnungen des vorderen Kotflügels 28 eingeführt, und ein Motorhaubengelenk 25a der Motorhaube 25 wird an einem Paar von Blöcken 101 des Rahmens 99 provisorisch befestigt.
Mit Bezug auf Figur 31 wird der Auftragungsvorgang erläutert werden. Auf der Auftragungsspannvorrichtung 91 sind vier Seitentüren, eine obere Karosserieschale, eine Motorhaube und vordere Kotflügel 28 montiert, die zusammen mit der Spannvorrichtung 91 durch 102 gehängt werden und zu den Stationen der Auftragungsstraße überführt werden.
Bei einem Aufbaubehandlungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU und das Karosserieglied einer Entfettungsbehandlung ausgesetzt die eine Zinkphosphatgrundierung durch kontinuierliches Sprühen und Spülen bildet.
Bei einem Grundierungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU und das Karosserieglied mit der Spannvorrichtung 91 in ein Beschichtungsbad aus Epoxidharz zum Elektrotauchlackieren getaucht, worin eine Elektrotauchlackierung an dem Karosserieglied als eine Kathode mit 200-400 V durchgeführt wird, anschließend ist Spülen und Trocknen mit 170 Grad Celsius für 25 Minuten.
Bei einem Unterbeschichtungsvorgang wird eine Anti-Abplatz-Verbindung, wie Urethan oder eine PVC-Basisverbindung, auf eine unter äußere Oberfläche der oberen Karosserieschale BU, der Seitentür 27 und des hinteren Abschnitts des vorderen Kotflügels 28 gesprüht und getrocknet, um eine Unterschicht von 100-200 um zu bilden.
Bei einem Zwischenbeschichtungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU und das Karosserieglied geerdet und einem elektrostatischen Beschichten durch Laden einer Epoxidesterbasisbeschichtungsverbindung mit -60 von -90kV ausgesetzt. Danach wird das Lösungsmittel für 5 - 10 Minuten verdampft. In einem Trocknungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU und das Karosserieglied bei 140 bis 150 Grad Celsius für 25 Minuten getrocknet.
Bei einem Überbeschichtungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU und das Karosserieglied geerdet und einem elektrostatischen Beschichten durch Laden eines Melaminalkydharzes oder eines Acrylharzbasisanstrichs mit -60 von -90kV ausgesetzt. Danach wird das Lösungsmittel für 5 - 10 Minuten verdampft. In einem Trocknungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU und das Karosserieglied bei 140 bis 150 Grad Celsius für 25 Minuten getrocknet.
Somit sind von dem Aufbaubehandlungsvorgang bis zu dem Überbeschichtungsvorgang die Seitentür 27, die obere Karosserieschale BU, der vordere Kotflügel 28 und die Motorhaube 25 auf einer einzigen Spannvorrichtung 91 montiert und werden zusammen behandelt, so daß eine gleichmäßige Beschichtung in der Farbe erhalten werden kann. Die Straße für die Auftragung kann vereinfacht werden und ist somit auch nicht kostspielig. Außerdem kann die Anzahl der Hänger 102 reduziert werden, so daß eine Ablagerung des Elektrotauchlackierungsmaterials verringert werden kann und somit die der Verbrauch des Beschichtungsmaterials reduziert werden kann. Ein leichter Deckel und eine Verzierung können an der Spannvorrichtung 91 durch einen Tragrahmen 99 angebracht werden, um zusammen mit dem Karosserieglied und der oberen Karosserieschale BU beschichtet zu werden.
Vor der Auftragung des unteren Karosserieabschnitts BD, wird der untere Karosserieabschnitt BD einer Aufbringung eines Abdichtungsmaterials und eines Montierens einer Lochabdeckung und eines Schmelzblattes ausgesetzt.
Bei einem Unterbeschichtungsvorgang wird eine Anti-Abplatz-Verbindung, wie Urethan oder eine PVC-Basisverbindung, auf die untere Oberfläche der unteren Karosserieschale BD gesprüht und in einer gemeinsamen Trocknungskammer wie für die obere Karosserieschale BU getrocknet, um eine Unterschicht von 100-200 um zu bilden. Wenn der untere Karosserieabschnitt BD aus Stahl hergestellt ist, können der untere Karosserieabschnitt und der obere Karosserieabschnitt zusammen auf der Spannvorrichtung 91 vor dem Zwischenbeschichtungsvorgang behandelt werden.
Der vordere Karosserieabschnitt BF wird in gleicher Weise wie die obere Karosserieschale bei der Aufbaubehandlung, Grundierung, Unterbeschichtung und Trocknung in der gleichen Trocknungskammer wie für die obere Karosserieschale BU behandelt. Somit kann die Effizienz des Trocknungsvorgangs verbessert werden. Die Betriebs- und Installationskosten können reduziert werden. Wie in Figur 36 gezeigt, ist ein Halter 94A an dem vorderen Abschnitt des Basisrahmens 93A auf der Spannvorrichtung 91 anstelle des Tragrahmens 99 zum Halten des vorderen Karosserieabschnitt BF vorgesehen, der zusammen mit der Seitentür 27 und der oberen Karosserieschale BU zu behandeln ist.
Nach dem Auftragungsvorgang werden die obere Karosserieschale BU, der vordere Kotflügel 28 und die Motorhaube 25 von der Spannvorrichtung 91 entfernt. Die rechten und linken Seitentüren 27 und der Kofferraumdeckel 26 werden von der oberen Karosserieschale BU entfernt. Das Karosserieglied und beide Karosserieglieder BD werden dafür zu separaten Aüsstattungsstraßen in dem Fahrzeugmontageverfahren überführt.

Fahrzeugmontageverfahren

Es wird bezugnehmend auf die Figuren 37 bis 46 ein Fahrzeugmontageverfahren beschrieben werden.
Eine Hauptausstattungsstraße enthält eine für die obere Karosserieschale BU. Wie in Figur 37 gezeigt, werden Karosserieabschnitte BD und BF und Karosserieglieder, wie Deckelglieder, zu der Hauptstraße geliefert, um auf der oberen Karosserieschale BU montiert zu werden, um die obere Karosserieschale BU zusammenzubauen.
Wie in Figur 38 gezeigt wird, während die obere Karosserieschale BU in der Ausstattungslinie überführt wird, die obere Karosserieschale BU mit einer Schraubengummitülle, einer Befestigungsvorrichung, einem Kabelbaum, einer Inneneinheit, die eine Dachabdichtung, eine Sonnenblende, einen Raumspiegel und dergleichen enthält, einem hinteren Federbein, einer hinteren Kombinationslampe, einer Funktionseinheit, die eine Funktionsinnenausstattung, einen Lautsprecher, eine hochmontierte Lampe und dergleichen enthält, einem hinteren Stoßfänger, einer hinteren Bodenmatte, einem hinteren Sitz, einer Kofferraumeinheit, einer hinteren Windschutzscheibe und dergleichen durch einen Ausstattungsroboter 115 ausgerüstet, der auf einem Transportwagen 110 angeordnet ist.
Ein Überführungstransportwagen 114 mit eigenem Antriebsmechanismus ist mit einer Vielzahl von Tragstützen 116 zum Positionieren und Halten der oberen Karosserieschale BU, einem Roboter 115 in der Mittenposition und Unterpaletten 117 auf den gegenüberliegenden Seiten des Roboters 115 versehen. Auf der Unterpalette 117 sind eine Vielzahl von Einfügeteilen einer vorbestimmten Anordnung vorgesehen. Auf einer linken Seite des Roboters und außerhalb der oberen Karosserieschale BU ist eine Werkzeugbasis 118 angeordnet, auf der eine Vielzahl von Werkzeugen in einer vorbestimmten Anordnung angeordnet sind, um entfernbar an dem Roboter 115 montiert zu werden.
Der Roboter 115 ist einer mit Vielfachgelenken, der herkömmlicherweise bekannt ist.
Es ist ein Steuerkasten 119 zum Steuern des Roboters 115 vorgesehen. Während der Transportwagen 114 bewegt wird, erzeugt der Steuerkasten 119 Signale zum Ausstatten. Somit werden die Teile für die obere Karosserieschale BU ausgestattet, die von dem unteren Karosserieabschnitt getrennt ist. Bei diesem Vorgang kann, wie verstanden worden ist, der Roboter durch die Bodenöffnung 1c angeordnet werden. Die Einfügeteile können daher für die Innenseite der oberen Karosserieschale durch ein Anordnen des Roboters 115 in dem Fahrgastraum 29 effektiv ausgestattet werden. Der Ausstattungsvorgang kann ohne große Schwierigkeit automatisiert werden. Das Ausstattungsverfahren wird angewandt, während die obere Karosserieschale befördert wird, so daß ein Zeitverlust verringert werden kann. Der Transportwagen 114 kann auch intermittierend bewegt werden.
Alternativ kann ein befördernder Transportwagen 112 mit einem drehbaren Tragmechanismus zum drehbaren Tragen der oberen Karosserieschale BU vorgesehen sein. In diesem Fall werden die obere Abdichtung TP und dergleichen auf der oberen Karosserieschale montiert, die um einen bestimmten Winkel durch die automatische Einrichtung 113 gedreht wird, die neben der Straße angeordnet ist.
Wie vorher erwähnt, wird die obere Karosserieschale BU auf der Basis einer inneren Platte zusammengebaut, so daß die Montagegenauigkeit verbessert werden kann. Der Roboter 115 ist auf dem Transportwagen montiert, so daß die obere Karosserieschale gegenüber dem Roboter genau positioniert werden. Somit kann der Ausstattungsvorgang effektiv automatisiert werden. Wenn der Roboter 115 und/oder der Transportwagen 114 schlecht funktionieren, können die schlecht funktionierenden Einrichtungen von der Straße entfernt werden, ohne die Straße anzuhalten und ohne die Betriebseffizienz zu verringern. Lehren und Testen des Roboters 115 können außerhalb der Straße durchgeführt werden. Dies ist angenehm, wenn ein Modellwechsel des Fahrzeugs gemacht wird.
In der Ausstattungsstraße für den unteren Karosserieabschnitt BD wird, wie in Figur 40 gezeigt der untere Karosserieabschnitt BD auf einer Palette (nicht gezeigt) positioniert und befestigt und zu einer Vielzahl von Stationen der Reihe nach überführt. Ein Schalthebel 150, ein Parkbremshebel 151, eine Bodenmatte 152, ein hinterer Sicherheitsgurt 153 und eine hintere Konsole 154 werden als Einfügeteile auf dem unteren Karosserieabschnitt BD montiert.
Dann werden kleine Dinge, wie Befestigungsmittel und Bolzen, auf dem unteren Karosserieabschnitt BD durch einen Roboter (nicht gezeigt) montiert. Als nächstes werden vier Dichtungsschutzvorrichtungen 156 zum Abdecken der Fahrgastfüße an einem vorderen Sitz 155 vorgesehen. Das Ausstattungsverfahren wird somit auf den unteren Karosserieabschnitt BD in einer separaten Ausstattungsstraße angewandt, so daß die Bearbeitungseffizienz verbessert werden kann.
Bei der Ausstattungsstraße für den vorderen Karosserieabschnitt BF wird, wie in Figur 42 gezeigt der vordere Karosserieabschnitt BF, der auf dem Transportwagen 120 positioniert und befestigt ist, in der Ausstattungsstraße befördert. Es werden ein Beschleunigungspedal, ein Bremspedal, ein Wischermotor, eine Armaturenbretteinheit 157, die eine Innenplatteneinheit enthält, und eine Klimageräteinheit auf dem vorderen Karosserieabschnitt BF montiert.
Der Transportwagen 120 ist mit einem Tragmechanismus 123 versehen, der die Stellung des vorderen Karosserieabschnitts BF zwischen der vertikalen Position und der horizontalen Position wechselt. Das Ausstattungsverfahren wird auf den vorderen Karosserieabschnitt BF angewandt, während die Stellung der vorderen Karosserie durch eine automatische Einrichtung 122 gewechselt wird, die neben der Straße angeordnet ist. Die Armaturenbretteinheit 157 und dergleichen werden durch eine Liefereinrichtung 121 geliefert, auf dem vorderen Karosserieabschnitt BF, der mit der Oberseite nach unten gestellt worden ist, positioniert und darauf durch die automatische Einrichtung 122 montiert. Da die Stellung des vorderen Karosserieabschnitts BF geschaltet wird, während er mit Einfügeteilen ausgestattet wird, kann die Ausstattungseffizienz verbessert werden. Außerdem ist es nicht notwendig, Einrichtungen zum Halten der Teile gegen den Karosserieabschnitt BF vor dem Ausstatten zu verwenden.
In den Ausstattungsstraßen für deckelähnliche Glieder, wie die Seitentür 27, der vordere Kotflügel 28, die Motorhaube 25, der Kofferraumdeckel 26, werden ein Schwarzanstrich, ein Auftragen des sekundären Korrosionsschutzöls, ein Montieren eines Formteils und von Gummi durchgeführt. Anschließend werden darauf Einfügeteile, wie ein Kabelbaum, eine Lampe, ein Windregulator, montiert. Somit werden diese deckelähnlichen Glieder, die von der oberen Karosserieschale BU getrennt sind, in den jeweiligen Ausstattungsstraßen ausgestattet. Die Ausstattungseffizienz kann verbessert werden.
Wie in Figur 42 gezeigt, wird der vordere Karosserieabschnitt BF in Richtung auf den unteren Karosserieabschnitt BD rückwärts bewegt und auf dem unteren Karosserieabschnitt BD von der Vorderseite des unteren Karosserieabschnitts BD montiert, um eine integrierte untere Karosserieschale BL zu bilden. In diesem Fall werden die beiden Karosserieabschnitte BD, BF durch Bolzen und Mutter, Klebstoff, Schweißen, eine Kombination davon und dergleichen verbunden.
Als nächstes wird die untere Karosserieschale BL in der Verbindungsstation CS1 auf einem bewegbaren Transportwagen 125 positioniert und montiert. Die obere Karosserieschale BU wird durch einen Gehänge 127 aufgehängt und an rechten und linken stationären Basen 126 der Verbindungsstation CS1 befestigt. Der bewegbare Transportwagen 125 wird rückwärts unter die obere Karosserieschale BU bewegt und daran montiert. In diesem Fall werden die gegenüberliegende Seitenenden des vorderen Bodens rückwärts bewegt und sind in Eingriff mit den Lagerabschnitten 31b der Eingriffsnuten 33 der Seitenschwellen 20. Der vordere Boden 1 wird an der Seitenschwelle 20 durch Klebstoff befestigt, der auf die Nuten 33 aufgebracht worden ist. Gleichzeitig sind die Querschnittsstrukturen 6A und 6B, die den Gelenkpfosten 6 bilden, in Eingriff und werden durch einen Verbindungsroboter 128 zwischen den stationären Basen 126 miteinander verbunden. Andere Bereiche, wie das hintere Ende des vorderen Bodens 1, werden ebenfalls durch den Roboter 128 verbunden. Somit wird die untere Karosserieschale BL mit der oberen Karosserieschale BU zusammengebaut, um eine Karosserieschale zu bilden. Wenn die obere Karosserieschale ein Haubenglied 10A enthält, wird der Sitzrücken des vorderen Sitzes 155 nach unten und hinten gestürzt, um eine liegende Position einzunehmen, um eine Beeinflussung des Haubengliedes 10A und des oberen Endabschnitts des Sitzrückens zu vermeiden.
Bei einer Modifikation des Verbindungsvorgangs wird, wie in den Figuren 47 bis 49 gezeigt, zuerst der untere Karosserieabschnitt BD rückwärts bewegt und an der oberen Karosserieschale BU montiert. Anschließend wird der vordere Karosserieabschnitt BF rückwärts bewegt und an der einheitlichen Struktur der oberen Karosserieschale BU und dem unteren Karosserieabschnitt BD montiert.
Als nächstes wird die Karosserieschale B, die an ein Beförderungsgehänge (nicht gezeigt) aufgehängt ist, der Reihe nach zu einer Vielzahl von Stationen überführt, in denen deckelähnliche Glieder, wie eine Seitentür 27, ein Kofferraumdeckel 26 und ein vorderes Windschutzscheibenglas auf der Karosserieschale B positioniert und montiert werden. Dieser Vorgang wird ausgeführt, bevor eine untere Karosserieeinheit 160, die schwer ist, daran montiert ist, so daß das Gehänge vereinfacht werden kann. Die deckelähnlichen Glieder können leicht montiert werden. Bei dem obigen Vorgang wird das vordere Windschutzscheibenglas nach der Verbindung der oberen Karosserieschale und der unteren Karosserieschale montiert, so daß der untere Endabschnitt von dem Glas nicht mit dem oberen Ende des vorderen Sitzes 155 kollidiert. Die Seitentür 27 wird an der Karosserieschale durch Einrichtungen montiert, die dem Türlieferroboter 75 und der Verbindungseinrichtung 78 ähnlich sind, die in dem Karosseriemontageverfahren verwendet werden.
Beim Montieren der unteren Einheit 160 wird, wie in Figur 46 gezeigt die untere Einheit 160, die einen Motor 161, ein Getriebe (nicht gezeigt), eine vordere und eine hintere Aufhängung 162 und einen Auspuffkrümmer 163 und einen Kraftstofftank enthält und die auf einer Palette 129 positioniert und montiert ist, zu einem Beförderungsmittel 130 der Verbindungsstation CS2 überführt. Die Karosserieschale B wird an einem Tragarm 131 aufgehängt und zu der Verbindungsstation CS2 überführt. Anschließend wird die Karosserieschale B herabgelassen, um mit der unteren Einheit 160 in Eingriff zu sein und mit der unteren Einheit 160 durch Bolzen und dergleichen verbunden zu werden.
Als nächste werden die rechten und linken Kotflügel 28 und die Motorhaube 25 auf der Karosserieschale B positioniert und montiert. Da die untere Einheit 160 an die Karosserieschale B montiert worden ist, bevor die Motorhaube 25 montiert wird, kollidiert die untere Einheit 160 nicht mit der Motorhaube 25. Die Betätigungseffizienz kann bei der Montage der unteren Einheit 160 verbessert werden.
Bei dem Fahrzeugmontageverfahren benötigt die Ausstattung der oberen Karosserieschale BU etwa 39 Minuten, etwa 9 Minuten für den unteren Karosserieabschnitt BD, etwa 25 Minuten für den vorderen Karosserieabschnitt BF. Die Ausstattung der oberen Karosserieschale, die die längste Zeit benötigt, ist als Hauptstraße vorgesehen. Als ein Ergebnis können die Karosserieabschnitte BD und BF fließend geliefert werden.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform wird hiernach erläutert werden.
Bezugnehmend auf Figur 50 werden bei dem Fahrzeugmontageverfahren eine untere Karosserieschale BL und eine obere Karosserieschale in den jeweiligen Montagestraßen zusammengebaut. Ein Haubenglied 10A kann an der oberen Karosserieschale BU, wie in Figur 50 gezeigt, angebracht werden. Wie in Figur 51 gezeigt, kann der Hauptmittenboden 40 und das dritte Kreuzglied 41 in der unteren Karosserieschale BL enthalten sein.
Bei dem Auftragungsvorgang wird die obere Karosserieschale BL genau wie bei der vorherigen Ausführungsform behandelt. Die untere Karosserieschale BL wird einer Auftragungsbehandlung nach einer notwendigen Behandlung in einer separaten Auftragungsstraße ausgesetzt. Danach wird die untere Karosserie in derselben Trockenkammer wie die für die obere Karosserieschale BU nach der Zwischen- und Überbeschichtung getrocknet.
Bei dem Fahrzeugmontageverfahren werden, wie in Figur 52 gezeigt die Einfügeteile auf der oberen Karosserieschale BU genau wie bei der vorherigen Ausführungsform montiert. Die Einfügeteile werden auf der unteren Karosserieschale BL ebenfalls genau wie auf dem unteren Karosserieabschnitt BD und dem vorderen Karosserieabschnitt BF bei der vorherigen Ausführungsform montiert. Wie in den Figuren 43 bis 45 gezeigt, wird die untere Karosserieschale BL rückwärts bewegt und an der oberen Karosserieschale BU montiert und damit verbunden.
Bei einer anderen Ausführungsform der Verbindungsstruktur der oberen Karosserieschale BU und dem unteren Karosserieabschnitt BD:
Wie in Figur 53 gezeigt, enthält eine Seitenschwelle 20H aus Stahl einen Querschnittsinnenseitenschwellenabschnitt 20a, der auf gegenüberliegenden Seitenenden des vorderen Bodens 1A ausgebildet ist, einen Querschnittsaußenseitenschwellenabschnitt 20b, der in das untere Ende der Karosserieseitenplatte der oberen Karosserieschale BU integriert ist. Ein Lagerabschnitt 35J, der sich horizontal erstreckt, ist auf dem inneren und unteren Endabschnitt des äußeren Seitenschwellenabschnitts 20b ausgebildet. Der untere Karosserieabschnitt BD wird rückwärts zu der oberen Karbsserieschale bewegt, so daß die rechten und linken Endabschnitte des unteren Karosserieabschnitts BD in Eingriff mit den Lagerabschnitten sind, um getragen zu werden. Anschließend wird der innere Seitenschwellenabschnitt 20a an dem äußeren Seitenschwellenabschnitt 20b durch Klebstoff befestigt. Diese Struktur ermöglicht, daß deren Berührungsfläche ausgedehnt wird, um eine erhöhte Verbindungsstärke zu erhalten.
Alternativ enthält eine Seitenschwelle 201, wie in Figur 54 gezeigt, einen Querschnittsinnenseitenschwellenabschnitt 202 aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, der in gegenüberliegende Enden des vorderen Bodens 1 integriert ist, der eine Wabenbasis 1a und obere und untere Verstärkungsplatten 1b hat, wobei der Querschnittsaußenseitenschwellenabschnitt 20d in das untere Ende der Karosserieseitenplatte der oberen Karosserieschale BU integriert ist. Der äußere Seitenschwellenabschnitt 20d ist an seinem inneren und unteren Ende mit einem Lagerabschnitt 35K ausgebildet, der sich horizontal erstreckt. So wie der untere Karosserieabschnitt BD rückwärts relativ zu der oberen Karosserieschale BU bewegt wird, sind die rechten und linken Lagerabschnitte 35K in Eingriff, um den unteren Karosserieabschnitt BD rechts und links zu tragen, so daß der innere Seitenschwellenabschnitt 20c an dem äußeren Seitenschwellenabschnitt 20 durch Klebstoff befestigt wird. Die gleiche Wirkung wie bei der vorherigen Ausführungsform kann erhalten werden.
Bezugnehmend auf die Figuren 54-56 ist eine andere Ausführungsform der Fahrzeugkarosseriestruktur gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt.
Das Bodenglied 1 ist ausgebildet mit einem ersten horizontalen Abschnitt 172, auf dem der vordere Sitz montiert ist, einem aufrechten Abschnitt 173, der sich nach oben von dem hinteren Ende des horizontalen Abschnitts 172 erstreckt einem zweiten sich von dem oberen Endabschnitt des aufrechten Abschnitts 173 erstreckenden horizontalen Abschnitt 174, auf dem der hintere Sitz montiert ist. Die ersten und zweiten horizontalen Abschnitte 173 und 174 sind aus Wabenstrukturen. Der aufrechte Abschnitt 173 ist aus einer dünnen Platte hergestellt. Die obere Karosserieschale BU ist mit einer Seitenschwelle 20, die mit einer ersten Nut 175 zur Aufnahme von gegenüberliegenden seitlichen Endabschnitten des ersten horizontalen Abschnitts 172 ausgebildet ist, und einem horizontalen Abschnitt 176 versehen, der sich nach innen in den Fahrgastraum erstreckt. Der horizontale Abschnitt 176 ist mit einer ersten Nut 177 an dessen vorderen Endabschnitt zur verschiebbaren Aufnahme von gegenüberliegenden Enden des zweiten horizontalen Abschnitts 174 ausgebildet. Wenn die untere Karosserieschale BL rückwärts zu der oberen Karosserieschale BU bewegt wird, um sie zusammenzubauen, werden die gegenüberliegenden seitliche Endabschnitte des ersten horizontalen Abschnitts in die Nut 175 eingeführt, um in Eingriff zu sein, und der zweite horizontale Abschnitt 174 wird in die zweite Nut 177 eingeführt, um in Eingriff zu sein. Die Rückwärtsbewegung des unteren Bodens 1 der unteren Karosserieschale BL wird durch die beiden Nuten 175 und 177 geführt.
Bezugnehmend auf die Figuren 57 bis 67 sind weitere Verbindungsstrukturen der Seitenschwelle 20 und der Bodenplatte 1 gezeigt.
Das Bodenglied 1 ist mit einer Nut 181 ausgebildet, die sich in Längsrichtung auf dessen unterer Oberfläche erstreckt. Die Seitenschweile 20 ist mit einer Erweiterung 183 ausgebildet, die einen Haken 182 hat, der in einen verschiebbaren Eingriff mit der Nut 181 gebracht wird, so daß die Rückwärtsbewegung der unteren Karosserieschale BL geführt wird und die untere Karosserieschale BL getragen wird, wenn die Einfügung beendet ist. Die gegenüberliegenden seitlichen Enden des Bodenglieds 21 werden in die Nut 184 eingeführt. Auf der oberen Oberfläche des Bodenglieds 1 sind Träger 185 und 186 zum Montieren der Kreuzglieder und der Sicherheitsgurte vorgesehen. Die Träger 185 und 186 sind mit einem T-förmigen Hakenabschnitt 186a an gegenüberliegenden Enden ausgebildet. Die Seitenschwelle 20 ist mit einer Nut 187 ausgebildet, mit der der Hakenabschnitt 186a verschiebbar in Eingriff ist. Wenn die untere Karosserieschale BL rückwärts bewegt wird und mit der oberen Karosserieschale BU in Eingriff ist, wird der Hakenabschnitt 186a in Eingriff mit der Nut 187 gebracht.
Wenn der vordere Boden aus einer Wabenstruktur ist, ist es schwierig, die Nut 181 des vorderen Bodens 1 zu bilden. In diesem Fall wird ein Aluminiumglied 188b, das mit der Nut 181 ausgebildet ist, an den gegenüberliegenden seitlichen Enden des vorderen Bodens 1 aus einer Wabenstruktur angebracht.
Wie in Figur 59 gezeigt, ist der vordere Boden 1 mit einem Eingriffsabschnitt 191 ausgebildet, der in der Dicke größer als der vordere Boden 1 ist. Die Seitenschwelle 20 ist an der inneren Oberfläche mit einer Nut 192 zum Eingriff mit dem Eingriffsabschnitt 191 ausgebildet. Vor der Verbindung der unteren und oberen Karosserieschalen BL und BU wird, wie in Figur 59(a) gezeigt, Klebstoff 193 in die Nut 192 aufgetragen. Anschließend wird der Eingriffsabschnitt 191 des vorderen Bodens 1 rückwärts in die Nut 192 der Seitenschwelle 20 eingeführt. Wenn sie eingeführt ist, wird der Klebstoff zwischen der Nut und dem Eingriffsabschnitt 191 eingemischt, um sie zu befestigen.
Bezugnehmend auf Figur 60 ist eine andere Verbindungsstruktur zwischen dem vorderen Boden 1 und einer Seitenschwelle 20 gezeigt. Der seitliche Endabschnitt des vorderen Bodens 1 ist mit einem sich nach unten erstreckenden dicken Abschnitt 201 ausgebildet, der in Eingriff mit einer Nut 202 der Seitenschwelle 20 ist. Vor der Einführung des vorderen Bodens 1 wird Klebstoff 204 mit Wulsten 203 auf der unteren Oberfläche der Nut 202 aufgetragen. So wie der vordere Boden 1 rückwärts bewegt wird, wird der dicke Abschnitt in einen rollenden Eingriff mit der Nut 202 gebracht. Die Zusammensetzungskraft kann reduziert werden.
Bezugnehmend auf Figur 61 ist eine Seitenschwelle 20 mit einer Nut 211 ausgebildet, die verschiebbar das seitliche Ende 1a des vorderen Bodens 1 aufnimmt. Vor der Einführung des vorderen Bodens 1 wird, wie in Figur 61(a) gezeigt ein thermoplastischer Klebstoff auf die innere Oberfläche der Nut 211 aufgebracht. Anschließend ist der vordere Boden 1 in Eingriff mit dem vorderen Ende der Seitenschwelle 20 und wird rückwärts in einer Weise bewegt, daß das seitliche Ende des vorderen Bodens 1 in Eingriff mit der Nut 211 ist. Nach dem vollständigen Eingriff zwischen dem seitlichen Ende 1a und der Nut 211 wird Dampf 214 in eine innere Oberfläche 212 der gebildeten kanalförmigen Konfiguration, die die Nut 211 umgibt, eingeführt, um den Klebstoff 213 zu härten und den Boden 1 und die Seitenschwelle 20 zu befestigen.
Bezugnehmend auf Figur 62 wird der vordere Boden 1, nachdem Klebstoff 222 auf eine Nut 221 der Seitenschwelle 20 aufgetragen worden ist, nach hinten bewegt wobei die Erweiterung 223 in Eingriff mit der Nut 221 ist. In diesem Fall ist der vordere Boden 1 mit einem Vorsprung 224 ausgebildet, der in Eingriff mit einer Nut 225 eines Traggliedes ist 226 ist, das den vorderen Boden 1 trägt, während er rückwärts bewegt wird. Gemäß dieser Ausführungsform kann eine Positionierung des vorderen Bodens 1 leicht ausgeführt werden.
Bezugnehmend auf Figur 63 ist die Seitenschwelle 20 mit einer Nut 231 zum Aufnehmen eines seitlichen Endes 1a und eines schwingenden Abdeckgliedes 232, das um sein oberes Ende schwingen kann, versehen. Vor dem Einführen des vorderen Bodens 1 wird Klebstoff 233 auf das seitliche Ende des vorderen Bodens 1 aufgetragen. Anschließend wird das Abdeckglied 232 von der inneren Oberfläche der Seitenschwelle weg geschwungen. Der vordere Boden 1 wird rückwärts bewegt, wobei das seitliche Ende in Eingriff mit der Nut 231 ist. Als nächstes wird das Abdeckglied 232 in Richtung auf die innere Oberfläche der Seitenschwelle 20 geschwungen, um mit ihr in Berührung zu stehen, während das Abdeckglied 232, wie in Figur 63(b) gezeigt, den Klebstoff in den Raum zwischen der Seitenschwelle 20 und dem seitlichen Ende des vorderen Bodens 1 einführt. Als ein Ergebnis wird ein Hakenabschnitt 232a der Endspitze des Abdeckgliedes 232 an dem Boden 1 befestigt.
Bezugnehmend auf Figur 65 ist die Seitenschwelle 20 mit einer Nut 241 ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform wird Klebstoff aus Urethanschaum 243 in die Nut 241 durch den Durchgang 242 eingeführt, um den vorderen Boden 1 mit der Seitenschwelle 20 nach der Einführung des vorderen Bodens 1 zu befestigen. Somit wird der vordere Boden 1 dem Widerstand des Klebstoffes nicht ausgesetzt wenn er eingeführt wird. Dies sichert die Einführung des Klebstoffes zwischen dem vorderen Boden 1 und der Seitenschwelle 20. Wenn der vordere Boden 1 aus einer Wabenstruktur ist, ist es wünschenswert, einen Luftwinkel auf dem Boden 1 auszubilden.
Bezugnehmend auf Figur 65 ist der vordere Boden 1 mit einem sich nach oben erstreckenden seitlichen Rahmenabschnitt 251 ausgebildet, der eine Nut 252 bildet, die sich entlang der Seitenschwelle 20 erstreckt. Die Seitenschwelle 20 ist mit einer vorspringenden Struktur 253 ausgebildet, die durch die Nut 252 in einen verschiebbaren Eingriff mit dem vorderen Boden 1 gebracht wird. Bei dieser Struktur können die Träger 185 und 186 an dem seitlichen Rahmenabschnitt 251 befestigt sein.
Bezugnehmend auf Figur 66 ist die Seitenschwelle 20 an der unteren äußeren Oberfläche mit einer ersten Nut 261, die nach unten geöffnet ist, und an der seitlichen äußeren Oberfläche mit einer zweiten Nut 262 ausgebildet, die nach außen geöffnet ist, die sich in Längsrichtung erstrecken. Der vordere Boden 1 ist mit einer ersten Erweiterung 263, die sich nach oben zum verschiebbaren Eingriff mit der ersten Nut 261 erstreckt, und mit einem erweiterten Abschnitt 264 ausgebildet, der sich entlang der äußeren Oberfläche der Seitenschweile 20 erstreckt. Der erweiterte Abschnitt 264 ist mit einer zweiten Erweiterung 265 zum verschiebbaren Eingreifen mit der zweiten Nut 262 ausgebildet. Wenn der vordere Boden eingeführt wird, wird, wie in Figur 66(a) gezeigt, Klebstoff 166 auf die Oberflächen der Nuten 261 und 262 aufgebracht. Anschließend wird der vordere Boden 1 eingeführt und rückwärts bewegt wobei, wie in Figur 66(b) gezeigt, die Nuten 261 und 262 in Eingriff mit den Erweiterungen 263 und 264 sind. Bei dieser Struktur bildet die Außenseite des vorderen Bodens 1 einen unteren Abschnitt der Seitenschwelle, um eine frische Erscheinung vorzusehen.
Bezugnehmend auf Figur 67 ist der vordere Boden 1 an dem seitlichen Ende mit einem unteren Seitenschwellenabschnitt 271 ausgebildet, der sich nach oben erstreckt. Der untere Seitenschwellenabschnitt 271 ist mit einer Nut 272 ausgebildet, die sich an dessen oberen Ende in Längsrichtung erstreckt. Die Seitenschwelle 20 ist an dem unteren Ende mit einer Erweiterung 273 ausgebildet, die in einen verschiebbaren Eingriff mit der Nut 272 gebracht wird. Bei dem Zusammenbau der Karosserieschalen wird der vordere Boden rückwärts bewegt, wobei die Erweiterung 273 mit der Nut 272 in Eingriff ist. Bei dieser Ausführungsform bildet der untere Seitenschwellenabschnitt 271 des vorderen Bodens einen unteren Teil der Seitenschwelle 20. In diesem Fall kann der Träger 186 zum Montieren des Sicherheitsgurtes auf der unteren Karosserieschale BL montiert werden, bevor der Boden 1 in die Seitenschwelle 20 der oberen Karosserieschale BU eingeführt wird.
Obwohl die vorliegende Erfindung mit Bezug auf eine spezifische bevorzugte Ausführungsform erläutert worden ist wird ein normaler Fachmann erkennen, daß Modifikationen und Verbesserungen durchgeführt werden können, während innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung geblieben wird. Der Rahmen der vorliegenden Erfindung wird nur durch die dazugehörigen Ansprüche bestimmt.

Claims

1. Fahrzeugmontageverfahren, umfassend die Schritte des Zusammenbaus einer unteren Karosserie (BL) die einen unteren Karosserieabschnitt (BD) enthält, der einen vorderen Boden (1) und einen vorderen Karosserieabschnitt (BF) hat, des Zusammenbaus einer oberen Karosserie (BU), die ein Dachglied (13), rechte und linke Karosserieseitenplatten (11) enthält, und des Zusammenbaus der oberen Karosserie (BU) und der unteren Karosserie (BL) des Bewegens der unteren Karosserie (BL) rückwärts relativ zu der oberen Karosserie (BU) des Eingreifens von quer gegenüberliegenden seitlichen Enden der unteren Karosserie (BL) mit unteren Endabschnitten der oberen Karosserie (BU), um die untere Karosserie mit der oberen Karosserie zu verbinden.

2. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem die untere Karosserie mit Erweiterungen (1) an den gegenüberliegenden Endabschnitten ausgebildet ist, die obere Karosserie an den unteren Abschnitten mit Nuten (33), die in Eingriff mit den Erweiterungen sind, ausgebildet ist.

3. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem die untere Karosserie (BL) mit Nuten an den gegenüberliegenden Endabschnitten ausgebildet ist, die obere Karosserie an den unteren Abschnitten mit Erweiterungen, die in Eingriff mit den Nuten sind, ausgebildet ist, und die Nut und die Erweiterung die relative Bewegung der oberen Karosserie und der unteren Karosserie erleichtern.

4. Verfahren, wie im Anspruch 2 oder 3 angeführt, bei dem Klebstoff auf eine Oberfläche der Nil vor dem Eingriff der unteren Karosserie (BL) mit der oberen Karosserie (BU) aufgebracht wird.

5. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, weiterhin umfassend die Schritte des Bildens eines Lagerabschnitts (31) auf rechten und linken Seitenschwellen (20) der oberen Karosserie zum Tragen von rechten und linken Enden des vorderen Bodens (1), des Beförderns der oberen Karosserie und der unteren Karosserie zu Ausstattungsstraßen und des Ausstattens der oberen beziehungsweise der unteren Karosserieschalen, des Bewegens eines unteren Karosserieabschnitts (BD) der unteren Karosserie rückwärts relativ zu der oberen Karosserieschale, so daß quer gegenüberliegende seitliche Enden des vorderen Bodens mit den Lagerabschnitten (31) der rechten und linken Seitenschwellen (20) in Eingriff sind, und des Verbindens der unteren Karosserie mit der oberen Karosserieschale.

6. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem die untere Karosserie (BL), die den unteren Karosserieabschuitt (BD und den vorderen Karosserieabschnitt (BF), der in dem unteren Karosserieabschnitt (BD) integriert ist, enthält, mit Teilen ausgestattet wird, die untere Karosserie danach mit der oberen Karosserie verbunden wird.

7. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem der untere Karosserieabschnitt (BD), der nicht mit dem vorderen Karosserieabschnitt verbunden ist, und der vordere Karosserieabschnitt (BF) jeweils mit Teilen ausgestattet werden, die beiden Karosserieabschnitte danach mit der oberen Karosserie verbunden werden.

8. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem der untere Karosserieabschnitt (BD) und der vordere Karosserieabschnitt (BF), der nicht mit dem unteren Karosserieabschnitt verbunden ist, separat mit Teilen ausgestattet werden, der vordere Karosserieabschnitt danach mit der oberen Karosserie und dem unteren Karosserieabschnitt verbunden wird.

9. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem die obere Karosserie oder der untere Karosserieabschnitt oder der vordere Karosserieabschnitt, für die bzw. den der beschwerlichste Ausstattungsvorgang erforderlich ist, zu einer Hauptausstattungsstraße (BUL) geliefert wird.

10. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, bei dem die rechten und linken Enden des vorderen Bodens zumindest mit den rechten und linken Lagerabschnitten (31) der Seitenschwellen (20) verbunden werden.

11. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, weiterhin umfassend die Schritte des Bildens eines Lagerabschnitts (31) auf rechten und linken Seitenschwellen (20) der oberen Karosserie (BU) zum Tragen von rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts, des Beförderns der oberen Karosserie und der unteren Karosserie zu Ausstattungsstraßen und des Ausstattens der oberen beziehungsweise unteren Karosserieschalen, des Bewegens des unteren Karosserieabschnitts rückwärts in einer Längsrichtung des Fahrzeugs relativ zu der oberen Karosserieschale, so daß die rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts mit den rechten und linken Lagerabschnitten der oberen Karosserie in Eingriff sind, und des Verbindens der rechten und linken Enden des unteren Karosserieabschnitts mit den rechten und linken unteren Enden der oberen Karosserieschale.

12. Verfahren, wie im Anspruch 1 angeführt, weiterhin umfassend die Schritte des Bildens eines Lagerabschnitts (31, 35a) auf rechten und linken Seitenschwellen (20, 20a) der oberen Karosserie zum Tragen von rechten und linken Enden des vorderen Bodens, des Bewegens des unteren Karosserieabschnitts der unteren Karosserie rückwärts relativ zu der oberen Karosserieschale, so daß quer gegenüberliegende seitliche Enden des vorderen Bodens mit den Lagerabschnitten (31, 35a) der rechten und linken Seitenschwellen (20, 20a) in Eingriff sind, und des Verbindens der unteren Karosserie mit der oberen Karosserieschale.

13. Verfahren, wie im Anspruch 12 angeführt, bei dem die obere Karosserie und die untere Karosserieschale, die den unteren Karosserieabschnitt und den vorderen Karosserieabschnitt enthält, in separaten Straßen zusammengebaut werden.

14. Verfahren, wie im Anspruch 12 angeführt, bei dem die obere Karosserie (BU), der untere Karosserieabschnitt (BD und der vordere Karosserieabschnitt (BF) in separaten Straßen zusammengebaut werden, die unteren und vorderen Karosserieabschnitte mit der oberen Karosserie verbunden werden, nachdem der untere Karosserieabschnitt mit dem vorderen Karosserieabschnitt verbunden worden ist.

15. Verfahren, wie im Anspruch 12 angeführt, bei dem die obere Karosserie (BU) der untere Karosserieabschnitt (BD) und der vordere Karosserieabschnitt (BF) in separaten Straßen zusammengebaut werden, der vordere Karosserieabschnitt mit der oberen Karosserie und dem unteren Karosserieabschnitt verbunden wird, nachdem der untere Karosserieabschnitt mit der oberen Karosserie verbunden worden ist.

16. Verfahren, wie im Anspruch 12 angeführt, bei dem die obere Karosserie in separaten Straßen zusammengebaut wird, anschließend die beiden Karosserien einer Auftragungsbehandlung ausgesetzt werden, die beiden Karosserien danach mit Einfügeteilen ausgestattet und miteinander verbunden werden.

17. Verfahren, wie im Anspruch 12 angeführt, bei dem die obere Karosserieschale, der untere Karosserieabschnitt und der vordere Karosserieabschnitt zusammengebaut, dann einer Auftragungs- bzw. Anwendungsbehandlung ausgesetzt mit Einfügeteilen ausgestattet und miteinander befestigt werden.

18. Fahrzeugkarosseriestruktur, umfassend eine untere Karosserie (BL), die ein Bodenglied (1) enthält, eine obere Karosserie (BU), die ein Dachglied (13) und rechte und linke Karosserieseitenplatten (11) enthält, wobei quer gegenüberliegende seitliche Endabschnitte der unteren Karosserie durch Bewegen der unteren Karosserie rückwärts relativ zu der oberen Karosserie und Einführen der unteren Karosserie (BL) in die obere Karosserie (BU) in Eingriff mit den unteren Endabschnitten der Karosserieseitenplatten der oberen Karosserie sind, welcher gegenüberliegende Endabschnitt eine zu dem unteren Endabschnitt komplementäre Konfiguration hat, so daß die Relativbewegung der unteren Karosserie zu der oberen Karosserie nach dem Eingriff des gegenüberliegenden Endabschnitts mit dem unteren Fndabschnitt erleichtert wird.

19. Fahrzeugkarosseriestruktur, wie im Anspruch 18 angeführt, bei der ein Eingriffsabschnitt (1, 33, 35a) des unteren Endabschnitts an einer inneren Oberfläche der Karosserieseitenplatte ausgebildet ist.

20. Fahrzeugkarosseriestruktur, wie im Anspruch 18 angeführt, bei der ein Eingriffsabschnitt (1, 33, 35a) des unteren Endabschnitts an einer Außenseite der Karosserieseitenplatte ausgebildet ist, und ein Eingriffsabschnitt (1, 33, 35a) des seitlichen Endabschnitts sich ein Teil der äußeren Oberfläche der Karosserieseitenplatte umgebend erstreckt.