DE69124033T2

DE69124033T2 - Verstärkte thermoplastische Materialien

Info

Publication number: DE69124033T2
Application number: DE69124033T
Authority: DE
Inventors: Thomas Joseph Dolce; Stephen John Hanley
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1990-09-06
Filing date: 1991-09-04
Publication date: 1997-06-26
Anticipated expiration: 2011-09-05
Also published as: JP3067044B2; DE69124033D1; AU8363591A; EP0474308A3; EP0474308A2; EP0474308B1; CA2050638A1; BR9103821A; ES2096618T3; AU635662B2; JPH04363335A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen verstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoff. Insbesondere betrifft die Erfindung einen derartigen Verbundwerkstoff, der auf mit anorganischen Fasermaterialien verstärkten linearen alternierenden Polyketonpolymerisaten beruht, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Die Gruppe von linearen alternierenden Polymerisaten aus Kohlenmonoxid und mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung ist in der Technik bekannt. In neuerer Zeit gewann diese Gruppe von linearen alternierenden Polymerisaten, die nun als Polyketone oder Polyketonpolymerisate bekannt sind, an Interesse, und zwar auch wegen der größeren Verfügbarkeit der Polymerisate.
Bei diesen Polymerisaten handelt es sich um Materialien mit verhältnismäßig hohem Molekulargewicht von gut bekanntem Nutzen als hochwertige Thermoplaste. Die Verarbeitung der Polyketonpolymerisate zu verschiedensten Formgegenständen, wie z.B. Behältern für Lebensmittel und Getränke sowie Teilen und Gehäusen für Anwendungen in der Automobilindustrie, erfolgt nach für Thermoplaste gängigen Verfahren, wie z.B. Extrudieren, Spritzgießen und Warmformen. Es wurde jedoch festgestellt, daß für einige besondere Anwendungen etwas andere Eigenschaften als die des Polyketonpolymerisats wünschenswert sind. Es wäre von Vorteil, die erwünschteren Eigenschaften des Polyketonpolymerisats beizubehalten und dabei andere Eigenschaften, beispielsweise die Zugfestigkeit, zu verbessern.
Als eine Möglichkeit zum Erhalt von Polyketonpolymerisaten mit höherer Zugfestigkeit wird die Verwendung einer inneren Verstärkung vorgeschlagen. Der europäischen Patentanmeldung EP-A-322 959 sind verstärkte Polyketonpolymerisate zu entnehmen, bei denen die Verstärkung in Form von anorganischen und insbesondere Glasfasern erfolgt. Die Wirksamkeit von Glasfasern als Verstärkung hängt teilweise von der Verträglichkeit des Glases mit dem Polymerisat ab. Die Verträglichkeit wiederum hängt oft von der vor der Einarbeitung in das verstärkte Polymerisat auf das Glas aufgebrachten Beschichtung oder Schlichte ab. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, glasfaserverstärkte Polyketonpolymerisate zur Verfügung zu stellen, die aufgrund einer besonderen Schlichte auf den Fasern verbesserte Eigenschaften aufweisen.
Es wurde nun gefunden, daß Polymerisate mit einer Grenzviskositätszahl (GVZ) von 0,8 bis 1,35 dl/g, die mit Glasfasern mit einer besonderen aminosilanartigen- und Polyurethanschlichte verstärkt sind, eine höhere Zugfestigkeit als beim Einsatz von Polymerisate mit höherer GVZ enthaltenden Glasfasern aufweisen.
Somit betrifft die Erfindung einen verstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er ein lineares alternierendes Polymerisat aus mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung und Kohlenmonoxid mit einer GVZ von 0,8 bis 1,35 dl/g, gemessen in m-Kresol bei 60ºC, und eine Glasfaserverstärkung mit einer Beschichtung aus einem Schlichtematerial enthält, wobei das Schlichtematerial sowohl Aminosilan- als auch Polyurethanfunktionalitäten enthält.
Bei den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten handelt es sich um lineare alternierende Polymerisate aus Kohlenmonoxid und mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung, insbesondere einem Kohlenwasserstoff. Zum Einsatz als Comonomere geeignete ethylenisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe besitzen bis zu einschließlich 20 Kohlenstoffatome, vorzugsweise bis zu einschließlich 10 Kohlenstoffatome und sind aliphatisch, wie z.B. Ethen und andere α-Olefine, z.B. Propen, 1-Buten, Isobuten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Dodecen, oder arylaliphatisch, wobei sie einen Arylsubstituenten an einem ansonsten aliphatischen Molekül enthalten, insbesondere einen Arylsubstituenten an einem Kohlenstoffatom der ethylenischen Doppelbindung. Als Beispiele für die letztere Art von ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoffen sind Styrol, p-Methylstyrol, p-Ethylstyrol und m-Propylstyrol zu nennen. Bei den bevorzugten Polyketonpolymerisaten handelt es sich um Copolymerisate aus Kohlenmonoxid und Ethen oder Terpolymerisate aus Kohlenmonoxid, Ethen und einem zweiten ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff mit mindestens drei Kohlenstoffatomen, insbesondere einem α-Olefin wie Propen.
Wenn man die bevorzugten Terpolymerisate in den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten einsetzt, sind darin mindestens zwei eine Ethyleneinheit enthaltende Baugruppen pro eine Einheit des zweiten Kohlenwasserstoffs enthaltende Baugruppe vorhanden. Vorzugsweise liegen etwa 10 bis etwa 100 eine Ethyleneinheit enthaltende Baugruppen pro eine Einheit des zweiten Kohlenwasserstoffs enthaltende Baugruppe vor. Die Polymerkette der bevorzugten Polyketone wird deshalb durch die wiederkehrende Formeleinheit
worin G eine über die ethylenische Doppelbindung einpolymerisierte Einheit des zweiten ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoffs mit mindestens drei Kohlenstoffatomen darstellt und das Verhältnis y:x nicht mehr als 0,5 beträgt, dargestellt. Wenn man die bevorzugten Copolymerisate einsetzt, ist kein zweiter Kohlenwasserstoff vorhanden, so daß die Copolymerisate durch die obige Formel I mit y gleich null dargestellt werden. Wenn y von null verschieden ist, d.h. wenn man Terpolymerisate einsetzt, liegen die -CO(CH&sub2;CH&sub2;)- Baugruppen und die -CO(G)-Baugruppen in der Polymerkette in statistischer Verteilung vor, wobei bevorzugte Verhältnisse von y:x 0,01 bis 0,1 betragen. Welche Endgruppen oder "Masken" die Polymerkette trägt, ist abhängig davon, welche Materialien bei der Herstellung des Polymerisats zugegen waren und ob und wie das Polymerisat gereinigt wurde. Die genaue Beschaffenheit der Endgruppen scheint die Eigenschaften des Polymerisats nicht wesentlich zu beeinflussen, so daß die Polymerisate durch die oben angegebene Formel für die Polymerkette gut wiedergegeben werden.
Von besonderem Interesse sind Polyketonpolymerisate mit einem durch Gelpermeationschromatographie bestimmten zahlenmittleren Molekulargewicht von 1000 bis 200 000, insbesondere solche mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 20 000 bis 90 000. Die physikalischen Eigenschaften der Polymerisate sind zum Teil vom Molekulargewicht, der Wahl eines Copolymerisats oder Terpolymerisats als Polymerisat sowie im Fall von Terpolymerisaten von der Beschaffenheit und dem Anteil des zweiten vorhandenen Kohlenwasserstoffs abhängig. Die Schmelzpunkte der Polymerisate liegen in der Regel bei 175ºC bis 300ºC, insbesondere bei 210ºC bis 270ºC. Die Polymerisate besitzen eine in einem Standardkapillarviskosimeter bei 60ºC in m-Kresol gemessene Grenzviskositätszahl (GVZ) von 0,8 dl/g bis 1,35 dl/g. Es wurde gefunden, daß sich Polymerisate mit einer GVZ von 1,0 dl/g bis 1,3 dl/g am besten zur Herstellung der vorliegenden Verbundwerkstoffe eignen.
Die allgemeinen Verfahren zur Herstellung der Polyketonpolymerisate sind in den US-PS 4 843 144 und 4 880 903 beschrieben. Man bringt das Kohlenmonoxid und den ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoff in Gegenwart einer Katalysatorzusammensetzung, die vorzugsweise aus einer Palladiumverbindung, dem Anion einer nicht zu den Halogenwasserstoffsäuren gehörenden Säure mit einem pKs-Wert, gemessen in Wasser bei 18ºC, von unter 2, und einem zweizähnigen Phosphorliganden besteht, miteinander in Berührung.
Die erfindungsgemäßen Polymerisate werden durch Einarbeitung von Glasfaser mit einer besonderen Art von Beschichtung oder Schlichte verstärkt. Der Begriff "Glas" wird in der herkömmlichen Bedeutung verwendet und beschreibt die allgemein als Gläser beschriebene Gruppe von komplexen Metallsilicaten. Obwohl die Zugabe von Seltenerdmetalloxiden oder Übergangsmetalloxiden zu anderen Metallsilicaten gelegentlich ein Glas mit verhältnismäßig exotischen Eigenschaften ergibt, handelt es sich bei dem Glas, aus dem die erfindungsgemäße Glasfaser hergestellt wird, um das gängigere Alkali- oder Erdalkalisilicatglas, insbesondere ein Silicatglas, das beispielsweise Aluminium-, Calcium-, Bor- und/oder Magnesiumoxide enthält. Aus derartigem Glas hergestellte Fasern sind üblich und im Handel erhältlich. Jedoch sind bei den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten bestimmte Abmessungen des Glases aufgrund höherer Wirksamkeit bevorzugt, wobei die Beschaffenheit des als Schlichte oder Beschichtung des Glases verwendeten Materials von besonderer Bedeutung ist.
Bei den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten handelt es sich bei den als Verstärkung verwendeten Glasfasern vorzugsweise um geschnittene Glasfasern mit kreisrundem Querschnitt. Die Fasern weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 5 µm bis 20 µm, besonders bevorzugt von 8 µm bis 15 µm auf. Verwendbar sind auch Fasern mit größerem oder kleinerem Durchmesser, aber Fasern mit zu kleinem Durchmesser können manchmal die erforderliche nicht Festigkeit verleihen, während Fasern mit zu großem Durchmesser für den erhaltenen Festigkeitszuwachs zu schwer sind. Obwohl bei manchen Anwendungen die Gegenwart langer, durchgehender Glasstränge von Vorteil sein kann, ist bei den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten die Verwendung kurzer Fasern aus Glas bevorzugt. Glasfaserlängen von 2,5 mm bis 12,5 mm sind bevorzugt. Obwohl auch längere oder kürzere Fasern brauchbar sind, kann eine zu lange Glasfaser die Verarbeitbarkeit der Polymerisat-Glas-Mischung erschweren, während eine zu kurze Faser manchmal nicht die erwünschte Festigkeit ergibt. Die genaue Länge der Glasfasern in dem verstärkten Polymerisat hängt natürlich in einem bestimmten Maß vom Blend- oder Mischverfahren des Polymerisats und der Glasfasern ab, da dieser Vorgang die Faserlänge mechanisch verringern kann.
Die zur Verstärkung von Kunststoffen zu verwendenden Glasfasern besitzen eine Beschichtung aus einem als Schlichtematerial oder Schlichtemittel bezeichneten Material. Ohne Festlegung auf irgendeine bestimmte Theorie erscheint es wahrscheinlich, daß das Schlichtematerial als eine Art "Kupplungsmittel" zur Beeinflussung der Beschaffenheit der Grenzflächenscherfestigkeit der Faser und des Polyketonpolymerisats dient. Anders ausgedrückt, beeinflußt die Beschaffenheit des Schlichtematerials die Verträglichkeit des Polymerisats und der Glasfaser oder die Güte der Haftung von Polymerisat und Faser. Damit eine Faser zur Festigkeit eines verstärkten Polymerisats beitragen kann, ist die Grenzflächenscherfestigkeit mindestens vergleichbar mit der Scherfestigkeit des Polymerisats, so daß sich eine gute Haftung zwischen dem Polymerisat und der Glasfaser ergibt. Diese Grenzflächenscherfestigkeit wird durch die Polarität des Polymerisats beeinflußt, so daß ein Schlichtematerial, das bei einem Polymerisat gut wirkt, nicht zwingend auch bei anderen Polymerisaten gut wirkt. Schlichten sind in der Regel eher durch die allgemeine Beschaffenheit der Schlichte als durch die genaue chemische Struktur gekennzeichnet, welche oft nur dem Glasfaserhersteller bekannt ist. Außerdem erfolgt die Charakterisierung des Schlichtematerials oft ohne Identifizierung der speziell vorliegenden Gruppen und durch die Angabe der an die Endbereiche einer Kohlenwasserstoffkette gebundenen Substituententypen. Eine derartige Charakterisierung ist dem Fachmann gut bekannt. Zur Verstärkung der linearen alternierenden Polymerisate sind Glasfasern mit verschiedenen Schlichten brauchbar. Wenn man die Fasern jedoch mit einer bestimmten Art von Schlichtematerial behandelt, weisen die sich ergebenden verstärkten Polymerisate eine besonders gute Zugfestigkeit auf. Das für die erfindungsgemäßen Glasfasern verwendete Schlichtemittel vereinigt Aminosilaneinheiten in einer Schlichte vom Polyurethantyp.
Die genaue Beschaffenheit der bei den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten eingesetzten Schlichtemittel ist etwas unbestimmt. Schlichtemittel enthalten in der Regel einen organischen Filmbildner, ein organofunktionelles Silan, Antistatikmittel und Gleitmittel. Es wird als wahrscheinlich angesehen, daß das Silan eine Kette von bis zu drei Methylengruppen mit einer Silanfunktionalität an einem Ende und einer Aminfunktionalität am anderen Ende enthält. Die Silanfunktionalität besteht aus einer Mono-, Di- oder Triaminosilangruppe oder Gemischen daraus. Die Polyurethanfunktionalität leitet sich vorzugsweise von Epoxid- oder Estergruppen ab und enthält aliphatische und aromatische Gruppen. Das Schlichtemittel wird in Form einer wäßrigen Lösung, die das Silan hydrolysiert und den Filmbildner dispergiert, auf die Glasoberfläche aufgebracht. Die hydrolysierte Silangruppe kondensiert mit ähnlichen Silanolgruppen auf der Oberfläche der Glasfaser, während die Aminofunktionalität mit dem polymeren Filmbildner reagiert, der das Polyurethan und gegebenenfalls die Epoxidfunktionalität enthält. Die bei den erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisaten eingesetzten Schlichtemittel enthalten Aminosilan- und Polyurethanfunktionalitäten sowie gegebenenfalls eine Epoxidfunktionalität. Diese Kombination dient zur Unterscheidung der erfindungsgemäßen Schlichtemittel von anderen verwandten Schlichtemitteln. Mit derartigen Schlichtemitteln beschichtete Fasern sind im Handel erhältlich, darüberhinaus sind geeignete Schlichten z.B. in EP-B-201 691 beschrieben.
Die Glasfasern können in einer Menge von 1 Gew.-% bis 45 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Verbundwerkstoffs, eingesetzt werden. Glasfasermengen von 10 Masse-% bis 35 Masse-%, auf der gleichen Basis, sind bevorzugt.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines verstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoffs, bei dem man ein lineares alternierendes Polymerisat aus mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung und Kohlenmonoxid mit einer Grenzviskositätszahl von 0,8 bis 1,35 dl/g, mit einer Glasfaserverstärkung mit einer Beschichtung aus einem Schlichtematerial vermischt und die Mischung durch Anwendung von Wärme und/oder Druck in einen verstärkten Verbundwerkstoff umwandelt, wobei das Schlichtematerial sowohl Aminosilan- als auch Polyurethanfunktionalitäten enthält. Das Verfahren zur Herstellung der faserverstärkten Polymerisate ist nicht kritisch, solange man eine innige Mischung der Komponenten ohne übermäßigen Abbau der Komponenten oder des verstärkten Polymerisats erhält. Die Glasfasern sind oft bereits mit der gewünschten Schlichte vom Faserhersteller erhältlich. Alternativ dazu kann eine schlichtemittelfreie Glasfaser bei der Mischung der Glasfasern mit dem Polymerisat gleichzeitig mit der Schlichte beschichtet werden. Bei einer Ausführungsform werden die Komponenten trockenvermischt und durch Anwendung von Wärme und Druck in ein verstärktes Polymerisat umgewandelt. Bei einer alternativen Ausführungsform werden die Komponenten durch einen Extruder geführt, so daß man das verstärkte Polymerisat als Extrudat erhält. Die Komponenten werden auch durch den Betrieb einer bei erhöhter Temperatur unter hoher Scherbelastung arbeitenden Mischvorrichtung vermischt.
Die erfindungsgemäßen verstärkten Polymerisate können zusätzlich übliche Additive, wie z.B. Stabilisatoren, Antioxidantien, Formtrennmittel, Flammhemm-Materialien und Verarbeitungshilfsmittel zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit der Komponenten oder des verstärkten Polymerisats oder zur Verbesserung seiner Eigenschaften enthalten. Derartige Additive werden vor, gleichzeitig mit oder nach dem Vermischen der geschlichteten Glasfasern und des Polymerisats zugegeben.
Ein besonders wertvolles Verarbeitungshilfsmittel besteht aus einem Polymerisat, das Einheiten eines α-Olefins und einer α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure enthält, das gegebenenfalls teilweise mit Metallionen neutralisiert sein kann. Gute Ergebnisse wurden mit einem teilweise mit Zink, Magnesium oder Calcium neutralisierten aciden Polymerisat erhalten, das Einheiten eines α-Olefins und einer α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure enthält, insbesondere mit einem Copolymerisat aus Ethen und einer α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure mit bis zu einschließlich 4 Kohlenstoffatomen. Vorzugsweise sind die Carbonsäuregruppen des aciden Polymerisats zu 10 bis 90% mit Zink- , Magnesium- oder Calciumionen neutralisiert. Als Beispiele für diese Polymerisate sind die im Handel erhältlichen Copolymerisate aus Ethylen und Acrylsäure oder Methacrylsäure oder die als Ionomere bekannte Gruppe der teilweise mit Zink oder Calcium neutralisierten Polymerisate zu nennen. Das teilweise neutralisierte acide Polymerisat liegt vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 10 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse des teilweise neutralisierten aciden Polymerisats und des linearen alternierenden Polymerisats, vor.
Bei den erfindungsgemäßen glasfaserverstärkten Polyketonpolymerisaten handelt es sich um einheitliche Mischungen mit verbesserten Eigenschaften, wie z.B. Zugfestigkeit. Deshalb sind die verstärkten Polymerisate insbesondere dort einsetzbar, wo in Formen oder auf andere Weise hergestellte feste Formkörper erwünscht sind. Als Beispiele für derartige Anwendungen sind die Herstellung von Innen- und Außenkomponenten und Gehäusen für Automobile und Bauteile für Anwendungen im Baugewerbe zu nennen.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele, die nicht als einschränkend angesehen werden sollten, näher erläutert.

Beispiel I

Aus zwei linearen alternierenden Terpolymerisaten aus Kohlenmonoxid, Ethylen und Propylen mit einer Grenzviskositätszahl, gemessen in m-Kresol bei 60ºC, von 1,14 dl/g (Polymerisat C) bzw. 1,79 (Polymerisat D) wurde eine Reihe von verstärkten Polymerisaten hergestellt. Die Polymerisate enthielten Glasfaser "F", die als PPG 22517 bekannt ist und Aminosilan-, Polyurethan- und Epoxidfunktionalität enthält. Die Ergebnisse der Bestimmung der Zugfestigkeiten dieser Verbundwerkstoffe sind in Tabelle IV aufgeführt. TABELLE IV
Es ist ersichtlich, daß das Material mit niedrigerer GVZ in bezug auf die Zugfestigkeit die besten Ergebnisse ergibt.

Beispiel II

Es wurden verstärkte Polymerisatverbundwerkstoffe der Polymerisate D und C hergestellt, die 30 Gew.-% der in Beispiel I als "F" bezeichneten Glasfaser enthielten, wobei alle verstärkten Polymerisate als Verarbeitungshilfsmittel 1 Gew. -% eines teilweise mit Zn neutralisierten aciden Copolymerisats aus Ethylen und Methacrylsäure enthielten. Verschiedene mechanische Eigenschaften der erhaltenen Verbundwerkstoffe wurden nach üblichen Verfahren bestimmt und sind in Tabelle V aufgeführt. Zu Vergleichszwecken sind auch die Werte für ungefüllte Polymerisate (die kein Glas enthalten) aufgeführt. TABELLE V

Beispiel III

In einem Doppelschneckenextruder wurden aus einer Mischung aus dem in Beispiel I als Polymerisat C bezeichneten linearen alternierenden Terpolymerisat, einem teilweise neutralisierten aciden Polymerisat und der als "F" bezeichneten Glasfaser verstärkte Blends hergestellt. Alle so erhaltenen Blends enthielten 69 Gew.-% des linearen alternierenden Terpolymerisats, 30 Gew.-% der Glasfaser und 1 Gew.-% eines teilweise neutralisierten aciden Polymerisats aus Ethylen und Methacrylsäure, das bei DuPont unter dem Warenzeichen SURLYN erworben wurde bzw. eines Copolymerisats aus Ethylen und Acrylsäure, das bei Allied-Signal unter dem Warenzeichen ACLYN erworben wurde. Die teilweise neutralisierten Copolymerisate unterschieden sich in ihrem Molekulargewicht, ihrer prozentualen Zusammensetzung und/oder ihrem Neutralisierungsgrad. Die mechanischen Eigenschaften der verstärkten Blends wurden nach üblichen Verfahren bestimmt und sind in Tabelle VI wiedergegeben. Zur Kontrolle wurden auch die Eigenschaften des mit der Glasfaser verstärkten Terpolymerisats, jedoch ohne teilweise neutralisiertes acides Polymerisat, bestimmt. TABELLE VI

Claims

1. Verstärkter thermoplastischer Verbundwerkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er ein lineares alternierendes Polymerisat aus mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung und Kohlenmonoxid mit einer Grenzviskositätszahl von 0,8 bis 1,35 dl/g, gemessen in m-Kresol bei 60ºC, und eine Glasfaserverstärkung mit einer Beschichtung aus einem Schlichtematerial enthält, wobei das Schlichtematerial sowohl Aminosilan- als auch Polyurethanfunktionalitäten enthält.

- 2. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schlichtematerial zusätzlich noch Epoxidfunktionalitäten enthält.

3. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem linearen alternierenden Polymerisat um ein Copolymerisat aus Ethen und Kohlenmonoxid oder um ein Terpolymerisat mit der wiederkehrenden Formeleinheit

--[-CO-(-CH&sub2;CH&sub2;-)-]x----[--CO-(-G-)-]y-- (I)

worin G eine über die ethylenische Doppelbindung einpolymerisierte Einheit eines zweiten ethylenisch ungesättigten Kohlenwasserstoffs mit mindestens drei Kohlenstoffatomen darstellt und y:x ≤ 0,5 ist, handelt.

4. Verbundwerkstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich ein teilweise mit Zink, Magnesium oder Calcium neutralisiertes acides Polymerisat, das Einheiten eines α-Olefins und einer α,β- ethylenisch ungesättigten Carbonsäure enthält, enthält.

5. Verbundwerkstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem aciden Polymerisat um ein Copolymerisat aus Ethen und einer α,β- ethylenisch ungesättigten Carbonsäure mit bis zu einschließlich 4 Kohlenstoffatomen handelt.

6. Verbundwerkstoff nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonsäurengruppen des aciden Polymerisats zu 10 bis 90% mit Zink-, Magnesium- oder Calciumionen neutralisiert sind.

7. Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß das teilweise neutralisierte acide Polymerisat in einer Menge von 0,01 und 10 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse des teilweise neutralisierten aciden Polymerisats und des linearen alternierenden Polymerisats, vorliegt.

8. Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß er 1 bis 45 Masse-% an Glasfaserverstärkung, bezogen auf die Gesamtmasse des Verbundwerkstoffs, enthält.

9. Verfahren zur Herstellung eines verstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoffs, bei dem man ein lineares alternierendes Polymerisat aus mindestens einer ethylenisch ungesättigten Verbindung und Kohlenmonoxid mit einer Grenzviskositätszahl von 0,8 bis 1,35 dl/g, gemessen in m-Kresol bei 60ºC, mit einer Glasfaserverstärkung mit einer Beschichtung aus einem Schlichtematerial vermischt und die Mischung durch Anwendung von Wärme und/oder Druck in einen verstärkten Verbundwerkstoff umwandelt, wobei das Schlichtematerial sowohl Aminosilan- als auch Polyurethanfunktionalitäten enthält.