DE69115107T2 - Verfahren zur Herstellung eines olefinenthaltenden Kohlenwasserstoffgemisches. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines olefinenthaltenden Kohlenwasserstoffgemisches.

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DE69115107T2 DE1991615107 DE69115107T DE69115107T2 DE 69115107 T2 DE69115107 T2 DE 69115107T2 DE 1991615107 DE1991615107 DE 1991615107 DE 69115107 T DE69115107 T DE 69115107T DE 69115107 T2 DE69115107 T2 DE 69115107T2
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines olefinhaltigen Kohlenwasserstoffgemisches.
  • Die Herstellung von Olefinen und insbesondere Ethylen und Propylen ist von großem Interesse, da sie aufgrund ihrer Reaktivität im Gegensatz zu den wenig wertvollen niederen Paraffinen zur Umwandlung in weitere Produkte geeignet sind.
  • Es ist bekannt, kohlenwasserstoffhaltige Ausgangsmaterialien, wie z.B. leichte Destillate, durch Hochtemperatur-Steamcracken in Produkte umzuwandeln, die reich an niederen Olefinen und insbesondere an Ethylen und Propylen sind. Die bei solchen Steam-Crack- Verf ahren typischerweise erhaltene Produktpalette entspricht hinsichtlich der vergleichsweise geringen Gesamtwasatzrate zu niederen Olefinen bei einer relativ hohen Nethanproduktion und einem hohen Verhältnis von Ethylen zu Propylen nicht ganz den Bedürfnissen der chemischen Industrie.
  • In der US-A-4159995 bzw. Applied Catalysis vol. 32 No. 1-2 (1987) S. 191-201 (Varma et al.) wird zudem gelehrt, daß man Olefine in geringer Ausbeute in einem zweistufigen Verfahren erhält, bei dem man ein Synthesegas (CO und H&sub2;) mit einem Fischer-Tropsch-Katalysator kontaktiert und das dabei erhaltene Produkt mit einem ZSM-5-haltigen Katalysator bei einer Temperatur von 280ºC - 343ºC und geringer Katalysatorbelastung im Bereich von 0,2-30 kg/kg h bzw. bei einer Temperatur von 250ºC und verlängerter Betriebsdauer in Kontakt bringt.
  • Es wurde nun gefunden, daß man eine vergleichsweise hohe Olefinausbeute bei relativ geringer Methanausbeute in einem sehr günstigen zweistufigen Verfahren erhalten kann, bei dem man als Ausgangsstoff ein Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthaltendes Gasgemisch einsetzt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung eines olefinhaltigen Kohlenwasserstoffgemisches, wobei man ein Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthaltendes Gasgemisch in ein Kohlenwasserstoffgemisch überführt, indem man es in einem ersten Schritt bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck mit einem Katalysator in Kontakt bringt und zumindest einen Teil des erhaltenen Kohlenwasserstoffgemisches in einem zweiten Schritt bei einer Temperatur von mehr als 480ºC für weniger als 10 Sekunden mit einem zeolithhaltigen Katalysator in Kontakt bringt, welcher einen Zeolith mit einem Porendurchmesser von 0,3 bis 0,7 nm enthält.
  • Die katalytische Reaktion des aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff bestehenden Gasgemisches mit einem geeigneten Katalysator bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck ist in der Literatur als das Fischer- Tropsch-Verfahren zur Kohlenwasserstoffsynthese bekannt.
  • Hierzu häufig eingesetzte Katalysatoren enthalten ein oder mehrere Metalle der Gruppe VIII des Periodensystems, insbesondere der Eisengruppe, auf einem Träger, gegebenenfalls in Kombination mit einem oder mehreren Metalloxiden und/oder weiteren Metallen als Promotoren. Die Metalloxidpromotoren werden üblicherweise aus den Gruppen IIa, IIIb, IVb und/oder Vb des Periodensystems sowie aus den Lanthaniden und/oder Actiniden ausgewählt. Zur Verwendung eignen sich insbesondere Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Scandium, Yttrium, Lanthan, Cer, Titan, Zirconium, Hafnium, Thorium, Uran, Vanadium und Chrom. Der Metallpromotor kann aus den Gruppen VIIb und/oder VIII des Periodensystems ausgewählt werden. Bei besonders geeigneten einsetzbaren Metallen handelt es sich um Rhenium und die Edelmetalle der Gruppe VIII (insbesondere Ruthenium, Platin und Palladium). Die Menge an Promotor liegt geeigneterweise zwischen 0,1 und 150 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Trägermaterial.
  • Ein derartiger Katalysator enthält vorzugsweise 3-80, insbesondere 15-50, Gewichtsteile Cobalt und 0,1-100 Gewichtsteile mindestens eines weiteren, aus der Gruppe bestehend aus Zirconium, Titan, Chrom, Rhenium und Ruthenium ausgewählten Metalles, vorzugsweise 5-40 Gewichtsteile Zirconium je 100 Gewichtsteile Trägermaterial. Als Träger lassen sich verschiedene feuerfeste Oxide verwenden. Der Träger besteht zweckmäßigerweise aus Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid/Aluminiumoxid, Titandioxid, Zirconiumdioxid, Magnesiumoxid, Cerdioxid, Galliumoxid und Mischungen daraus. Man verwendet bevorzugt Siliciumdioxid. Der in dem ersten Schritt einzusetzende Katalysator enthält vorzugsweise Cobalt und Zirconium als das weitere Metall und Siliciumdioxid als Träger. Zu den zur Herstellung dieser Katalysatoren geeigneten Methoden zählen das Ausfällen, Imprägnieren, Kneten und Schmelzen. Der Katalysator wurde vorzugsweise durch Kneten und/oder Imprägnieren hergestellt. Für weitere Informationen zur Herstellung des im ersten Schritt einzusetzenden Katalysators wird auf EP-A-127 220 verwiesen.
  • Das Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthaltende Gasgemisch läßt sich geeigneterweise durch Vergasen schweren kohlenstoffhaltigen Materials wie Kohle und Rückstandsmineralölfraktionen herstellen. Dabei geht man bevorzugt von einem Gasgemisch aus, das durch Dampfreformieren oder Teiloxidation leichter Kohlenwasserstoffe und insbesondere Erdgas erhalten wurde.
  • Die Umsetzung des Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthaltenden Gasgemisches wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise bei einer Temperatur von 125-350ºC und einem Druck von 5-100 bar, insbesondere bei einer Temperatur von 175-275ºC und einem Druck von 10-75 bar durchgeführt.
  • Zumindest ein Teil des im ersten Schritt erhaltenen Kohlenwasserstoffgemisches wird im zweiten Schritt mit dem zeolithhaltigen Katalysator kontaktiert. Der Teil des Kohlenwasserstoffgemisches, der im zweiten Schritt mit dem zeolithhaltigen Katalysator in Kontakt gebracht werden soll, besteht vorzugsweise weitgehend aus Paraffinen und besonders bevorzugt aus linearen Paraffinen. Dabei weist der besagte Teil vorteilhaft einen Endsiedepunkt im Bereich von 60 bis 540ºC auf. Bei einer weiteren geeigneten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird im zweiten Schritt das gesamte, im ersten Schritt erhaltene Kohlenwasserstoffgemisch mit dem zeolithhaltigen Katalysator kontaktiert. Zumindest ein Teil des im ersten Schritt erhaltenen Kohlenwasserstoffgemisches kann vor dem Kontaktieren mit dem zeolithhaltigen Katalysator im zweiten Schritt einem katalytischen Hydrotreating unterworfen werden.
  • Das katalytische Hydrotreating kann durch Kontaktieren des zu behandelnden Teils bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck und in Gegenwart von Wasserstoff mit einem Katalysator, der ein oder mehrere hydrieraktive Metalle auf einem Träger enthält, durchgeführt werden. Bei den geeigneten Katalysatoren handelt es sich beispielsweise um solche, die Nickel und/oder Cobalt und zusätzlich Molybdän und/oder Wolfram auf einem Träger, wie z.B. Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid/Aluminiumoxid, enthalten. Bei dem katalytischen Hydrotreating setzt man bevorzugt einen ein oder mehrere Edelmetalle der Gruppe VIII des Periodensystems auf einem Träger enthaltenden Katalysator ein. Die in dem Katalysator vorliegende Menge an Edelmetall kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, liegt jedoch häufig zwischen 0,05 und 5 Gew.-%. Bei den Edelmetallen der Gruppe VIII, welche vorliegen können, handelt es sich um Platin, Palladium, Ruthenium, Iridium, Osmium oder Mischungen daraus, wobei Platin bevorzugt ist. Die Menge an im Katalysator vorliegendem Metall der Gruppe VIII beträgt vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-% und insbesondere 0,1 bis 1 Gew.-%. Beispiele für geeignete Träger sind Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zirconiumdioxid, Zeolithe und Mischungen daraus, vorzugsweise eine Mischung aus Siliciumdioxid und Aluminiumoxid. Für die Ausführung des katalytischen Hydrotreating geeignete Bedingungen sind Temperaturen von 175 bis 400ºC, ein Wasserstoffpartialdruck von 10 bis 250 bar, eine Katalysatorbelastung von 0,1 bis 5 kg &supmin;¹h&supmin;¹ und ein Wasserstoff/Öl-Verhältnis von 100 bis 5000 Nl kg&supmin;¹. Das katalytische Hydrotreating wird vorzugsweise unter den folgenden Bedingungen durchgeführt: eine Temperatur von 250 bis 350ºC, ein Wasserstoffpartialdruck zwischen 25 und 100 bar, eine Katalysatorbelastung von 0,25 bis 2 kg &supmin;¹h&supmin;¹ und ein Wasserstoff/Öl-Verhältnis von 250 bis 2000 Nl kg&supmin;¹.
  • Das im ersten Schritt erhaltene Kohlenwasserstoffgemisch wird für weniger als 10 Sekunden mit dem zeolithhaltigen Katalysator kontaktiert. Das Kontaktzeitminimum beträgt geeigneterweise 0,1 Sekunde. Sehr gute Ergebnisse lassen sich mittels eines Verfahrens erzielen, bei dem das Kohlenwasserstoffgemisch für 0,2 bis 6 Sekunden mit dem zeolithhaltigen Katalysator kontaktiert wird.
  • Während der im zweiten Verfahrenschritt stattfindenden Reaktion ist die Temperatur relativ hoch. Es ist diese Kombination von hoher Temperatur und kurzer Kontaktzeit, die eine hohe Umsetzung zu Olefinen ermöglicht. Ein bevorzugter Temperaturbereich ist 480 bis 900ºC, besonders bevorzugt 550 bis 800ºC.
  • Der im zweiten Schritt eingesetzte zeolithhaltige Katalysator kann einen oder mehrere Zeolithe mit einem Porendurchmesser von 0,3 bis 0,7 nm, vorzugsweise von 0,5 bis 0,7 nm, enthalten. Des weiteren enthält der Katalysator geeigneterweise ein feuerfestes Oxid als Bindemittel. Zu den geeigneten feuerfesten Oxiden zählen Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Siliciumdioxid/Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Titandioxid, Zirconiumdioxid sowie ihre Mischungen. Aluminiumoxid ist besonders bevorzugt. Das Gewichtsverhältnis von feuerfestem Oxid und Zeolith liegt geeigneterweise im Bereich von 10:90 bis 90:10, vorzugsweise im Bereich von 50:50 bis 85:15. Der zeolithhaltige Katalysator kann bis zu ca. 40 Gew.-% an weiteren Zeolithen mit einem Porendurchmesser von mehr als 0,7 nm enthalten. Zu derartigen geeigneten Zeolithen zählen beispielsweise die Zeolithe vom Faujasit-Typ, Zeolith Beta, Zeolith Omega und insbesondere die Zeolithe X und Y. Der zeolithhaltige Katalysator besteht vorzugsweise weitgehend aus einem Zeolith mit einem Porendurchmesser von 0,3 bis 0,7 nm.
  • Die in dieser Patentschrift verwendete Bezeichnung "Zeolith" sollte nicht als nur kristalline Alumosilikate betreffend aufgefaßt werden. Die Bezeichnung betrifft auch kristallines Siliciumdioxid (Silicalit), Silicoaluminophosphate (SAPO), Chromosilikate, Galliumsilikate, Eisensilikate, Aluminiumphosphate (ALPO), Titan-Alumosilikate (TAPO) und Eisen-Alumosilikate.
  • Zu den Zeolithen, die einen Porendurchmesser von 0,3 bis 0,7 nm aufweisen und im zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden können, zählen beispielsweise SAPO-4 und SAPO-11, die in der US-A-4 440 871 beschrieben werden, der in der US-A-4 310 440 beschriebene ALPO-11, der in der US-A-4 500 651 beschriebene TAPO-11, der in der EP-A-229 295 beschriebene TASO-45, die z.B. in der US-A-4 254 297 beschriebenen Borosilikate, Alumosilikate wie Erionit, Ferrierit, Theta und die Zeolithe des ZSM-Typs, wie z.B. ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-35, ZSM-23 und ZSM-38. Der Zeolith wird vorzugsweise aus der aus kristallinen Metallsilikaten mit ZSM-5- Struktur, Ferrierit, Erionit und deren Mischungen bestehenden Gruppe ausgewählt. Beispiele für geeignete kristalline Metallsilikate mit ZSM-5-Struktur sind Aluminium-, Gallium-, Eisen-, Scandium-, Rhodiumund/oder Scandiumsilikate, wie sie z.B. in der GB-B-2 110 559 beschrieben werden.
  • Während der Herstellung der im zweiten Schritt einzusetzenden Zeolithe liegt im hergestellten Zeolith üblicherweise eine erhebliche Menge eines Alkalimetalloxids vor. Dieser Alkalimetallanteil wird vorzugsweise mittels im Stand der Technik bekannter Methoden, wie z.B. durch Ionenaustausch und gegebenenfalls nachfolgendem Kalzinieren entfernt, damit man den Zeolith in seiner Wasserstofform erhält. Der im zweiten Schritt eingesetzte Zeolith liegt vorzugsweise weitgehend in seiner Wasserstofform vor. Die Olefinherstellung wird durch Abwesenheit von Wasserstoff oder eines Wasserstoffdonors erleichtert. Das vorliegende Verfahren wird daher zweckmäßigerweise in Abwesenheit von zugesetztem Wasserstoff und/oder Wasserdampf durchgeführt. Es ist selbstverständlich möglich, daß im Laufe der Reaktion einige kleine Moleküle, wie z.B. Wasserstoffmoleküle, gebildet werden.
  • Im zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Druck innerhalb weiter Bereiche variiert werden. Der Druck ist jedoch vorzugsweise derart, daß das im ersten Schritt erhaltene Kohlenwasserstoffgemisch bei der vorherrschenden Temperatur weitgehend in der Gasphase vorliegt oder durch Kontakt mit dem Katalysator darin überführt wird. Dies kann deshalb von Vorteil sein, weil keine kostspieligen Kompressoren, Hochdruckgefäße und andere Einrichtungen benötigt werden. Bei einem geeigneten Druckbereich handelt es sich um 1 bis 10 bar. Unterdrücke sind zwar möglich, sind jedoch nicht bevorzugt. Es kann wirtschaftlich günstig sein, bei Atmosphärendruck zu arbeiten. Während der Umsetzung des Kohlenwasserstoffgemisches können weitere gasförmige Stoffe, wie z.B. Wasserdampf und/oder Stickstoff anwesend sein.
  • Der zweite Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich geeigneterweise sowohl in einem Katalysator-Festbett als auch in einem -Fließbett durchführen. Der zweite Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bevorzugt in einem Fließbett durchgeführt. Das Katalysatorbett kann sich von unten nach oben oder von oben nach unten bewegen. Bewegt sich das Bett von unten nach oben, so erhält man ein dem Wirbelbettverfahren des katalytischen Crackens ähnelndes Verfahren.
  • Beim zweiten Schritt kommt es zur Bildung von etwas Koks auf dem Katalysator. Es ist daher vorteilhaft, den Katalysator zu regenerieren. Der Katalysator wird bevorzugt dadurch regeneriert, daß man ihn, nachdem er mit dem Kohlenwasserstoffgemisch in Kontakt gebracht wurde, einer Behandlung mit einem oxidierenden Gas, beispielsweise Luft, unterwirft. Dabei ist ein kontinuierliches Regenerieren, wie es in ähnlicher Weise beim Wirbelbettverfahren des katalytischen Crackens durchgeführt wird, besonders bevorzugt.
  • Wenn die Geschwindigkeit der Koksbildung nicht allzu hoch ist, ist es möglich, einen zweiten Verfahrensschritt einzurichten, bei dem die Verweilzeit der Katalysatorteilchen im Reaktionsbereich länger ist als die Verweilzeit des Kohlenwasserstoffgemisches im Reaktionsbereich. Die Kontaktzeit zwischen Kohlenwasserstoffgemisch und Katalysator sollte selbstverständlich kürzer als 10 Sekunden sein. Im allgemeinen entspricht die Kontaktzeit der Verweilzeit des umzusetzenden Kohlenwasserstoffgemisches. Die Verweilzeit des Katalysators beträgt geeigneterweise das ein- bis zehnfache der Verweilzeit des Kohlenwasserstoffgemisches. Einer der Vorteile des vorliegenden Verfahrens liegt darin, daß im zweiten Schritt nur kleine Mengen Koks gebildet werden, wodurch die Verwendung eines Katalysator-Festbettes im zweiten Schritt des vorliegenden Verfahrens möglich wird. Geeigneterweise wird im zweiten Schritt Methanol mitverarbeitet, um noch bessere Ausbeuten an niederen Olefinen zu erhalten.
  • Das Gewichtsverhältnis des im zweiten Schritt eingesetzten Katalysators zu dem Teil des Kohlenwasserstoffgemisches, der umgesetzt werden soll (Katalysator/Öl-Verhältnis, g/g), kann stark schwanken, zum Beispiel bis zu 150 kg Katalysator oder mehr je kg des besagten Teils des Kohlenwasserstoffgemisches. Das Gewichtsverhältnis von im zweiten Schritt eingesetztem Katalysator zu dem besagten Teil des Kohlenwasserstoffgemisches beträgt bevorzugt 20 bis 100:1.
  • Die nichtumgesetzte flüssige Fraktion des Kohlenwasserstoffgemisches wird vorteilhaft nochmals dem zweiten Schritt des vorliegenden Verfahrens unterworfen. Die nichtumgesetzte flüssige Fraktion des Kohlenwasserstoffgemisches wird dem Reaktionsbereich, in dem der zweite Schritt des vorliegenden Verfahrens durchgeführt wird, geeigneterweise wieder zugeführt.
  • Die Erfindung wird nun anhand des folgenden Beispiels erläutert.
    • BEISPIEL
  • Es wurden die folgenden Katalysatoren eingesetzt:
    • Katalysator 1
  • 25 Gewichtsteile Cobalt und 1,8 Gewichtsteile Zirconium je 100 Gewichtsteile Siliciumdioxid enthaltender Co/Zr/SiO&sub2;-Katalysator, welcher durch Imprägnieren eines Siliciumdioxidträgers mit einer ein Cobalt- und ein Zirconiumsalz enthaltenden wäßrigen Lösung und nachfolgendes Trocknen der Zusammensetzung, Kalzinieren bei 500ºC und Reduzieren bei 280ºC hergestellt wurde.
    • Katalysator 2
  • ZSM-5-haltiger Katalysator in einer Aluminiumoxidmatrix (Gewichtsverhältnis ZSM-5/Aluminiumoxid 1:3).
    • Herstellung olefinhaltiger Kohlenwasserstoffgemische
  • Ein aus einem Erdgas mittels eines Teiloxidationsprozesses erhaltenes H&sub2;/CO-Gemisch mit einem molaren Verhältnis von H&sub2; zu CO von 1,1 wurde in einem ersten Schritt bei einer Temperatur von 220ºC und einem Druck von 30 bar mit Katalysator 1 in Kontakt gebracht.
  • Danach wurde das gesamte Reaktionsprodukt des ersten Schrittes in einem zweiten Schritt in einem Wirbelbett mit Katalysator 2 kontaktiert. Die Verfahrensbedingungen des zweiten Schritts und die erhaltenen Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1 Verfahrensbedingungen Schritt 2: Reaktortemperatur, ºC Katalysator/Öl-Verhältnis, g/g Kontaktzeit, s Druck, bar Produkt, Gew.-% Erdgas Koks
  • Aus den obengenannten Ergebnissen ist ersichtlich, daß sich das vorliegende Verfahren vorteilhaft zur Gewinnung eines hohen Anteils an olefinischen Produkten aus einem Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthaltenden Gasgemisch eignet, wobei im zweiten Verfahrensschritt nur wenig Koks entsteht.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung eines olefinhaltigen Kohlenwasserstoffgemisches, wobei man ein Kohlenmonoxid und Wasserstoff enthaltendes Gasgemisch in ein Kohlenwasserstoffgemisch überführt, indem man es in einem ersten Schritt bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck mit einem Katalysator in Kontakt bringt, und zumindest einen Teil des erhaltenen Kohlenwasserstoffgemisches in einem zweiten Schritt bei einer Temperatur von mehr als 480ºC für weniger als 10 Sekunden mit einem zeolithhaltigen Katalysator in Kontakt bringt, welcher einen Zeolith mit einem Porendurchmesser von 0,3 bis 0,7 nm enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei man ein Gasgemisch verwendet, das man, von leichten Kohlenwasserstoffen ausgehend, durch Dampfreformieren oder Teiloxidation erhalten hat.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei man das verwendete Gasgemisch ausgehend von Erdgas erhalten hat.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, wobei der in dem ersten Schritt eingesetzte Katalysator ein oder mehrere Metalle der Gruppe VIII, gegebenenfalls in Kombination mit einem oder mehreren Metalloxiden der Gruppen IIa, IIIb, IVb und/oder Vb und/oder weiteren Metallen der Gruppen VIIb und/oder VIII als Promotoren, auf einem Träger enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, wobei der in dem ersten Schritt eingesetzte Katalysator 3-80 Gewichtsteile Co und 0,1-100 Gewichtsteile mindestens eines weiteren Metalles, welches man aus der von Zr, Ti, Re, Ru und Cr gebildeten Gruppe auswählt, je 100 Gewichtsteile Siliciumdioxid-, Aluminiumoxid-, Siliciumdioxid/Aluminiumoxid- oder Titandioxid-Träger enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, wobei der in dem ersten Schritt eingesetzte Katalysator durch Kneten und/oder Imprägnieren hergestellt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, wobei der in dem ersten Schritt eingesetzte Katalysator Co und Zr und Siliciumdioxid als Träger enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, wobei der besagte Teil des Kohlenwasserstoffgemisches weitgehend aus Paraffinen besteht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, wobei der besagte Teil einen Endsiedepunkt im Bereich von 60-540ºC aufweist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, wobei man die Umsetzung des H&sub2;/CO-Gemisches im ersten Schritt bei einer Temperatur von 125-350ºC und einem Druck von 5-100 bar durchführt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, wobei man den besagten Teil des Kohlenwasserstoffgemisches im zweiten Schritt für 0,2 bis 6 Sekunden mit dem zeolithhaltigen Katalysator in Kontakt bringt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11, wobei die Temperatur im zweiten Schritt 480 bis 900ºC beträgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Temperatur im zweiten Schritt 550 bis 800ºC beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-13, wobei der im zweiten Schritt eingesetzte Zeolith einen Porendurchmesser von 0,5 bis 0,7 nm aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-14, wobei man den im zweiten Schritt eingesetzten Zeolith aus kristallinen Metallsilikaten mit ZSM-5-Struktur, Ferrierit, Erionit und Mischungen daraus auswählt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-15, wobei der im zweiten Schritt eingesetzte Zeolith weitgehend in seiner Wasserstofform vorliegt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-16, wobei der Druck im zweiten Schritt 1 bis 10 bar beträgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-17, wobei das Gewichtsverhältnis des im zweiten Schritt eingesetzten Katalysators zum besagten Teil des Kohlenwasserstoffgemisches 20 bis 100:1 beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-18, wobei man den zweiten Schritt in einem Katalysator-Fließbett durchführt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-19, wobei man die nichtumgesetzte flüssige Fraktion des Kohlenwasserstoffgemisches nochmals dem zweiten Schritt des Verfahrens unterwirft.
DE1991615107 1990-04-26 1991-04-22 Verfahren zur Herstellung eines olefinenthaltenden Kohlenwasserstoffgemisches. Revoked DE69115107T2 (de)

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