DE69104825T2

DE69104825T2 - Oberflächenbehandlung von verzinnten glatt- und tiefgezogenen dosen.

Info

Publication number: DE69104825T2
Application number: DE69104825T
Authority: DE
Inventors: Tomoyuki Aoki; Shigeo Tanaka; Masayuki Nihon Parkeri Yoshida
Original assignee: Henkel Corp
Current assignee: Henkel Corp
Priority date: 1990-01-10
Filing date: 1991-01-10
Publication date: 1995-05-24
Anticipated expiration: 2011-01-11
Also published as: BR9105932A; WO1991010756A1; CA2072258A1; ES2063494T3; AU642468B2; JPH03207766A; EP0510105A1; DE69104825D1; AU7224391A; EP0510105B1

Description

Technischer Bereich

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neues Oberflächenbehandlungsverfahren für zinnbeschichtete DT-Dosen, d.h. Dosen, die durch Ziehen und Abstreckziehen eines zinnbeschichteten Stahlblechs gebildet wurden. Das Verfahren verleiht der Oberfläche der Dose vor dem Färben oder Bedrucken eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und ein ausgezeichnetes Farbhaftvermögen und führt auch zu der ausgezeichneten Gleitfähigkeit (geringer Reibungswiderstand), die für einen zügigen Transport der Dose durch automatische Förderanlagen, insbesondere moderne Hochgeschwindigkeitsförderanlagen, erforderlich ist.

Stand der Technik

Die Erfindung der Japanischen Offenlegungsschrift [Kokai oder ungeprüft] Nummer 1-100281 [100,281/89] ist ein Beispiel für eine Oberflächenbehandlungsflüssigkeit für zinnbeschichtete DT-Dosen. Diese Lehre des Standes der Technik verwendet eine filmbildende Flüssigkeit für die Behandlung von Metalloberflächen. Diese Lösung hat einen pH-Wert von 2 bis 6 und enthält 1 bis 50 Gramm pro Liter ("g/l") Phosphat, 0,2 bis 20,0 g/l Ionen von Sauerstoffsäuren, 0,01 bis 5,0 g/l Zinn-Ionen und 0,01 bis 510 g/l kondensiertes Phosphat. Die Behandlung mit dieser Umwandlungsbehandlungslösung lieferte einen hoch korrosionsbeständigen Phosphatfilm auf der Oberfläche zinnbeschichteter DT-Dosen.
In den letzten Jahren wurden jedoch infolge ökonomischer Betrachtungen zinnbeschichtete DT-Dosen unter Verwendung geringer Zinnbeschichtungen erzeugt, und dies erforderte, daß ihre Oberflächenbehandlung eine viel höhere Korrosionsbeständigkeit lieferte als zuvor. Wenn die Behandlung nach früheren Verfahren durchgeführt wird, geht überdies der Glanz des Grundmetalls in einigen Fällen wegen Verätzung des Grundmetalls verloren. Dementsprechend besteht eine Nachfrage nach einer Oberflächenbehandlung, die die äußere Erscheinung nicht durch Reduktion des Glanzes beeinträchtigt.
Ein Beispiel für Behandlungsverfahren, die durch die Verwendung wasserlöslichen Harzes für Korrosionsbeständigkeit und Haftvermögen sorgen sollen, ist die Erfindung in der Japanischen Offenlegungsschrift Nummer 1-172406 [172,406/89]. Diese als Beispiel für den Stand der Technik angegebene Erfindung umfaßt ein Verfahren, bei dem die Metalloberfläche mit einer Lösung behandelt wird, die ein wirksames Derivat einer mehrwertigen Phenolverbindung enthält. Das offenbarte Verfahren erzeugt jedoch keine befriedigend stabile Korrosionsbeständigkeit.
Außerdem leidet das Verfahren der Metalldosenherstellung häufig unter einem Übertragungs- oder Transportproblem: Die Gleitfähigkeit der Außenfläche der Dose bei der Beförderung oder dem Transport der Dose kann aufgrund eines hohen Reibungskoeffizienten der Außenfläche gering sein, so daß die Dose seitlich umkippen kann. Der Dosentransport zum Drucker in den meisten modernen Hochgeschwindigkeitsdosenfertigungsstraßen ist in dieser Hinsicht ein besonderes Problem. Dementsprechend besteht in der Dosenherstellungsindustrie eine Nachfrage nach einer Reduktion des Haftreibungskoeffizienten der Außenfläche von Dosen, die nicht gleichzeitig irgendwelche nachteiligen Wirkungen auf die Haftung irgendeiner Farbe oder eines Lackes hat, die anschließend auf die Dose aufgetragen werden. Die Erfindung der Japanischen Offenlegungsschrift Nummer 64-85292 [85,292/89] umfaßt ein Verfahren zur Verbesserung dieser Gleitfähigkeit. Diese Schrift lehrt eine Oberflächenbehandlungszusammensetzung für Metalldosen, die wasserlösliche organische Stoffe enthält, die aus Phosphatestern, Alkoholen, einbasigen und mehrbasigen Fettsäuren, Fettsäurederivaten und Gemischen davon ausgewählt sind. Während das offenbarte Verfahren tatsächlich zu einer Erhöhung der Gleitfähigkeit führt, verbessert es die Korrosionsbeständigkeit oder Farbhaftung nicht.
Das U.S.-Patent 4,517,028 lehrt allgemein die Behandlung von Metallen mit aminierten Derivaten von Polyvinylphenolen. Diese Schrift bezieht sich jedoch nicht spezifisch auf die Behandlung von zinnbeschichteten oder DI-Dosen.

Beschreibung der Erfindung

Aufgabe der Erfindung

Das Hauptziel der Erfindung ist das Bereitstellen einer einzigen Behandlung für DI-Dosen, die zu einer erhöhten Korrosionsbeständigkeit, guter Haftung anschließend aufgetragener Farboder ähnlicher organischer Beschichtungen und einem geringen Reibungskoeffizienten an der Dosenaußenfläche für die effiziente Verarbeitung in automatisierten Dosenverarbeitungsstraßen unter Verwendung von Hochgeschwindigkeitsförderbändern und -druckern führt.

Kurzbeschreibung der Erfindung

Es wurde gefunden, daß ein Film mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit, Farbhaftung und Gleitfähigkeit wenigstens auf der Außenfläche einer zinnbeschichteten DI-Dose, die durch Ziehen und Abstreckziehen zinnbeschichteten Stahls gebildet wurde, gebildet werden konnte, indem man die Bedingungen der Oberflächenbehandlung wie folgt steuerte:
(1) Eine flüssige Behandlungsflüssigkeit wird hergestellt, indem man ein Oligomer mit einer chemischen Zusammensetzung, die durch die folgende allgemeine Formel spezifiziert ist, in Wasser löst:
worin n eine Zahl mit einem Wert zwischen 10 und 30 ist und X und Y jeweils unabhängig Wasserstoff oder eine Gruppe Z darstellen, worin Z eine chemische Zusammensetzung hat, die der allgemeinen Formel:
entspricht, worin R&sub1; und R&sub2; jeweils eine Alkyl- oder Hydroxyalkylgruppe mit von 1 bis 5 Kohlenstoffatomen sind, mit der Maßgabe, daß wenigstens 25% der Gesamtheit aller X- und Y-Gruppen im Oligomer Z und nicht Wasserstoff sind.
(2) Der pH-Wert der Oberflächenbehandlungslösung, die das in Punkt (1) beschriebene Oligomer enthält, wird durch die Zugabe von Orthophosphorsäure und/oder kondensierter Phosphorsäure auf einen Wert zwischen 4 und 6 eingestellt.
(3) Die in Schritt (2) hergestellte Oberflächenbehandlungsflüssigkeit wird auf eine Temperatur von wenigstens 40ºC, aber vorzugsweise nicht mehr als 60ºC erwärmt, und die erwärmte Oberflächenbehandlungsflüssigkeit wird dann wenigstens 5 Sekunden lang und vorzugsweise nicht länger als 60 Sekunden auf die gereinigte Oberfläche einer zinnbeschichteten DI-Dose gesprüht.
(4) Auf die oben genannte Sprühbehandlung folgt thermisches Trocknen oder eine Spülung mit Wasser und dann thermisches Trocknen.
Vorzugsweise wird vor dem Trocknen nach dem Kontakt der Oberfläche der DI-Dose mit der erwärmten Oberflächenbehandlungsflüssigkeit, wie es oben spezifiziert wurde, nicht mit Wasser gespült. Wenn vor dem Trocknen mit Wasser gespült wird, erfolgt vorzugsweise wenigstens die letzte solche Wasserspülung mit entionisiertem oder anderem gereinigtem Wasser, das im wesentlichen frei von gelösten Feststoffen ist. Wenn vor dem Trocknen nicht mit Wasser gespült wird, wird normalerweise bevorzugt, daß man die besprühten Dosen unter dem Einfluß der Schwerkraft abtropfen läßt und/oder einen Teil der Flüssigkeit durch mechanische Mittel, wie ein Luftstrom, Walzen unter leichtem Druck oder ähnlichem von der Dosenoberfläche entfernt, um die Anwesenheit übermäßiger Mengen der Oberflächenbehandlungsflüssigkeit auf der Oberfläche während des Trocknens zu vermeiden.

Einzelheiten bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung

Der Wert von n in der oben angegebenen allgemeinen Formel für das in der Oberflächenbehandlungsflüssigkeit gelöste Oligomer beträgt 10 bis 30. Bei Werten von n unter 10 beobachtet man wenig oder keine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von zinnbeschichteten DI-Dosen. Ein Wert von 31 oder darüber für n führt zu einer wenig stabilen wäßrigen Lösung, die nicht leicht in praktischen Anwendungen verwendet werden kann.
In der allgemeinen Formel für die Gruppe Z bedeuten R&sub1; und R&sub2; Alkyl- oder Hydroxyalkylgruppen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen. Wenn sie sechs oder mehr Kohlenstoffatome enthalten, wird die Stabilität der wäßrigen Lösung reduziert. Die Einführung der Gruppe Z sollte im Verhältnis 25 bis 100 Mol-% erfolgen, bezogen auf die Gesamtzahl von X- und Y-Gruppen in dem Oligomer. Die Wasserlöslichkeit des Oligomers ist möglicherweise nicht ausreichend, wenn über 75% der Gesamtheit der vorhandenen X- und Y- Gruppen Wasserstoff sind.
Der Gehalt an oligomeren Feststoffen in der Behandlungsflüssigkeit ist vorzugsweise von 0,1 bis 0,5 Gew.-% der gesamten Flüssigkeitsmenge. Unter 0,1 Gew.-% ist es sehr schwierig, einen stabilen Film auf einer zinnbeschichteten DI-Dosenoberfläche zu bilden. Andererseits wird die Behandlungslösung über 0,5 Gew.-% teuer mit wenig oder keinem zusätzlichen technischen Nutzen.
Der pH-Wert der Behandlungslösung sollte durch Verwendung von Orthophosphorsäure und/oder einer kondensierten Phosphorsäure, wie Pyrophosphorsäure, auf 4 bis 6 eingestellt werden. Bei einem pH-Wert unter 4 erfolgt wesentliche Ätzung der Dosenoberfläche und beeinträchtigt die Filmbildung. Bei einem pH-Wert über 6 besitzt die Lösung eine geringe Haltbarkeit, da das Oligomer zum Ausfallen und Absetzen neigt. Der pH-Wert kann normalerweise durch Zugabe von 0,05 bis 0,3 Gew.-% Orthophosphorsäure oder 0,03 bis 0,2 Gew.-% Pyrophosphorsäure, bezogen auf die gesamte Oberflächenbehandlungsflüssigkeit, auf den Bereich von 4 bis 6 eingestellt werden. Andere kondensierte Phosphorsäuren und Gemische kondensierter Säuren oder von kondensierten Säuren und Orthophosphorsäure können ebenfalls verwendet werden.
Darüber hinaus sollte die Behandlungsflüssigkeit während der Verwendung auf wenigstens 40ºC erwärmt werden. Unter 40ºC ist die Behandlungsflüssigkeit wenig reaktiv, und dies steht der Bildung eines hoch korrosionsbeständigen Films entgegen. Andererseits beobachtet man wenig oder keinen Nutzen aufgrund des Erwärmens, wenn die Flüssigkeit über 60ºC erwärmt wird, und unnötiges Erwärmen ist teuer.
Die Sprühzeit sollte wenigstens 5 Sekunden betragen. Bei weniger als 5 Sekunden erhält man nur eine unzureichende Reaktion, und es entwickelt sich kein stark korrosionsbeständiger Film. Andererseits liefern Behandlungszeiten von über 60 Sekunden keine Erhöhung der Leistungsfähigkeit und erhöhen die Kosten.
Das Oberflächenbehandlungsverfahren der vorliegenden Erfindung wird unten anhand mehrerer erläuternder Beispiele von besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung beschrieben, und seine Nützlichkeit wird durch Vergleich mit Vergleichsbeispielen aufgezeigt. Die Beispiele sollen die Erfindung nicht einschränken, außer insoweit es in den Ansprüchen angegeben ist.

Allgemeine Bedingungen für Beispiele

Ein kleines Sprühgerät wurde für die Entfettung und Oberflächenbehandlung der Dosen verwendet. Dieses kleine Sprühgerät war so entworfen, daß es dieselben Sprühbedingungen ergab wie bei der Sprühbehandlung mit den Dosenwaschvorrichtungen, die zur Zeit in der Dosenherstellungsindustrie in Verwendung sind.
Die Korrosionsbeständigkeit einer behandelten Dose wurde anhand des Eisenexpositionswertes ("IEV") bewertet, der gemäß den Richtlinien im U.S.-Patent 4,332,646 gemessen wurde. Bei niedrigeren IEV-Werten ist die Korrosionsbeständigkeit besser.
Die Farbhaftung wurde wie folgt bewertet: Eine Epoxyharnstoff- Dosenfarbe wurde bis zu einer Filmdicke von 5 bis 7 um auf die Oberfläche der behandelten Dose aufgetragen, die anschließend 4 Minuten bei 215ºC gebrannt wurde; dann wurde die Dose in einen Streifen von 5 x 150 Millimeter ("mm") geschnitten, auf den ein Polyamidfilm warmgepreßt wurde, um ein Testprobestück zu erhalten; und dieses wurde dann einem 180º-Schältest unterzogen, was die Abschälfestigkeit ergab. Höhere Abschälfestigkeitswerte entsprechen einer besseren Haftung.
Die Gleitfähigkeit behandelter Dosen wurde durch Messung des Haftreibungskoeffizienten der Außenfläche der Dose bewertet. Werte dieses Haftreibungskoeffizienten von kleiner oder gleich 0,9-werden bevorzugt, und Werte im Bereich von 0,7 bis 0,8 werden besonders bevorzugt.
Das in allen Beispielen unten gemäß der Erfindung verwendete Oligomer hatte im Mittel die allgemeine Formel:
worin n einen Durchschnittswert von 20 hatte und X Wasserstoff darstellte. Dieses Oligomer wurde wie folgt synthetisiert: 100 Gramm ("g") (der Monoethylether von Ethylenglycol) wurden in einen 1-Liter-Reaktionskolben eingefüllt, der mit einem Kühler, einem Stickstoffeinleitungsrohr, einem Überkopfrührer und einem Thermometer ausgestattet war, und 60 g Poly-4-vinylphenol mit einem mittleren Molekulargewicht von 2500 wurden hinzugefügt und aufgelöst; 40 Gramm 2-Methylaminoethanol und 100 g entionisiertes Wasser wurden hinzugefügt, und der Inhalt des Kolbens wurde auf 50ºC erwärmt; 40 g einer 37%igen Lösung von Formaldehyd in Wasser wurden im Verlauf einer Stunde hinzugefügt, anschließend wurde 2 Stunden bei 50ºC gerührt, weiter auf 80ºC erwärmt und weitere 3 Stunden bei dieser Temperatur gerührt; das Reaktionsprodukt wurde abgekühlt, 15 g 85%ige Orthophosphorsäure wurden hinzugefügt, und 700 g entionisiertes Wasser wurden ebenfalls hinzugefügt. Nach der Reaktion mit diesen hinzugefügten Bestandteilen wurde das Oligomer durch Zugabe einer 10%igen Natronlauge, bis der pH-Wert 8 bis 9 erreichte, ausgefällt. Das gefällte Oligomer wurde dann abfiltriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet, was das verwendete Oligomer ergab.

Beispiel 1

Zinnbeschichtetes Stahlblech wurde gezogen und abgestreckt, was zinnbeschichtete DI-Dosen ergab, die mit einer heißen 1%igen wäßrigen Lösung eines schwach alkalischen Entfetters (FINE CLEANER 4361A von Nihon Parkerizing Company, Limited, Tokyo) abgesprüht und dann mit Wasser gespült wurden. Die Dosen wurden dann 40 Sekunden lang mit Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 1 (unten beschrieben), die auf 50ºC erwärmt worden war, besprüht, anschließend mit Leitungswasser gewaschen, dann 10 Sekunden mit entionisiertem Wasser (mit einem spezifischen Widerstand von wenigstens 3.000.000 Ohm cm) abgesprüht, dann 3 Minuten in einem Heißlufttrockner bei 180ºC getrocknet. Die Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 1 hatte die folgende Zusammensetzung:
Oligomerfeststoffe 0,2 Gew.-%
75% Orthophosphorsäure 0,1 Gew.-%
Wasser 99,7 Gew.-%
pH-Wert 5,5

Beispiel 2

Zinnbeschichtete DI-Dosen wurden wie in Beispiel 1 gereinigt, dann 40 Sekunden mit Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 2, die auf 50ºC erwärmt worden war, sprühbehandelt. Darauf folgte eine Waschung mit Wasser und Trocknen wie in Beispiel 1. Die Zusammensetzung der Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 2 war:
Oligomerfeststoffe 0,2 Gew.-%
50% Pyrophosphorsäure 0,1 Gew.-%
Wasser 99,7 Gew.-%
pH-Wert 5,5
Das verwendete Oligomer war das gleiche wie in Beispiel 1.

Beispiel 3

Zinnbeschichtete DI-Dosen wurden wie in Beispiel 1 gereinigt, dann 10 Sekunden mit der oben beschriebenen Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 1 (vgl. Beispiel 1), die auf 5000 erwärmt worden war, sprühbehandelt. Darauf folgte eine Waschung mit Wasser und Trocknen wie in Beispiel 1.

Beispiel 4

Zinnbeschichtete DI-Dosen wurden wie in Beispiel 1 gereinigt, dann 40 Sekunden mit der oben beschriebenen Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 1 (vgl. Beispiel 1), die auf 50ºC erwärmt worden war, sprühbehandelt. Darauf folgte Abtropfenlassen ohne Spülen mit Wasser und dann 3 Minuten Trocknen in einem Heißlufttrockner bei 180ºC.

Vergleichsbeispiel 1

Zinnbeschichtete DI-Dosen wurden wie in Beispiel 1 gereinigt, 40 Sekunden mit Vergleichsoberflächenbehandlungsflüssigkeit 1, die auf 50ºC erwärmt worden war, sprühbehandelt, dann wie in Beispiel 1 mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Vergleichsoberflächenbehandlungsflüssigkeit 1 hatte die folgende Zusammensetzung:
Oligomerfeststoffe 0,2 Gew.-%
75% Orthophosphorsäure 1,5 Gew.-%
Wasser 98,3 Gew.-%
pH-Wert 2,0
Das verwendete Oligomer war das gleiche wie in Beispiel 1.

Vergleichsbeispiel 2

Zinnbeschichtete DI-Dosen wurden wie in Beispiel 1 gereinigt, 2 Sekunden mit der oben beschriebenen Oberflächenbehandlungsflüssigkeit 1 (vgl. Beispiel 1), die auf 50ºC erwärmt worden war, sprühbehandelt, dann wie in Beispiel 1 mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Vergleichsbeispiel 3

Zinnbeschichtete DI-Dosen wurden wie in Beispiel 1 gereinigt, dann 40 Sekunden mit der Vergleichsoberflächenbehandlungsflüssigkeit 2, die auf 50ºC erwärmt worden war, sprühbehandelt, dann wie in Beispiel 1 mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Zusammensetzung der Vergleichsoberflächenbehandlungsflüssigkeit 2 war:
Oligomerfeststoffe 0,2 Gew.-%
70% Orthophosphorsäure 0,1 Gew.-%
Wasser 99,7 Gew.-%
pH-Wert 5,5
Das für die Vergleichsoberflächenbehandlungsflüssigkeit 2 verwendete Oligomer war nicht das gleiche wie das für die Beispiele und die vorangegangenen Vergleichsbeispiele verwendete, sondern hatte die angenäherte Formel:
worin n einen Durchschnittswert von 20 hat und x Wasserstoff darstellt. Dieses Oligomer wurde wie folgt synthetisiert: 100 g Poly-4-vinylphenol (mittleres Molekulargewicht = 2500) wurden in einen 1-Liter-Reaktionskolben gegeben, der mit einem Kühler, einem Stickstoffeinleitungsrohr, einem Überkopfrührer und einem Thermometer ausgestattet war, und wurden dann durch Zugabe von 500 g 1,4-Dioxan aufgelöst. Diese Lösung wurde auf ungefähr 10ºC gehalten, und 80 g flüssiges Schwefeltrioxid (503) wurden im Verlaufe einer Stunde hinzugefügt. Darauf folgte Erwärmen auf 80ºC und 4 Stunden Reaktion unter Rühren. Neutralisation mit 10%iger Natronlauge und Entfernen des Lösungsmittels durch Destillation ergab das oben verwendete Oligomer.
Tabelle 1 führt die Ergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele auf, die eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, Haftung und Gleitfähigkeit bei den Bedingungen gemäß der vorliegenden Erfindung und eine Überlegenheit gegenüber allen Vergleichsbeispielen bestätigen. Die Behandlung von zinnbeschichteten DI- Dosen gemäß der vorliegenden Erfindung liefert also eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und Farbhaftung auf der Oberfläche zinnbeschichteter Dosen und führt auch zu der ausgezeichneten Gleitfähigkeit, die für einen zügigen Transport der Dosen durch Förderanlagen erforderlich ist. Tabelle 1 Testergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele Abschälstärke, kg Force/5 mm Breite Reibungskoeffizient Beispiel Vergleichsbeispiel

Claims

1. Verfahren zur Behandlung wenigstens der Außenfläche einer zinnbeschichteten DI-Dose, die durch Ziehen und Abstreckziehen zinnbeschichteten Stahls gebildet wurde, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgereinigte zu behandelnde Oberfläche wenigstens 5 Sekunden bei einer Temperatur von wenigstens 40ºC besprüht wird mit einer wäßrigen Oberflächenbehandlungsflüssigkeit mit einem PH-Wert zwischen 4 und 6, umfassend (I) Säuren, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus Orthophosphorsäure und kondensierten Phosphorsäuren besteht, und (II) eine Konzentration von wenigstens 0,1 Gew.-% eines wasserlöslichen Oligomers, das der allgemeinen Formel:

entspricht, worin n eine Zahl mit einem Wert zwischen 10 und 30 ist und X und Y jeweils unabhängig Wasserstoff oder eine Gruppe Z darstellen, worin Z eine chemische Zusammensetzung hat, die der allgemeinen Formel:

entspricht, worin R&sub1; und R&sub2; jeweils eine Alkyl- oder Hydroxyalkylgruppe mit von 1 bis 5 Kohlenstoffatomen sind, mit der Maßgabe, daß wenigstens 25% aller X- und Y-Gruppen insgesamt im Oligomer Z und nicht Wasserstoff sind; sowie Trocknen der so besprühten Oberfläche, gegebenenfalls nachdem man die besprühte Oberfläche zuerst mit Wasser abgespült hat.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Oligomerkonzentration in der wäßrigen Oberflächenbehandlungsflüssigkeit nicht mehr als 0,5 Gew.-% beträgt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei die Dauer des Besprühens nicht mehr als 60 Sekunden beträgt.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Dauer des Besprühens nicht mehr als 60 Sekunden beträgt.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 2, 3 oder 4, wobei das wasserlösliche Oligomer eine chemische Struktur besitzt, die der Formel:

entspricht, worin n einen Durchschnittswert von 20 hat und X Wasserstoff darstellt.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 2, 3 oder 4, wobei die besprühte Dosenoberfläche vor dem Trocknen nicht mit Wasser abgespült wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei das wasserlösliche Oligomer eine chemische Struktur besitzt, die der Formel: