DE69100705T2

DE69100705T2 - Thermische Farbstoffübertragungsschicht.

Info

Publication number: DE69100705T2
Application number: DE91304450T
Authority: DE
Inventors: Richard Anthony Hann; Barry Pack; Kazuhiko Sakata; Warren Thomas Smith
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1990-05-25
Filing date: 1991-05-17
Publication date: 1994-04-21
Anticipated expiration: 2011-05-18
Also published as: US5248653A; KR910019803A; GB9110463D0; JPH0687274A; GB9011826D0; EP0458538A1; TW197399B; EP0458538B1; JP2978586B2; ATE97857T1; DE69100705D1

Description

Die Erfindung betrifft Farbstoffbahnen für das Thermoübertragungsdrucken, die für die Erzeugung gedruckter Bilder auf Bildaufnahmebahnen durch Thermoübertragung von Farbstoffen unter Anwendung solcher Heizeinrichtungen wie Thermoköpfe geeignet sind, und insbesondere neue Rückschichten, die gegen Farbstoffwanderung von der Farbstoffschicht zu der Rückschicht während der Lagerung beständig sind.
Das Thermoübertragungsdrucken ist ein Verfahren zum Drucken und Erzeugen von Bildern durch Übertragung thermisch übertragbarer Farbstoffe von einer Farbstoffbahn auf eine Bildaufnahmeinrichtung. Die Farbstoffbahn weist eine Trägerbahn auf, die auf einer Seite mit einer Farbstoffschicht beschichtet ist, die einen oder mehr als einen thermisch übertragbaren Farbstoff enthält, und das Drucken wird durchgeführt, während die Farbstoffschicht gegen die Oberfläche der Bildaufnahmeeinrichtung gehalten wird, indem ausgewählte Bereiche der Farbstoffbahn erhitzt werden, um die Farbstoffe von diesen ausgewählten Bereichen auf entsprechende Bereiche der Bildaufnahmeeinrichtung zu übertragen, wodurch gemäß den ausgewählten Bereichen Bilder erzeugt werden. Das Thermoübertragungsdrucken, bei dem zum Erhitzen der ausgewählten Bereiche ein Thermokopf mit einer Vielzahl von sehr kleinen Heizeinrichtungen angewendet wird, hat in den letzten Jahren hauptsächlich wegen der Leichtigkeit seines Betriebes, bei dem die zu erhitzenden Bereiche durch elektronische Steuerung der Heizeinrichtungen, z.B. gemäß einem Videosignal oder vom Rechner erzeugten Signal, ausgewählt werden können, und wegen der deutlichen Bilder mit hoher Auflösung, die in dieser Weise erhalten werden können, weitverbreitete Aufmerksamkeit erlangt.
Die Trägerbahn einer Thermoübertragungs-Farbstoffbahn ist im allgemeinen eine thermoplastische Folie, wobei wegen ihrer ausgezeichneten Oberflächenglätte und guten Handhabungseigenschaften üblicherweise eine orientierte Polyesterfolie gewählt wird. Die thermoplastischen Materialien, die bei solchen Folien verwendet werden, können jedoch zu einer Anzahl von Problemen führen. Für ein Drucken mit hoher Auflösung bei hoher Geschwindigkeit ist es beispielsweise notwendig, den thermischen Reiz aus den Heizeinrichtungen in Impulsen mit sehr kurzer Dauer zu liefern, um zu ermöglichen, daß alle Zeilen nacheinander während einer erwünscht kurzen Zeit gedruckt werden; dies erfordert jedoch seinerseits höhere Temperaturen in dem Druckkopf, um genügend Wärmeenergie für die Übertragung einer ausreichenden Farbstoffmenge in der erlaubten Zeit bereitzustellen. Solche Temperaturen gehen typischerweise weit über die Schmelz- oder Erweichungstemperatur der thermoplastischen Trägerbahn hinaus. Eine Wirkung so hoher Temperaturen kann örtliche Haftung zwischen Farbstoffbahn und Druckkopf, die sogenannte "Klebwirkung", sein, was zur Folge hat, daß die Farbstoffbahn nicht ruhig bzw. nicht gleichmäßig durch den Drucker hindurchbewegt werden kann. Das Drucken kann von einer Reihe von Knackgeräuschen begleitet sein, während die Bahnen an der Vorrichtung ankleben und dann von ihr befreit werden, wobei dies bei höheren Frequenzen ein ratterndes Geräusch wird. In schweren Fällen kann die Trägerbahn ihre Unversehrtheit verlieren und die Farbstoffbahn zerreißen.
In der Vergangenheit sind diese Probleme dadurch angegangen worden, daß die Farbstoffbahn mit einer oder mehr als einer schützenden Rückschicht aus verschiedenen hitzebeständigen, hochvernetzten Polymeren versehen wurde. Mit "Rückschichten" meinen wir in diesem Zusammenhang Schichten, die entweder direkt oder indirekt auf diejenige Oberfläche der Trägerbahn aufgetragen werden, die von der Oberfläche entfernt ist, auf die die Farbstoffschicht aufgetragen wird. Es ist folglich die Rückschichtseite, der während des Druckens durch den Thermokopf Wärme zugeführt wird. Es ist auch erwünscht, daß Rückschichten derart formuliert werden, daß die Gleit- und Handhabungseigenschaften verbessert werden, jedoch können sie in dem Fall, daß sie nicht richtig für eine optimale Ausgewogenheit von Eigenschaften formuliert sind, auch zu Problemen während der Lagerung und des Druckens beitragen.
Farbstoffbahnen werden im allgemeinen in einem zusammengerollten Zustand gelagert, wobei die Farbstoffschicht eines Teils gegen die ihrer Länge nach weiter entfernte Rückseite der Farbstoffbahn gepreßt wird. Die meisten Thermoübertragungs-Farbstoffe haben eine Affinität für thermoplastische Kunststoffe wie z.B. die Polyester der Trägerbahn und für einige der früher vorgeschlagenen Rückschichten. Unter solchen Bedingungen neigt etwas von dem Farbstoff dazu, von der Farbstoffschicht zu der Rückseite der Trägerbahn oder einer etwaigen darüberliegenden Rückschicht zu wandern. Eine Folge davon ist, daß der Thermokopf mit Farbstoff verunreinigt werden kann, wenn gedruckt wird. Ferner kann eine Farbstoffwanderung auf der zusammengerollten Farbstoffbahn bei Farbstoffschichten, die Felder von mehr als einer Farbe enthalten, dazu führen, daß die Farbfelder selbst mit Farbe verunreinigt werden. Somit muß bei der Auswahl der polymerisierbaren Materialien (und tatsächlich aller Bestandteile) der Beschichtungsmasse eine mögliche Farbstoffwanderung berücksichtigt werden.
Für hitzebeständige Rückschichten sind seit vielen Jahren viele verschiedene hochvernetzte Polymermassen vorgeschlagen worden. Von solchen Massen sind im Hinblick auf ihre gesamte Ausgewogenheit von Eigenschaften diejenigen besonders wirksam, die in der EP-A 314 348 beschrieben werden. Solche Massen basieren auf organischen Harzen mit einer Vielzahl von angehängten bzw. in der Seitenkette befindlichen oder endständigen Acrylgruppen pro Molekül, die für eine Vernetzung verfügbar sind, insbesondere auf denen, die 4 bis 8 solche Gruppen haben, wobei diese nach dem Auftragen auf die Oberfläche der Trägerfolie vernetzt werden, um eine feste, hitzebeständige Schicht zu bilden. Diese polyfunktionellen Harze wurden in Kombination mit linearen organischen Polymeren verwendet, die während der Vernetzung nicht mit ihnen copolymerisiert wurden, die jedoch eine bedeutende Wirkung auf die physikalischen Eigenschaften der Schicht zeigten. In die Beschichtungsmasse wurden auch verschiedene Gleitmittel, Antistatikmittel und kleine Feststoffteilchen aufgenommen, um zu den Handhabungs- und Gleiteigenschaften der Rückschicht beizutragen.
Wir haben nun gefunden, daß Rückschichten, die gegen Farbstoffwanderung besonders beständig sind, hergestellt werden können, indem bestimmte monofunktionelle Verbindungen, die das lineare organische Polymer entweder ersetzen oder dazu hinzukommen, mit der polyfunktionellen Verbindung copolymerisiert werden.
Durch die vorliegende Erfindung wird folglich eine Farbstoffbahn für das Thermoübertragungsdrucken mit einer Trägerbahn, die auf einer Oberfläche eine Thermoübertragungs-Farbstoffschicht und auf der anderen Oberfläche eine Rückschicht hat, bereitgestellt, wobei die Rückschicht das Reaktionsprodukt der radikalischen Copolymerisation der folgenden Verbindungen als wesentlicher Bestandteile:
a) mindestens einer organischen Verbindung, die eine Vielzahl von radikalisch polymerisierbaren ungesättigten Gruppen pro Molekül hat, und
b) mindestens einer organischen Verbindung, die pro Molekül eine einzige ungesättigte Gruppe hat, die mit Bestandteil a radikalisch copolymerisierbar ist, und pro Molekül mindestens eine alicyclische Gruppe hat,
in einer Schicht aus einer Beschichtungsmasse enthält.
Wenn die radikalisch polymerisierbaren Gruppen copolymerisiert worden sind, liefern die vernetzten polyfunktionellen Materialien die Rückschicht, deren Härte und thermische Eigenschaften mit der Zunahme der Zahl der ungesättigten Gruppen pro Molekül besser werden, wodurch Ankleben während des Druckens in zunehmendem Maße vermieden wird. Polyfunktionelle Verbindungen, die mehr als etwa 8 ungesättigte Gruppen pro Molekül haben, führen zu Schichten mit sehr guten thermischen Eigenschaften, jedoch kann dies auf Kosten der Flexibilität gehen. Wir ziehen es deshalb vor, die Hauptmenge (mindestens 95 Masse%) unseres polyfunktionellen Bestandteils a auf Verbindungen einzuschränken, die pro Molekül nur 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 6, radikalisch polymerisierbare ungesättigte Gruppen haben.
Beispiele für polyfunktionelle Verbindungen, die pro Molekül nur zwei radikalisch polymerisierbare ungesättigte Gruppen haben und für die Verwendung als Bestandteil a oder als Teil des Bestandteils a dieser Masse geeignet sind, schließen 1,6-Hexandioldi(meth)acrylat [wobei die Bezeichnung "(meth") hierin angewendet wird, um zu zeigen, daß die Methylgruppe wahlfrei ist, d.h., daß hier sowohl 1,6-Hexandioldimethacrylat als auch 1,6- Hexandioldiacrylat gemeint ist], Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Diethylenglykoldi(meth)acrylat, Triethylenglykoldi(meth)acrylat, Tetraethylenglykoldi(meth)acrylat, Polyethylenglykoldi(meth)acrylat, Tripropylenglykoldi(meth)acrylat, Polypropylenglykoldi(meth)acrylat und Neopentylglykoldi(meth)acrylat ein.
Beispiele für Verbindungen, die drei oder mehr radikalisch polymerisierbare ungesättigte Gruppen haben und für die Verwendung als Bestandteil a oder als Teil des Bestandteils a geeignet sind, schließen Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Pentaerythrittri(meth)acrylat, Pentaerythrittetra(meth)acrylat und Dipentaerythrithexa(meth)acrylat ein. Andere Beispiele schließen Verbindungen mit drei oder mehr radikalisch polymerisierbaren Gruppen ein, die den vorstehenden difunktionellen Verbindungen entsprechen, wobei Ester von (Meth)acrylsäure mit Polyesterpolyolen und Polyetherpolyolen, die aus einer mehrbasigen Säure und einem polyfunktionellen Alkohol erhältlich sind, Urethan(meth)acrylate, die durch eine Reaktion eines Polyisocyanats und eines Acrylats mit einer Hydroxylgruppe erhalten werden, und Epoxyacrylate, die durch eine Reaktion einer Epoxyverbindung mit Acrylsäure, einem Acrylat mit einer Hydroxylgruppe oder einem Acrylat mit einer Carboxylgruppe erhalten werden, eingeschlossen sind.
Beispiele für monofunktionelle Verbindungen, die für die Verwendung in Bestandteil b geeignet sind, d.h. Verbindungen, die pro Molekül eine einzige radikalisch polymerisierbare ungesättigte Gruppe und mindestens eine alicyclische Gruppe haben, schließen Cyclohexyl(meth)acrylat, Isobornyl(meth)acrylat, Dicyclopentanyl(meth)acrylat und Dicyclopentadienyl(meth)acrylat ein.
Der Anteil des Bestandteils a in der Gesamtmasse der radikalisch polymerisierbaren Verbindungen beträgt vorzugsweise mehr als 5 und weniger als 95 Masse%, wobei der Anteil des Bestandteils b entsprechend von weniger als 95 bis mehr als 5 Masse% variiert. Weniger als 5 Masse% des Bestandteils a können wegen schlechter Härtungs- und Beschichtungseigenschaften (aufgrund niedriger Lösungsviskosität) Probleme während der Herstellung verursachen und zu Rückschichten führen, die im Vergleich zu denen, die verhältnismäßig größere Mengen des Bestandteils a enthalten, schlechtere Hitzebeständigkeitseigenschaften haben. Wenn der Anteil des Bestandteils a jedoch 95 Masse% überschreitet, führt dies in zunehmendem Maße zum Zerkratzen. Wir ziehen es im allgemeinen vor, diese Ausgewogenheit von Eigenschaften zugunsten der Hitzebeständigkeit auszulegen, indem der Bestandteil a in einer größeren Menge als der Bestandteil b verwendet wird. Unsere bevorzugte Masse enthält die polymerisierbaren Bestandteile in Abhängigkeit von der speziellen Ausgewogenheit von Eigenschaften, die erwünscht ist, in den Anteilen von 50 bis 90 Masse% a und entsprechend 50 bis 10 Masse% b.
Um auf einer Trägerbahn einer Farbstoffbahn für das Thermoübertragungsdrucken eine solche hitzebeständige Rückschicht aus den vorstehend erwähnten radikalisch polymerisierbaren Verbindungen herzustellen, wird eine Beschichtungsmassenlösung, die sie enthält, in Form einer Schicht auf die Trägerbahn aufgetragen; alles Lösungsmittel wird durch Trocknen entfernt, und dann wird die erhaltene Schicht durch Erhitzen oder durch Bestrahlen mit elektromagnetischer Strahlung gehärtet. Diese Beschichtungslösung kann zusätzlich zu den vorstehend erwähnten radikalisch polymerisierbaren Verbindungen solche Radikalpolymerisationsinitiatoren und -aktivatoren, wie sie für das angewandte Polymerisationsverfahren erforderlich sein können, gewünschtenfalls zusammen mit UV-Absorptionsmitteln und anderen Stabilisatoren enthalten.
Geeignete Lösungsmittel schließen Alkohole, Ketone, Ester, aromatische Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe ein. Die erforderliche Lösungsmittelmenge ist die, die eine Lösungsviskosität mit guten Beschichtungseigenschaften liefert.
Beispiele geeigneter Radikalpolymerisationsinitiatoren schließen Benzophenon, Benzoin, solche Benzoinether wie Benzoinmethylether und Benzoinethylether, solche Benzylketale wie Benzyldimethylketal, solche Acetophenone wie Diethoxyacetophenon und 2-Hydroxy-2-methylpropiophenon, solche Thioxanthone wie 2- Chlorthioxanthone und Isopropylthioxanthon, solche Anthrachinone wie 2-Ethylanthrachinon und Methylanthrachinon [wobei die vorstehenden normalerweise in Gegenwart eines geeigneten Amins verwendet werden, z.B. Quantacure ITX (ein Thioxanthon) in Gegenwart von Quanacure EPD (eines aromatischen Amins), beide von Ward Blenkinsop], solche Azoverbindungen wie Azobisisobutyronitril, solche organischen Peroxide wie Benzoylperoxid, Laurylperoxid, Di-t-butylperoxid und Cumylperoxid ein. Andere Beispiele handelsüblicher Systeme schließen Igacure 907 von Ciba Geigy und Uvecryl P101 von UCB ein. Die auf die vorstehend erwähnten radikalisch polymerisierbaren Verbindungen bezogene Menge dieser Radikalpolymerisationsinitiatoren, die bei der Polymerisation verwendet wird, beträgt 0,01 bis 15 Masse%.
Der Beschichtungslösung können vorteilhafterweise auch verschiedene andere Zusätze zugesetzt werden. Diese können beispielsweise solche Stabilisiermittel wie Polymerisationsinhibitoren und Oxidationsinhibitoren einschließen. In die Beschichtungsmasse können auch feine anorganische Pulver, Gleitmittel, Siliconöle, Antistatikmittel und oberflächenaktive Substanzen aufgenommen werden, um der Rückschicht gute Gleiteigenschaften zu verleihen. Insbesondere enthält unsere bevorzugte Masse für die Rückschicht zusätzlich zu den Bestandteilen a und b mindestens ein Gleitmittel, das aus Derivaten (insbesondere Metallsalzen) langkettiger Carbon- und Phosphorsäuren, Estern von Phosphorsäure mit langer Alkylkette und Acrylaten mit langer Alkylkette ausgewählt ist; ein Antistatikmittel und ein aus Feststoffteilchen mit einem Durchmesser von weniger als 5 um bestehendes Antihaftmittel. Besonders bevorzugte Gleitmittel sind Metallsalz eines Phosphatesters, die durch die folgende allgemeine Formel (A) oder (B) ausgedrückt werden:
in der R eine C8 bis 30-Alkylgruppe oder eine Alkylphenylgruppe ist, m eine ganze Zahl mit dem Wert 2 oder 3 ist und M ein Metallatom ist.
Die auf die Gesamtmenge der radikalisch polymerisierbaren Verbindungen der Bestandteile a und b bezogene bevorzugte Menge des Gleitmittels in der Masse liegt in dem Bereich von 1 bis 20 Masse%. Wenn der Anteil unter etwa 1 Masse% sinkt, werden die schlechten Gleiteigenschaften der Schicht nicht beseitigt, und es können in zunehmendem Maße Probleme wie z.B. Zerkratzen und schlechte Laufeigenschaften der Thermoübertragungs-Farbstoffbahn über den Thermokopf auftreten. Die Obergrenze ist ein Kompromiß, der von den verwendeten Materialien abhängt. Wenn der Anteil 10 Masse% erreicht, können sehr gute Gleiteigenschaften erzielt werden, jedoch kann die Stabilität der Farbstoffbahn danach bei einigen Materialien in zunehmendem Maße zu einem Problem werden, und zwar besonders in dem Fall, daß der Anteil 20 % überschreitet.
Auch lineare organische Polymere wie z.B. (Meth)acrylpolymere, Polyester und Polycarbonate können zugesetzt werden, um die Schrumpfung der Rückschicht während der Härtung zu vermindern und die physikalischen Eigenschaften der gehärteten Schicht zu modifizieren. Somit ist eine bevorzugte Farbstoffbahn eine, bei der die Rückschicht zusätzlich zu den Bestandteilen a und b als weiteren Bestandteil c auch mindestens ein lineares organisches Polymer in einer auf die Gesamtmenge der radikalisch polymerisierbaren Verbindungen der Bestandteile a und b bezogenen Menge im Bereich von 1 bis 20 Masse% enthält.
Es können verschiedene Beschichtungs- bzw. Auftragverfahren angewandt werden, wobei zum Beispiel Walzenauftrag, Tiefdruckauftrag, Sieb- bzw. Schablonenauftrag und Tauchwalzenauftrag eingeschlossen sind. Nach Entfernung von allem Lösungsmittel kann die Schicht durch Erhitzen oder durch Bestrahlen mit elektromagnetischer Strahlung wie z.B. Ultraviolettlicht, Elektronenstrahlen und Gammastrahlen gehärtet werden, wie es zweckmäßig ist. Typische Härtungsbedingungen sind 0,5 bis 10 Minuten dauerndes Erhitzen bei 50 bis 150 ºC (im Fall der thermischen Härtung) oder 1 bis 60 s dauerndes Bestrahlen mit Strahlung aus einer Ultraviolettlampe, deren Ausgangsleistung 80 W/cm beträgt und die etwa 15 cm von der Schichtoberfläche entfernt positioniert ist (im Fall der Härtung mit Ultraviolettlicht). Bei der schritthaltenden bzw. mitlaufenden UV-Härtung kann eine Lampe mit höherer Leistung, deren Ausgangsleistung z.B. bis zu 120 W/cm beträgt, angewandt werden, die auf die Schicht fokussiert ist, während sich die Schicht in etwa 0,1 bis 10 ms an der Lampe vorbeibewegt. Die Schicht wird vorzugsweise in einer derartigen Dicke aufgetragen, daß die Dicke der Rückschicht nach dem Trocknen und der Härtung 0,1 bis 5 um, vorzugsweise 0,5 bis 3 um, beträgt, wobei die Dicke dem aufgetragenen Schicht von der Konzentration der Beschichtungsmasse abhängt.
Die Rückschicht der Erfindung ist für Farbstoffbahnen mit verschiedenen Trägerbahnen einschließlich Polyesterfolie, Polyamidfolie, Polyimidfolie, Polycarbonatfolie, Polysulfonfolie, Zellglasfolie und Polypropylenfolie als Beispielen vorteilhaft. Orientierte Polyesterfolie wird im Hinblick auf ihre mechanische Festigkeit, Dimensions- bzw. Formbeständigkeit und Hitzebeständigkeit am meisten bevorzugt. Die Dicke der Trägerbahn beträgt geeigneterweise 1 bis 30 um und vorzugsweise 2 bis 15 um.
Die Farbstoffschicht wird ähnlich gebildet, indem die Trägerbahn mit einer Druckfarbe, die durch Auflösen oder Dispergieren eines Thermoübertragungs-Farbstoffs und eines Bindemittelharzes unter Bildung einer Beschichtungsmasse hergestellt wird, beschichtet wird, dann alle flüchtigen Flüssigkeiten entfernt werden und das Harz gehärtet wird. Es kann irgendein Thermoübertragungs-Farbstoff ausgewählt werden, der benötigt wird, z.B. aus solchen nichtionogenen Farbstoffen wie Azofarbstoffen, Anthrachinonfarbstoffen, Azomethinfarbstoffen, Methinfarbstoffen, Indoanilinfarbstoffen, Naphthochinonfarbstoffen, Chinophthalonfarbstoffen oder Nitrofarbstoffen. Das Bindemittel kann beispielsweise aus solchen bekannten Polymeren wie Polycarbonat, Polyvinylbutyral und Cellulosepolymeren wie z.B. Methylcellulose, Ethylcellulose und Ethylhydroxyethylcellulose ausgewählt werden.
Die Druckfarbe kann Dispergiermittel, Antistatikmittel, Schaumverhinderungsmittel und Oxidationsverhinderer enthalten und kann auf die Trägerbahn aufgetragen werden, wie es für die Bildung der Rückschicht beschrieben wurde, oder kann über einer vernetzten Farbstoffsperrschicht liegen, z.B. wie es in der EP- A 341 349 beschrieben ist. Die Dicke der Farbstoffschicht beträgt geeigneterweise 0,1 bis 5 um, vorzugsweise 0,5 bis 3 um.
Das Drucken und/oder die Erzeugung von Bildern durch die Anwendung einer Farbstoffbahn der Erfindung für das Thermoübertragungsdrucken wird durchgeführt, indem die Farbstoffschicht gegen eine Bildaufnahmebahn gelegt wird und von der Rückseite der Farbstoffbahn her mittels eines Thermokopfes erhitzt wird, der in Übereinstimmung mit dem Kopf zugeführten elektrischen Signalen erhitzt wird.

BEISPIELE

Die Erfindung wird nun durch spezielle Beispiele von Farbstoffbahnen, die gemäß der Erfindung wie in den nachstehenden Beispielen 1 bis 4 beschrieben hergestellt werden, erläutert, wobei auch andere Farbstoffbahnen erwähnt werden, die für Vergleichszwecke in den ihnen folgenden Vergleichsbeispielen A und B hergestellt werden.
Jede Rückschicht wurde dann durch die folgenden qualitativen und halbquantitativen Prüfversuche beurteilt:
1) Ankleben - Die Farbstoffbahn wurde mit ihrer Farbstoffschicht gegen eine Bildaufnahmebahn gelegt, und es wurde mit einem Übertragungsdrucken unter Anwendung eines Thermokopfes (Kyocera KMT 85) mit einer Heizelementdichte von 6 Punkten/mm begonnen. Das Drucken wurde in normaler Weise Zeile für Zeile durchgeführt, wobei die zwei Bahnen nach dem Drucken jeder Zeile schrittweise durch den Drucker bewegt wurden. Jeder Heizeinrichtung wurde 10 ms lang eine elektrische Leistung von 0,32 W/Punkt zugeführt, um die Rückschicht zu erhitzen und dadurch über einen 5 cm langen und 8 cm breiten Bereich eine Übertragung des Farbstoffs zu verursachen. Im Anschluß an das Drucken wurde durch mikroskopische Überprüfung des Thermokopfes eine Beurteilung des Ausmaßes der Haftung zwischen dem Thermokopf und der Farbstoffbahn durchgeführt.
2) Zerkratzen - Eine Thermoübertragung wurde wie vorstehend beschrieben durchgeführt, und die Zahl der auf dem gedruckten Bild erzeugten vertikalen Streifen wurde gemessen.
3) Farbstoffwanderung - Zur Bewertung der Farbstoffwanderung wurde ein 10 cm langer und 5 cm breiter Teil der Farbstoffbahn mit seiner Farbstoffschicht gegen die Rückschicht eines weiteren, ähnlichen Teils gelegt, und diese wurden mit einem Druck von 10 g/cm² zusammengepreßt. Während dieser Druck beibehalten wurde, wurden sie 3 Tage lang in einem Ofen bei 60 ºC gelagert, und die Farbdichte des Farbstoffs, der in die Rückschicht gewandert war, wurde unter Anwendung eines Reflexions- bzw. Auflichtdensitometers (Sakura Densitometer PDA 65) gemessen.
Die Ergebnisse all dieser Prüfversuche mit Farbstoffbahnen gemäß der Erfindung und mit Vergleichs-Farbstoffbahnen sind jeweils in den nachstehenden Tabellen 1 und 2 angegeben.

Beispiel 1

Herstellung einer Thermoübertragungs-Farbstoffbahn 1

Eine Beschichtungsmasse für die Bereitstellung einer hitzebeständigen Rückschicht wurde als homogene Dispersion aus den folgenden Bestandteilen hergestellt, wobei die Mengen Masseteile sind und die Funktionalität auf die Zahl der radikalisch polymerisierbaren ungesättigten Gruppen pro Molekül Bezug nimmt:

Beschichtungsmasse für die Herstellung der Rückschicht 1:

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
b Monofunktionelles Isobornylacrylat 26 Teile
c Polymethylmethacrylat (Diakon LG156 von ICI) 14 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 150 Teile
Die Dispersion wurde unter Anwendung eines Standard-Drahtstabes Nr. 3 auf eine Oberfläche einer 6 um dicken Polyesterfolie aufgetragen. Nach der Entfernung des Lösungsmittels in einem Warmluftstrom wurde die Schicht unter Anwendung einer Ultraviolettbestrahlungsvorrichtung mit einer Leistung von 80 W/cm (UVC- 2534, hergestellt von Ushio), die 15 cm von der Schichtoberfläche entfernt gehalten wurde, 10 Sekunden lang mit Ultraviolettlicht bestrahlt, wodurch eine hitzebeständige Gleitschicht mit einer Dicke von 1 um hergestellt wurde.
Dann wurde eine Beschichtungsmasse für die Bereitstellung einer Farbstoffschicht als Lösung aus den folgenden Materialien hergestellt:

Beschichtungsmasse für die Farbstoffschicht

Dispersionsfarbstoff (Dispersol Red B-2B von ICI) 4 Teile
Ethylcelluloseharz (Hercules) 4,4 Teile
Tetrahydrofuran 90 Teile
Diese Beschichtungsmasse wurde unter Anwendung eines Drahtstabes Nr. 10 auf die Vorderseite der Trägerfolie, die wie vorstehend beschrieben mit einer Rückschicht versehen worden war, d.h. auf die von der Rückschicht entfernte Oberfläche der Trägerfolie, aufgetragen. Dann wurde das Lösungsmittel entfernt, wobei eine 1,0 um dicke Farbstoffschicht zurückblieb, wodurch die Farbstoffbahn 1 für das Thermoübertragungsdrucken fertiggestellt wurde.

Herstellung einer Bildaufnahmebahn

Eine Beschichtungsmasse für die Bildung einer Bildaufnahmeschicht wurde als Lösung aus den folgenden Materialien hergestellt:

Beschichtungsmasse für die Bildaufnahmeinrichtung

Polyesterharz 80 Teile
Aminosilicon 20 Teile
Epoxysilicon 15 Teile
1,4-Diazobicyclooctan 5 Teile
Methylethylketon 80 Teile
Diese Beschichtungsmasse für die Bildaufnahmeinrichtung wurde unter Anwendung einer 100 um dicken Polyesterfolie (Melinex 990 von ICI) als Trägerbahn mittels eines Drahtstabes Nr. 36 auf die Polyesterfolie aufgetragen. Nach Entfernung des Lösungsmittels wurde eine etwa 5 um dicke Bildaufnahmeschicht erhalten. Diese Trägerbahn mit einem einzigen Belag aus einer Bildaufnahmeschicht wurde bei den folgenden Bewertungen als Bildaufnahmebahn angewendet.
Die Farbstoffbahn und die Bildaufnahmebahn, die wie vorstehend beschrieben hergestellt worden waren, wurden derart zusammengebracht, daß die Farbstoffschicht gegen die Bildaufnahmeschicht positioniert war, und unter Anwendung des Kyocera-Thermokopfes wurde ein Bereich bedruckt. Es wurde kein Zusammenkleben zwischen dem Thermokopf und der Farbstoffbahn festgestellt, und die letztere lief ruhig bzw. gleichmäßig durch den Drucker hindurch, ohne daß Falten erzeugt wurden. Bei dem erzeugten Bild wurde kein Zerkratzen festgestellt.
Die Farbstoffwanderung wurde wie vorstehend beschrieben bewertet. Es wurde eine sehr niedrige Reflexionsdichte von 0,09 registriert.

Beispiele 2 bis 9

Eine Reihe weiterer Farbstoffbahnen (Farbstoffbahnen 2 bis 9) wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1, jedoch mit alternativen Rückschichten gemäß der Erfindung hergestellt. Bei den Beschichtungsmassen wurden verschiedene Mischungen von polymerisierbaren Verbindungen und Zusatzstoffen, jedoch dieselbe Menge derselben Photoinitiatoren und Photosensibilisatoren und desselben Lösungsmittels, wie sie in Beispiel 1 eingesetzt wurden, verwendet. Die Beschichtungsmassen waren wie folgt:

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 2

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 70 Teile
b Monofunktionelles Isobornylacrylat 25 Teile
d Polymethylmethacrylat (Diakon LGI56 von ICI) 5 Teile
c Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 3

a Dipentaerythrithexaacrylat (hexafunktionelle Verbindung) 40 Teile
a Pentaerythritacrylat (trifunktionelle Verbindung) 30 Teile
b Dicyclopentanylacrylat (monofunktionelle Verbindung) 20 Teile
c Polymethylmethacrylat (Diakon LG156 von ICI) 10 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (ultrafeines Pulver; mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 4

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 40 Teile
b Monofunktionelles Isobornylacrylat 20 Teile
b Dicyclopentanylacrylat 25 Teile
c Polymethylmethacrylat (Diakon LG156 von ICI) 15 Teile
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 100 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 5

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 30 Teile
b Monofunktionelles Isobornylacrylat 30 Teile
b Dicyclopentanylacrylat 25 Teile
c Polymethylmethacrylat (Diakon LG156 von ICI) 15 Teile
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 90 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 6

a Pentaerythrittriacrylat (trifunktionelle Verbindung) 30 Teile
a Mit Polycarbanat modifiziertes Urethanacrylat (difunktionell) 30 Teile
b Isobornylacrylat (monofunktionelle Verbindung) 40 Teile
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 7

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 10 Teile
a Epoxyacrylat (Ebecryl 600) (difunktionelle Verbindung) 76 Teile
b Isobornylacrylat (monofunktionelle Verbindung) 14 Teile
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 8

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
b Monofunktionelles Isobornylacrylat 26 Teile
c Polymethylmethacrylat (Diakon LG156 von ICI) 14 Teile
Zinkstearylphosphat 3 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 7 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 9

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
b Monofunktionelles Isobornylacrylat 26 Teile
c Polymethylmethacrylat (Diakon LG156 von ICI) 14 Teile
Zinkstearylphosphat 10 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 7 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 150 Teile
Die Farbstoffbahnen 2 bis 9 wurden jeweils aus der vorstehenden Dispersion mit derselben Zahl hergestellt. Die entsprechende Dispersion wurde auf eine Oberfläche einer 6 um dicken Polyester-Trägerfolie aufgetragen; das Lösungsmittel wurde entfernt, und die Schicht wurde unter Anwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 1 beschrieben gehärtet, wodurch die Trägerfolie mit einer hitzebeständigen Rückschicht versehen wurde. Die Farbstoffbahn wurde dann fertiggestellt, indem unter Verwendung derselben Masse, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurde, eine Farbstoffschicht gebildet wurde.
Ankleben, Zerkratzen und Farbstoffwanderung wurden bei jeder Farbstoffbahn unter Verwendung frischer Teile derselben Bildaufnahmebahn und unter Anwendung derselben Verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiele A und B

Zwei weitere Farbstoffbahnen (A und B) wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1, jedoch mit alternativen Rückschichten außerhalb der vorliegenden Erfindung hergestellt. In Masse A ist kein monofunktioneller, alicyclischer Bestandteil b vorhanden, und es werden zwei polyfunktionelle Verbindungen verwendet, wobei eine hexafunktionell und die andere difunktionell ist. In Masse B wurden wieder zwei polyfunktionelle Verbindungen ohne monofunktionelle, alicyclische Verbindungen verwendet, jedoch ist der Gehalt des Lösungsmittels zu dem in Beispiel 1 angewandten hin erhöht worden. Die Beschichtungsmassen waren wie folgt:

Beschichtungsmasse für die Rückschicht (A)

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 80 Teile
a Polyesteracrylat (Ebecryl 810) (difunktionelle Verbindung) 20 Teile
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 80 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht (B)

a Trimethylolpropantriacrylat (trifunktionelle Verbindung) 70 Teile
a 1,6-Hexandioldiacrylat (difunktionelle Verbindung) 30 Teile
Zinkstearylphosphat 5 Teile
Talk (als ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße 1,0 um) 5 Teile
Antistatikmittel (Atmer 129 von ICI) 1 Teil
Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Acetophenon-Photoinitiator 3,4 Teile
Polymerisierbares Amin als Photosensibilisator 3,4 Teile
Methylethylketon 100 Teile
Die Farbstoffbahnen A und B wurden jeweils aus den vorstehenden Dispersionen, die mit demselben Buchstabenkode bezeichnet sind, hergestellt. Die entsprechende Dispersion wurde auf eine Oberfläche einer 6 um dicken Polyester-Trägerfolie aufgetragen; das Lösungsmittel wurde entfernt, und die Schicht wurde unter Anwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 1 beschrieben gehärtet, wodurch die Trägerfolie mit einer hitzebeständigen Rückschicht versehen wurde. Die Farbstoffbahn wurde dann fertiggestellt, indem wieder unter Verwendung derselben Masse wie der in Beispiel 1 verwendeten eine Farbstoffschicht gebildet wurde.
Ankleben, Zerkratzen und Farbstoffwanderung wurden bei jeder Farbstoffbahn unter Verwendung frischer Teile derselben Bildaufnahmebahn und unter Anwendung derselben Verfahren wie in Beispiel 1 beschrieben bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. TABELLE 1 Zerkratzen Farbstoffwanderung Beispiel Ankleben Zahl der Streifen Reflexionsdichte keines TABELLE 2 Zerkratzen Farbstoffwanderung Beispiel Ankleben Zahl der Streifen Reflexionsdichte keines etwa 30
Ein Vergleich der Ergebnisse in Tabellen 1 und 2 zeigt die vorteilhafte Verbesserung der Ausgewogenheit von Eigenschaften, die wir im Fall der Verwendung der Rückschichten der vorliegenden Erfindung gefunden haben. Somit zeigt nicht nur die verbesserte Freiheit von Farbstoffwanderung, wie diese bevorzugten Rückschichten eine verbesserte Stabilität liefern können, die eine verhältnismäßig lange Lagerung der Farbstoffbahn vor der Verwendung ermöglicht, sondern zeigt auch die Freiheit von Ankleben und Zerkratzen ein gutes mechanisches Verhalten, das während des Druckens erwartet werden kann.

Beispiele 10 bis 14

Zur näheren Erläuterung der verhältnismäßig geringen Farbstoffwanderung, die mit den vorliegenden Farbstoffbahnen erzielbar ist, wurde eine weitere Reihe von Massen wie vorstehend beschrieben hergestellt und unter Verwendung von Disperol-Red-B- 2B-Farbstoffschichten mit derselben Formulierung wie die vorstehend erwähnten auf Farbstoffwanderung geprüft. Die Massen für die Rückschicht waren wie folgt.

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 10

a Urethanacrylat (Ebecryl 220+) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
b Isobornylacrylat (Kyoeisha Yushi) (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 26 Teile
c Diakon LG156 (ICI) (Polymethylmethacrylat) 14 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc), ultrafeines Pulver, mittlere Teilchengröße: 1,0 um 5 Teile
Atmer 129 (ICI), Antistatikmittel 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop), Thioxanthon-Photoinitiator 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop), aromatisches Amin als Photosensibilisator 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 11

a Urethanacrylat (Ebecryl 220: UBC) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
b Cyclopentanylacrylat (Hitachi Chemicals) (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 26 Teile
c Diakon LG156 (ICI) 14 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 12

a Dipentaerythrithexacrylat (Kyoeishi Yushi) (hexafunktionelle Verbindung) 40 Teile
a Pentaerythrittriacrylat (Kyoeishi Yushi) (trifunktionelle Verbindung) 30 Teile
b Dicyclopentanylacrylat (Hitachi Chemicals) (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 20 Teile
c Diakon LG156 (ICI) 10 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 13

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 20 Teile
a Epoxyacrylat (Ebecryl 600) (difunktionelle Verbindung) 55 Teile
b Cyclohexylmethacrylat (Kyoeisha Yushi) (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 25 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht 14

a Mit Polycarbonat modifiziertes Urethanacrylat (Negami Industries) (difunktionelle Verbindung) 50 Teile
a Trimethylolpropantriacrylat (Kyoeishi Yushi) (trifunktionelle Verbindung) 20 Teile
b Isobornylacrylat (Kyoeishi Yushi) (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 15 Teile
b Dicyclopentanylacrylat (Hitachi Chemicals) (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 15 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile
Die Farbstoffbahnen 10 bis 14 wurden jeweils aus der vorstehenden Dispersion mit derselben Zahl hergestellt. Die entsprechende Dispersion wurde auf eine Oberfläche einer 6 um dicken Polyester-Trägerfolie aufgetragen; das Lösungsmittel wurde entfernt, und die Schicht wurde unter Anwendung desselben Verfahrens wie in Beispiel 1 beschrieben gehärtet, wodurch die Trägerfolie mit einer hitzebeständigen Rückschicht versehen wurde. Die Farbstoffbahn wurde dann fertiggestellt, indem unter Verwendung derselben Masse wie der in Beispiel 1 verwendeten eine Farbstoffschicht gebildet wurde.
Zerkratzen und Farbstoffwanderung wurden bei jeder Farbstoffbahn unter Verwendung frischer Teile derselben Bildaufnahmebahn und unter Anwendung der für Beispiel 1 beschriebenen Verfahren bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbeispiele C bis J

Eine Reihe von weiteren Farbstoffbahnen (C bis J) wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1, jedoch mit alternativen Rückschichten außerhalb der vorliegenden Erfindung hergestellt. Masse C ist dieselbe wie diejenigen in den Beispielen 10 und 11, außer daß der alicyclische, monofunktionelle Bestandteil durch einen anderen polyfunktionellen Bestandteil vom a-Typ ersetzt ist. Auch Masse D hat dieselbe Zusammensetzung, außer daß der monofunktionelle Bestandteil keine alicyclische Gruppe aufweist. Ähnlich sind Massen E und F als direkte Vergleiche mit Beispiel 12 zur Verfügung gestellt worden, die dieselben Bestandteile haben, außer daß der alicyclische, monofunktionelle Bestandteil b in beiden Fällen durch monofunktionelle Verbindungen ersetzt ist, die keine alicyclische Gruppe aufweisen. Masse G ist aufgenommen worden, um zu zeigen, welche Wirkung es hat, wenn als polymerisierbare Bestandteile nur alicyclische monofunktionelle Verbindungen enthalten sind, die im wesentlichen dieselben wie in Beispiel 14 sind, wobei die zwei polyfunktionellen Verbindungen weggelassen sind und die Menge der alicyclischen Verbindungen zum Ausgleich des Verlustes erhöht ist. In den Beispielen H, I und J wurden beide Bestandteile a und b weggelassen und nur ein Polymer c und ein Härtungsmittel übriggelassen. Die Vergleichs-Massen waren im einzelnen wie folgt.

Beschichtungsmasse für die Rückschicht C

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
a Polyesterdiacrylat (Ebecryl 810) (difunktionelle Verbindung) 26 Teile
c Diakon LG156 (ICI) 14 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht D

a Urethanacrylat (Ebecryl 220) (hexafunktionelle Verbindung) 60 Teile
Stearylacrylat (Kyoeisha Yushi) (monofunktionelle lineare Verbindung) 26 Teile
c Diakon LG156 (ICI) 14 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht E

a Dipentaerythrithexacrylat (Kyoeishi Yushi) (hexafunktionelle Verbindung) 40 Teile
a Pentaerythrittriacrylat (Kyoeishi Yushi) (trifunktionelle Verbindung) 30 Teile
Phenoxyethylacrylat (Kyoeishi Yushi) (monofunktionelle Verbindung) 20 Teile
c Diakon LG156 (ICI) 10 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht F

a Dipentaerythrithexacrylat (Kyoeishi Yushi) (hexafunktionelle Verbindung) 40 Teile
a Pentaerythrittriacrylat (Kyoeishi Yushi) (trifunktionelle Verbindung) 30 Teile
2-Hydroxyethylacrylat (Kyoeishi Yushi) (monofunktionel le Verbindung) 20 Teile
c Diakon LG156 (ICI) 10 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht G

b Isobornylacrylat (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 50 Teile
b Dicyclopentanylacrylat (monofunktionelle, alicyclische Verbindung) 50 Teile
Zinkstearat (Sakai Chem Industries) 5 Teile
Talk (Fuji Talc) 5 Teile
Atmer 129 (ICI) 1 Teil
Quantacure ITX (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Quantacure EPD (Ward Blenkinsop) 1,7 Teile
Methylethylketon 150 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht (H)

d Polyvinylbutyral (Eslex BX-1 von Sekisui) 10 Teile
c Zinkstearylphosphat (Sakai Chemical Industry) 10 Teile
Talk 5 Teile
Polyisocyanat (Härtungsmittel) 2 Teile
Methylethylketon 120 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht (I)

d Polyesterharz (Vylon 290 von Toyobo) 20 Teile
c Aluminiumstearylphosphat (Sakai Chemical Industry) 10 Teile
Talk 5 Teile
Hexamethoxymethylmelamin 2 Teile
Methylethylketon 120 Teile

Beschichtungsmasse für die Rückschicht (J)

d Ethylcellulose (Hercules) 20 Teile
c Zinkstearat 5 Teile
Talk 5 Teile
Methylethylketon 120 Teile
Die Vergleichs-Beschichtungsmassen C bis J wurden in derselben Weise wie die anderen vorstehenden Vergleichs-Massen verwendet, um eine weitere Reihe von Farbstoffbahnen herzustellen. Diese wurden dann auf die Farbstoffwanderung (als optische Dichte des übertragenen Farbstoffs gemessen) geprüft, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt. TABELLE 3 Zerkratzen Farbstoffwanderung Beispiel Zahl der Streifen Reflexionsdichte TABELLE 4 Zerkratzen Farbstoffwanderung Beispiel Zahl der Streifen Reflexionsdichte
Wie aus den vorstehenden Tabellen 3 und 4 ersichtlich ist, zeigten Massen, die monofunktionelle Verbindungen mit einer oder mehr als einer alicyclischen Gruppe enthielten (Beispiele 10 bis 14), durchweg eine geringere Farbstoffwanderung als diejenigen (Beispiele C bis J), die entsprechende Massen enthielten, die im wesentlichen in derselben Weise behandelt wurden, wobei jedoch der alicyclische Bestandteil weggelassen wurde oder durch eine Verbindung ersetzt wurde, die keine solche alicyclische Gruppe enthielt.

Claims

1. Farbstoffbahn für das Thermoübertragungsdrucken, die eine Trägerbahn aufweist, die auf einer Oberfläche eine Farbstoffschicht, die einen Thermoübertragungs-Farbstoff enthält, und auf der anderen Oberfläche eine Rückschicht hat, wobei die Rückschicht das Reaktionsprodukt der radikalischen Copolymerisation der folgenden Verbindungen als wesentlicher Bestandteile:

a) mindestens einer organischen Verbindung, die eine Vielzahl von radikalisch polymerisierbaren ungesättigten Gruppen pro Molekül hat, und

b) mindestens einer organischen Verbindung, die pro Molekül eine einzige ungesättigte Gruppe hat, die mit Bestandteil a radikalisch copolymerisierbar ist, und pro Molekül mindestens eine alicyclische Gruppe hat,

in einer Schicht aus einer Beschichtungsmasse enthält.

2. Farbstoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse die polymerisierbaren Bestandteile a und b in den Anteilen von 50 bis 90 Masse% a und entsprechend 50 bis 10 Masse% b enthält.

3. Farbstoffbahn nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse für die Rückschicht zusätzlich zu den Bestandteilen a und b mindestens ein Gleitmittel enthält, das aus Derivaten von langkettigen Carbon- und Phosphorsäuren, Estern von Phosphorsäure mit langer Alkylkette und Acrylaten mit langer Alkylkette ausgewählt ist.

4. Farbstoffbahn nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Gleitmittel ein Metallsalz eines Phosphatesters ist, das durch die folgende allgemeine Formel (A) oder (B) ausgedrückt wird:

in der R eine C8 bis 30-Alkylgruppe oder eine Alkylphenylgruppe ist, m eine ganze Zahl mit dem Wert 2 oder 3 ist und M ein Metallatom ist.

5. Farbstoffbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Gesamtmenge der radikalisch polymerisierbaren Verbindungen der Bestandteile a und b bezogene Menge des Gleitmittels in der Masse in dem Bereich von 1 bis 20 Masse% liegt.

6. Farbstoffbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückschicht zusätzlich zu den Bestandteilen a und b auch mindestens ein lineares organisches Polymer in einer auf die Gesamtmenge der radikalisch polymerisierbaren Verbindungen der Bestandteile a und b bezogenen Menge im Bereich von 1 bis 20 Masse% enthält.