DE69023062T2

DE69023062T2 - Verbindung zum Spritzgiessen.

Info

Publication number: DE69023062T2
Application number: DE69023062T
Authority: DE
Inventors: Masakazu Achikita; Akihito Ohtsuka
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date: 1989-07-20
Filing date: 1990-07-20
Publication date: 1996-04-04
Anticipated expiration: 2010-07-21
Also published as: JP2751966B2; DE69023062D1; EP0409646B1; US5080714A; EP0409646A3; EP0409646A2; JPH0353003A

Description

Hintergrund der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Gemisch, das bei einem Spritzgußverfahren eingesetzt werden kann, um Komponenten von Präzisionsmaschinen aus Metall oder einer Legierung mit geringer Größe und komplizierter Form herzustellen.
Bei dem herkömmlichen Spritzgußverfahren werden gesinterte Produkte durch Pulvermetallurgie hergestellt, indem zuerst ein Metall- oder Legierungspulver verpreßt wird und sodann der Teil gesintert wird. Es ist aber schwierig, Produkte herzustellen, die dreidimensional sind, die eine komplizierte Form haben und die dünne Wände oder scharfkantige Abschnitte aufweisen.
Um die oben genannten Nachteile der herkömmlichen Verfahren zu überwinden, ist in den JP-OS Nrn. 57-16,103 und 57-26,105 bereits ein Sinterverfahren vorgeschlagen worden, bei dem ein Spritzgußformgemisch, das ein Metall- oder ein Legierungspulver und ein Bindemittel enthält, in einem Metallpreßgesenk spritzgegossen werden. Das spritzgegossene Material wird erhitzt, um die Bindemittelkomponente zu entfernen, und sodann gesintert, um das Endprodukt herzustellen.
Obgleich das obige verbesserte Verfahren Produkte mit höherer Sinterungsdichte ergibt, weil bei ihm Metall- oder Legierungspulver mit einem mittleren Teilchendurchmesser von weniger als 10 um verwendet werden, sind damit immer noch einige Probleme verbunden. So kann keine hohe Spritzgeschwindigkeit erhalten werden, die für eine hohe Produktivität benötigt wird. Weiterhin können die Bindemittelmaterialien typischerweise nicht wirksam aus der Form entfernt werden. Bei der Erhöhung der Spritzgeschwindigkeit werden die Produkte porös, wodurch die mechanischen Eigenschaften des gesinterten Produkts nachteilig beeinflußt werden. Dazu kommt noch, daß die vollständige Entfernung des Bindemittels eine relativ lange Zeit benötigt und daß die Entfernungstemperaturen relativ hoch sind. Dies führt seinerseits dazu, daß während des Sintervorgangs in den Teilen Risse gebildet werden, daß sie quellen und/oder deformiert werden.

Aufgaben und Zusammenfassung der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Gemisch für ein Spritzgußverfahren bereitzustellen, bei dem ein Metall oder eine Metallegierung zusammen mit einem Bindemittelmaterial verwendet werden, um Präzisionsteile zu formen, wobei das Verfahren verbesserte Bindemittelentfernungseigenschaften haben soll und dazu imstande sein soll, höhere Produktionsgeschwindigkeiten zu ergeben.
Gegenstand der Erfindung ist ein Gemisch, das aus einem Bindemittel und mindestens einem Metallpulver oder einem Pulver einer Metallegierung gebildet worden ist, für ein Spritzgußverfahren zur Herstellung von gesinterten Teilen, wobei das Bindemittel Polyethylen mit niedriger Dichte, ein Paraffinwachs, einen Boratester und einen Polyoxyethylenalkylester oder einen Polyoxyethylenalkylether im Gemisch mit mindestens einem Metallpulver oder einem Pulver einer Metallegierung einschließt, um eine Masse zu bilden, die bei einer Temperatur zwischen 80 und 200ºC und bei einer Spritzgeschwindigkeit von zwischen 150 und 250 mm/s verformbar ist.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Bildung eines gesinterten Produkts, einschließend die Stufe der Bereitstellung eines Gemisches, das aus einem Bindemittel und mindestens einem Metallpulver oder einem Pulver einer Metallegierung gebildet ist, wobei das Bindemittel Polyethylen mit niedriger Dichte, ein Paraffinwachs, einen Boratester und einen Polyoxyethylenalkylester oder einen Polyoxyethylenalkylether einschließt,
das Erhitzen des Gemisches in der Form auf eine Temperatur zwischen 80 und 200ºC und das Spritzen bei einer Geschwindigkeit von zwischen 150 und 250 mm/s, um ein Formteil zu bilden,
die Entfernung des Teils aus der Form und Erhitzen des Teils auf eine Temperatur zwischen 250 bis 300ºC mit einer Heizgeschwindigkeit von 12 bis 30ºC pro Stunde, um das Bindemittel zu entfernen und das Teil zu sintern.
Die Ansprüche 2 bis 8 und 10 bis 13 betreffen bevorzugte Ausführungsformen.
Um diese und andere Aufgaben der Erfindung zu lösen, wurden Untersuchungen von Bindemittelzusammensetzung und des Gewichtsverhältnisses ihrer Bestandteile und des Vermischungsverhältnisses (ausgedrückt als Volumenverhältnis) von Metall oder Metallegierungspulvern durchgeführt. Es wurde gefunden, daß die folgenden Zusammensetzungs- und Vermischungsverhältnisse die vorgenannten Aufgaben der Erfindung lösen. Die bei dem Verfahren verwendete Grünkomponente enthält ein oder mehrere Metall- oder Metallegierungspulver zur Sinterung und eine Bindemittelkomponente, die 10 bis 80 Gew.-% Polyethylen niedriger Dichte, 10 bis 80 Gew.-% eines Wachses der Paraffingruppe, 5 bis 35 Gew.-% eines Esters der Borsäure und 0,1 bis 5 Gew.-% einer Polyoxyethylenalkylestergruppe oder einer Polyoxyethylenalkylethergruppe einschließt. Das Volumenverhältnis des Sinterungspulvers bestand aus 30 bis 70 % von einem oder mehreren Typen von Metall- oder Metallegierungspulvern und aus 70 bis 30 Gew.-% Bindemittel.
Das Sinterungspulver, das erfindungsgemäß verwendet werden kann, kann ein oder mehrere Typen von Pulver sein, die aus Reineisen, Edelstahl, Carbonyleisen oder Reinkobalt bestehen. Das Polyethylen niedriger Dichte kann ein beliebiger Typ eines handelsüblichen Materials sein. Das Wachs der Paraffingruppe kann einfach reines Paraffinwachs sein. Der Ester der Borsäure kann aus einem oder mehreren der Triglycoldiboratgruppe, Trialkylboratgruppe, Glycerinboratgruppe oder Alkindiboraten ausgewählt werden, wobei die Trialkylboratgruppe bevorzugt wird. Insbesondere kann die Triglycoldiboratgruppe 1,6-Bis(5-ethyl-4-propyl-1,3,2-dioxabora-2- cyclohexyloxy)hexan oder 1,4-Bis(5-ethyl-4-propyl-1,3,2-dioxabora-2-cyclohexyloxy)butan sein. Was die Trialkylboratgruppe betrifft, kann jede beliebige aus Trimethylborat, Triethylborat, Tributylborat oder Triamylborat ausgewählt werden. Ein beliebiges aus Glycerinborstearat oder Polyoxyethylenglycerinboratpalmitat kann als Glycerinboratgruppe ausgewählt werden. Als Alkindiboratgruppe kann ein Methyldiborat oder ein Ethyldiborat ausgewählt werden.
Der Boratester kann als solcher oder als Gemisch dieser Materialien eingesetzt werden. Beim Vermischen mit anderen Komponenten wird es bevorzugt, ihn in Lösungsmitteln, wie Benzol, Toluol oder Xylol aufzulösen, um eine 60- bis 80- Gew.-%ige Lösung herzustellen. Dies erhöht die Mischleistung des Metallpulvers mit den organischen Bindemitteln. Daher enthält die Bindemittelkomponente eine bestimmte Menge Lösungsmittel als Bestandteil des genannten Bindemittels. Sowohl für die Polyoxyethylenalkylestergruppe als auch die Polyoxyethylenalkylethergruppe können handelsübliche oberflächenaktive Aktivatoren mit einer Formel wie RCOO(C&sub2;H&sub4;O)nH bzw. RO(C&sub2;H&sub4;)nH eingesetzt werden.
Die Einrichtungen und Anlagen, die gewöhnlich zum Verformen von Kunststoffen eingesetzt werden, können auch für erfindungsgemäß hergestellte Spritzgußpulver bei den folgenden Betriebsbedingungen verwendet werden: Die Verformungstemperatur beträgt 80 bis 200ºC, die Spritzgeschwindigkeit beträgt 150 bis 250 mm/s und der Spritzdruck beträgt 500 bis 2.000 kg/cm². Obgleich die obige Spritzgeschwindigkeit mehr als zweimal größer ist als die herkömmliche Spritzgeschwindigkeit, wurde festgestellt, daß die mechanischen Eigenschaften der Endprodukte nicht nachteilig beeinflußt wurden.
Wenn Präzisionsprodukte mit der obigen Zusammensetzung in der Einrichtung erhitzt und entgast werden, dann kann ein inertes oder reduzierendes Gas für Pulver, die leicht oxidiert werden, verwendet werden, während Luft oder ein inertes Gas für Pulver verwendet werden können, die nicht leicht oxidiert werden können. In jedem Fall kann die Entfernung des Bindemittels bei Temperaturen von zwischen 250ºC bis 300ºC unter Anwendung einer Heizgeschwindigkeit von 12 bis 30ºC/Stunde erreicht werden.
Bei Verwendung der herkömmlichen Zusammensetzung des Gemisches ist es erforderlich, das Gemisch bei relativ hohen Temperaturen, wie 400 bis 550ºC, bei einer geringeren Heizgeschwindigkeit von 1 bis 10ºC/Stunde zu behandeln. Daher sind bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung eine Hitzebehandlung bei höherer Temperatur und geringe Erhitzungsgeschwindigkeiten nicht erforderlich, was zu einer großen Verbesserung der Leistungsfähigkeit des Bindemittelentfernungsprozesses führt.
Die Gründe für die Einschränkung der oben genannten Mischzusammensetzung, ausgedrückt als notierte Volumen- und Gewichtsverhältnisse, basieren auf mehreren entscheidenden Faktoren. Das Volumenverhältnis von Metall- oder Legierungspulver als Sinterungspulver beträgt, wie oben erwähnt, 30 bis 70 %. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, daß, (1) wenn das Volumenverhältnis weniger als 30 % ist, die Fließfähigkeit des Gemisches während des Spritzgußverfahrens bis zu einem Punkt verschlechtert wird, wo der Spritzgußvorgang nicht mehr erfolgreich beendet werden kann, und daß (2) die Kompaktierungsdichte des Sinterungspulvers in den spritzgegossenen Produkten niedrig sein muß, was zu einem Endsinterprodukt mit relativ niedriger Dichte führt. Wenn andererseits das Volumenverhältnis des Sinterungspulvers über 70 % hinausgeht, dann wird die Festigkeit der spritzgegossenen Produkte erniedrigt, und aufgrund von Oberflächenschrumpfungen bilden sich in dem Teil Risse.
Wenn der Anteil des Polyethylens mit niedriger Dichte weniger als 10 Gew.-% des Bindemittels beträgt, dann werden sowohl die Festigkeit als auch die Formstabilität der spritzgegossenen Produkte vermindert, und es bilden sich auf der Oberfläche der Formkörper Risse. Wenn der Anteil des Polyethylens mit niedriger Dichte mehr als 80 % des Bindemittels beträgt, dann wird der Zeitraum, der für die vollständige Entfernung des Bindemittels benötigt wird, zu lang.
Weiterhin rührt ein Grund, warum 10 bis 80 Gew.-% Wachs der Paraffingruppe verwendet wird, von der Tatsache her, daß, wenn das Wachs der Paraffingruppe in Mengen von weniger als 10 Gew.-% enthalten ist, die Spritzgußfähigkeit des Materials schlecht wird, und daß sowohl die Temperatur als auch die Zeit für die vollständige Entfernung des Bindemittels erhöht werden. Bei Mengen oberhalb 80 Gew.-% zeigen die Formkörper eine verminderte mechanische Festigkeit und eine schlechte Formstabilität, und die Formkörper werden schwierig zu handhaben. Der Grund zur Festlegung der Menge des Boratesters als 5 bis 35 Gew.-% ist (1) die Verbesserung der Mischwirksamkeit des Sinterungspulvers, (2) die Stabilisierung des Bindemittelentfernungsprozesses und (3) die Erhöhung der Dichte und der Formstabilität der Endsinterprodukte. Wenn daher der Anteil des Boratesters weniger als 5 Gew.-% beträgt, dann hat das Endprodukt Porositätsfehler, die auf ein schlechtes Vermischen zurückzuführen sind. Wenn die Menge andererseits über 35 Gew.-% hinausgeht, dann wird die Festigkeit der Produkte geschwächt.
Schließlich ist, wie oben auch erwähnt, die Menge der Polyoxyethylenalkylestergruppe oder der Polyoxyethylenalkylethergruppe als 0,1 bis 5 Gew.-% definiert. Dies basiert auf der Tatsache, daß bei Mengen von weniger als 0,1 Gew.-% die Spritzgeschwindigkeit relativ hoch sein muß, was zu Porositätsfehlern in dem Produkt führt. Bei Mengen von oberhalb 5 Gew.-% wird die Festigkeit der Sinterprodukte geschwächt.
Es wurde auch gezeigt, daß durch Zugabe von Stearinsäure in Mengen von weniger als 20 Gew.-% zu dem erfindungsgemäßen Gemisch die Entfernbarkeit der Formkörper aus dem Metallpreßgesenk verbessert wird, ohne daß das Endprodukt beeinträchtigt wird.

Detaillierte Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform

Es wurden Sinterteile mit scharfen Kanten und dünnwandigen Gestaltungen spritzgegossen, wobei verschiedene Bindemittel mit zerstäubtem Edelstahlpulver (17Cr-4Ni-Fe, SUS 630) mit einer mittleren Teilchengröße des Durchmessers von 15 um verwendet wurden. Einzelheiten dieser Zusammensetzungen sind in den Beispielen 1 bis 6 in Tabelle 1 angegeben. Das zerstäubte Edelstahlpulver wurde zu verschiedenen hergestellten Bindemitteln gegeben, gemischt und in eine zahnradartige Gestalt spritzgegossen. Charakteristische Eigenschaften der spritzgegossenen Teile sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Die Gewichtsveränderungen des Produkts vor und nach dem Erhitzungsvorgang wurden in einer Stickstoffgasatmosphäre gemessen. Die Oberflächen der Produkte wurden untersucht und getestet, um festzustellen, ob der Bindemittelrest weniger als 1 Gew.-% des Gesamtgewichts des Endprodukts nach Entfernung des Bindemittels war. Die Ergebnisse des Tests sind gleichfalls in Tabelle 2 als Funktion der Erhitzungstemperatur und -zeit angegeben.
Die Formkörper, deren Oberflächenaussehen in Tabelle 2 als "gut" bewertet worden waren, wurden sodann bei 1.250ºC 1 (eine) Stunde lang gesintert. Es wurde festgestellt, daß diese Verfahrensweise ausgezeichnete Sinterteile ergab. Plattenförmige Probekörper wurden nach den Standardverfahren der "Japan Society of Powder and Powder Metallurgy" hergestellt, um die Festigkeit der Sinterprodukte zu testen. Die Festigkeitstests wurden fünfmal wiederholt. Die durchschnittlichen Zugfestigkeits- und Dehnungswerte für die Teile sind in Tabelle 3 zusammengestellt.
Aus den Beispielen 1 bis 6 wird ersichtlich, daß alle Gemische zur Verwendung beim Hochgeschwindigkeits-Spritzgießen geeignet sind und daß die Entfernung des Bindemittels bei relativ niedrigen Temperaturen von etwa 250ºC und innerhalb von verkürzten Zeiträumen von etwa 16 bis 26 Stunden durchgeführt werden kann. Das Aussehen der Formkörper wurde ebenfalls als ausgezeichnet bewertet.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wurden die in Tabelle 4 angegebenen Pulver zu einem Bindemittel in einem Volumenverhältnis von 60:40 gegeben. Das Bindemittel bestand aus Polyethylen niedriger Dichte (Fließfähigkeit 200), 20 Gew.-%, Wachs der Paraffingruppe, 60 Gew.-%, Boratester, 18 Gew.-%, und Polyoxyethylenalkylester (Molekulargewicht etwa 900), 2 Gew.-%. Die Spritzgußfähigkeit des Gemisches dieses Beispiels ergab ähnlich gute Ergebnisse wie in den vorstehend angegebenen Beispielen.
Nach Beendigung des Verfahrens zur Entfernung des Bindemittels bei 250ºC über 16 Stunden wurde das Aussehen der Produkte wie in den vorstehenden Beispielen als ausgezeichnet bewertet. Weiterhin wurden die verformten Gemische bei den in Tabelle 4 angegebenen Bedingungen gesintert und danach auf ihre mechanische Festigkeit getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengestellt.
Um die Ergebnisse der Tabelle 4 zu vergleichen, wurde ein Metallpulver ohne irgendwelchen Bindemittelzusatz nach herkömmlichen Verfahrensweisen, die im Stand der Technik bekannt sind, druckgesintert. Es wurden ähnliche Festigkeitstests durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengestellt. Aus einem Vergleich der Ergebnisse der Tabellen 4 und 5 ergibt sich klar, daß die erfindungsgemäßen Gemische im Vergleich zu herkömmlichen Produkten, die nach herkömmlichen bekannten Verfahren hergestellt worden sind, weitaus überlegene Eigenschaften zeigen.
Ein weiteres Beispiel, bei dem Polyoxyethylenalkylether (Molekulargewicht ungefähr 900) anstelle von Polyoxyethylenalkylester verwendet worden war, zeigte ausweislich der Angaben in Tabellen 1 bis 4 ähnliche ausgezeichnete Eigenschaften.
Gemäß der Lehre der Erfindung können ausgezeichnete Spritzgußteile unter Verwendung eines Metall- oder Legierungssinterungspulvers bei einem Hochgeschwindigkeits-Spritzgußverfahren hergestellt werden. Die Verfahrensweise zur Entfernung des Bindemittels ist wesentlich verkürzt, ohne daß irgendeine Eigenschaft der Endsinterprodukte nachteilig beeinflußt wird. Demgemäß kann die Herstellung von pulvergesinterten Produkten durch dieses Spritzgußverfahren wirtschaftlich durchgeführt werden, um Formkörper mit sehr komplizierter Gestalt, die dünne Wände und scharfe Kanten haben, herzustellen. Tabelle 1 Bindemittelzusammensetzung Polyethylen mit niederiger Dichte Fließfähigkeit Wachs der Paraffingruppe Boratester Polyoxyethylenalkylester Molekül Stearinsäure Polypropylen mit niedrigem Molekulargewicht teilweise verseiftes Wachs Dibutylphthalat Ethylenacrylat Öllösungsmittel mit Mineralsystem Bindemittelmischverhältnis Volumen-% Beispiel Vergleichsbeispiel - wird fortgesetzt - Bindemittelzusammensetzung Polyethylen mit niedriger Dichte Fließfähigkeit Wachs der Paraffingruppe Bortatester Polyoxyethylenalkylester Molekül Stearinsäure Polypropylen mit niedrigem Molekulargewicht teilweise verseiftes Wachs Dibutylphthalat Ethylenacrylat Öllösungsmittel vom Mineralsystem Bindemittelmischverhältnis Volumen-% Vergleichsbeispiel herkömmliches Beispiel Tabelle 2 Entfernbarkeit des Bindemittels Spritzgußverformbarkeit Erhitzungstemperatur Erhitzungszeit Stunden Aussehen Beispiel Vergleichsbeispiel gut keine Verformung geringe Festigkeit des Formkörpers hoher Spritzdruck niedrige Festigkeit und Bruch des Formkörpers teilweise deformiert Deformation - wird fortgesetzt - Entfernbarkeit des Bindemittels Spritzgußverformbarkeit Erhitzungstemperatur Erhitzungszeit Stunden Aussehen Vergleichsbeispiel herkömmliches Beispiel Abtrennung des Bindemittels niedrige Festigkeit und Bruch des Formkörpers hoher Spritzdruck niedrige Festigkeit des Formkörpers große Schrumpfung porös gut teilweise deformiert Rißbildung Tabelle 3 mechanische Eigenschaften nach dem Sintern Testprobe Zugfestigkeit Dehnung Beispiel Vergleichsbeispiel herkömmliches Beispiel Tabelle 4 Festigkeit des gesinterten Produkts Sinterungspulver durchschnittliche Teilchengröße Verfahren Sinterungsbedingungen Zugfestigkeit Dehnung Edelstahl Reineisen Reines Co gaszerstäubtes Pulver Carbonylpulver zerkleinertes Pulver Carbonyleisenpulver reduziertes Co-Pulver Carbonylnickelpulver reduziertes Co-Pulver Tabelle 5 Festigkeit des gesinterten Produkts Sinterungspulver durchschnittliche Teilchengröße Verfahren Sinterungsbedingungen Zugfestigkeit Dehnung Edelsthal Reineisen Reines Co gaszerstäubtes Pulver Carbonylpulver Carbonyleisenpulver zerkleinertes Pulver reduziertes Co-Pulver Carbonylnickelpulver
Während die Erfindung anhand der hierin beschriebenen Struktur erläutert wurde, ist sie nicht auf die hier angegebenen Details beschränkt. Die Anmeldung soll alle beliebigen Modifizierungen und Veränderungen im Rahmen der folgenden Ansprüche abdecken.

Claims

1. Gemisch, das aus einem Bindemittel und mindestens einem Metallpulver oder einem Pulver einer Metallegierung gebildet worden ist, für ein Spritzgußverfahren zur Herstellung von gesinterten Teilen, wobei das Bindemittel Polyethylen mit niedriger Dichte, ein Paraffinwachs, einen Boratester und einen Polyoxyethylenalkylester oder einen Polyoxyethylenalkylether im Gemisch mit mindestens einem Metallpulver oder einem Pulver einer Metallegierung einschließt, um eine Masse zu bilden, die bei einer Temperatur zwischen 80 und 200ºC und bei einer Spritzgeschwindigkeit von zwischen 150 und 250 mm/s verformbar ist.

2. Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel mit Metallpulvern und Pulvern von Metallegierungen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Edelstahl, Eisen, Kobalt und Carbonyleisen, vermischt ist.

3. Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Bindemittels zwischen 30 und 70 Vol.-% des Gesamtgemisches beträgt.

4. Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel weiterhin Stearinsäure einschließt.

5. Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Boratester mit einem Lösungsmittel vermischt ist, um die Mischwirksamkeit zwischen dem Bindemittel und dem Metallpulver oder dem Pulver aus der Metallegierung zu verstärken.

6. Gemisch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Polyethylens mit niedriger Dichte 10 bis 80 Gew.-% des Bindemittels beträgt, daß der Anteil des Paraffinwachses zwischen 10 bis 80 Gew.-% des Bindemittels beträgt, daß der Anteil des Boratesters 5 bis 35 Gew.-% des Bindemittels beträgt und daß der Anteil der Polyoxyethylenalkylestergruppe oder der Polyoxyethylenalkylethergruppe 0,1 bis 5 Gew.-% des Bindemittels beträgt.

7. Gemisch nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Boratester aus der Gruppe, bestehend aus Triglycoldiborat, Trialkylborat, Glycerinborat und Alkindiborat, ausgewählt ist.

8. Gemisch nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Boratester ein Lösungsmittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Benzol, Toluol und Xylol, enthält.

9. Verfahren zur Bildung eines gesinterten Produkts, einschließend die Stufe der Bereitstellung eines Gemisches, das aus einem Bindemittel und mindestens einem Metallpulver oder einem Pulver einer Metallegierung gebildet ist, wobei das Bindemittel Polyethylen mit niedriger Dichte, ein Paraffinwachs, einen Boratester und einen Polyoxyethylenalkylester oder einen Polyoxyethylenalkylether einschließt,

das Erhitzen des Gemisches in der Form auf eine Temperatur zwischen 80 und 200ºC und das Spritzen bei einer Geschwindigkeit von zwischen 150 und 250 mm/s, um ein Formteil zu bilden,

die Entfernung des Teils aus der Form und Erhitzen des Teils auf eine Temperatur zwischen 250 bis 300ºC mit einer Heizgeschwindigkeit von 12 bis 30ºC pro Stunde, um das Bindemittel zu entfernen und das Teil zu sintern.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in Luft entfernt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in einer inerten Atmosphäre entfernt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Polyethylens mit niedriger Dichte 10 bis 80 Gew.-% des Bindemittels beträgt, daß der Anteil des Paraffinwachses zwischen 10 bis 80 Gew.-% des Bindemittels beträgt, daß der Anteil des Boratesters 5 bis 35 Gew.-% des Bindemittels beträgt und daß der Anteil der Polyoxyethylenalkylestergruppe oder der Polyoxyethylenalkylethergruppe 0,1 bis 5 Gew.-% des Bindemittels beträgt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Volumengehalt des Bindemittels in dem Formgemisch zwischen 30 und 70 % liegt.