DE68929360T2 - Mehrschichtiger Rohling, Verfahren zur Herstellung des Rohlings und aus dem Rohling geformter Behälter - Google Patents

Mehrschichtiger Rohling, Verfahren zur Herstellung des Rohlings und aus dem Rohling geformter Behälter

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Description

  • Diese Erfindung bezieht sich auf einen spritzgeformten Kunststoffvorformling zum Blasformen eines Kunststoffbehälters sowie auf aus diesem Vorformling geformte Behälter und auf ein Verfahren zum Formen eines Kunststoffvorformlings unter Verwendung einer Spritzform. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf einen solchen Kunststoffvorformling, der eine Schichtenkonstruktion aufweist.
  • Vorformlinge aus Polyethylenterephthalat (PET) und aus solchen Vorformlingen geformte Behälter sind bekannt. PET selbst weist jedoch nicht alle notwendigen physikalischen Eigenschaften auf, wie sie für Behälter wünschenswert sind. Dementsprechend ist ein Vorfomling mit Schichten entwickelt worden, der primär aus einer Fünfschicht-Konstruktion besteht, die Innen- und Außenschichten aus PET umfaßt sowie innere und äußere Zwischensperrschichten und einen Kern, der aus PET oder einem anderen Kunststoff geformt sein kann.
  • Die US-A-4 609 516 (Krishnakumar et al) und die US-A-4 550 043 (Beck) sind typische in letzter Zeit erteilte Patente, die sich mit geschichteten Vorformlingen und daraus geformten Behältern befassen.
  • Behälter, die aus Kunststoffvorformlingen, wie etwa PET, blasgeformt sind, haben einen hohen Grad an biaxialer Orientierung in ihren Körpern, während die biaxiale Orientierung der Bodenabschnitte solcher Behälter stark reduziert ist, wobei die extreme Mitte des Bodenabschnittes eine geringe oder gar keine biaxiale Orientierung hat. Dieser Mangel an biaxialer Orientierung des Bodenabschnittes beruht auf der Tatsache, dass im Bodenabschnitt des Behälters nur eine minimale Streckung des Vorformlings vorgenommen wird. Es ist daher nicht notwendig, dass der Bodenabschnitt des Vorformlings und des daraus resultierenden Behälters dieselbe Konstruktion haben wie der Körperabschnitt.
  • Es ist weiterhin bekannt, Vorformlinge und daraus resultierende blasgeformte Behälter in einer Dreischicht-Konstruktion zu formen, wobei die Innen- und Außenschichten aus PET bestehen und die Zwischenschicht aus einem grundsätzlich anderen Material, das ein Sperrschichtmaterial umfaßt. Solche Vorformlinge und die daraus resultierenden Behälter haben jedoch den Nachteil, dass, wenn die Zwischenschicht zuletzt eingespritzt wird, in der zugeordneten Düse eine bestimmte Menge dieses Zwischenschichtmaterials zurückbleibt, das keinesfalls einen Teil der Innenfläche des nächsten gespritzten Vorformlings und des resultierenden Behälters bilden sollte.
  • Die EP-A-0 161 625 offenbart eine Fünfschicht-Vorformlingskonstruktion und ein Verfahren zum Spritzformen einer solchen Vorformlingskonstruktion. Dieses Dokument diskutiert darüber hinaus als Stand der Technik eine Dreischicht- Vorformlingskonstruktion, in der sich eine Zwischenschicht vom bodenbildenden Abschnitt zum körperbildenden Abschnitt des Vorformlings erstreckt.
  • Die folgende Erfindung stellt einen spritzgeformten Kunststoffvorformling zum Blasenformen eines Kunststoffbehälters bereit, wobei der Vorformling einen offenen, das Mundstück bildenden Abschnitt umfaßt sowie einen den Mittelkörper bildenden Abschnitt und einen geschlossenen, den Boden bildenden Abschnitt, wobei der Vorformling eine mehrschichtige Konstruktion aufweist, bei der die den Körper und den Boden bildenden Abschnitte Innen- und Außenschichten umfassen, die aus einem ersten Material gebildet sind, wobei der den Körper bildenden Abschnitt eine Dreischicht-Konstruktion mit einer Zwischenschicht aus einem zweiten Material zwischen den Innen- und Außenschichten aufweist, und dadurch gekennzeichnet, dass der den Boden bildende Abschnitt eine Kernschicht umfaßt, die die Zwischenschicht in einem Bodenteil des den Boden bildenden Abschnittes ersetzt.
  • Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin einen Kunststoffbehälter bereit, der aus dem Vorformling nach der Erfindung geformt worden ist, wobei der Behälter einen Bodenabschnitt, einen Körper und einen Halsabschnitt umfaßt, wobei der Körper im allgemeinen eine Dreischicht-Konstruktion mit Innen- und Außenschichten aus dem ersten Material und eine Zwischenschicht aus dem zweiten Material aufweist, wobei mindestens ein Mittelteil des Bodenabschnittes aus dem Bodenteil des den Boden bildenden Abschnittes des Vorformlings geformt worden ist, wobei die Kernschicht die Zwischenschicht ersetzt, und im allgemeinen eine andere Dreischicht-Konstruktion mit Innen- und Außenschichten und einer Kernschicht aufweist und wobei wahlweise ein Zwischenteil zwischen den beiden Dreilschicht-Konstruktionen mit einer Fünfschicht-Konstruktion vorhanden ist, der die Innen- und Außenschichten, die Zwischenschicht und die Kernschicht umfaßt.
  • Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin ein Verfahren zum Formen eines Kunststoffbehälters unter Verwendung einer Spritzform und eines damit zusammenwirkenden Kernes bereit, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt: Abgedichtetes Zusammenbringen der Spritzform mit einer Düse, die mehrere Einlaßdurchgänge aufweist, die jeweils mit einer getrennten Quelle flüssigen Kunststoffmaterials verbunden sind; Einspritzen eines ersten vorher abgemessenen Volumens eines ersten Kunststoffmaterials in die Form um den Kern herum, wobei das erste vorher abgemessene Volumen hinreicht, um die Innen- und Außenschichten aus dem ersten Kunststoffmaterial im wesentlichen über den gesamten gewünschten Vorformling zu formen; Einspritzen eines zweiten vorher abgemessenen Volumens eines zweiten Kunststoffmaterials in die Form innerhalb des ersten Kunststoffmaterials, so dass eine Zwischenschicht zwischen den Innen- und Außenschichten definiert wird, wodurch eine Dreischicht- Konstruktion in einem Körperabschnitt des Vorformlings gebildet wird; und gekennzeichnet durch ein Einspritzen eines dritten Kunststoffmaterials in die Form, so dass das zweite Kunststoffmaterial in der Form verschoben wird, wodurch eine Kernschicht gebildet wird, die die Zwischenschicht in einem Bodenabschnitt des Vorformlings ersetzt und die Form füllt, wobei das dritte Kunststoffmaterial die Düse vom zweiten Kunststoffmaterial reinigt und die Düse wieder in einen Zustand zum Formen eines nächsten Vorformlings versetzt.
  • In Übereinstimmung mit dem bevorzugten Aspekt dieser Erfindung wird ein Vorformling bereitgestellt, der innere und äußere PET-Schichten umfaßt sowie eine Zwischenschicht aus einem Kunststoffmaterial, das ein anderes ist als PET, und wobei im Bodenabschnitt oder bodenbildenden Abschnitt des Vorformlings die Zwischenschicht durch eine PET-Kernschicht ersetzt wurde, so dass das letzte Kunststoffmaterial, das in der Spritzdüse verbleibt, PET ist.
  • Dadurch, dass sie bei einer höheren Materialtemperatur eingespritzt wird als die Einspritztemperatur der Zwischenschicht, erodiert die PET-Kernschicht darüberhinaus die zuletzt eingespritzte Zwischenschicht und dringt in dieselbe ein, so dass man einen begrenzten Bereich mit einer fünfschichtigen Konstruktion erhält.
  • Im Hinblick auf die obigen und weitere im folgenden beschriebene Ziele, kann das Wesen der Erfindung klarer nachvollzogen werden unter Bezugnahme auf die folgende detaillierte Beschreibung, die beigefügten Ansprüche und die verschiedenen in den beigefügten Zeichnungen vorhandenen Darstellungen.
  • Fig. 1 ist eine halbe Querschnittsansicht entlang einer Spritzform für einen Vorformling zum Formen einer Flasche und ähnlicher Behälter, wobei der Spritzform eine Düse zum Einspritzen von drei unterschiedlichen Kunststoffmaterialien in die Spritzform zugeordnet ist.
  • Fig. 2 ist eine halbe Querschnittsansicht durch einen aus dem Vorformling von Fig. 1 blasgeformten Behälter, wobei ein Zwischenteil des Behälters ausgelassen wurde.
  • Fig. 3 ist eine vergrößerte teilweise Querschnittsansicht entlang der Wand des Behälters im eingekreisten Bereich von Fig. 2.
  • In der nun folgenden genaueren Bezugnahme auf die Zeichnungen soll zuerst auf Fig. 1 Bezug genommen werden, in der in einem halben Querschnitt ein Hohlraum einer Spritzform 10 mit mehreren Hohlräumen dargestellt ist. Dieser Hohlraum, der mit dem Zeichen 12 versehen ist, wird teilweise vom Formkörper 14 und von einem Kern 16 gebildet. Ein Teil jeden Hohlraums 12 wird auch von einem Halsring 18 geformt.
  • Dem Hohlraum 12 ist eine Düse zugeordnet, die eine verschließbare Öffnung hat. Nachdem das erforderliche Kunststoffmaterial in den Hohlraum 12 eingespritzt wurde, wird die Öffnung geschlossen. Nachdem sich das eingespritzte Kunststoffmaterial hinreichend abgesetzt hat, wird der Kern 16 zusammen mit dem spritzgeformten Vorformling 20 und dem Halsring 18 relativ zum Körper 14 zurückgezogen, wonach der Halsring 18 gesprengt wird und der Vorformling 20 vom Kern 16 abgezogen wird. Der Kern 16 und der Halsring 18 werden dann wieder mit dem Körper 14 zusammengesetzt und der Hohlraum 12 kann nun flüssiges Kunststoffmaterial aus der Düse aufnehmen.
  • In Übereinstimmung mit dieser Erfindung wird eine spezielle Düse verwendet, die allgemein mit dem Bezugszeichen 22 versehen ist. Die Düse 22 selbst ist nicht Teil dieser Erfindung. Die Düse 22 sitzt in einer Vertiefung 24 im Formkörper 24 dicht am Boden des Hohlraumes 12. Die Düse 22 hat eine Öffnung 26, die sich in den Hohlraum 12 durch eine Öffnung 28 im Boden des Hohlraumes öffnet.
  • Die Düse 22 ist von einer solchen Konstruktion, dass sie ein getrenntes Einströmen von drei unterschiedlichen Kunststoffmaterialien durch die Öffnung 26 ermöglicht. Die Durchgänge sind konzentrisch angeordnet und umfassen einen äußeren Durchgang 30, einen Zwischendurchgang 32 und einen mittleren Durchgang 34. Weiterhin umfaßt die Öffnung 26 eine innerste Öffnungsfläche 36 zum Schließen des Durchgangs 34, eine Zwischenöffnungsfläche 38 zum Schließen des Durchgangs 32 und eine äußerste Öffnungsfläche 40 zum Schließen des Durchgangs 30. Die Öffnungsflächen 36, 38 und 40 öffnen sich nacheinander im abgedichteten Zustand mittels eines zurückziehbaren Stiftes 42.
  • Es ist zu sehen, dass der Vorformling 20 einen Halsabschlußabschnitt 42 umfaßt, der äußerlich durch den Halsring 18 definiert wird, sowie einen Zwischenkörperabschnitt 44 und einen unteren bodenbildenden Abschnitt 46. Der Halsabschluß 42 hat ein offenenes Ende, während der bodenbildende Abschnitt 46 geschlossen ist.
  • Es ist klar, das ein gangbarer Weg darin besteht, den Vorformling 20 nur aus zwei Materialien zu formen, indem zuerst eine abgemessene Menge eines ersten Materials in den Hohlraum 12 eingespritzt wird und sofort danach der Hohlraum 12 mit einem zweiten Material gefüllt wird. Das Endergebnis besteht darin, dass der Halsabschluß 42 hauptsächlich, wenn nicht sogar vollständig, aus dem ersten Material geformt ist, während der Körper 44 und der bodenbildende Abschnitt 46 aus einer Schichtkonstruktion mit einer Innenschicht 48 und einer Außenschicht 50 aus dem ersten Kunststoffmaterial und einer Zwischenschicht 52 aus dem zweiten Kunststoffmaterial bestehen.
  • Wie aus Fig. 1 zu entnehmen, ist das zuletzt eingespritzte Material dasjenige der Zwischenschicht 52, wenn nur zwei flüssige Kunststoffmaterialien verwendet werden, um den Vorformling 20 zu bilden. Das Endergebnis besteht darin, dass ein Teil des zuletzt eingespritzten zweiten Kunststoffmaterials in der Düse 22 verbleibt und daher auch dasjenige wäre, das zuerst in den Hohlraum 12 bei der Bildung des nächsten darauffolgenden Formlings 20 eingespritzt würde. Das ist jedoch keinesfalls erwünscht, da das Kunststoffmaterial, das zum Formen der Zwischenschicht 52 verwendet worden ist, ein Material ist, das nicht akzeptabel ist zum Bilden der Innenfläche des resultierenden Behälters, der aus dem Vorformling 20 blasgeformt worden ist, die mit dem Produkt in Berührung kommt.
  • An dieser Stelle sollte hervorgehoben werden, dass es in Übereinstimmung mit der Erfindung möglich ist, den oben dargestellten Einwand gegen einen zweischichtigen Vorformling zu überwinden, indem zuerst eine vorbestimmte Menge des ersten Kunststoffmaterials eingespritzt wird, dann eine vorbestimmte Menge des zweiten Materials, gefolgt vom Füllen des Hohlraumes 12 mit dem ersten Material. Das führt zum Resultat, dass die Rückstände des Kunststoffmaterials, die in der Düse 22 verbleiben, dann vom ersten Kunststoffmaterial herrühren.
  • Der oben beschriebene Vorformling wäre vorzugsweise aus dem ersten Material geformt, bei dem es sich um PET handelt, und das zweite Material wäre ein Sperrschichtmaterial, wie etwa MXD-6 Nylon, obwohl das zweite Kunststoffmaterial auch ein anderes als ein Sperrschichtmaterial sein könnte, wie etwa gefärbter Kunststoff, ein Nichtkunststoff mit einem hohen Tg usw.
  • Eine weitere Verbesserung in Übereinstimmung mit dieser Erfindung besteht in der Verwendung einer Düse, wie einer Düse 22, mit der ein drittes und getrenntes Kunststoffmaterial in den Hohlraum 12 eingespritzt werden könnte, um das Bilden des Vorformlings abzuschliessen. Das dritte Kunststoffmaterial kann ebenfalls PET sein, obwohl es vorzugsweise eine höhere Temperatur haben sollte als das PET des ersten Materials.
  • An dieser Stelle sollte hervorgehoben werden, dass bei einer zu hohen Temperatur des eingespritzten PET Acetaldehyd (A/A) ein Nebenprodukt des geschmolzenen PET ist, was den Geschmack von bestimmten nichtalkoholischen Getränken, insbesondere Cola, negativ beeinflußt. Es ist herausgefunden worden, dass ein geeigneter Vorformling 20 geformt werden kann, wenn das Kunststoffmaterial, das in den Hohlraum 12 durch den Kanal 30 eingespritzt wird, PET bei einer Temperatur in der Größenordnung von 271ºC (520ºF) ist.
  • Das erste Kunststoffmaterial wird in den Hohlraum 12 eingespritzt, indem der Stift 42 soweit zurückgezogen wird, dass die Öffnungsfläche 40 freigegeben und der Durchgang 30 geöffnet wird. Das erste Material wird in den Hohlraum 12 in einer vorher abgemessenen Menge eingegeben, die bei einem typischen Vorformling 50-60% des Volumens des Vorformlings ausmacht.
  • Sobald diese erste Charge in den Hohlraum 12 geleitet worden ist, wird der Stift 42 weiter zurückgezogen, so daß die Öffnungsfläche 38 freigegeben und der Ausgang des Kanals 32 geöffnet wird. Zu dieser Zeit wird eine vorher abgemessene Menge des zweiten Materials in den Hohlraum 12 geleitet, und in Übereinstimmung mit den vorher erwähnten Patenten von Krishnakumar et al und Beck dringt es in die erste Charge des Kunststoffmaterials, die schon in den Hohlraum 12 eingespritzt worden ist, ein, so dass eine Mittel- oder Zwischenschicht einer dreischichtigen Konstruktion geformt wird. In der Bildung eines typischen Vorformlings macht die vorher abgemessene Menge des zweiten Materials 30-40% des Volumens des Vorformlings 20 aus und wird in den Hohlraum 12 bei seiner normalen Schmelztemperatur eingespritzt.
  • Schließlich wird der Stift 42 in Übereinstimmung dieser Erfindung vollständig zurückgezogen in die Position, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, wodurch nicht nur die Öffnungsfläche 36 freigegeben wird, sondern auch das Einströmen des dritten Kunststoffmaterials durch die Düse aus dem Durchgang 34 ermöglicht wird.
  • Vorzugsweise ist der Durchgang 34 direkt mit dem Extruder für das PET verbunden, so dass die Charge des Kunststoffmaterials, die durch den Durchgang 34 einströmt, vollständig die Düse 22 säubert.
  • In einer normalen Vorformlings-Konstruktion, wie die in Fig. 1 gezeigte, bewegt sich das Volumen des zuletzt in den Hohlraum 12 eingespritzten Kunststoffmaterials in der Größenordnung von 10% des Hohlraumvolumens. Vorzugsweise wird das dritte Material bei einer Temperatur eingespritzt, die in der Größenordnung von 10 bis 38ºC (55-100ºF) höher ist als die Temperatur des zweiten Kunststoffmaterials. Z. B. kann das dritte Kunststoffmaterial eine Temperatur in der Größenordnung haben, die um 10ºC (50ºF) höher ist als Temperatur des zweiten Materials, wobei die Temperatur des dritten Kunststoffmaterials hinreichend über derjenigen des zweiten Kunststoffmaterials liegen muß, damit eine Erosion des zuletzt eingespritzten Abschnittes des zweiten Kunststoffmaterials ermöglicht wird, wie in Fig. 1 und 3 gezeigt.
  • Unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 3 ist zu sehen, dass das dritte Kunststoffmaterial eine Kernschicht 54 bildet, die die Zwischenschicht 52 im bodenbildenden Abschnitt 46 des Vorformlings ersetzt. Darüber hinaus dringt die Kernschicht 54 in die Zwischenschicht 52 ein, da das relativ heiße dritte Kunststoffmaterial den zuletzt eingespritzten Abschnitt der Zwischenschicht 52 erodiert, so dass über eine kurze Distanz eine fünfschichtige Konstruktion erzielt wird.
  • Es ist klar, dass das zuletzt eingespritzte Kunststoffmaterial sich durch den Boden des Hohlraumes 12 öffnet und einen ungeschützten Außenteil des Vorformlings 20 bildet, so dass der extreme mittlere Abschnitt des Vorformlings 20 nur eine zweischichtige Konstruktion aufweist.
  • Unter Bezugnahme auf Fig. 2 ist ein Behälter 60 in der Form einer Flasche zu sehen, die aus dem Vorformling 20 blasgeformt wurde. Der Behälter 60 hat einen Halsabschluß, der exakt dem Halsabschluß 42 des Vorformlings entspricht. Andererseits hat der Behälter 40 einen sehr viel größeren Durchmesser und eine sehr viel größere Höhe als der Vorformling. Der Behälter 60 umfaßt einen allgemein zylindrischen Körper 62 und einen im wesentlichen starren Boden 64. Der Boden 64 nimmt an Dicke zur Mitte hin zu und umfaßt einen relativ dicken Mittelteil 66, der im wesentlichen ungestreckt oder orientiert ist. Die Konfiguration des Bodenabschnittes der Flasche kann je nach Produkt und Bodentyp variieren. Weiterhin kann der Boden, falls gewünscht, neben dem Körper 66 in einer Form enden, die als eine Glocke 68 bezeichnet werden kann. In jedem Fall ist klar, dass im allgemeinen im Bereich des Kreises in Fig. 2 die Kernschicht 54 und die Zwischenschicht 52 aufeinander treffen, wie es am besten in der Vergrößerung von Fig. 3 zu sehen ist.

Claims (20)

1. Spritzgeformter Kunststoffvorformling (20) zum Blasformen eines Kunststoffbehälters (60), wobei der Vorformling (20) einen offenen das Mundstück bildenden Abschnitt (42) umfaßt sowie einen den Mittelkörper bildenden Abschnitt (44) und einen geschlossenen den Boden bildenden Abschnitt (46), wobei der Vorformling (20) eine mehrschichtige Konstruktion aufweist, bei der die den Körper und den Boden bildenden Abschnitte (44, 46) Innen- und Außenschichten (48, 50) umfassen, die aus einem ersten Material gebildet sind, wobei der den Körper bildende Abschnitt (44) eine Dreischicht-Konstruktion mit einer Zwischenschicht (52) aus einem zweiten Material zwischen den Innen- und Außenschichten (48, 50) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der den Boden bildende Abschnitt (46) eine Kernschicht (54) umfaßt, die die Zwischenschicht (52) in einem Bodenteil des den Boden bildenden Abschnittes (46) ersetzt.
2. Vorformling nach Anspruch 1, wobei sich die Kernschicht (54) auswärts durch die Außenschicht (50) am Bodenteil des den Boden bildenden Abschnittes (46) erstreckt.
3. Vorformling nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich die Kernschicht (54) in einen unteren Abschnitt der Zwischenschicht (52) erstreckt, so daß in einem Zwischenteil zwischen der Dreischicht-Konstruktion des den Körper bildenden Abschnittes (44) und einer Dreischicht-Konstruktion im den Boden bildenden Abschnitt (46), die aus der Kernschicht (54) zwischen den Innen- und Außenschichten (48, 50) gebildet wird, fünf Schichten entstehen.
4. Vorformling nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Zwischenschicht (52) wahlweise eine Sperrschicht, eine gefärbte Schicht oder eine Schicht mit einer hohen Einfriertemperatur ist.
5. Vorformling nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der den Boden bildende Abschnitt (46) und ein unterer Teil des den Körper bildenden Abschnittes (44) einen den Behälterboden bildenden Teil definieren, und wobei sich die Kernschicht (54) aufwärts über den den Behälterboden bildenden Teil hinaus erstreckt.
6. Vorformling nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Innen- und Außenschichten (48, 50) und die Kernschicht (54) alle aus demselben Kunststoffmaterial geformt sind.
7. Vorformling nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Zwischen- und Kernschichten (52, 54) bei unterschiedlichen Temperaturen eingespritzt werden.
8. Vorformling nach Anspruch 7, wobei ein Abschnitt der Zwischenschicht (52), der die Kernschicht (54) berührt, von der Kernschicht (54) aufgrund der hohen Einspritztemperatur der Kernschicht (54) im Vergleich zur Schmelztemperatur der Zwischenschicht (52) erodiert wird.
9. Vorformling nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Volumen der Kernschicht (54) in der Größenordnung von 10% des Volumens des Vorformlings (20) liegt.
10. Vorformling nach Anspruch 9, wobei das Volumen der Innen- und Außenschichten (48, 50) in bezug auf das Volumen des Vorformlings (20) 50-60% beträgt und dasjenige der Zwischenschicht (52) 30-400%
11. Vorformling nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Zwischenschicht (52) aus einem Kunststoffmaterial besteht, das sich von dem Kunststoffmaterial unterscheidet, aus dem die Innen- und Außenschichten (48, 50) bestehen.
12. Kunststoffbehälter, der aus einem Vorformling nach einem der vorange gangenen Ansprüche blasgeformt wurde, wobei der Behälter einen Bodenabschnitt (64), einen Körper (62) und einen Halsabschnitt (42) umfaßt, wobei der Körper (62) im allgemeinen eine Dreischicht-Konstruktion mit Innen- und Außenschichten (48, 50) aus dem ersten Material und einer Zwischenschicht (52) aus dem zweiten Material aufweist, wobei mindestens ein Mittelteil des Bodenabschnittes (64) aus dem Bodenteil des den Boden bildenden Abschnittes (46) des Vorformlings (20) geformt worden ist, wobei die Kernschicht (54) die Zwischenschicht (52) ersetzt, und im allgemeinen eine andere Dreischicht- Konstruktion mit Innen- und Außenschichten (48), 50) und Kernschicht (54) aufweist.
13. Kunststoffbehälter nach Anspruch 12, weiterhin umfassend einen Zwischenteil (68) zwischen den beiden Dreischicht-Konstruktionen mit einer Fünfschicht-Konstruktion, umfassend die Innen- und Außenschichten (48, 50), die Zwischenschicht (52) und die Kernschicht (54).
14. Verfahren zum Formen eines Kunststoffvorformlings unter Verwendung einer Spritzform (10) und eines damit zusammenwirkenden Kerns (16), wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:
- abgedichtetes Zusammenbringen der Spritzform (10) mit einer Düse (22), die mehrere Einlaßdurchgänge (30, 32, 34) aufweist, die jeweils mit einer getrennten Quelle flüssigen Kunststoffmaterials verbunden sind;
- Einspritzen eines ersten vorher abgemessenen Volumens eines ersten Kunststoffmaterials in die Form (10) um den Kern (16) herum, wobei das erste vorher abgemessene Volumen hinreicht, um die Innen- und Außenschichten (48, 50) aus dem ersten Kunststoffmaterial im wesentlichen über den gesamten gewünschten Vorformling (20) zu formen;
- Einspritzen eines zweiten vorher abgemessenen Volumens eines zweiten Kunststoffmaterials in die Form (10) innerhalb des ersten Kunststoffmaterials, so daß eine Zwischenschicht (52) zwischen den Innen- und Außenschichten (48, 50) definiert wird, wodurch eine Dreischicht-Konstruktion in einem Körperabschnitt (44) des Vorformlings (20) gebildet wird;
gekennzeichnet durch ein Einspritzen eines dritten Kunststoffmaterials in die Form (10), so daß das zweite Kunststoffmaterial in der Form (10) verschoben wird, wodurch eine Kernschicht (54) gebildet wird, die die Zwischenschicht (52) in einem Bodenabschnitt (46) des Vorformlings (20) ersetzt und die Form (10) füllt, wobei das dritte Kunststoffmaterial die Düse (22) vom zweiten Kunststoffmaterial reinigt und die Düse (22) wieder in einen Zustand zum Formen eines nächsten Vorformlings (20) versetzt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei das dritte Kunststoffmaterial bei einer Temperatur eingespritzt wird, die höher ist als die Schmelztemperatur des zweiten Kunststoffmaterials, wodurch ein Temperaturgradient entsteht, durch den das heißere dritte Kunststoffmaterial das zweite Ktunststoffmaterial, das mit dem dritten Kunststoffmaterial in Berührung kommt, erodiert.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei der Temperaturgradient in der Größenordnung von 10 bis 38ºC (50-100ºF) liegt.
17. Verfahren nach Anspruch 14, 15 oder 16, wobei das dritte Kunststoffmaterial in die Form (10) bei einer Temperatur eingespritzt wird, die höher ist als die Einspritztemperatur des ersten Kunststoffmaterials.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das erste Kunststoffmaterial bei einer Temperatur in der Größenordnung von 271ºC (520ºF) eingespritzt wird und das zweite Kunststoffmaterial bei seiner bevorzugten Schmelztemperatur.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, wobei die ersten und dritten Kunststoffmaterialien beide PET sind.
20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei das zweite Kunststoffmaterial wahlweise ein Sperrmaterial, ein gefärbtes Material oder ein Material mit einer hohen Einfriertemperatur ist.
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