DE68908296T2

DE68908296T2 - Wärmebehandlung für Turbinenräder aus zwei Legierungen.

Info

Publication number: DE68908296T2
Application number: DE89107353T
Authority: DE
Inventors: Iii George S Hoppin
Original assignee: AlliedSignal Inc
Current assignee: Honeywell International Inc
Priority date: 1988-07-29
Filing date: 1989-04-24
Publication date: 1994-02-24
Anticipated expiration: 2009-04-25
Also published as: CA1310274C; DE68908296D1; EP0352408B1; EP0352408A1; US4907947A

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Metallurgie und spezifisch auf ein Verfahren zur Wärmebehandlung bestimmter Bestandteile, die aus zwei verschiedenen Superlegierungen auf Nickelbasis hergestellt werden.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Radialturbinenrotoren bzw. Radialturbinenräder in Gasturbinen sind sehr hohen Temperaturen, starken Temperaturgradienten und sehr hohen Zentrifugalkräften ausgesetzt. Die Turbinenschaufeln befinden sich direkt in dem heißen Gasstrom und sind diesem direkt ausgesetzt. Die Einlaufspitzen der Schaufeln erfahren somit die höchste Temperatur und sind folglich gegenüber Zeitstandfestigkeitsversagen am anfälligsten, was dazu führen kann, daß eine Einfallspitze gegen die umgebende Düsenabdeckung prallt, wodurch eine Zerstörung der Turbine verursacht wird. Die Turbinennabe ist sehr großen radialen Zugkräften ausgesetzt, und sie weist ferner eine begrenzte Haltbarkeit auf, welche ihr durch Rißanfang und Rißwachstum bei Ermüdung bei niedriger Lastspielzahl auferlegt wird. Um für optimale Eigenschaften des Schaufel- und Nabenmaterials zu sorgen, sind Gefüge aus zwei Legierungen entwickelt worden, wobei der Nabenteil aus einem Knetsuperlegierungsmaterial mit hoher Zugfestigkeit und hoher Ermüdungsstärke bei niedriger Lastspielzahl gebildet ist, während der Schaufelkranzteil, einschließlich der Schaufeln (d.h. den Tragflügeln) und des Kranzes, aus einem Gußsuperlegierungsmaterial gebildet ist, welches eine hohe Zeitstandfestigkeit bei sehr hohen Temperaturen aufweist. Der Versuch mit zwei Legierungen ist verwendet worden, wo Hochleistungs-Turbinenrotoren notwendig sind, da die Materiale mit optimalen Eigenschaften für Turbinenschaufeln, keine ausreichende Zugkraft aufweisen sowie keine ausreichend hohe Ermüdungsstärke bei niedriger Lastspielzahl zur Verwendung in den Turbinennaben.
Das U.S. Patent mit der Nummer 4.581.300, am 8. April 1986 an Hoppin u.a. erteilt und das U.S. Patent mit der Nummer 4.659.288, am 21. April 1987 an Clark u.a. erteilt, beide Patente sind auf den Zessionar der vorliegenden Erfindung übertragen, offenbaren beide dem Stand der Technik entsprechende Verfahren zur Herstellung eines Turbinenrotors aus zwei Teilen, wobei jeder Teil eine andere Superlegierungszusammensetzung aufweist.
Ein Problem bei der Herstellung dieser Komponenten aus zwei Legierungen, besteht in der Auswahl des geeigneten Wärmebehandlungskreislaufs, um die Festigkeitseigenschaften beider Superlegierungs-Komponenten zu optimieren. Die Auswahl einer Wärmebehandlung, die zur Maximierung der Festigkeit einer der Legierungen verwendet wird, würde eindeutigerweise nicht einen optimalen Wert für eine Komponente bedeuten, die eine zweite Legierung aufweist. Dem Fachmann wird ferner deutlich, daß eine einfache "Differenzteilung" zwischen den Temperaturen und Zeiten für die üblichen Wärmebehandlungen der beiden Legierungen, noch unbefriedigender wäre, und eher sogar völlig nutzlos wäre (d.h., beide Komponenten weisen schlechte Festigkeitseigenschaften auf).
Das vorgenannte U.S. Patent mit der Nummer 4.659.288 lehrt in Spalte 6, Zeilen 5 bis 35, ein Verfahren zur Wärmebehandlung eines Turbinenrads aus zwei Legierungen. Jedoch ist dieses Verfahren zeitaufwendig (etwa 36 bis 48 Stunden) und komplex (5 Ofengänge). In anbetracht der vorstehenden Ausführungen, ist es offensichtlich, daß auf diesem Gebiet ein nicht befriedigtes Verlangen für Verbesserungen bei der Wärmebehandlung von Komponenten aus zwei Legierungen besteht, wobei die Komponenten zur Verwendung als Turbinenerotoren in Hochleistungsgasturbinen dienen.
Aus diesem Grund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein neues Verfahren bereitzustellen, zur Verbesserung der Festigkeitseigenschaften bestimmter Komponenten aus zwei Legierungen. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein neues und verbessertes Verfahren der Wärmebehandlung bereitzustellen, so daß Turbinenrotoren in Hochleistungsgasturbinen verwendet werden können.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die dem Stand der Technik inhärenten Nachteile zu überwinden und für bestimmte Vorteile zu sorgen, und zwar durch Bereitstellung eines schnelleren und einfacheren Verfahrens zur Wärmebehandlung von Turbinenrotoren aus zwei Legierungen der Art, die einen MAR M-247 Gußsuperlegierungs-Schaufelkranz und eine Pulvermetall ASTROLOY Superlegierungs-Nabe aufweisen.
Bereitgestellt wird gemäß eines ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Wärmebehandlung eines Bestandteils aus zwei Legierungen, wobei der Bestandteil einen ersten Teil aufweist, der aus einer ersten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die 15% Cr, 17% Co, 5,3% Mo, 4% Al und 3,5% Ti enthält, und wobei der Bestandteil einen zweiten Teil aufweist, der aus einer zweiten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die nominal 8,2% Cr, 10% Co, 0,6% Mo, 10% W, 3% Ta, 5,5% Al und 1% Ti enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Erwärmen des Bestandteils bei 1115ºC (2040ºF) über zwei Stunden,
schnelle Luftabkühlung des Bestandteils auf Zimmertemperatur,
Nacherwärmen des Bestandteils auf 870ºC (1600ºF) über 16 Stunden,
den Bestandteil abkühlen lassen,
Nacherwärmen des Bestandteils auf 760ºC (1400ºF) über 16 Stunden, und
den Bestandteil abkühlen lassen.
Bereitgestellt wird gemäß eines zweiten Aspekts der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Turbinenrotors aus zwei Legierungen für eine Hochleistungs-Gasturbine, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Bereitstellung eines Nabenteils, der aus einer ersten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die nominal 15% Cr, 17% Co, 5,3% Mo, 4% Al und 3,5% Ti enthält;
Bereitstellung eines Schaufelteils, der aus einer zweiten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die nominal 8,2% Cr, 10% Co, 0,6% Mo, 10% W, 3% Ta, 5,5% Al und 1% Ti enthält;
Verbindung des genannten Nabenteils mit dem genannten Schaufelteil durch isostatisches Warmpressen;
Lösungsbehandlung der verbundenen Teile bei 1115ºC (2040ºC) über 2 Stunden;
Nacherwärmen der verbundenen Teile auf 760ºC (1400ºF) über weitere 16 Stunden.
Diese neuartige Wärmebehandlung erzeugt eine bessere Zeitstands- Haltbarkeit des Schaufelkranzes sowie eine gute Festigkeit und Duktilität der Nabe, im Vergleich zu dem Stand der Technik entsprechenden Verarbeitungsverfahren.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Zwar endet diese Beschreibung mit den Ansprüchen, welche den Erfindungsgegenstand besonders darlegen und eindeutig beanspruchen, jedoch wird davon ausgegangen, daß die Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung besser aus der folgenden genauen Beschreibung des zur Zeit bevorzugten Ausführungsbeispiels hervorgehen, und zwar in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen, in denen folgendes gilt:
Figur 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Turbinenradzusammenbaus nach der Verbindung;
Figur 2 zeigt eine Darstellung des inneren Nabenteils des Turbinenrads vor der Verbindung; und
Figur 3 zeigt eine Darstellung des äußeren Schaufelkranzteils des Turbinenrads.

BEVORZUGTES AUSFÜHRUNGSBEISPIEL DER ERFINDUNG

Ein in der Figur 1 vor der Schlußbearbeitung dargestelltes Radialturbinenrad (1) umfaßt einen zentralen Nabenteil (2) und einen äußeren Schaufelkranzteil (3). Der allgemein konische Schaufelkranz (3) umfaßt eine Mehrzahl dünner, gebogener Schaufeln oder Tragflügeln (5), wobei jede Schaufel eine Einlaufspitze (6) aufweist, die sich radial von dem Teil des Rads mit dem größten Durchmesser erstreckt, und wobei jede Schaufel eine Auslaufspitze (7) aufweist, die sich von dem Teil des Rads mit dem geringeren Durchmesser erstreckt. Bei der Verwendung schlagen Heißgase auf den Einlaufspitzen (6) auf, strömen entlang der Schaufeloberflächen (5), wodurch ein Rotieren des Rads bewirkt wird, verlassen dann das Rad in allgemein axialer Richtung über die Auslaufspitzen (7).
Wie dies am besten in Figur 2 ersichtlich ist, ist die Nabe (2) bei einem Rad aus zwei Legierungen aus einem Superlegierungsmaterial hergestellt, welches eine hohe Zugfestigkeit und eine ausreichende Ermüdungsstärke bei niedriger Lastpielzahl aufweist, um den hohen Zentrifugalkräften und der hohen thermischen Beanspruchung während dem Betrieb zu widerstehen, und die bei einem verlängerten Kreislaufbetrieb auftreten. Bei einem bevorzugten Superlegierungsmaterial handelt es sich um ein verfestigtes, kohlenstoffarmes ASTROLOY-Pulver mit einer nominellen Zusammensetzung von etwa: 15% Cr, 17% Co, 5,3% Mo, 4% Al, 3,5% Ti, 0,03% C, 0,2% B sowie dem Rest Nickel zuzüglich Fremdstoffen. Vorzugsweise wird diese Legierung durch isostatisches Warmpressen des Pulvers in die fast fertige Form verfestigt, für etwa 4 Stunden bei etwa 2230ºF unter einem Druck von 10.3421,4 kPa (15.000 p/Inch²), gefolgt von einer langsamen Ofenabkühlung. Normalerweise würden aus dieser Legierung hergestellte Einkomponenten wie folgt wärmebehandelt werden: etwa 2 Stunden Lösungsglühen bei 2040ºF (1115ºC) und schnelle Luftabkühlung, Stabilisierung bei 1600ºF (870ºC) über etwa 8 Stunden mit Luftabkühlung, und noch einmal bei 1800ºF (980ºC) über etwa 4 Stunden, gefolgt von einer Aushärtung bei 1200ºF (650ºC) über etwa 24 Stunden mit Luftabkühlung, und noch einmal bei 1400ºF (760ºC) über noch einmal 8 Stunden. Dabei handelt es sich um die sogenannte "Yoyo-Wärmebehandlung", die ursprünglich für geschmiedete Komponenten entwickelt worden ist, die aus der kohlenstoffreicheren Version dieser Legierung hergestellt werden.
Der Schaufelkranzteil (3) eines Rads aus zwei Legierungen, wie dies in Figur 3 dargestellt ist, ist aus einem anderen Superlegierungsmaterial hergestellt, welches eine ausreichende hochwarmfeste Zeitstandfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber Wärmeermüdung aufweist. Bei einem bevorzugten Material handelt es sich um einen dichten Guß aus MAR M-247, mit einer nominellen Zusammensetzung von etwa: 8,2% Cr, 10% Co, 0,6% Mo, 10% W, 3% Ta, 5,5% Al, 1% Ti, 0,16% C, 0,02 % B, 0,09% Zr, 1,5% Hf und dem Rest Nickel zuzüglich Fremdstoffen. Kennzeichnenderweise wird dieser Guß durch isostatisches Warmpressen bei etwa 2165ºF (1185ºC) unter einem Druck von etwa 17.2369 kPa (25.000 p/Inch²) für etwa 4 Stunden verfestigt, gefolgt von einer langsamen Ofenabkühlung. Normalerweise sind die vollständig aus dieser Legierung hergestellten Gußstücke wie folgt wärmebehandelt worden: durch Lösungsglühen bei 2165ºF (1185ºC) über etwa 2 Stunden und schneller Luftabkühlung, gefolgt von einer Härtung bei 1600ºF (870ºC) über etwa 20 Stunden und einer Luftabkühlung auf Zimmertemperatur.
Zur Herstellung eines Rads (1) aus zwei Legierungen, muß jedoch vor der abschließenden Wärmebehandlung des Zusammenbaus, die Nabe (2) mit dem Schaufelkranz (3) verbunden werden. Kennzeichnenderweise ist sowohl die Außenoberfläche (4) der Nabe (2) als auch die Innenoberfläche (8) des Schaufelkranzes (3) so bearbeitet, daß sie eine saubere, glatte, fest anliegende Verbindungsoberfläche bereitstellen. Die beiden Teile werden zusammengesetzt und durch Diffusion unter Druck verbunden, und zwar über einige Stunden bei etwa 2000ºF bis 2300ºF (1090ºC bis 1260ºC). Die zur Einkomponente verbundene Zusammenbau ist dann für die abschließende Wärmebehandlung bereit, um so vollständig in jedem Bereich des Rads die gewünschten Festigkeitseigenschaften zu entwickeln.
Es wird deutlich, daß die vorher angewendeten Wärmebehandlungskreisläufe für jedes der beiden Materiale sich so wesentlich voneinander unterscheiden, daß bei keinem der Kreisläufe erwartet werden kann, daß er die Festigkeitseigenschaften der anderen Legierung maximiert. Es sind verschiedene Versuche durchgeführt worden, umd diese gefundene fehlende Kompatibilität zu begründen und deren Härte zu bestimmen.
Es sind individuelle Versuchs-Komponenten der beiden Superlegierungs-Zusammensetzungen in dem verfestigten Zustand der isostatischen Wärmepressung gewonnen worden, und sie sind, in Vorbereitung der nachstehend ausgeführten Versuchsreihe, einem simulierten Warmverbindungs-Kreislauf ausgesetzt worden, bei 2225ºF (1218ºC) über 4 Stunden.

BEISPIEL I

Zur Bereitstellung einer Vergleichsbasis, sind verschiedene ASTROLOY-Komponenten in Übereinstimmung mit den vorstehend ausgeführten normalen Temperaturen und Zeiten (d.h., der "Yoyo- Wärmebehandlung") wärmebehandelt worden. Durch die vorstehenden Verarbeitungsschritte sind ASTROLOY-Komponenten erzeugt worden, die eine durchschnittliche Formänderungsfestigkeit von 8,76 x 10³ kg/cm² (124.700 p/Inch²) und eine spezifische Zugfestigkeit von 1,31 x 10&sup4; kg/cm² (186,200 p/Inch²) aufweisen. Eine Prüfung der Zeitstandfestigkeit ähnlicher Komponenten bei 1300ºF (700ºC) unter einer Belastung von 7,03 x 10³ kg/cm² (100.000 p/Inch²), ergab eine Zeit bis zum Defekt von 163,6 Stunden und eine Verlängerung von 26,6 Prozent.
In ähnlicher Weise sind MAR M-247 Komponenten in Übereinstimmung mit dem üblichen vorstehend ausgeführten Kreislauf für diese Gußverfahren wärmebehandelt worden. Durch diesen Wärmebehandlungs-Kreislauf sind MAR M-247 Komponenten mit einer durchschnittlichen Formänderungsfestigkeit von 8,30 x 10³ kg/cm² (118.100 p/Inch²) und einer spezifischen Zugfestigkeit von 1,01 x 10&sup4; kg/cm² (144.000 p/Inch²) erzeugt worden. Eine Prüfung der Zeitstandfestigkeit der Komponenten bei 1500ºF (815ºC) unter einer Belastung von 5,27 x 10³ kg/cm² (75.000 p/Inch²), ergab eine Zeit bis zum Defekt von 46,6 Stunden und eine Verlängerung von etwa 1,5 bis 1,7 Prozent.

BEISPIEL II

Zur Bestimmung nachteiligen Auswirkungen der Wärmebehandlung der beiden Komponenten eines Rads aus zwei Legierungen durch eins der vorstehend empfohlenen Verfahren, wurden die ASTROLOY-Komponenten in Übereinstimmung mit dem empfohlenen MAR M-247 Kreislauf wärmebehandelt, und die MAR M-247 Komponenten sind in Übereinstimmung mit dem üblichen Kreislauf für ASTROLOY behandelt worden.
Eine Prüfung dieser Komponenten hat angezeigt, daß deren Formänderungs- und Zugfestigkeiten nicht ausreichend reduziert worden sind, und daß deren Zeitstandfestigkeit sich sogar etwas verbessert hat. Die ASTROLOY-Komponenten wiesen eine durchschnittliche Formänderungsfestigkeit von 8,3 x 10³ kg/cm² (118.000 p/Inch²) auf (minus 5-1/2%), eine Zugfestigkeit von 1,3 x 10&sup4; kg/cm² (186.800 p/Inch²) (wie in Beispiel I), 191,6 Stunden bis zum Bruch (plus 17%) und eine Zeitstandsverlängerung von 27,9% (plus 5%) . Die MAR M-247 Gußstücke wiesen eine durchschnittliche Formänderungsfestigkeit von (122.000 p/Inch²) auf (plus 3-1/2%), eine Zugfestigkeit von 1,03 x 10&sup4; kg/cm² (147.000 p/Inch²) (plus 2-1/2%), 110,3 Stunden bis zum Bruch und eine Zeitstandsverlängerung von 2,9% (beide Werte etwa doppelt so hoch wie in Beispiel I).
Zwar waren die Ergebnisse dieser Versuche besser als erwartet, jedoch hat eine genaue Betrachtung der Zeitstand-Versuchskurven angezeigt, daß beide Wärmebehandlungen (Beispiele I und II) der MAR M-247 Gußstücke bewirkt haben, daß die Prüflinge während der zweiten Stufe des Zeitstands versagt haben; d.h. vorzeitig. Somit wurden weitere Versuche durchgeführt, um zu versuchen diesen Fehler zu überwinden, und um einen einzelnen Wärmebehandlungs- Kreislauf zu finden, der verbesserte Eigenschaften bei beiden Komponenten eines Turbinenrads aus zwei Legierungen erzeugt.

BEISPIEL III

Die Versuchskomponenten beider Legierungen wurden bei 2040ºF (1115ºC) über 2 Stunden lösungsgeglüht und schnell auf Zimmertemperatur luftgekühlt. Sie wurden dann bei 1600ºF (870ºC) über 16 Stunden behandelt und dann luftgekühlt. Die Komponenten wurden dann durch eine Schlußbehandlung bei 1400ºF (760ºC) über 16 Stunden, gefolgt von einer Luftabkühlung, auf den Versuch vorbereitet. Die nachstehenden Daten zeigen an, daß ihre Formänderungs- und Zugfestigkeiten sich nicht wesentlich von den grundliegenden Daten aus Beispiel I unterscheiden, aber daß die Zeitstandfestigkeit der Legierung MAR M-247 stark verbessert worden ist. Was noch wichtiger ist, so hat eine Prüfung der Zeitstand-Versuchskurven gezeigt, daß es durch diesen verbesserten Wärmebehandlungs-Kreislauf möglich geworden ist, daß die MAR M-247 Versuchskomponenten zu einer dritten Zeitstandstufe übergehen und "normal" versagen. Diese Verbesserung kam ziemlich unerwartet und die genauen Gründe für diese Verbesserungen konnten bis jetzt noch nicht genau bestimmt werden.
Die Versuche für die ASTROLOY-Komponenten haben folgendes gezeigt eine Formänderungsfestigkeit von 8,5 x 10³ kg/cm² (121.300 p/Inch²) (minus 3%); eine Zugfestigkeit von 1,32 x 10&sup4; kg/cm² (187.500 p/Inch²) (gleich); 158,9 Stunden bis zum Bruch (minus 3%) und eine Zeitstandverlängerung von 30,5% (plus 15%).
Die MAR M-247 Gußstücke wiesen eine durchschnittliche Formänderungsfestigkeit von 8,5 x 10³ kg/cm² (121.600 p/Inch²) auf (plus 3%), eine Zugfestigkeit von 10,4 x 10&sup4; kg/cm² (147.400 p/Inch²) (plus 2-1/2%), 227,7 Stunden bis zum Bruch und eine Zeitstandverlängerung von 7,4% (beide Werte etwa 4-1/2 mal so hoch wie in Beispiel I).
Das vorstehende Verfahren der Wärmebehandlung erzeugt einen Turbinenrotor-Zusammenbau aus zwei Legierungen, der für die Schlußbearbeitung geeignet ist, wobei der Zusammenbau äußerst hohe Materialfestigkeiten aufweist, die sowohl in dem Nabenteil als auch in dem Schaufelteil optimiert sind, und zwar bei geringeren Kosten als dies bei den dem Stand der Technik entsprechenden Verfahren der Fall ist.

Claims

1. Verfahren zur Wärmebehandlung eines Bestandteils aus zwei Legierungen, wobei der Bestandteil einen ersten Teil aufweist, der aus einer ersten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die 15% Cr, 17% Co, 5,3% Mo, 4% Al und 3,5% Ti enthält, und wobei der Bestandteil einen zweiten Teil aufweist, der aus einer zweiten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die nominal 8,2% Cr, 10% Co, 0,6% Mo, 10% W, 3% Ta, 5,5% Al und 1% Ti enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Erwärmen des Bestandteils bei 1115ºC (2040ºF) über zwei Stunden,

schnelle Luftabkühlung des Bestandteils auf Zimmertemperatur,

Nacherwärmen des Bestandteils auf 870ºC (1600ºF) über 16 Stunden,

den Bestandteil abkühlen lassen,

Nacherwärmen des Bestandteils auf 760ºC (1400ºF) über 16 Stunden, und

den Bestandteil abkühlen lassen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner gekennzeichnet durch den vorgehenden Schritt des Verbindens des genannten ersten Teils mit dem genannten zweiten Teil, und zwar durch isostatisches Warmpressen der beiden Teile bei 1218ºC (2225ºF) unter einem Druck von 100 MPa (15.000 p/Inch²) über vier Stunden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich der genannte erste Teil vor der Verbindung aus Pulver der genannten ersten Superlegierung konsolidiert.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte zweite Teil vor der Verbindung aus der genannten zweiten Superlegierung gegossen wird.

5. Verfahren zur Herstellung eines Turbinenrotors aus zwei Legierungen für eine Hochleistungs-Gasturbine, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

Bereitstellung eines Nabenteils, der aus einer ersten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die nominal 15% Cr, 17% Co, 5,3% Mo, 4% Al und 3,5% Ti enthält;

Bereitstellung eines Schaufelteils, der aus einer zweiten Superlegierung auf Nickelbasis hergestellt ist, die nominal 8,2% Cr, 10% Co, 0,6% Mo, 10% W, 3% Ta, 5,5% Al und 1% Ti enthält;

Verbindung des genannten Nabenteils mit dem genannten Schaufelteil durch isostatisches Warmpressen;

Lösungsbehandlung der verbundenen Teile bei 1115ºC (2040ºC) über 2 Stunden;

Nacherwärmen der verbundenen Teile auf 760ºC (1400ºF) über weitere 16 Stunden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsschritt das Erwärmen der beiden Teile auf 1220ºC (2230ºF) über 4 Stunden umfaßt, bei ausreichendem Druck und ausreichender Zeit, um den genannten Nabenteil mit dem genannten Schaufelteil zu verbinden.