DE68904957T2

DE68904957T2 - Oel-rueckgewinnungsverfahren und vorrichtung fuer oel-raffinerieabfall.

Info

Publication number: DE68904957T2
Application number: DE8989311981T
Authority: DE
Inventors: John D Elliott Jr; Rino L Godino Rino L Godino
Original assignee: Foster Wheeler Inc
Current assignee: Foster Wheeler Inc
Priority date: 1988-11-23
Filing date: 1989-11-20
Publication date: 1993-08-26
Anticipated expiration: 2009-11-21
Also published as: EP0393278A2; JPH0729118B2; DE68904957D1; ES2039878T3; KR0133527B1; EP0393278A3; US4994169A; CA1318633C; EP0393278B1; KR910009894A; JPH02245299A

Description

Die Erfindung betrifft die Rückgewinnung von Öl aus Ölabfall und insbesondere die Rückgewinnung von Öl aus Ölabfällen von Ölraffinerien.
Ölabfälle mit einem Gehalt an schweren Kohlenwasserstoffen und inerten Feststoffen werden in wäßrigen Strömen aus unterschiedlichen Quellen in einer Ölraffinerie, wie beispielsweise Behandlungsteichen, Systemen mit öligem Wasser, Tankreinigungsanlagen usw., gefördert. Die Rückgewinnung von Öl aus diesen Materialien ist insbesondere wegen des Wassergehaltes der Ströme schwierig.
Es sind bereits Verfahren bekannt, die wäßrige Industrieabfälle, Abwässer, Brack- oder Salzwässer und andere wäßrige Materialien reinigen und beseitigen, indem das Wasser des wäßrigen Materials teilweise verdampft wird. Bei einem Verfahren des genannten Typs, beispielsweise dem Verfahren gemäß US-Patent 4 007 094 von Charles Greenfield et al, wird der wäßrige Abfall mit einem fluidisierenden Öl vermischt, das Wasser des Gemisches in einem Verdampfungssystem mit mehrfacher Wirkung verdampft, das fluidisierende Öl zurückgewonnen und zurückgeführt und der feste Abfall mit Hilfe einer Zentrifuge gewonnen. Der durch das Zentrifugieren erhaltene feste Abfall enthält noch etwas Öl. Wenn die Gewinnung dieses Restöls von den Feststoffen erforderlich ist, wird ein Hydroextraktor benötigt, der durch eine Kammer, die die festen Abfälle enthält, Wasserdampf hindurchleitet, um das Restöl in den Feststoffen zu entfernen. Ein derartiger Hydroextraktor ist als Ölkuchen-Entölungsvorrichtung aus US-Patent 4 289 578 von Charles Greenfield et al. bekannt. Das soeben beschriebene Verdampfungsverfahren mit Mehrfachwirkung ist wirkungsvoll, jedoch erzeugt es Trockenabfall, der immer noch beseitigt werden muß. Zusätzlich erfordert das Verfahren eine beträchtliche Investition an Einrichtungen, was das Verfahren kostspielig macht.
Viele Ölraffinerien besitzen Einrichtungen zur Herstellung von Koks mit Hilfe eines Delayed Coking Verfahrens. In EP-A-0 339 849 wurde vorgeschlagen, Raffinerieschlämme, die einen hohen Wassergehalt aufweisen und Feststoffe enthalten, dadurch zu beseitigen, indem man sie in ein Delayed Coking System einspeist. Bei diesem Verfahren wird der nasse Schlamm zur Entfernung von Wasser einer zur raschen Entleerung bestimmten Trommel des Delayed Coking Systems zugeführt.
Ein Verfahren gemäß der Erfindung zur Rückgewinnung von Öl aus Ölabfall mit einem hohen Wassergehalt sowie einem Gehalt an schweren Kohlenwasserstoffen und inerten Feststoffen umfaßt die folgenden Stufen:
Vermischung des Abfalls mit fluidisierendem Öl unter Ausbildung eines Gemisches;
Verdampfen des Wassers aus dem Gemisch zur Entwässerung des Gemisches; und
Zuführen des entwässerten Gemisches in ein Delayed Coking Verfahren, wobei man das entwässerte Gemisch in eine Kokskammer einführt, die eine herkömmliche Koksbeschickung enthält, und das entwässerte Gemisch in der Kokskammer Verkokungsbedingungen unterzieht,
wodurch der Anteil an schweren Kohlenwasserstoffen in Koks und leichte Kohlenwasserstoffe umgewandelt wird und die inerten Feststoffe im Koks eingeschlossen werden, während das fluidisierende Öl verdampft.
Der Verdampfungsschritt wird vorzugsweise in einer Reihe von Stufen durchgeführt.
Durch die Erfindung kann ein Verdampfungsverfahren mit Mehrfachwirkung angewandt werden, das den Zusatz eines fluidisierenden Öls einschließt, um wäßrige Abfälle von Ölraffinerien zu beseitigen. Außerdem ist das Verdampfungsverfahren mit einem Delayed Coking Verfahren kombiniert. Als Ergebnis dieses Verfahrens können die Ölraffinerieabfälle von den Vorteilen des Verdampfungsverfahrens mit fluidisierendem Öl und dessen Mehrfachwirkung profitieren, ohne daß all die Einrichtungen, die früher für ein derartiges Verfahren zur Entfernung des fluidisierenden Öls erforderlich waren, notwendig sind, während gleichzeitig die Notwendigkeit entfällt, den getrockneten Abfall und das darin festgehaltene Öl, die bei einem derartigen Verfahren anfallen, zu beseitigen.
Bei einem typischen Veriahren gemäß der Erfindung werden die wäßrigen Ströme aus öligem Raffinerieabfall mit fluidisierendem Öl vermischt, und das Wasser wird in einem Verdampfungsverfahren mit Mehrfachwirkung verdampft, wie es üblicherweise mit wäßrigen Industrieabfällen, Abwässern, Brack- oder Salzwässern und dergleichen geschieht. Jedoch entfällt die Notwendigkeit, ein entwässertes Gemisch aus fluidisierendem Öl und festen Abfällen weiteren Einrichtungen in dem Verdampfungssystem mit fluidisierendem Öl und Mehrfachwirkung zuzuführen. Weder eine Zentrifuge noch ein Hydroextraktor sind erforderlich, um das fluidisierende Öl und das festgehaltene Öl zurückzugewinnen. Stattdessen wird das entwässerte Gemisch aus fluidisierendem Öl und öligem Abstand aus dem Verdampfungsabschnitt des Verdampfungsverfahrens mit fluidisierendem Öl und Mehrfachwirkung dem Delayed Coking System zugeführt. Das Gemisch kann dem Delayed Coking System am Einlaß des Erhitzers, am Einlaß der Kokskammer oder der Kokskammern oder in das Oberteil der Kokskammer oder der Kokskammern zugeführt werden. Beim Delayed Coking Verfahren unterliegt ein aus schweren Kohlenwasserstoffen bestehender Anteil des Ölschlammes Verkokungsreaktionen sowie Umwandlungen in leichteres Material und Koks; inerte Feststoffe im Abfall werden im Koks eingeschlossen und tragen zu seinem Aschegehalt bei; und das verhältnismäßig leichte fluidisierende Öl verdampft und strömt über Kopf ab zu der Kokerei-Fraktionierungseinrichtung, um wiedergewonnen und in das Verdampfungsverfahren zurückgeführt zu werden. Verfahren und Vorrichtung gemäß der Erfindung erzeugen keinen getrockneten Abfall und kein darin festgehaltenes Öl, die beseitigt werden müssen. Außerdem zeichnet sich das Delayed Coking Verfahren durch überschüssige Abwärme von niedriger Temperatur aus, die dazu verwendet wird, Verdampfungswärme in dem Verdampfungsabschnitt des Verfahrens zu liefern. Bei den meisten Anwendungsformen pflegt die Menge an Gemisch aus Ölabfall und fluidisierendem Öl, das aufgearbeitet werden oll, nur ein geringer Teil der Gesamtbeschickung des Delayed Coking Verfahrens zu sein und besitzt daher nur eine unbedeutende Wirkung auf den Betrieb des Koksofens und die Qualität der Verkokungsprodukte.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Beseitigung von öligem Abfall mit hohem Wassergehalt, einem Anteil an schweren Kohlenwasserstoffen und einem Anteil an inerten Feststoffen, mit der das genannte Verfahren durchgeführt werden kann. Ein Beispiel dafür und seine Verwendung wird im folgenden an Hand der Zeichnung näher beschrieben, die eine schematische Darstellung eines integrierten Abfallentwässerungs- und Delayed Coking Systems gemäß der Erfindung ist.
Wie der Zeichnung entnommen werden kann, werden wäßrige Ströme aus Ölraffinerieabfall, die verhältnismäßig verdünnt sind, durch eine Einlaßleitung 12 in das Abfallentwässerungs- und Delayed Coking System gemäß der Erfindung, das allgemein mit der Bezugszahl 10 bezeichnet ist, eingeleitet. Der Abfall wird durch Siebe 14 und anschließend durch ein Mahlwerk 15 einem Fluidisierungstank 16 zugeführt, wo durch Leitung 18 ein fluidisierendes Öl zugesetzt und mit dem Abfall vermischt wird. Das erhaltene Gemisch aus wäßrigem Ölabfall und fluidisierendem Öl wird aus dem Fluidisierungstank 16 mit Hilfe einer Pumpe 20 durch Leitung 22 einem Verdampfungsabschnitt mit Mehrfachwirkung, der allgemein mit der Bezugszahl 24 bezeichnet ist, zugeführt.
Der Verdampfungsabschnitt 24 umfaßt eine Reihe von Stufen, von denen jede einen Verdampfungstank, einen Wärmeaustauscher, eine Pumpe und dazugehörige Ventile und Rohrleitungen aufweist. In der erläuterten Ausführungsform umfaßt der Verdampfungsabschnitt 24 eine erste, eine zweite, eine dritte und eine vierte Stufe mit den dazugehörigen Verdampfungstanks 1, 2, 3 und 4. Die Leitung 22 führt das gerührte Gemisch aus fluidisierendem Öl und Ölabfall durch ein Drosselventil, eine Pumpe und einen Wärmeaustauscher, die weiter unten erläutert werden, in den Verdampfungstank 1 der ersten Stufe. In dem Verdampfungstank 1 wird aus dem Gemisch bei unteratmosphärischem Druck, der typischerweise etwa 2 bis 10 Zoll Hg (5,1 bis 25,4 cm Hg) betragen kann, Wasser aus dem Gemisch abgedampft. Dieser niedrige Druck erniedrigt den Siedepunkt des Wassers in dem Gemisch und dadurch die Wärmemenge, die zur Verdampfung des Wassers erforderlich ist. Eine typische Arbeitstemperatur für das Gemisch in der ersten Stufe liegt bei etwa 80 bis etwa 130ºF (26,7 bis 54,4ºC). Wasserdampf, der als Ergebnis der teilweise erfolgenden Entwässerung des eintretenden Gemisches aus wäßrigem Ölabfall und fluidisierendem Öl gebildet wird, wird zusammen mit Dämpfen aus dem fluidisierenden Öl aus dem Verdampfungstank 1 durch Leitung 28 mit Hilfe eines Kondensations-/Vakuumsystems 30 entfernt, das den Dampf durch Leitungen 32 und 34 in eine Wasser/Öl-Trennvorrichtung und bzw. oder einen Sammelbehälter 36 leitet. Die Wasser/Öl- Trennvorrichtung 36 kann im wesentlichen ein Tank sein, in dem das fluidisierende Öl Gelegenheit erhält, sich vom Wasser zu trennen, da das fluidisierende Öl mit Wasser unmischbar ist. Das Wasser wird von einer bestimmten Höhe der Wasser/Öl-Trennvorrichtung aus abgezogen und verworfen, während das fluidisierende Öl in einer davon abweichenden Höhe abgezogen wird. Dieses fluidisierende Öl kann in den Fluidisierungstank 16 zurückgeführt werden.
Die Drücke auf den Stufen des Verdampfungsabschnitts 24 sind nicht von ausschlaggebender Bedeutung, jedoch erhöhen sie sich mit jeder Stufe, so daß der Druck in der letzten Stufe oder den letzten Stufen nahe bei Atmosphärendruck oder darüber liegt. Die Drücke und die Temperaturen werden so gesteuert, daß eine gewünschte Verdampfungsgeschwindigkeit erhalten wird. Die Arbeitstemperaturen auf den späteren Stufen können beispielsweise etwa 130 bis etwa 170ºF (54,4 bis 76,7ºC) auf der zweiten Stufe, etwa 150 bis etwa 200ºF (65,6 bis 93,3ºC) auf der dritten Stufe und etwa 190 bis etwa 230ºF(87,8 bis 110ºC) auf der vierten Stufe betragen. Wenngleich bei der erläuterten Ausführungsform vier Stufen vorgesehen sind, können auch weniger oder mehr Stufen in Zusammenhang mit der Erfindung vorgesehen sein.
Das Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl wird mittels Pumpen 38a, 38b und 38c zu den nachfolgenden Stufen des Verdampferabschnittes geblasen. Ein vorherbestimmter Stand des Gemisches wird in den Sümpfen der Verdampfertanks 1 bis 3 durch Drosselventile 40a, 40b und 40c aufrechterhalten, die in den Mischungsbeschickungsleitungen 22, 42 und 44 jeweils kurz stromaufwärts der Pumpen 38a, 38b bzw. 38c montiert sind. Die Drosselventile 40a bis 40c werden durch Pegelmeßfühler gesteuert, die in den Sümpfen der Tanks 1 bis 3 montiert sind. Wenn der Pegel des Gemisches im Sumpf eines Tanks, beispielsweise des Tanks 2, fällt, veranlaßt der Pegelmeßfühler das stromaufwärtsliegende Drosselventil, im vorliegenden Falle Ventil 40b, sich weiter zu öffnen, wodurch die Strömung des Gemisches zum Sumpf von Tank 2 vergrößert wird. Wenn der Pegel des Gemisches im Sumpf auf oberhalb des bestimmten Wertes zu steigen beginnt, wird das entsprechende Drosselventil stärker geschlossen, so daß die Strömung zum Sumpf verringert wird. Die Anwensenheit des Drosselventils 40b verursacht, daß ein Teil des Gemisches von Leitung 42 durch eine Leitung 46a abgeleitet und in einem Wärmeaustauscher 48a erhitzt wird, bevor sie in den Verdampfertank 1 der ersten Stufe eintritt, wo ein Teil des Wassers und fluidisierenden Öls verdampft. In dem Wärmeaustauscher 48a wird das Gemisch aus wäßrigem Abfall und fluidisierendem Öl durch Wasserdampf und Dämpfen aus fluidisierendem Öl, die nach Verlassen des Tanks 2 der zweiten Stufe durch Leitung 50b durch den Wärmeaustauscher 48a hindurchtreten, erhitzt. Nach dem Abgeben ihrer Wärme verlassen der Wasserdampf und die Öldämpfe den Wärmetauscher 48a als öliges Kondensat durch eine Leitung 52b, die zu der Leitung 34 und der Wasser/Öl-Trennvorrichtung 36 führt.
Analoge Wärmetauscher 48b, 48c und 48d sowie Leitungen 46b bis 46d sind mit der zweiten bis vierten Stufe verbunden, und Wasserdampf und Öldämpfe, die von den Tanks 3 und 4 der dritten und vierten Stufe durch Leitungen 50c und 50d strömen, liefern die Verdampfungswärme für das Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl, das in die Wärmetauscher 48b bzw. 48c eintritt. Auf diese Weise strömt das Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl in einer Richtung durch den Verdampferabschnitt 24, und die heißen Fluide, die die Wärme für die Verdampfung des Wassers aus dem Gemisch liefern, strömen in der entgegengesetzten Richtung im Gegenstrom durch den Verdampferabschnitt 24. Ölkondensat verläßt die Wärmetauscher 48b und 48c durch Leitungen 52c und 52d, die zu der Leitung 34 führen. Nach jeder Stufe ist eine geringere Menge Wasser im Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl verblieben, jedoch eine erhöhte Menge an fluidisierendem Öl vorhanden, um zu verhindern, daß der Abfall die Anlage hitzeschädigt und verschmutzt. Das zusätzliche fluidisierende Öl wird aus dem Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl in den Sümpfen der Tanks 1 bis 3 erhalten. Das Gemisch wird von den Sümpfen durch Leitungen 54a bis 54c abgezogen und dem zu der jeweils nächsten Stufe vorgeblasenen Gemisch zugesetzt. Die Menge an Wasser in dem Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl wird in dem Sumpf jedes Tanks fortlaufend geringer, bis in Tank 4 wenig Wasser übrigbleibt, und das entwässerte Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl wird durch eine Leitung 54d mittels Pumpe 56 abgezogen und durch Leitung 58 einem Delayed Coking Abschnitt, der allgemein durch die Bezugszahl 60 bezeichnet ist, zugeführt. Je nach der Art des Abfalls kann es erforderlich sein, einen Teil des entwässerten Gemisches aus Abfall und fluidisierendem Öl durch eine Leitung 61 zu dem Fluidisiertank zurückzuführen, um eine gute Suspension aus dem verdünnten Ölabfall als Beschickung und zurückgeführtem heißen fluidisierenden Öl zu erzielen. Die Anwendung dieses Rückführungsverfahrens ist als "Rückführungszusatz" bekannt und in einem Verfahren zur Entwässerung von festen Abfallkonzentraten in US-PS 4 276 115 von Charles Greenfield et al. beschrieben.
Der Delayed Coking Abschnitt 60 erhält eine herkömmliche Verkokungsbeschickung aus der Raffinerie über die zu einer Verkokungs-Fraktioniereinrichtung 64 führende Leitung 62. Ein Teil der Verkokungsbeschickung wird in der Fraktioniereinrichtung verdampft, jedoch wird der Anteil an schweren Bodenprodukten zusammen mit anderen schweren Kohlenwasserstoffen vom Boden der Fraktioniereinrichtung 64 über eine Leitung 66 abgezogen und mit einer Pumpe 68 durch Leitung 69 in einen Erhitzer 70 geleitet, wo das aus schweren Kohlenwasserstoffen bestehende Material auf eine Temperatur von typischerweise 900 bis 1000ºF (482 bis 538ºC) erhitzt wird, was ausreicht, um in einer Kokskammer 72, in die die erhitzte Beschickung durch Leitung 74 eingeführt wird, Koks zu erzeugen. Wenngleich eine einzige Kokskammer dargestellt ist, ist es bekannt, auch zwei Kokskammern zu verwenden, und die Verwendung einer dritten Kokskammer ist vorgeschlagen worden. Jede beliebige Anzahl an Kokskammern, die in einem Delayed Coking Verfahren verwendet werden kann, kann in Verbindung mit dem Wiedergewinnungsverfahren gemäß der Erfindung verwendet werden. In der Kokskammer 72 verdampft etwas leichtes Kohlenwasserstoffmaterial, das in den schweren Bodenprodukten verblieben war, und wird über Kopf aus der Kokskammer 72 in eine Leitung 76 abgezogen und der Verkokungsfraktioniereinrichtung 64 in Leitung 76 zugeführt. Die verbleibenden schwereren Anteile bilden Koks.
In der Fraktioniereinrichtung 64 werden verschiedene Produktströme abgezogen, einschließlich eines Stroms aus leichtem Kokereigasöl durch Leitung 78 und eines Stroms aus schwerem Kokereigasöl durch Leitung 80. Das leichte Kokereigasöl besitzt typischerweise einen Anfangssiedepunkt im Bereich von 350 bis 450ºF (177 bis 232ºC) und das schwere Kokereigasöl typischerweise einen anfänglichen Siedepunkt im Bereich von 650 bis 700ºF (343 bis 371ºC). Bei dem Wiedergewinnungsverfahren gemäß der Erfindung wird ein Teil des schweren Kokereigasöls in Leitung 80 über Leitung 82 abgezweigt und einem Schwerölkühler 83 und anschließend dem Fluidisiertank 16 zugeleitet, wo er das fluidisierende Öl für den Verdampferabschnitt 24 des Systems umfaßt. Ein weiterer heißer Materialstrom, dessen Wärme anderenfalls verlorengehen würde und der als Abwärme-Umpumpung bezeichnet werden kann, wird von der Verkokungs-Fraktioniereinrichtung 64 abezogen und über eine Pumpe 84 durch eine Leitung 86 dem Wärmeaustauscher 48d zugeführt, wo er die anfängliche Wärme für die Verdampfung von Wasser aus dem Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl in dem Verdampferabschnitt 24 liefert. Der abgekühlte Umpumpungsstrom wird durch Leitung 88 der Verkokungs-Fraktioniereinrichtung 64 wieder zugeführt.
Die Leitung 58, die das entwässerte Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl dem Delayed Coking Abschnitt 60 zuführt, steht mit drei mit Ventilen versehenen Abzweigleitungen 90, 92 und 94 in Verbindung, die zu verschiedenen Punkten in dem Delayed Coking System 60 führen. Zweigleitung 90 führt das Gemisch aus öligem Abfall und fluidisierendem Öl in das Oberteil einer Kokskammer 72. Zweigleitung 92 führt das Gemisch in Leitung 69, die normale Kokereibeschickung stromaufwärts eines Erhitzers 70 enthält, so daß das Gemisch zusammen mit der normalen Kokereibeschickung erhitzt wird. Zweigleitung 94 führt das Gemisch in Leitung 74, die die normale Kokereibeschickung stromabwärts des Erhitzers 70 und knapp stromaufwärts der Kokskammer 72 enthält. Steuerventile 96, 98 und 100 erlauben die Strömung des Gemisches aus öligem Abfall und fluidisierendem Öl durch jede der Zweigleitungen 90, 92 und 94 oder durch eine Kombination der Zweigleitungen. In der Kokskammer 72 wird der aus schweren Kohlenwasserstoffen bestehende Anteil des Ölabfalls Verkokungsreaktionen und Umwandlungen in Koks und leichtes Material unterzogen, das über Kopf aus der Kokskammer abgezogen wird. Die inerten Feststoffe des Ölabfalls werden in dem Koks eingeschlossen und tragen zu seinem Aschegehalt bei. Das fluidisierende Öl, das verhältnismäßig leicht ist, verdampft und gelangt über Kopf mit dem anderen leichten Material durch Leitung 76 zu der Verkokungs-Fraktioniereinrichtung 64.
Wenngleich eine spezielle Durchführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben ist, ist beabsichtigt, daß verschiedene Modifikationen vorgenommen werden können, ohne daß dadurch vom Gedanken der vorliegenden Erfindung abgewichen wird. Die dargestellte Durchführungsform ist daher in jeglicher Hinsicht nur als beispielhaft und nicht als beschränkend aufzufassen, und der Umfang der Erfindung wird durch die Ansprüche und nicht durch die vorstehende Beschreibung angegeben.

Claims

1. Verfahren zur Rückgewinnung von Öl aus Ölabfall mit einem hohen Wassergehalt sowie einem Gehalt an schweren Kohlenwasserstoffen und inerten Feststoffen, wobei man

den Abfall mit fluidisierendem Öl unter Ausbildung eines Gemisches vermischt,

das Wasser aus dem Gemisch zur Entwässerung des Gemisches verdampft und

das entwässerte Gemisch einem Delayed-Coking-Verfahren zuführt, wobei man das entwässerte Gemisch in eine Kokskammer einführt, die eine herkömmliche Koksbeschickung enthält, und das entwässerte Gemisch in der Kokskammer Verkokungsbedingungen unterzieht,

wodurch der Anteil an schweren Kohlenwasserstoffen in Koks und leichte Kohlenwasserstoffe umgewandelt wird und die inerten Feststoffe im Koks eingeschlossen werden, während das fluidisierende Öl verdampft.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei man außerdem das fluidisierende Öl einer Fraktioniereinrichtung des Delayed-Coking-Verfahrens entnimmt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das entwässerte Gemisch im Oberteil der Kokskammer in diese eingeführt wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das entwässerte Gemisch am Boden der Kokskammer in diese eingeführt wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das entwässerte Gemisch bei dem Delayed-Coking-Verfahren durch einen Erhitzer und anschließend in die Kokskammer geführt wird.

6. Verfharen gemäß Anspruch 1, wobei Wärme für die Verdampfungsstufe durch einen Fluidstrom zur Verfügung gestellt wird, der einer Fraktioniereinrichtung des Kokers des Delayed-Coking-Verfahrens entnommen wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das aus dem Gemisch verdampfte Wasser etwas fluidisierendes Öl enthält und von dem fluidisierenden Öl in einer Koalesziereinrichtung abgetrennt wird.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei das fluidisierende Öl in der Koalesziereinrichtung mit dem fluidisierenden Öl zusammengeführt wird, das mit dem ölhaltigen Abfall vermischt wird.

9. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das fluidisierende Öl für die Vermischungsstufe einer Fraktioniereinrichtung des Delayed-Coking-Verfahrens entnommen wird.

10. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Verdampfungsstufe in einer Reihe von Stufen durchgeführt wird.

11. Verfahren zur Verwertung von Ölabfall mit einem hohen Wassergehalt sowie einem Gehalt an schweren Kohlenwasserstoffen und inerten Feststoffen, enthaltend:

Mittel zur Vermischung des Abfalls mit fluidisierendem Öl unter Ausbildung eines Gemisches,

Mittel zum Verdampfen des Wassers aus dem Gemisch unter Gewinnung eines entwässerten Gemisches aus Abfall und fluidisierendem Öl,

Mittel zur Herstellung von Koks mit einem Delayed- Coking-Verfahren, die eine Kokskammer mit einem Einlaß an ihrem Unterteil, einen Erhitzer mit einem Einlaß, eine Fraktioniereinrichtung, Mittel zum Hindurchführen einer herkömmlichen Beschickung durch den Erhitzer zur Kokskammer sowie Mittel zum Ausbringen von leichtem Material aus der Kokskammer in die Fraktioniereinrichtung umfassen, und

Mittel zur Verbringung des entwässerten Gemisches aus Abfall und fluidisierendem Öl aus der Verdampfereinrichtung in die Koksherstellungseinrichtung,

wodurch der Anteil an schweren Kohlenwasserstoffen des entwässerten Gemisches in Koks und leichte Kohlenwasserstoffe umgewandelt und die inerten Feststoffe im Koks eingeschlossen werden, während das fluidisierende Öl verdampft.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, wobei die Beschickungsmittel eine erste Leitung umfassen, die sich von den Verdampfungsmitteln bis zum Oberteil der Kokskammer erstreckt, ferner eine zweite Leitung, die sich von den Verdampfungsmitteln zum Einlaß des Erhitzers erstreckt, sowie eine dritte Leitung, die sich von den Verdampfungsmitteln zum Einlaß der Kokskammer erstreckt, sowie ein Steuerventil, das in jeder der Leitungen montiert ist, wodurch das entwässerte Gemisch entweder zu dem Oberteil der Kokskammer, dem Einlaß des Erhitzers oder dem Einlaß der Kokskammer oder zu Kombinationen dieser Stellen geleitet werden kann.

13. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, wobei die Fraktioniereinrichtung heiße Kohlenwasserstofffluide enthält, die Vorrichtung weiter Mittel zum Leiten eines Stromes der heißen Kohlenwasserstofffluide in die Verdampfungsmittel enthält, um Wärme zum Verdampfen von Wasser aus dem Gemisch aus fluidisierendem Öl und Abfall zur Verfügung zu stellen.

14. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, wobei die Verdampfungsmittel einen Wärmeaustauscher umfassen, wobei das Gemisch aus Abfall und fluidisierendem Öl durch den Wärmeaustauscher strömt, und die Leitungsmittel sich von der Fraktioniereinrichtung zu dem Wärmeaustauscher erstrecken, wodurch der Strom aus heißen Kohlenwasserstofffluiden zu dem Wärmeaustauscher unter Übertragung von Wärme auf das Gemisch strömt.

15. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, wobei die Verdampfungsmittel eine Anzahl von Verdampfungstanks sowie Mittel zum Hindurchleiten eines Teils des Gemisches aus Abfall und fluidisierendem Öl durch jeden der Verdampfertanks umfassen.