DE68903894T2

DE68903894T2 - Verfahren zum direkten verformen und optimieren der mechanischen eigenschaften von panzergeschossen aus wolframlegierungen mit hohem spezifischem gewicht.

Info

Publication number: DE68903894T2
Application number: DE8989420225T
Authority: DE
Inventors: Jean-Claude Nicolas; Raymond Saulnier
Original assignee: Cime Bocuze SA
Current assignee: Cime Bocuze SA
Priority date: 1988-06-22
Filing date: 1989-06-20
Publication date: 1993-04-22
Anticipated expiration: 2009-06-21
Also published as: SG12893G; JPH0297652A; AU615077B2; KR940009657B1; FR2633205B1; ATE83556T1; AU3669189A; JPH0776413B2; EG20301A; DE68903894D1; CA1316017C; IN171550B; BR8903010A; EP0349446A1; KR900000140A; GR3006568T3; ES2036365T3; IL90684A; IL90684A0; ZA894717B

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur direkten Formgebung und Optimierung der mechanischen Eigenschaften von Durchschlaggeschossen aus Wolframlegierung hoher Dichte, insbesondere für militärische Munitionen.
Die in den militärischen Waffen verwendeten Durchschlaggeschosse haben eine bedeutende Entwicklung während dieser letzten Jahre erlebt.
Die Verwendung immer dichterer Legierungen, bei denen man eine Optimierung der mechanischen Eigenschaften in Kombination mit einer Erhöhung der Schußgeschwindigkeit anstrebte, hat das Erhalten immer wirksamerer Geschosse ermöglicht.
Unter den Legierungen kann man erwähnen:
- die Legierungen auf Basis von abgereichertem Uran, mit denen man eine Volumenmasse nahe 19000 kg/m³ und eine gute Duktilität erhalten kann und deren Verwendung durch die Notwendigkeit attraktiv geworden ist, Absatzwege für Lager von abgereichertem Uran zu finden, die durch die Kernenergie entstanden sind;
- das Wolframcarbid mit einem Zusatz von etwa 13 % bis 15 % Kobalt, das jedoch den Nachteil hat, eine für bestimmte Anwendungen unzureichende Volumenmasse von 14000 kg/m³ zu haben. Andererseits kann seine geringe Duktilität ein Hindernis zum Durchdringen vielfältiger Ziele darstellen;
- die Legierungen auf Wolframbasis, die durch Pulvermetallurgie hergestellt werden, d.h. Wolfram mit seinen üblichen Verunreinigungen, dessen geringe Duktilität und noch immer sehr schwierige Bearbeitung ein Hindernis für seinen Einsatz darstellen, aber auch Wolfram mit wahlweisen Zusätzen, z.B. von Nickel, Kupfer, Eisen, die zu Legierungen vom Typ W-Ni-Cu und W-Ni-Fe führen, deren Eigenschaften verhältnismäßig gut als Funktion ihrer Verwendung reguliert werden können. Dies gilt für die Legierungen W-Ni-Cu einer Volumenmasse im Bereich von etwa 17500 bis 18500 kg/m³, die eine vorteilhafte mittlere Duktilität haben, wenn eine Zersplitterung des Geschosses angestrebt wird, aber auch und besonders für die Legierungen W-Ni-Fe, deren Volumenmasse ebenfalls im Bereich von 17500 bis 18500 kg/m³ eingestellt werden kann, indem man den Gehalt an Wolfram (93 bis 97 Gew.%) variiert, und deren Duktilität als Funktion des Verhältnisses Fe/Ni modifiziert wird.
Das Erhalten von W-Ni-Cu- und W-Ni-Fe-Legierungen, die auch als "schwere Metalle" bezeichnet werden, macht von der Pulvermetallurgie Gebrauch. Die verwendeten Ausgangsstoffe bestehen aus Pulvern jedes der Metalle mit einer Korngröße im Bereich von etwa 2 bis 10 um. Diese werden besonders in rotierenden Vorrichtungen derart vermischt, um ein homogenes Produkt zu erhalten, dessen Analyse der angestrebten Zusammensetzung entspricht.
Dieses Gemisch wird anschließend in Form von Rohlingen eines für die beabsichtigte Verwendung geeigneten Profils durch einen Vorgang entweder einer Kompression in einer Formmatritze aus Stahl oder einer isostatischen Kompression gebracht, in deren Verlauf das in eine Kautschukform eingebrachte Pulver der Wirkung eines Kompressionsfluids in einem Hochdruckbehälter unterworfen wird.
Diese Rohlinge sind porös, von geringer Dichte und spröde, und es ist erforderlich, sie einer Verdichtung zu unterwerfen, die durch Sintern zwischen etwa 1400 und 1600 ºC in Öfen unter Wasserstoffatmosphäre erfolgt. Im Laufe dieses Vorganges bildet sich eine aus den drei vorliegenden Metallen bestehende ternäre Phase durch Diffusion und wird flüssig. Diese Flüssigkeit umgibt die Wolframkörner und ermöglicht einer völlige Verdichtung der Legierung durch eine merkliche Abmessungsschrumpfung des Rohlings.
Die Legierungen auf Basis von Wolframmetall, deren Herstellungsverfahren vorstehend beschrieben wurde, neigen dazu, eine gute Duktilität aufzuweisen: dank dieser Eigenschaft ist es möglich, ihre Elastizitätsgrenze und ihre Bruchfestigkeit mittels Durchknetens zu verbessern.
So weist beispielsweise ein aus einer gewichtsmäßig 93 % W, 4,5 % Ni und 2,5 % Fe enthaltenden Legierung hergestellter Rohling, der nach dem Sintern bei 1450 ºC die folgenden Eigenschaften aufweist:
- Volumenmasse: 17500 kg/m³
- Festigkeit bei 0,2 % Dehnung Rp 0,2 : 750 MPa
- Bruchfestigkeit Rm : 950 MPa
- Dehnung in % : 25,
nach einem homogenen Durchkneten mit einem Reduktionsgrad des Querschnitts von etwa 18 % die folgenden Festigkeitswerte auf:
Rp 0,2 : 1100 MPa
Rm : 1250 MPa.
Ein solches geknetetes Material wird zur Herstellung der Kalibergeschosse verwendet, die zum Durchschlagen der Panzerungen bestimmt sind, da es eine hohe Elastizitätsgrenze besitzt, die sich zum Aushalten von Beanspruchungen aufgrund der Beschleunigung in der Kanone eignet, wo die Austrittsgeschwindigkeiten 1400 bis 1600 m/s erreichen können.
Bei diesem Verwendungstyp ist der Rohling allgemein von zylindrischer Form, und das Durchkneten wird durch Hämmern im Durchlauf erhalten. Um dem Rohling das endgültige Profil des Geschosses zu verleihen, unterwirft man ihn danach einer geeigneten maschinellen Bearbeitung.
Ein solches Verfahren wurde in US-3 079 234 beschrieben. Es wird dort gesagt, daß die Geschosse aus W-Ni-Fe einer Gewichtszusammensetzung: 85 - 90 % W und derart, daß Ni/Fe im Bereich von 5,5 bis 8,2 liegt, durch Kompression von Pulver, Sintern, Durchkneten mit einem Reduktionsgrad von 20 % und danach Endbearbeitung des durchgekneteten Rohlings erhalten werden. Die Erfindung gibt an, daß es so möglich ist, eine Rockwell C-Härte von 42 zu erhalten, die mit einer Toleranz von etwa ± einer Einheit gleichmäßig ist.
Es muß jedoch bemerkt werden, daß ein solches Verfahren zwei größere Nachteile aufweist:
- einerseits führen die Bearbeitungsvorgänge des Rohlings nach dem Sintern und nach dem Durchkneten zu einem verhältnismäßig erheblichen Verlust an teurem Material, was den Gestehungspreis der Geschosse stark belastet, ohne von den Kosten der dabei benötigten Handarbeit zu sprechen;
- andererseits ist die Homogenität der Eigenschaften der Geschosse nicht immer wünschenswert. Diese letzteren werden nämlich im Lauf ihrer Verwendung unterschiedlichen Beanspruchungen ausgesetzt, die sind:
mechanische Beanspruchungen durch Stoß beim Einbringen in die Kammer der Kanone in rascher Folge,
sehr hohe elastische Beanspruchungen während der Beschleunigungsphase in der Kanone,
verschiedene Beanspruchungen beim Auftreffen auf das Ziel, das aus Schichten verschiedener Materialien zusammengesetzt sein kann, welche Kompressions-, Knetungs- und Temperaturerhöhungserscheinungen hervorrufen.
Im übrigen ist es wünschenswert, daß die Geschosse in der Durchschlagsendphase zersplittern können, um ihre Zerstörungskapazität zu steigern.
Es ist also erstrebenswert, über Geschosse zu verfügen, die Zonen mit unterschiedlichen und derart optimierten metallurgischen Eigenschaften aufweisen, daß sie am besten den besonderen Beanspruchungen entsprechen, denen sie lokal ausgesetzt werden.
Das Patent EP-A-143 775 bringt für dieses letztere Problem eine befriedigende Lösung, wonach durch Kaltschmieden eines Rohlings aus Wolframlegierung geeigneter Form ein Geschoß hergestellt wird, dessen mechanische Eigenschaften örtlich je nach dem Querschnittsreduktionsgrad variieren, der längs einer zur Achse des Rohlings parallelen Richtung zwischen 0 und 30 % variieren kann. Jedoch bringt diese Veröffentlichung keine Lösung für das Problem einer direkten Formgebung des Geschosses in seine endgültige Form beim Schmieden, um jede nachfolgende maschinelle Bearbeitung bzw. sogar jede maschinelle Bearbeitung des Rohlings einer Form vor dem Schmieden zu erübrigen.
Deshalb hat die Anmelderin ein Verfahren, das gleichzeitig die Lösung dieser zwei Probleme ermöglicht, gesucht und entwickelt.
Dieses Verfahren hat also zum Gegenstand die Formgebung von Durchschlaggeschossen, insbesondere für militärische Munitionen, durch Nachverformen eines komprimierten und gesinterten Rohlings aus einer Zusätze von metallischen Elementen wie Fe, Ni, Cu enthaltenden Wolframlegierung mit einer Drehachse und einer Volumenmasse von wenigstens 17000 kg/m³ bei einer Temperatur zwischen der umgebenden und 500 ºC, welches Nachverformen gemäß einem in einer zur Achse des Rohlings geeigneter Form parallelen Richtung variablen Querschnittsreduktionsgrad erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß man zwecks gleichzeitigen Erhaltens des Geschosses in seiner endgültigen Form und von variablen sowie den Verwendungsbeanspruchungen angepaßten Eigenschaften den Rohling geeigneter Form einer Nachverformungsbehandlung mit einem von 5 % bis 60 % variieren könnenden Querschnittsreduktionsgrad durch ein Formgebungswerkzeug unterwirft, das Hämmer aufweist, deren Profil durch die Form des fertigen Geschosses bestimmt wird.
Für diese Wirkung kann der Hubweg der Hämmer mit einer Toleranz von ± 0,05 mm bezüglich des Durchmessers des Geschosses reguliert werden.
So setzt man erfindungsgemäß eine Wolframlegierung ein, die vorzugsweise unter den Legierungen wie den W-Ni-Cu- und den W-Ni-Fe-Legierungen gewählt wird. Diese Metalle werden in Form von Rohlingen gebracht, die eine Drehachse aufweisen, d.h. daß sie meistens zylindrisch oder zylindrisch-konisch sind.
Diese Rohlinge haben eine Volumenmasse von wenigstens 17000 kg/m³ und werden mittels Pulvermetallurgie aus Pulvern von Wolfram, Nickel, Eisen, Kupfer erhalten, die gemischt, in Form von Rohlingen kompaktiert und in Wasserstoffatmosphäre zwischen 1400 und 1600 ºC gesintert wurden, d.h. unter Bedingungen, die vereint mit der Art der Legierung das Erhalten der duktilen Erzeugnisse ermöglichen, die nicht in Gefahr sind, sich während des Knetens oder Nachverformens zu verschlechtern.
Eine andere Aufgabe der Erfindung ist, daß die Rohlinge geeigneter Form, die roh bearbeitet nach dem Sintern ohne vorausgehende, zum Verleihen des endgültigen Profils des Geschosses bestimmte maschinelle Bearbeitung erhalten werden, einer Nachverformungsbehandlung unterworfen werden.
Diese Behandlung erfolgt mit den Rohlingen entweder kalt oder nach vorausgehender mäßiger Aufheizung, die nicht über 500 ºC hinausgeht. Diese Aufheizung hängt von der Art der Legierung ab und ermöglicht für einige unter ihnen, die anzuwendende Belastung zu verringern, um den gewünschten Knetgrad zu erhalten.
Unter diesen Bedinungen bietet sich das sie bildende Material, das verhältnismäßig duktil ist, gut für die Verformung an, und man kann dem Geschoß so das engültige Profil geben, ohne anfänglich eine maschinelle Bearbeitung zu benötigen, und kann ihm gleichzeitig eine sehr stark erhöhte mechanische Festigkeit verleihen.
Jedenfalls wird dieses Kneten, im Unterschied zum Stand der Technik, in den verschiedenen, zur Drehachse des Rohlings senkrechten Abschnitten entsprechend einem besonderen Grad in Abhängigkeit von der Form des Rohlings derart reguliert, daß man längs des Geschosses mechanische Eigenschaften erhält, die den heterogenen, vom Geschoß im Lauf seiner aktiven Phase erlittenen Beanspruchungen angepaßt, d.h. optimiert sind. So kann der Reduktionsgrad des Anfangsquerschnitts S zum Endquerschnitt s des Rohlings durch das Verhältnis (S - s)/S x 100 von 5 % bis 60 % variieren.
Wenn auch ein Ziel der Erfindung ist, den Grobherstellungsrohling geeigneter Form direkt einer Knetbehandlung zu unterwerfen, um das endgültige Profil des Geschosses zu erhalten, ist das Verfahren gemäß der Erfindung in gleicher Weise auf einen Rohling geeigneter Form anwendbar, der durch Maschinenbearbeitung eines Grobherstellungsrohlings, allgemein von einfacher geometrischer zylindrischer, parallel-epipedischer ... Form, nach dem Stand der Technik erhalten wurde. In diesem Fall entfällt ein Teil des wirtschaftlichen Vorteils des Verfahrens, den der Wegfall der maschinellen Bearbeitung des gesinterten Rohlings vor dem Durchkneten darstellt, ohne jedoch das wesentliche Ziel des Verfahren und die insbesondere technologischen Vorteile, die sich daraus ergeben, in Frage zu stellen.
Bezüglich der Tatsache, keine maschinelle Bearbeitung nach dem Durchkneten vorzunehmen, ermöglicht es außer dem erzielten Vorteil, Kosten einer Handarbeit und Materialwartung sowie Verluste an verhältnismäßig teurem Material zu vermeiden, an der Oberfläche des Geschosses oberflächliche Kompressionsschichten beizubehalten, was seine Beständigkeit gegenüber verschiedenen elastischen Beanspruchungen stark verbessert.
Der Verformungsvorgang wird nach jedem geeigneten Verfahren, vorzugsweise durch ein Rotationshämmern des Rohlings derart erhalten, um mechanische Eigenschaften zu entwikkeln, die eine axiale Symmetrie aufweisen.
Dieses Hämmern kann mittels verschiedener Vorrichtungen, wie z.B. einerMaschine mit rotierender und hin- und hergehender Hämmerung durchgeführt werden, die mit einem Formgebungswerkzeug ausgerüstet ist, das wenigstens zwei Hämmer aufweist. So kann man beispielsweise ein Werkzeug mit vier Hämmern verwenden, deren Profil durch die Form des gewünschten Geschosses bestimmt ist.
So kann man z.B. ein Werkzeug mit 4 Hämmern verwenden, deren Profil durch die Form des gewünschten Geschosses bestimmt wird.
Die Schlagfrequenz der Hämmer ist etwa 2000 bis 2500 Schläge je Minute.
Die Hämmer werden aus Schnellstahl hergestellt, doch erweist sich für große Serien ihre Herstellung aus Wolframkarbid als zweckmäßiger, um die Verschleißerscheinungen und die auf dem Geschoß angestrebten Dimensionstoleranzen zu beherrschen.
Um die Beanspruchung der Maschine zu begrenzen, werden die Rohlinge vor dem Hämmern auf eine Temperatur im Bereich von 250 ºC bis 500 ºC je nach den betroffenen Materialien und den ausgeübten Knetgraden vorerhitzt.
Der Rohling wird in das Werkzeug durch ein Stößelsystem eingeführt, das dessen Halten zwischen Einspannorganen ermöglicht und mit Hilfe einer Winde die Translation des Geschosses in der Achse des Werkzeugs mit einer variablen, mit den ausgeübten Hämmerbeanspruchungen kompatiblen Geschwindigkeit sichert.
Der Hubweg der Hämmer kann mit Präzision reguliert werden, um die angestrebten Knetgrade und die erforderlichen Abmessungstoleranzen auf den verschiedenen Teilen des Geschosses zu erhalten. Die Maße am Durchmesser können ohne Schwierigkeit mit einer Toleranz von ± 0,05 mm beherrscht werden.
Nach Feststellung der in den mechanischen Eigenschaften als Funktion des Knetgrades erhaltenen Variationen sind im folgenden in der Tabelle I die Ergebnisse aufgeführt, die mit Proben von 15 mm Durchmesser entsprechend 3 Typen von Wolframlegierungen bei Messung der Vickers-Härte HV30 als Funktion der Meßpunkte bezüglich der Achse des Stabes erhalten wurden. TABELLE I Durchknetungsgrad Abstand zur Achse in mm
Man stellt fest, daß:
- die Entwicklung der Härte eine direkte Funktion der Wolframkonzentration der Legierung einerseits und des angewandten Knetgrades andererseits ist,
- die Härte im Inneren des Materials einer wachsenden Funktion folgt, die vom Zentrum der Probe zu den äußeren Oberflächenschichten verläuft,
- diese Entwicklung vom Zentrum zum Rand nicht linear ist, sondern an der Peripherie schneller wird und dies umso mehr, je höher der angewandte Knetgrad ist. Für die drei betrachteten Legierungstypen stellt man fest, daß:
für einen Knetgrad von 6 % die mittlere Abweichung HV30 von 0 bis 5 mm größer als die von 5 bis 7 mm ist,
während sie dieser für einen Knetgrad von 10 % gleichwertig ist,
und daß sie für einen Knetgrad von 15 % kleiner als diese ist,
was den Vorteil bestätigt, die nach dem Kneten erhaltenen oberflächlichen Schichten des Materials nicht durch maschinelle Bearbeitung zu beseitigen oder zu verschlechtern.
Die Erfindung kann mit Hilfe der drei folgenden Anwendungsbeispiele erläutert werden, die mit Hilfe der neun beigefügten Figuren besser verstanden werden.
Diese Figuren zeigen Axialschnitte der Rohlinge vor und nach dem Hämmern, auf denen die Werte der Härte angegeben sind, die an verschiedenen Punkten gemessen wurden, sowie das Profil des für das Hämmern verwendeten Werkzeugs.
Die Figuren 1-2-3 ensprechen dem Beispiel 1, die Figuren 4-5-6 dem Beispiel 2 und die Figuren 7-8-9 dem Beispiel 3.

Beispiel 1: Wolfram-Nickel-Eisen-Legierung mit 93 % Wolfram

Man stellt eine Pulvermischung her, die gewichtsmäßig:
- 93 % reines Wolfram
- 4,5 % reines Nickel
- 2,5 % reines Eisen enthält.
Die Rohlinge werden durch isostatische Kompression bei 2000 bar des Pulvergemisches in Formen einer der in Fig. 2 dargestellten homothetischen Form erhalten. Sie werden dann auf Platten aus Aluminiumoxid angeordnet und in einem Durchlaufofen unter Wasserstoffatmosphäre bei 1460 ºC gesintert.
Nach einer Vakuumbehandlung der Rohlinge bei 1100 ºC stellt man an den Probem die folgenden Eigenschaften fest:
- Rp 0,2 = etwa 750 MPa
- Rm = etwa 950 MPA
- A % = etwa 25
- Volumenmasse = etwa 17600 kg/m³.
Man nimmt anschließend die Formgebung in einer Hämmermaschine mit 4 Hämmern vor, deren Profil in Fig. 1 dargestellt ist.
In diesem Beispiel trachtete man danach, eine hohe Härte am Vorderteil des Geschosses (Spitze), eine gute Duktilität im mittleren Teil des Geschosses und eine Eignung zur Zersplitterung im hinteren Teil des Geschosses zu erhalten.
Die Schlaghämmer wurden aus Schnellstahl hergestellt.
Die Rohlinge wurden vor dem Hämmern auf etwa 350 ºC vorerhitzt. Zur Begrenzung der Knetbeanspruchungen wurde der Vorgang in zwei aufeinanderfolgenden Durchgängen zwischen den Hämmern durchgeführt.
Die Werkzeuge wurden beim ersten Durchgang auf einen Reduktionsgrad von etwa 25 % auf den am meisten gekneteten Abschnitten reguliert.
Nach dem zweiten Durchgang nahm man eine Wärmbehandlung unter Argon bei etwa 550 ºC vor.
Die Entwicklung der Formen des Geschosses und der Härte HV30 vor und nach dem Hämmern ist in den Fig. 2 und 3 angegeben.

Beispiel 2: Wolfram-Nickel-Eisen-Legierung mit 95 % W

Man stellt eine Pulvermischung her, die gewichtsmäßig:
- 95 % reines Wolfram
- 3,2 % reines Nickel
- 1,8 % reines Eisen enthält.
Die Rohlinge werden in einem isostatischen Behälter bei 2000 bar in Formen aus Kautschuk einer der in Fig. 4 dargestellten Form des Rohlings homothetischen Form komprimiert.
Sie werden anschließend in einem Durchlaufofen unter Wasserstoff bei 1510 ºC gesintert. Nach Vakuumbehandlung der Rohlinge bei 1100 ºC erhält man an Proben die folgenden Eigenschaften:
- RP 0,2 = etwa 720 MPa
- Rm = etwa 940 MPa
- A % = etwa 25 %
- Volumenmasse = etwa 18000 kg/M³.
Man nimmt dann die Hämmerbehandlung unter Verwendung der in Beispiel 1 genannten Maschine vor. Das an diesen Geschoßtyp angepaßte Profil der Hämmer ist in der Fig. 4 dargestellt.
In diesem Beispiel strebte man eine hohe Härte in der Spitze des Geschosses, eine hohe Elastizität in seinem mittleren Teil und eine hohe Duktilität hinten an.
Die Schlaghämmer wurden aus Schnellstahl hergestellt.
Die Rohlinge wurden vor dem Hämmern auf etwa 400 ºC vorerhitzt. Der Hämmerungsvorgang erfolgte in einem einzigen Durchgang.
Man nahm anschließend eine Wärmebehandlung unter Argon bei etwa 860 ºC vor.
Die Entwicklung der Formen des Geschosses und der Härte HV30 vor und nach dem Hämmern ist in den Fig. 5 und 6 angegeben.

Beispiel 3: Wolfram-Nickel-Eisen-Legierung mit 97 % W

Man stellt eine Pulvermischung her, die gewichtsmäßig:
- 96,85 % reines Wolfram
- 2,15 % reines Nickel
- 1,00 % reines Eisen enthält.
Die Rohlinge werden in einem isostatischen Gehäuse bei 2000 bar in Formen aus Kautschuk einer Form hergestellt, die homothetisch zum in Fig. 7 dargestellten Rohling ist.
Sie werden anschließend in einem Durchlaufofen unter Wasserstoff bei 1600 ºC gesintert.
Nach einer Vakuumbehandlung bei 1100 ºC erhält man an Proben die folgenden Eigenschaften:
- Rp 0,2 = etwa 740 MPa
- Rm = etwa 960 MPa
- A % = etwa 17
- Volumenmasse = etwa 18500 kg/m³.
Man nimmt anschließend die Hämmerbehandlung unter Verwendung der im Beispiel 1 angegebenen Maschine vor. Das an diesen Kerntyp angepaßte Profil der Hämmer ist durch die Fig. 7 definiert.
In diesem Beispiel strebte man eine Maximalhärte in der Spitze des Geschosses, eine hohe Härte in Kombination mit einer erheblichen Duktilität in seinem mittleren Teil und eine Maximalduktilität hinten an.
Die Schlaghämmer wurden aus Wolframkarbid hergestellt. Die Rohlinge wurden auf etwa 450 ºC vorerhitzt. Der Hämmervorgang wurde in zwei aufeinanderfolgenden Durchgängen durchgeführt.
Man nahm anschließend eine Wärmebehandlung unter Argon bei etwa 450 ºC vor.
Die Entwicklung der Formen des Geschosses und der Härte HV30 vor und nach dem Hämmern ist in den Fig. 8 und 9 angegeben.
Man kann feststellen, daß der Hämmervorgang es ermöglichte, die Werte der Härten zu steigern und sie insbesondere längs des Geschosses heterogen zu machen.

Claims

1. Verfahren zur Formgebung von Durchschlaggeschossen, insbesondere für militärische Munitionen, durch Nachverformen eines komprimierten und gesinterten Rohlings aus einer Zusätze von metallischen Elementen wie Fe, Ni, Cu enthaltenden Wolframlegierung mit einer Drehachse und einer Volumenmasse von wenigstens 17000 kg/m³ bei einer Temperatur zwischen der umgebenden und 500 ºC, welches Nachverformen gemäß einem in einer zur Achse des Rohlings geeigneter Form parallelen Richtung variablen Querschnittsreduktionsgrad erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß man zwecks gleichzeitigen Erhaltens des Geschosses in seiner endgültigen Form und von variablen sowie den Verwendungsbeanspruchungen angepaßten Eigenschaften den Rohling geeigneter Form einer Nachverformungsbehandlung mit einem von 5 % bis 60 % variieren könnenden Querschnittsreduktionsgrad durch ein Formgebungswerkzeug unterwirft, das Hämmer aufweist, deren Profil durch die Form des fertigen Geschosses bestimmt wird.

2. Verfahren nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubweg der Hämmer, deren Profil durch die Form des fertigen Geschosses bestimmt wird, mit einer Toleranz von ± 0,05 mm bezüglich des Durchmessers des Geschosses reguliert werden kann.

3. Verfahren nach dem Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling geeigneter Form ein Grobherstellungsrohling ist, der aus einem zu der aus den Pulvern von W-Ni-Fe und W-Ni-Cu gebildeten Gruppe gehörenden Pulvergemisch erhalten wird, das in einer Formgebungsform komprimiert und danach unter Wasserstoff zwischen 1400 ºC und 1600 ºC gesintert wurde.

4. Verfahren nach dem Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling geeigneter Form ein Rohling ist, der aus einem zu der aus den Pulvern von W-Ni-Fe und W-Ni-Cu gebildeten Gruppe gehörenden Pulvergemisch erhalten wird, das in einer Form entsprechend einer einfachen geometrischen, wie z.B. zylindrischen oder parallelflächigen Form komprimiert und danach bearbeitet wurde.