DE616659C

DE616659C - Process for the production of a welded cable jacket made of aluminum or an aluminum alloy

Info

Publication number: DE616659C
Application number: DEF71530D
Authority: DE
Original assignee: Felten and Guilleaume Carlswerk AG
Current assignee: Felten and Guilleaume Carlswerk AG
Priority date: 1931-07-26
Filing date: 1931-07-26
Publication date: 1935-08-02

Description

Kabelmäntel werden gewöhnlich aus Blei gepreßt, einem Metall, das sich, wegen seiner Geschmeidigkeit und seines niedrigen Schmelzpunktes für diesen Zweck besonders gut eignet. Nachteile dieses Metalles sind jedoch sein hohes spezifisches Gewicht und seine geringe mechanische Festigkeit. Es ist deshalb vorgeschlagen worden, an Stelle des Bleies Aluminium oder MuminlumlegierungenCable jackets are usually pressed from lead, a metal that, because of its Its suppleness and its low melting point are particularly good for this purpose suitable. However, disadvantages of this metal are its high specific weight and its low mechanical strength. It has therefore been proposed to replace the Lead aluminum or Mouminum alloys

to als Werkstoff für Kabelmäntel zu verwenden. Die Herstellung der Kabelmäntel kann hierbei in der Weise geschehen, daß das Aluminium oder die Aluminiumlegierung mittels einer hydraulischen Presse nahtlos auf die isolierteto be used as a material for cable sheaths. The production of the cable sheaths can here done in such a way that the aluminum or the aluminum alloy by means of a hydraulic press seamlessly on the isolated

is Kabelseele aufgepreßt oder in Bandform um die Kabelseele gebogen oder gewickelt und die Naht verschweißt wird. Hierbei hat sich als nachteilig ergeben, daß die Isolierschicht des Kabels beim Schweißen der Naht desis cable core pressed on or in tape form the cable core is bent or wrapped and the seam is welded. Here has show as a disadvantage that the insulating layer of the cable when welding the seam of the

ao Kabelmantels unter dem Einfluß der hohen Temperatur leidet. Es ist hierbei gleichgültig, ob der Kabelmantel beim Schweißvorgange der isolierten Kabelseele unmittelbar anliegt oder ob der Kabelmantel, wie ebenfalls schon vorgeschlagen worden ist, über der isolierten Kabelseele mit einer größeren lichtem Weite, als es der Dicke des isolierten Kabels entspricht, geschweißt und hinter der Schweißstelle mittels Walzen auf das Kabel aufgepreßt wird, denn auch bei diesem Verfahren ist die Kabelisolierung den schädlichen Einflüssen des Schweißvorganges schutzlos ausgesetzt. ao cable jacket suffers from the influence of high temperature. It does not matter here whether the cable sheath is in direct contact with the insulated cable core during the welding process or whether the cable jacket, as has also already been proposed, over the insulated Cable core with a larger internal width than corresponds to the thickness of the insulated cable, is welded and pressed onto the cable behind the welding point by means of rollers, because also with this method the cable insulation is exposed to the harmful effects of the welding process without protection.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, 'das die Schwierigkeiten bei der Her-Stellung von geschweißten Kabelmänteln aus Aluminium und Aluminiumlegieruingein vermeidet. Erfindungsgemäß wird der Kabelmantel geschweißt, während die Kabelseele durch ein Schutzrohr vom Mantel getrennt ist. Das Verfahren kann derart !ausgeführt werden, daß das isolierte Kabel durch, einen Schutzrohrstutzen aus Metall oder einem anderen hitzebeständigen Stoff gezogen und hierbei in dem Maße, wie das Kabel das Schutzrohr durchläuft, über dem Schutzrohr in fortlaufendem Arbeitsgange mit einem rohrförmigen Mantel aus Aluminiumband versehen wird. Dieser Mantel, der infolge seiner Herstellung zunächst eine größere lichte Weite besitzt, als es der Dicke des isolierten Kabels entspricht, wird hinter der Stelle, an der er aus dem Metallband gebildet wird, während er sich noch über dem Schutzrohr befindet, geschweißt. Das Schutzrohr muß zu diesem Zwecke eine solche Länge und Wandstärke besitzen, daß eine Beschädigung des Kalbeis durch die beim Schweißen des Mantels auftretende Hitze mit Sicherheit vermieden wird. Erforderlichenfalls kann das Schutzrohr unter der Schweißstelle mit einer besonderen Kühlung versehen sein. Der auf diese Weise her-The invention is a method 'that the difficulties in the manufacture of welded cable sheaths made of aluminum and aluminum alloy. According to the invention, the cable jacket is welded while the cable core is separated from the jacket by a protective tube is. The method can be carried out in such a way that the insulated cable is passed through a Protective pipe socket made of metal or another heat-resistant material pulled and this to the extent that the cable runs through the protective tube, continuously over the protective tube Working aisles is provided with a tubular jacket made of aluminum tape. This coat, as a result of its manufacture initially has a greater clear width than the thickness of the insulated cable corresponds to, while behind the point where it is formed from the metal strip it is still above the protective tube, welded. The protective tube must go to this Purposes have such a length and wall thickness that damage to the calf is avoided with certainty by the heat generated when welding the jacket. If necessary, the protective tube can be placed under the welding point with a special cooling system be provided. The one produced in this way

gestellte Kabelmantel, der das isoBerte Kabel mit Spiel umgibt, wird' hinter der Schweißstelle nach dem Verlassen des Schutzrohres durch Walzen, Ziehen oder Pressen auf das Kabel aufgepreßt.Asked cable jacket that insulates the cable surrounds with play, becomes' behind the weld after leaving the protective tube by rolling, pulling or pressing on the Cable pressed on.

Die Bildung des Kabelmantels aus dem Metallband kann in an sich bekannter Weise beispielsweise dadurch geschehen, daß ein Metallband entsprechender Breite in der ίο Längsrichtung des Kabels fortlaufend auf das Schutzrohr aufgebracht und um das Schutzrohr zu einem rohrförmigen Mantel gebogen wird. Die parallel zur Kabelachse vierlaufende Naht des auf diese Weise gebildeten Mantels wird bei der Weiterbewegung desselben auf dem Schutzrohr geschweißt, wodurch 'ein gas- und flüssigkeitsdichter Mantel entsteht. Hinter der Schweißstelle wird dieser Mantel nach dem Verlassen des Schutzrohrstutzeins durch Walzen, Ziehen oder Pressen auf das Kabel aufgepreßt.The formation of the cable jacket from the metal strip can be carried out in a manner known per se for example done in that a metal strip of corresponding width in the ίο Lengthways of the cable continuously on the Protective tube applied and bent around the protective tube to form a tubular jacket will. The seam of the jacket formed in this way that runs parallel to the cable axis is welded on the protective tube as it moves further, whereby 'a Gas- and liquid-tight jacket is created. This jacket is behind the welding point after leaving the protective tube socket pressed onto the cable by rolling, pulling or pressing.

Dieser Herstellungsvorgang ist in der Zeichnung dargestellt. Es bedeutet α das isolierte Kabel, das in Pfeilrichtung durch den im Rahmen δ der Ummantelungsmaschine befestigten Schutzrohrstutzen c gezogen wird. Auf dieses Schutzrohr c wird das Metallband d (aus Aluminium oder einer Aluminiurnlegierung), das von einer nicht dargestellten Vorratsrolle über eine Rollen abläuft, in fortlaufendem Arbeitsgange aufgeschoben und durch eine Führungsvorrichtung / zu dem rohrförmigen Mantel g zusammengebogen. Die parallel zur Kabelachse verlaufende Naht dieses Mantels £ wird, während sich der Mantel noch über dem Schutzrohr c befindet, beispielsweise mittels der Elektrode h' und einer auf der Oberfläche des Schutzrohres angeordneten Gegenelektrode geschweißt. Der auf diese Weise gebildete flüssigkeits- und gasi dichte Kabelmantel wird hinter der Schweißstelle nach dem Verlassen des Schutzrohres c durch die Ziehdüse/ auf das isolierte Kabeln aufgepreßt.This manufacturing process is shown in the drawing. It means α the insulated cable that is pulled in the direction of the arrow through the protective tube socket c attached in the frame δ of the jacketing machine. The metal strip d (made of aluminum or an aluminum alloy), which runs from a supply roll (not shown) over a roller, is pushed onto this protective tube c in a continuous operation and bent by a guide device / to form the tubular jacket g . The seam of this jacket £ running parallel to the cable axis is welded while the jacket is still over the protective tube c , for example by means of the electrode h ' and a counter-electrode arranged on the surface of the protective tube. The liquid- and gas- tight cable jacket formed in this way is pressed onto the insulated cables behind the welding point after leaving the protective tube c through the drawing nozzle /.

Die Bildung des Kabelmantels aus dem; Metallhand kann in Abänderung des in der Zeichnung dargestellten Verfahrens auch in an sich bekannter Weise dadurch geschehen, daß das Metallband in Hohlschraubenfoiim anschließend oder überlappt um den in diesem Falle zweckmäßig konischen Schutzrohrstutzen zu einem rohrförmigen Mantel gewickelt wird. Die schraubenlinienförmig verlatifende Naht des Mantels- wird, ähnlich wie oben beschrieben, geschweißt und der Kabelmantel alsdann nach dem Verlassen des Schutzrohres auf das Kabel aufgepreßt.The formation of the cable jacket from the; Metal hand can be used in modification of the The method shown in the drawing can also be done in a manner known per se, that the metal band in hollow screw foils then or overlaps around the in this Case expediently conical protective pipe socket wound into a tubular jacket will. The spiral seam of the jacket is similar to described above, welded and the cable sheath then pressed onto the cable after leaving the protective tube.

Durch entsprechende Kalibrierung derBy calibrating the

Walz-, Zieh- oder Preßvorrichtungien, die hinter der Schweißstelle zum Verengen des Kabelmantels angeordnet sind, kann der Kabelmantel beim Aufpressen auf die isolierte Kabelseele jede gewünschte Form (glatt, gerieft oder wellig) erhalten. Soll der Kabelmantel eine wellige Form besitzen, so kann der Kabelmantel gleichzeitig mit dem Aufpressen auf die Kabelisolierung derart gefaltet werden, daß die Falten der Wellung in an sich bekannter Weise ringförmig oder hohlschraubenförmig oder so, daß die FaI-ten der Wellung parallel zur Kabelachse verlaufen. Die letztere Form des Kabelmantels kann dadurch erzielt werden, daß der Kabelmantel hinter der Schweißstelle lediglich längs einiger achsenparalleler Linien auf die isolierte Kabelseele aufgepreßt wird.Rolling, drawing or pressing devices that are arranged behind the welding point for narrowing the cable jacket, the cable jacket any desired shape (smooth, grooved or wavy). If the cable jacket is to have a wavy shape, the cable jacket can be pressed on at the same time be folded onto the cable insulation in such a way that the folds of the corrugation are annular or in a manner known per se Hollow screw or so that the folds of the corrugation run parallel to the cable axis. The latter form of the cable jacket can be achieved in that the cable jacket behind the welding point only along a few axially parallel lines on the isolated one Cable core is pressed on.

Das Zurückbleiben von Luftblasen zwischen dem Kabelmantel und der Isolierschicht des Kabels kann bei dem Verfahren nach der Erfindung dadurch vermieden werden, daß die Verengung des Kabelmantels durch Walzern, Ziehen oder Pressen unter Öl oder einer anderen geeigneten Tränkmasse stattfindet. So kann zu diesem Zweck beispielsweise der Zwischenraum zwischen dem isolierten Kabel und dem Kabelmantel vor der Verengungsstelle durch Einführen von Öl durch das Schutzrohr dauernd mit Öl gefüllt gehalten werden. Um dies erreichen zu können, ist es vorteilhaft, die Achse der Ummantelungsmaschine vertikal anzuordnen und das Kabel von oben nach unten durch die Maschine zu führen.The remaining air bubbles between the cable jacket and the insulating layer of the Cable can be avoided in the method according to the invention in that the Narrowing of the cable sheath by rolling, pulling or pressing under oil or a other suitable impregnating mass takes place. For this purpose, for example, the Space between the insulated cable and the cable jacket in front of the constriction by introducing oil through the The protective tube must be kept filled with oil at all times. To be able to do this, it is advantageous to arrange the axis of the jacketing machine vertically and the cable through the machine from top to bottom.

Claims

Patent claims:

i. Process for the production of a welded cable jacket from aluminum or an aluminum alloy, in which the axis-parallel or hollow screw-shaped application of a Metal band formed cable sheath over the insulated cable core with a larger one Real width, as it corresponds to the thickness of the insulated cable, shaped, welded and is continuously pressed onto the cable behind the welding point by rolling, pulling or pressing, thereby characterized in that the cable jacket with the insertion of a protective pipe socket made of heat-resistant material is welded between the cable and the jacket.

2. The method according to claim 1, characterized in that the metal strip is directly on the protective tube through which the insulated cable core is passed is formed into the tubular jacket, i.e. bent or wound,

3. The method of claim 1 and 2, wherein the space between the cable jacket and the insulated cable core to prevent air inclusions

sen is filled with oil in front of the constriction of the cable jacket, thereby characterized in that the constriction of the cable is carried out when it is guided vertically and in front of the constriction point oil is fed through the protective tube to the space between the cable jacket and the insulated cable core, such that the space between the cable jacket and the insulated Kiabelseele is filled with oil during the pressing process.

For this purpose ι sheet of drawings