Verfahren zur Herstellung von aus einem Fern und aus einer Hülle bestehenden illetalldrähten und nach diesem Verfahren hergestellter Draht. Die Erfindung befasst sich mit der Her stellung von Drähten, die aus einem Kern und aus einer Hülle aus verschiedenen Me- iallen, z. B. aus einem Kern aus Eisen oder Stahl und einer Hülle aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen.
Derartige Drähte mit einem gern aus Eisen und einer Hülle aus Aluminium vereinigen in sich die Vorzüge der beiden Metalle, insbesondere das leichte spezifische Gewicht von Aluminium und seine gute elektrische Leitfähigkeit mit der mechanischen Festigkeit, besonders auch der Schwingungsfestigkeit, des Eisens. Solche Drähte eignen sich daher gut für elektrische Leiter in jeder Form, insbesondere aber als Leiter für Freileitungsanlagen, für die be kanntlich die mangelnde Schwingungsfestig keit von Aluminium eine gewisse Schwierig keit bedeutet.
Zweimetalldrähte, die aus einem Eisen kern mit einer Hülle aus einem andern Me- tall bestehen, werden im allgemeinen so her gestellt, dass ein Block oder dicker Stab aus Eisen mit dem Hüllmetall umgeben und dann durch Walzen, Ziehen, Hämmern oder der gleichen zu einem Draht von gewünschter Stärke verarbeitet wird.
Da sich Eisen aber von einem bestimmten Ausgangszustand aus nur um einen gewissen Betrag im Sinne einer Querschnittsverminderungverformenlässt, und dann durch Zwischenglühungen erst wieder verformbar gemacht werden muss, um eine weitere Querschnittsverminderung zu ermög lichen, ist dieses Verfahren für die Herstel lung von Drähten mit Aluminiumhüllen nicht anwendbar, da die erforderliche Glühtempera- tur über der Schmelztemperatur von Alumi nium liegt.
Es ist bereits bekannt, dünne Stäbe, wie Messgeräteachsen oder dergleichen, mit einem .Überzug aus einem andern Metall zu ver sehen, in dem der Kernkörper ohne Quer- schnittsveränderung durch eine Schablone hindurchbewegt wird, mit der das Überzugs meta.ll aus einem den Kernkörper umgeben den Vorratsstück ziehbaren l1eta,lles unter Querschnittsänderung auf den Kernkörper aufgezogen wird. Auf diese Weise können aber nur kurze Stücke hergestellt werden.
Anderseits ist es bereits bekannt, Eisendrähte dadurch mit einer Aluminiumhülle zu um geben, dass um den Draht ein zu einem Strei fen mit U-förmigem Querschnitt verformter Aluminiumblechstreifen herumgefaltet und durch Ziehen zu einer zylindrischen Hülle ge formt wird. Dabei wird durch Verzinkung des Eisendrahtes und mit Hilfe einer Erhit zung des verzinkten Drahtes etwa auf 550 C für eine gute Verbindung von Eisenkern und Aluminiumhülle gesorgt.
Abgesehen davon, dass auf diese Weise auch nur begrenzte Län gen hergestellt werden können, bildet bei einem solchen Draht die Längsnaht in der Aluminiumhülle eine ständige Fehlerquelle, da eine einwandfreie Verschweissung der Naht mit Sicherheit nicht zu erreichen ist. Ein solcher Draht ist daher insbesondere für Freileitungszwecke unbrauchbar, da er unter den dauernden Schwingungsbeanspruchungen zum Aufplatzen neigen würde. Durch die Er findung werden alle diese Schwierigkeiten vermieden und die Herstellung von Drähten, z.
B. -aus einem Eisen- oder Stahlkern mit einer Aluminiumhülle in unbegrenzten Län gen dadurch ermöglicht, dass der Drahtkern zum Beispiel mit Hilfe einer Strangpresse mit dem die Hülle bildenden Metall, z. B. mit Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, nahtlos umpresst wird.
Nach dem Aufpressen der Aluminium hülle kann diese durch Ziehen, Walzen, Häm mern oder dergleichen verdichtet und fest an den Kerndraht angepresst werden. Es ist aber auch möglich, den Draht nach dem Aufpres- sen der Aluminiumhülle einem den Quer schnitt sowohl der Hülle als auch des Kernes vermindernden Verfahren zu unterziehen, bei dem die Festigkeit des Kerndrahtes in be kannter Weise gesteigert wird.
Zu diesem Zweck ist es erforderlich, den Kerndraht vor dem Aufpressen der Hülle einem an sich be kannten Vergütungsprozess durch Glühen und Anlassen zu unterziehen, durch den ein mög lichst weitgehendes Herabziehen des Drahtes ohne Zwischenglühungen ermöglicht wird.
Durch geeignete Abstimmung des Kern durchmessers zur Hüllenstärke ist es möglich, die Eigenschaften des Drahtes in weiten Grenzen den jeweiligen Erfordernissen anzu passen. Eine weitere Beeinflussung kann durch die Auswahl des Werkstoffes für den Kerndraht in bezug auf seine Festigkeits werte erfolgen, die, wie vorerwähnt, auch noch durch ein mehr oder weniger starkes Herabziehen des gesamten Drahtes beeinflusst werden können.
Durch Aneinanderschweissen mehrerer Längen des Kerndrahtes vor dem Aufbringen der Hülle ist es möglich, Drähte von unbe grenzten Längen herzustellen, was von Be deutung ist, da eine Verbindung des fertigen Drahtes mit Aluminiumhülle mit einem gleichartigen Draht durch Schweissen oder Löten einwandfrei nicht durchzuführen ist.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfin dung lassen sich Drähte von beliebigem Durchmesser bis herunter zu einem Durch messer von Bruchteilen eines Millimeters er zeugen.
In der beiliegenden Zeichnung ist in Fig.1 ein Ausführungsbeispiel eines gemäss der Er findung hergestellten Drahtes dargestellt. Dieser Draht besteht aus einer Stahlseele 1 mit einem nahtlos aufgepressten Mantel 2 aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Ein solcher Draht. kann blank oder isoliert als Einzelleiter oder als Bestandteil elektri scher Leitungen oder Kabel Verwendung fin den. Besonders geeignet ist er zum Beispiel auch für die Herstellung von Seilen für elek trische Freileitungszwecke.
Ein Ausführungsbeispiel eines solchen Seils ist in Fig. 2 dargestellt. Dieses Seil ist aus einer Anzahl von Drähten aufgebaut, die je aus einer Stahlseele 1 mit einem Mantel aus Aluminium oder einer Aluminium legierung bestehen.
Process for the production of metallic wires consisting of a remote and a sheath and wire produced by this process. The invention is concerned with the manufacture of wires consisting of a core and a sheath made of different metals, eg. B. consist of a core made of iron or steel and a shell made of aluminum or an aluminum alloy.
Such wires with a like made of iron and a sheath made of aluminum combine the advantages of the two metals, in particular the light specific weight of aluminum and its good electrical conductivity with the mechanical strength, especially the vibration resistance, of iron. Such wires are therefore well suited for electrical conductors in any shape, but especially as a conductor for overhead line systems, for which the lack of vibration resistance of aluminum means a certain degree of difficulty.
Two-metal wires, which consist of an iron core with a sheath of another metal, are generally made so that a block or thick rod of iron is surrounded with the sheath metal and then rolled, drawn, hammered or the like into one Wire of the desired strength is processed.
However, since iron can only be deformed by a certain amount from a certain initial state in the sense of a cross-section reduction and then has to be made deformable again through intermediate annealing in order to enable a further cross-section reduction, this process is not suitable for the production of wires with aluminum sheaths applicable because the required annealing temperature is higher than the melting temperature of aluminum.
It is already known to see thin rods, such as measuring device axes or the like, with a coating made of another metal, in which the core body is moved through a template without changing the cross-section, with which the coating is made of a core body surround the supply piece of drawable l1eta, lles is drawn onto the core body with a change in cross section. However, only short pieces can be made in this way.
On the other hand, it is already known to give iron wires with an aluminum sheath by folding around the wire an aluminum sheet strip deformed into a strip with a U-shaped cross-section and forming it by pulling it into a cylindrical sheath. By galvanizing the iron wire and heating the galvanized wire to around 550 C, a good connection between the iron core and the aluminum shell is ensured.
Apart from the fact that only limited lengths can be produced in this way, with such a wire the longitudinal seam in the aluminum sheath is a constant source of error, since a perfect weld of the seam cannot be achieved with certainty. Such a wire is therefore unusable, especially for overhead line purposes, since it would tend to burst under the constant vibration loads. By making He all these difficulties are avoided and the production of wires such.
B. -of an iron or steel core with an aluminum shell in unlimited Län gene allows that the wire core, for example with the help of an extruder with the metal forming the shell, z. B. with aluminum or an aluminum alloy, is pressed seamlessly.
After the aluminum shell has been pressed on, it can be compressed by pulling, rolling, hamming or the like and pressed firmly against the core wire. However, it is also possible to subject the wire, after the aluminum sheath has been pressed on, to a process that reduces the cross section of both the sheath and the core, in which the strength of the core wire is increased in a known manner.
For this purpose, it is necessary to subject the core wire to a known tempering process by annealing and tempering before the sheath is pressed on, which enables the wire to be pulled down as far as possible without intermediate annealing.
By suitably coordinating the core diameter with the sheath thickness, it is possible to adapt the properties of the wire to the respective requirements within wide limits. A further influence can be made by the selection of the material for the core wire with respect to its strength values, which, as mentioned above, can also be influenced by a more or less strong pulling down of the entire wire.
By welding several lengths of the core wire together before applying the sheath, it is possible to produce wires of unlimited lengths, which is important because a connection of the finished wire with aluminum sheath with a similar wire by welding or soldering cannot be carried out properly.
According to the method according to the invention, wires of any diameter down to a diameter of a fraction of a millimeter can be produced.
In the accompanying drawing, an embodiment of a wire manufactured according to the invention is shown in FIG. This wire consists of a steel core 1 with a seamlessly pressed-on jacket 2 made of aluminum or an aluminum alloy. Such a wire. Can be used bare or insulated as a single conductor or as part of electrical lines or cables. It is particularly suitable, for example, for the manufacture of ropes for electrical overhead line purposes.
An embodiment of such a rope is shown in FIG. This rope is made up of a number of wires, each consisting of a steel core 1 with a sheath made of aluminum or an aluminum alloy.