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Rohrlängsnahtschweißmaschine Die Erfindung betrifft Rohrlängsnahtschweißmaschinen,
insbesondere für dünnwandige Rohre, bei denen ein Blechstreifen von einer Spule
o. dgl. abgewickelt, gerundet und fortlaufend stumpf geschweißt wird. Das Neue besteht
darin, daß zwischen der Spule und der Vorrichtung zum Runden des Blechstreifens
zwei parallele Schleifräder, Fräser oder Messer angeordnet sind, mit denen die Kanten
des waagerecht durchlaufenden Blechstreifens bearbeitet werden.
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Es ist bekannt, an Wass.ergasschweißmaschinen eine Vorrichtung zum
Abkratzen der an den Schweißstellen der zu verarbeitenden Rohre vorhandenen Schlacke
anzuordnen, doch handelt es sich bei diesen bekannten Vorrichtungen um die Bearbeitung
von zu überlappenden Schweißnähten, an denen die im Schweißfeuer gebiMeten Schlacken,
Zunder und sonstige an dem in Schweißglut befindlichen Schweißnahtteil haftenden
Verunreinigungen abgekratzt werden, ehe die Schweißstelle unter den Hammer kommt.
Demgegenüber dient die neue Schleifvorrichtung o. dgl. dazu, die später in Schweißhitze
aufeinandergepreßten Flächen des Metallbandes, aus dem das Rohr hergestellt wirrt,
kurz vor dem quer zur Längsachse erfolgenden Rollen zur Rohrform metallisch rein
und genau gleich in ihrem Abstand zu gestalten, wobei die bei der Reinigung und
Glättung abgetrennten Schleifspäne keine Gelegenheit haben, auf den geglätteten
Flächen zu verbleiben, da diese senkrecht angeordnet sind. Durch die neue Anordnung
wird die Arbeitsweise der üblichen Rohrschweißmaschinen erheblich verbessert, da
sie zum Gelingen einer guten Stumpfschweißung wesentlich beiträgt.
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Auf der Zeichnung .ist eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung
dargestellt. Fig. i und a zeigen die aneinander anschließenden Teile der Rohrschweißmaschine
in Seitenansicht.
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Fig. 3 und q. zeigen Querschnitte nach den Linien A-B und C-D.
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Auf dem Bett i sind hintereinander untergebracht: eine Vorrichtung
a zum Schleifen der Bandeisenkanten; eine Vorbiegewalzvorrichtung b, eine Walzvorrichtung
c zur Herstellung der Rohrform aus dem vorgebogenen Band, eine Ringziehvorr.ichtung
d zum @usammenpressenderSchweißfugen,ein Schweißrollenpaar e mit darüberliegendem
Schweißbrenner e', ein Walzrollenpaar f zum Verwalzen der Schweißwulst, ein Ziehring
g zum Kalibrieren des Rohres, gegebenenfalls noch ein beheiztes Muffelrohr zum Glühen
des hergestellten Rohres. Diese Vorrichtungen zusammen bilden die eigentliche Schweißmaschine.
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Vor der Schweißmaschine, in der Verlängerung ihrer Längsachse, stet
der Haspel, auf dem das Bandeisen aufgewickelt ist, hinter der Schweißmaschine eine
Winde i, auf der ein Zugseil zum Durchziehen des Rohres durch die Schweißmaschine
aufgewickelt wird.
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Im einzelnen besteht die Schleifvorrichtung (Abb.3) zum Bearbeiten
der Seitenflächen
des Bandeisens 2 aus Führungsschienen 3 und 4,
zwischen denen das Bandeisen hindurchgezogen wird, und zwei Schleifscheiben 5 und
5' mit kegeligen Mantelflächen, die mit den einander zugekehrten Stirnflächen das
Bandeisen bearbeiten. Die Schleifscheiben sind auf einer gemeinsamen Antriebswelle
befestigt, axial gegeneinander verschiebbar für verschiedene Breiten der Bandeisen,
und werden' in üblicher Weise durch ein auf ihrer Achse 7 sitzendes Riemenscheibchen
6 angetrieben. Die Achse 7 ist in einem am Bett i senkrecht verachieblichen Lagerbock
8 (Abb. i) gelagert. Die Verschiebung kann durch Schraubenspindel 9 und Handrad
io bewirkt werden.
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An Stelle der Schleifscheiben, welche das Bandeisen auf genaue Breite,
die Schweißflächen metallisch rein bearbeiten, kann natürlich auch ein Fräserscheibenpaar
treten, auch können zwei Hebelmesser dazu verwendet werden, zwischen denen das Bandeisen
durchgezogen wird. Hauptsache ist, daß die Bearbeitung der Schweißflächen kurz vor
dem Schweißen erfolgt, so daß sie metallisch rein am Schweißbrenner ankommen, und
daß möglichst wenig Spanabfall sich dabei ergibt.
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Die Vorrichtung b zum Vorhiegen des Bandes in seiner Längsachse besteht
aus zwei entsprechend geformten Walzen i i und 12, zwischen welchen das Bandeisen
hindurchgezogen wird, und die gegeneinander senkrecht zu ihren Achsen verstellbar
am Bett i gelagert sind, z. B. wie dargestellt, in schwenkbaren Hebelpaaren, -die
am Bett i angelenkt sind und die durch Schrauben 15, 16 gegeneinander und gegen
das Bett i verstellbar sind.
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Die Walzvorrichtung c besteht aus zwei Walzen 17 mit senkrechter Achse
und halbkreisförmig ausgespartem Profil an ihrem Mantel, so daß zwischen ihnen ein
Zylinder von entsprechendem Durchmesser hindurchgehen kann. Die Walzen sind in bekannter
Weise gegeneinander verschieblich auf Schlitten 18 an Zapfen drehbar gelagert, die
quer zum Bett i in> Führungen gleiten und mittels Schrauben, Spindeln und Handrädern
verstellt werden.
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Zwischen den Vorrichtungen b und c ist am Bett i ein fester Querbügel
2i vorgesehen mit einem Auge 22, durch das die Dornstange 23 gesteckt ist, welche
verschiedene Dornverdickungen besitzt und natürlichgleichachsig mit dem in der Maschine
entstehenden Rohr gelagert ist.
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Die Vorrichtung d besteht aus' zwei am Bett i angebrachten Querbügeln
24 und 25, in deren in der Rohrachse liegenden Augöffnungen Ziehringe 26 und 27
.sitzen. Durch letztere erstreckt sich die Dornverdickung 28. Die Vorrichtung e
besteht aus einem Rollenpaar 29 mit senkrechten, gegeneinander verschieblichen Achsen
und einer dem jeweilig herzustellenden Rohr entsprechenden halbkreisförmigen Profilierung,
ähnlich wie bei der Vorrichtung c. Die Achsen der Rollen sitzen auf Schlitten 3o,
die durch Schraubenspindeln 31- und Handräder 32 quer zum Bett i verschoben werden
können. Zwischen dem Rollenpaar 29 mündet der Schweißbrenner e' von oben her, der
in bisher üblicher Weise ausgeführt sein kann. Gegebenenfalls kann auch eine elektrische
Schweißeinrichtung Verwendung finden.
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Die Vorrichtung f zur Bearbeitung des noch rotwarm von den Schweißrollen
e ankommenden Schweißwulstes besteht aus einem Rollenpaar 33 mit waagerechten, in
einem Lagerbock 34 auf dem Bett i verschieblich gelagerten waagerechten Achsen,
das zwischen sich ein dem Rohrdurchmesser entsprechendes Kreisprofil bildet, durch
welches gleichachsig mit dem Rohr der Dorn 35 am Lnde der Dornstange 23 sich erstreckt.
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Die Zieh- und Kalibniervorrichtung g ist in üblicher Weise am Ende
des Bettes i aufgesetzt und mit Kalibrierringen 36 versehen.
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Die Winde i besitzt eine Seiltrommel 37, auf der ein Drahtteil 38
auf und ab gewickelt werden kann, an dessen Ende eine in bekannter Weise angeordnete
Zange befestigt ist, mit der das Rohrende gefaßt wird. ,Natürlich kann anstatt des
Seiles 38 auch eine Kette oder eine endlose, über zwei Kettenrollen laufende Kette
treten, an deren oberem gezogenem T rum eine Zange befestigt ist. Die Winde i wird
in zweckdienlicher Entfernung von der Schweißmaschine aufgestellt, derart, daß das
auf dem Haspel h aufgewickelte Band durch die Winde abgezogen werden kann.
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Zwischen Winde und Bett i wird zweckdienlich ein' Rollentisch angebracht,
auf den sich das Rohr auflegt, und der so breit ist, daß eine Anzahl von Röhren
seitlich vom Zugseil gelagert, auf Schweißfehler geprüft und auf handelsübliche
Länge mittels einer Metallsäge abgeschnitten werden kann. Der Arbeitsgang bei einer
solchen neuen Rohrschweißmaschine vollzieht sich nun wie folgt: Eine Bandeisenrolle
wird in das Haspelgestell lt eingelegt, dann wird an das vordere Ende des
Bandes ein gleichdickes, aber viel schmäleres Zugband angeschweißt, das etwas länger
ist als der Abstand der Schleifvorrichtung a von der Kalibriervorrichtung g. Dieses
Band wird nun durch sämtliche Vorrichtungen a bis g durchgeschoben und hinter der
Vorrichtung g von der Zange 39 gefaßt, dann werden sämtliche Vorrichtungen in Arbeitsstellung
eingestellt und die Winde i in Gang gesetzt. Das Band 2 wird dann beim Durchziehen
in
der Vorrichtung a auf genaue Breite und metallisch reine Schweißflächen bearbeitet,
in der Vorrichtung b um seine Längsachse vorgebogen, in der Vorrichtung c zu einem
Schlitzrohr gebogen; in der Vorrichtung d wird das Schlitzrohr im Schlitz zusammengepreßt
und genau gerundet, durch den Schweißbrenner e' werden die Schlitzränder auf Schweißhitze
gebracht, durch die Vorrichtung e die Schlitzränder zusammengestaucht, durch die
Vorrichtung f der dadurch entstehende Schweißwulst von innen und außen glattgedrückt
und durch die Vorrichtung g das fertig geschweißte Rohr genau auf das Maß kalibriert.
Gegebenenfalls kann noch zwischen der Vorrichtung f und der Vorrichtung g oder an
letztere anschließend ein beliebig beheiztes Muffelrohr angeordnet sein, um das
Rohr in demselben Arbeitsgang auch glühen zu können. Sobald der Anfang des Rohres
hinter der Vorrichtung g herausgetreten ist, wird das Zugband abgehauen und das
Rohr :2' selbst gefaßt durch die Zange 39 und so lange gezogen, bis die Zange am
Windwerk angekommen ist; dann wird, da dann auch das Band vom Haspel abgelaufen
ist, hinter der Vorrichtung g das Rohr 2' durchgeschnitten und nach Lösung der Zange
39 auf die Seite gerollt, auf Schweißfehler geprüft, etwaige fehlerhafte Stellen
werden ausgezeichnet, und es kann das Rohr dann auf handelsübliche Längen zerschnitten
werden. Während das Rohr 2' abgeschnitten wird, wird eine neue Bandrolle aufgelegt,
deren vorderes Ende mit dem hinteren Ende des vorhergehenden, noch aus der Schweißmaschine
herausragenden Bandes verschweißt wird, dann wird das vordere Ende des Rohres hinter
der Vorrichtung g mit der Zange gefaßt und die Winde i in Gang gesetzt. So wird
jede weitere Bandrolle an die vorherige angeschweißt, während das aus letzterer
hergestellte fertige Rohrstück abgeschnitten und auf die Seite gerollt wird. Der
eigentliche Arbeitsgang wird also auf diese Weise nur durch die kurzen Pausen unterbrochen,
während welcher das Anschweißen der aufeinanderfolgenden Bandrollen erfolgt.