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Verfahren zur Herstellung von Hartplatten aus Pflanzenfasern Es sind
bereits Verfahren zur Herstellung von Hartplatten aus schwach verholzten Pflanzenfasern,
insbesondere Zuckerrohr, bekannt, bei welchen das Material eine Beimengung von aufgeschlossenem
Zellstoff (Sulfitcellulose, Papierfasern) erhält oder nicht, und bei welchen das
Material ,gekocht und ohne Anwendung von künstlichen Bindemitteln zu Platten in
der Wärme gepreßt wird. Bei diesen Verfahren werden beispielsweise die ausgepreßten
Stengel des Zuckerrohrs in großen, gegen Regenwasser und Feuchtigkeit geschützten
Ballenhaufen sich selbst überlassen, so daß bei geeigneten klimatischen Verhältnissen
unter starker (bis auf 6o bis 65° C) spontaner Temperatursteigerung und demnach
wesentlicher Verdampfung des etwa 50 % natürlichen Wassergehalt enthaltenden Materials
die Entwicklung der sich bei 3o bis q.0° entwickelnden Bakterien hintangehalten
wird und lediglich die alkoholische und essigsaure Gärung unter Kohlensäureentwicklung
eintritt. Der Zweck einer solchen Vorbehandlung des Materials ist, ähnlich wie dies
etwa beim Rösten von Flachs der Fall ist, die Zerstörung der kittartigen 1 banin-
und pektinhaltigen Begleitstoffe, z. B. des Zuckerrohrs, bis zu solchem Grade zu
treiben, daß die Faserbündel vollständig desaggregiert und in einzelne Fasern zerlegt
werden, die, nachdem sie in der zweiten Behandlungsstufe durch Kochen mit Wasser
oder Chemikalien gereinigt worden sind, in Plattenform übergeführt werden, die 6o
bis 75 % Wasser ienthalten und dann in einem Dampftrockner ohne Anwendung
von Druck fertiggetrocknet werden. Es hat sich nun herausgestellt, @daß, wie wünschenswert
es auch sei, im Gegensatz zu ähnlichen Herstellungsverfahren von Hartplatten z.
B. aus Holzschliff, bei denen die Bindekraft der im Holz enthaltenen Lignine behufs
Zusammenhaltes der Holzfasern ausgenutzt wird, die kittartigen Begleitstoffe mehr
oder weniger zu entfernen, weil dadurch die Haltbarkeit und Vermeidung des Werfens
der fertigen Platten erzielt werden kann, es sich nicht empfiehlt, eine restlose
Entfernung, d. h. gänzliche Zerstörung, dieser kittartigen Stoffe schön während
des vorbereitenden Gärens zu bewirken, weil durch den so durchgreifenden Gärvorgang
auch die Fasern selbst in Mitleidenschaft gezogen und ihre Widerstandsfähigkeit
schädlich beeinflußtwerden"sondern daß eswesentlich vorteilhafter ist, die kittartigen
Stoffe mittels einer gemäßigten Gärung lediglich löslich zumachen und dann mit Wasser
zu kochen, so daß sie beim Kochen vollständig von den Faserbündeln abgelöst werden
und die Faserbündel eine vollkommene Agglomerierung miteinander erfahren. Ferner
hat es sich gezeigt, daß bei dem obengenannten und anderen ähnlichen
Verfahren
der Kochvorgang in ganz besonderer Weise gesteuert werden muß, um eine völlige Desaggregierung
der Faserbündel zu verhindern.- Schließlich gibt das Trocknen der sehr feuchten,
6o bis 75 % Wasser enthaltenden Platten ohne gleichzeitigen starken Druck, d. h.
in freier Heißluft, zum Werfen Anlaß, wenn künstliche Bindestoffe nicht vorhanden
sind. Um die genannten Nachteile der bekannten Verfahren zu vermeiden, wird erfindungsgemäß
die Veränderung der kittartigen Begleitstoffe der Cellulose in zwei Arbeitsstufen
bewirkt, zu welchem Zweck diekittartig en Stoffe mittels einer durch Desinfektionsmittel
gemäßigten Gärung des Rohstoffes löslich gemacht und dann durch Kochen mit Wasser
aufgelöst werden, wobei die Kochung so geführt wird, daß die Länge der Faserbündel
aufrechterhalten bleibt und diese Faserbündel nicht in einzelne Fasern zerteilt
werden, worauf die so erhaltene Fasermasse in Gestalt von etwa 5o o/o Wasser enthaltenden
Pappen in einer auf etwa i75° C beheizten Presse einem starken Druck von 25 bis
55 kg je Quadratzentimeter so lange ausgesetzt wird, bis die Pappen im wesentlichen
wasserfrei geworden sind, worauf erst die Presse geöffnet wird. Durch eine solche
Steuerung der Aufschließung der Faser ohne Zusatz von stark wirkenden Chemikalien
wird die Vorbedingung erfüllt, daß die Faserbündel ihre Länge beibehalten und nicht
in einzelne leicht verfilzbare Fasern ,getrennt werden, was der Fall wäre, wenn
die die Faserzellen miteinander verbindende Haut zerstört werden würde, auf deren
unter der Wärmeeinwirkung plastischen Eigenschaften die Zusammenpreßbarkeit der
Masse zu beruhen scheint.
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Die Ausführung des Verfahrens. erfolgt beispielsweise folgendermaßen:
Das Material, z. B. die ausgepreßten Stengel des Zuckerrohrs, wird in aufgeschichteten
Haufen einer durch Desinfektionsstoffe gemäßigten Gärung unterworfen, deren Zweck
ist, die kittartigen Stoffe, welche die Faserbündel miteinander verbinden, löslich
zu machen. Zu diesem Zwecke wird das Material in Ballen derart zusammengestapelt,
daß zwischen den Ballen natürliche Ventüa.-tionskanäle entstehen, bis eine Masse
von etwa q.ooo Ballen gebildet wird, welche annähernd ein Gewicht -von 5oo t besitzt
Entlang den freiliegenden Flächen und Rändern der Masse wird das Desinfektionsmittel
in pulverförmigem oder fein verteiltem Zustande aufgestreut, vorzugsweise Borsäure.
Dieses Mittel wird durch die natürliche Feuchtigkeit der Masse sowie durch den Regen
und andere atmosphärische Einflüsse verflüssigt, dringt allmählich ein und verhindert,
daß eine völlige Zerstörung der kittartigen Begleitstoffe, wie Pektine, eintritt,
während andererseits diese Begleitstoffe durch die eintretenden Gärvorgänge in löslichen
Zustand übergeführt werden. Man verwendet gewöhnlich etwa 1,8 kg Borsäure für je
eine Tonne (i ooo kg) der Trockenfaser für eine Masse von annähernd 5oo t.
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Die Masse wird dann in einen Kocher eingebracht und so lange gekocht,
bis die kittartigen Stoffe sich aufgelöst haben, ohne daß die Faserbündel in einzelne
Fasern zerteilt werden. Das Kochen wird mit Wasser allein vorgenommen, und zwar
bei einem Dampfdruck von 2,5 kg bis 2,8 kg je Quadratzentimeter während etwa 2 Stunden,
und hat den Zweck, die Fasermasse zu erweichen.
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Die gekochte Fasermasse wird in einer Zerkleinerungsvorrichtung, beispielsweise
einer Kegelstoffmühle oder in einer Hammermühle, behandelt und verfeinert, um die
Faserbündel weiter zu erweichen und knetfähig zu machen, Zoobei dafür Sorge getragen
wird, daß die Faserbündel weder einer weiteren Desintegrierung unterliegen noch
gebrochen werden.
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Nachdem die Masse in die Gestalt von verhältnismäßig langen und dünnen
Faserbündeln zerteilt worden ist, wird sie in blattähnliche Gestalt nach irgendwelchem
bekannten Verfahren gebracht, z. B. in einer Rundsiebmaschine.
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Die Blätter, welche auf der Rundsiebmaschine hergestellt wurden, werden
von dem größten Teil des Wassergehaltes befreit, indem man sie durch Quetschwalzen
oder ähnliches hindurchgehen läßt. Die etwa 5o Wasser enthaltenden Blätter werden
nunmehr in entsprechende Grölen zerteilt, die von dem Format des Enderzeugnisses
abhängen. Das Trocknen und Formen erfolgt mittels Pressens unter Anwendung von Wärme
und gleichzeitigem starkem Druck. Die Presse soll im allgemeinen einen Druck von
35 bis 36kg je Quadratzentimeter erzeugen, obwohl auch geringere Drücke bis auf
2¢ bis 25 kg je Quadratzentimeter verwendbar sind, wenn auch das Enderzeugnis in
diesem letzteren Falle nicht so dicht und hart wird als bei höheren Drücken. Andererseits
werden mitunter noch höhere Drücke bis auf 52 bis 55 kg je Quadratzentimeter benötigt.
Die Preßplatten müssen mit Mitteln versehen sein, wie z. B. Heizwiderständen oder
Dampfrohren, um auf etwa 175° C beheizt zu werden. Zwecks Beschickens der Presse
wird je ein Blatt des feuchten Fasermaterials nvischen je einem Paar von erhitzten
Preßplatten eingelegt, wobei auf die eine Seite des Blattes ein sehr feines Sieb
zwischen diesem Blatt und der Preßplatte eingelegt wird. Nachdem die Preßplatten
auf etwa 175° C erhitzt worden sind und die Presse mit entsprechender Anzahl von
Blättern
und Sieben beschickt worden ist, wird sie geschlossen und einem Druck von z. B.
35 bis 36kg je Quadratzentimeter unterworfen. Das in -den Blättern enthaltene Wasser
wird dadurch in dampfförmigen Zustand gebracht, wobei der Dampf durch die Zwischenräume
des Siebes nach außen entweichen kann. Der Druck und die Wärme werden so lange aufrechterhalten,
bis das Blatt annähernd wasserfrei oder lufttrocken geworden- ist, worauf erst die
Presse geöffnet und das Erzeugnis herausgenommen wird. In der Regel bedarf diese
- Behandlung etwa 3(4 bis r Stunde. Die fertige Platte besitzt etwa eine Dicke von
etwa 45 bis 5o mm. Insbesondere ist die Aufmerksamkeit darauf zu richten, daß die
fertige Platte vollkommen trokken sein muß, bevor der Druck aufgehoben wird, weil
sich sonst in dem Erzeugnis unverdampftes Wasser odereingeschlossener Dampf sammelt,
der beim Aufheben des Druckes entweichen und Blasenbildung verursachen würde.
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Obwohl das Verfahren in bezug auf das ZuckeTrohrmaterial beschrieben
worden ist, eignet sich dasselbe dennoch auch für uiiverholzte natürliche Pflanzenfasern.
Es werden aus diesen Materialien Platten und Bretter hergestellt, die härter als
Holz sind und nicht mit den üblichen Kreissägen für die Holzverarbeitung zerschnitten
werden können. Ferner unterscheidet sich das Erzeugnis dadurch, von den bekannten,
daß es vollständig körnchenlos ist und infolgedessen nicht die geringste Neigung
zum Spalten besitzt.