DE60304650T2

DE60304650T2 - Mehrschichtiger Schrumpffilm mit Sauerstoff- und Wasserdampfbarriere und geringer Rollneigung

Info

Publication number: DE60304650T2
Application number: DE60304650T
Authority: DE
Inventors: Claudio Gini
Original assignee: Tecno Coating Engineering Srl
Current assignee: Tecno Coating Engineering Srl
Priority date: 2002-10-11
Filing date: 2003-05-06
Publication date: 2007-04-05
Anticipated expiration: 2023-05-07
Also published as: ES2262921T3; ITMI20022159A1; EP1410902A1; DE60304650D1; ATE323600T1; EP1410902B1; DK1410902T3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Film, der aus überlappenden Schichten aus thermoplastischen Polymeren unterschiedlicher Art besteht, wobei zumindest zwei aus einem Polyamid bestehen.
Dieser Film ist heißschrumpfend, zweifach ausgerichtet (biorientiert). Darüber hinaus ist er nach dem Schrumpfen vollkommen durchsichtig, mechanisch sehr fest und hat ausgezeichnete Gasbarriere-Eigenschaften insbesondere bezüglich Sauerstoff.
Der Film gemäß dieser Erfindung ist daher zum Verpacken und Aufbewahren verderblicher Produkte sowohl im Lebensmittel- als auch im Nicht-Lebensmittel-Bereich geeignet.
Über Jahre hinweg wurden für das Verpacken verderblicher Lebensmittelprodukte unzählige Forschungs- und Entwicklungsprojekte sowohl hinsichtlich des Verpackungsmaterials als auch der verwendeten Verfahren durchgeführt.
Insbesondere im Falle von frischem Fleisch und Fleischprodukten, Käse, Fisch und anderen verderblichen Lebensmittelprodukten wurden die Anstrengungen darauf gerichtet, ein Verpa ckungsmaterial herzustellen, das im Wesentlichen die folgenden Leistungen erbringt:

– starke Sauerstoff-, Wasserdampf- und Aroma-Barriereeigenschaften für eine längere Lagerbeständigkeit des verpackten Produktes;
– gute mechanische Eigenschaften, um den Inhalt während des Transports zu schützen und das Verpacken unter Verwendung automatischer Maschinen zu ermöglichen;
– optische Durchsichtigkeit und Glanz, um das Erscheinungsbild des Produktes unverändert zu lassen und um attraktive Verpackungen zu erhalten;
– einfaches Schweißen zum Verschließen der Verpackungen und für deren gute Festigkeit;
– gute Haftung zwischen der Verpackungsfolie und dem Inhalt aus verschiedenen Gründen, unter anderem wegen der Konservierung des Produktes.

Die Verwendung von Polymerfilmen hat viele dieser Probleme gelöst. Dies wurde aufgrund der intrinsischen Eigenschaften einzelner Polymere sowie durch die Möglichkeit des Kombinierens dieser intrinsischen Eigenschaften möglich, um eine aus einer Anzahl laminierter oder co-extrudierter Schichten bestehende Folie derart zu erhalten, dass die endgültigen Eigenschaften der mehrschichtigen Folie bzw. des mehrschichtigen Films die Summe der Eigenschaften der einzelnen Schichten erzeugen.
Es ist daher auch notwendig, dass die verschiedenen Schichten des Films richtig aneinander haften.
Das am besten bekannte Verfahren bezieht sich auf die Herstellung mehrschichtiger, heißschrumpfender Folien bzw. Filme, bei denen die mittige Schicht, die als Gasbarriere wirkt, aus Vinyl-Vinylidenchlorid-Copolymeren (PVDC) bestehen kann, während die äußeren Schichten im Wesentlichen aus Polyolefin bestehen.
Diese Art des Aufbaus ist sehr weit verbreitet und wurde viele Jahre lang verwendet.
Ein Grund für die Positionierung der Gasbarriere in der Mitte des Schichtaufbaus bestand darin, dass diese Schicht normalerweise aus einem Polymer mit einem hohen Elastizitätsmodul (Young-Modul) besteht, während die die anderen Schichten bildenden Polymere aus Polymeren mit niedrigen Modulen bestehen. Wird diese Barriere bezüglich der anderen Schichten nicht-symmetrisch positioniert, so würde sie aufgrund der ausgeübten größeren Membranspannung eine Faltenbildung des Schichtaufbaus bewirken, was auch als "Kräuselung" bekannt ist.
Das zum Erzeugen der Barriereschicht verwendete Polymer ist nicht nur ein Polymer mit einem hohen Modul, sondern schmilzt auch bei einer höheren Temperatur als die die anderen Schichten bildenden Polymere, und die Tatsache, dass diese Schicht im Innern des Schichtaufbaus positioniert ist, erzeugt Schweißprobleme.
Wenn zwei Folien aufeinander gelegt werden, kommt es tatsächlich dazu, dass die beiden Schichten, die miteinander in Berührung sind, und die Schichten an der Außenseite bei niedrigen Temperaturen schmelzen. Wenn dann unter Verwendung von Stäben oder heißen Platten Wärme zugeführt wird oder wenn ein elektrisch beheizter Draht verwendet wird, wird daher nicht nur das Abschmelzen der Schichten bewirkt, die miteinander in Berührung sind, sondern die äußeren Schichten, die mit den heißen Platten beim Schweißen in Berührung sind, schmelzen ebenfalls, wodurch die Unversehrtheit des Films stark beeinträchtigt wird und sich auf den Heizplatten ein Belag bildet.
Um diese Schwierigkeit zu überwinden und dem Film erhöhte mechanische Festigkeit insbesondere gegen Abrieb und Durchstich zu verleihen, verwendet man ein Verfahren, bei dem ein selektives Vernetzen der eine oder mehrere Schichten bildenden Polymere auftritt. Dieses Verfahren macht die Polymere teilweise unschmelzbar und erhöht auf jeden Fall ihre Schmelztemperatur. Auf diese Weise wird durch Vernetzen der Schichten, die während des Schweißvorgangs mit den Heizplatten in Berührung kommen, ein Schmelzen verhindert.
Das am meisten verwendete Verfahren zum Vernetzen der Polymere erfolgt durch Strahlung unter Verwendung hochenergetischer Partikel, doch gibt es auch andere Verfahren, wie z.B. chemische Vernetzung unter Verwendung von Peroxiden oder durch Ultraviolett-Bestrahlung mit geeigneter Hinzugabe der bei dem Vernetzungsvorgang beteiligten Polymere.
Diesbezüglich gibt es eine Anzahl von Patenten.
Fachleuten auf diesem Gebiet ist es bekannt, dass die Vernetzung vor einer biaxialen Streckung oder an dem schon orientierten fertigen Film erfolgen kann.
Gemäß dem Patent US 5632843 bietet ein mehrschichtiger EVA/PVDC/EVA-Film (EVA = Äthylen-Vinyl-Acetat-Copolymer), der durch Elektronenbeschuss nach einer biaxialen Streckung vernetzt wurde, eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und Schweißfestigkeit.
In der letzten Zeit wurde Vinyl-Vinyliden-Chlorid-Copolymer zum Teil durch ein anderes Polymer mit Barriereeigenschaften ersetzt, bei dem es sich um Äthylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH) handelt.
Bei heißschrumpfenden Filmen mit dieser Art von Aufbau wird das EVOH normalerweise für die mittige Schicht verwendet, während Polyolefin für die äußeren Schichten verwendet wird. Die Haftung zwischen den verschiedenen Schichten kann erreicht werden, indem man spezielle Arten von modifiziertem Polyolefin verwendet, die auch als Klebstoffe bezeichnet werden.
Die mechanische Festigkeit und Haftung zwischen den Schichten kann verbessert werden, indem man den Film auch in diesem Fall einer Strahlung unter Verwendung hochenergetischer Partikel aussetzt.
Das Patent US 5,993,922 zeigt, dass ein Vernetzen auch differenziert mit unterschiedlichen Vernetzungsgraden für die verschiedenen Schichten eines mehrschichtigen Films durchgeführt werden kann, der einer Strahlung unter Verwendung ionisierter Partikel ausgesetzt wird, wenn spezielle Produkte in Form von Additiven zur Erleichterung der Vernetzungswirkung den Schichten zugegeben werden. Selbstverständlich werden diese Additive den Schichten hinzugegeben, die selektiv vernetzt werden sollen, um zu verhindern, dass die Schweißschicht unschmelzbar wird.
Das Patent US 5,492,741 offenbart einen Film für Verpackungszwecke mit einer Kissenschicht, die durch Schäumen eines thermoplastischen Harzes unter Verwendung eines Schäumungsmittels hergestellt wird. Diese Kissenschicht bzw. Kissenfo lie wird dann vorzugsweise vernetzt, um die physikalische Festigkeit oder Elastizität zu verbessern.
Alle diese Vernetzungsverfahren haben das Hauptziel, die mechanischen Eigenschaften des Films zu verbessern, wodurch die Haftung zwischen den Schichten erhöht und die mechanische Festigkeit der Verschweißung verbessert wird.
Ein Vernetzungsverfahren, das Schweißprobleme löst, ohne das Phänomen der "Kräuselung" hervorzurufen, und das einen Film mit hoher mechanischer Festigkeit liefert, bleibt jedoch ein ernsthaftes Problem, da es die den Film bildenden Polymere unschmelzbar macht, wodurch deren Recyclierung unmöglich wird.
Ein alternatives Verfahren zum selektiven Vernetzen, das verwendet wird, um Schweißprobleme zu lösen sowie die mechanische Festigkeit zu erhöhen, besteht darin, hochfeste Polymere mit hoher Schmelztemperatur für die äußere Schicht des Films zu verwenden.
Die beiden Polymere, nämlich die äußeren und die inneren Polymere, unterscheiden sich auf diese Weise jedoch voneinander in der Schmelztemperatur, dem Elastizitätsmodul und dem Kristallinitätsgrad. Aufgrund dieser Tatsache entwickeln sich in dem Aufbau des Films unterschiedliche Spannungen, die den Film in eine Richtung ziehen können, was zu dem schon beschriebenen Phänomen der Faltenbildung oder "Kräuselung" führt.
Ein drittes Problem ist der Verlust an Transparenz (Trübung) und glänzendem Erscheinungsbild (Glanz) bei dem Film nach dem Schrumpfen während der Anwendungsphase. Dieses Phänomen, das im Großen und Ganzen mit einem Mangel an Haftung zwischen den Schichten verbunden ist, die unterschiedlich voneinander schrumpfen, sowie eine mögliche Beschädigung der Oberfläche aufgrund der zugeführten Wärme zur Erzeugung der Schrumpfung, führt zu einer merklichen Verschlechterung des endgültigen Erscheinungsbilds der Verpackung.
Die für dieses bekannte Verfahren beschriebenen Probleme werden durch die vorliegende Erfindung gelöst, welche einen Kunststofffilm gemäß Anspruch 1 vorschlägt, der mehrschichtig und heißschrumpfend ist und Gasbarriere-Eigenschaften aufweist und nicht vernetzt ist.
Man hat gefunden, dass ein Film gemäß der vorliegenden Erfindung zu einem Produkt führt, das folgendermaßen gekennzeichnet ist:

– außergewöhnliche mechanische Festigkeit, die durch Verwendung hochfester Polymere vom Polyamidtyp erzielt wird;
– leichtes Schweißen und gute Schweißfestigkeit, die durch in dem Schichtaufbau und insbesondere in der äußeren Schicht vorhandene Polymere erzielt werden, die bei hohen Temperaturen schmelzen, obwohl sie nicht vernetzt sind, wodurch ermöglicht wird, die schmelzende Schicht vollständig zu schmelzen, ohne die gesamte Unversehrtheit des Films zu verändern;
– überlegene optische Eigenschaften gegenüber denjenigen, die man bei normalen Produkten auf dem Markt findet, aufgrund den intrinsischen Eigenschaften der verwendeten Polymere und der perfekten Haftung zwischen den Schichten, was durch Verwendung spezieller Polymere erreicht wird, die eine Klebefunktion haben, um aneinandergrenzende Schichten besser zu verbinden, wo diese aus Poly meren bestehen, die keine ausreichende chemischphysikalische Kompatibilität haben;
– vollständiges oder fast vollständiges Fehlen einer Kräuselung trotz des asymmetrischen Aufbaus, was erreicht wird durch sorgfältige Auswahl der Dicke und Positionierung der Schichten mit einem hohen Elastizitätsmodul in dem Schichtaufbau, wie zuvor erklärt wurde;
– gute Schrumpfeigenschaften, die durch Verwendung von Polymeren mit einem hohen Elastizitätsmodul erreicht werden;
– gute Haftung am Inhalt der Verpackung, was durch Verwendung von Ionomeren in der Schweißschicht erreicht wird, die ebenfalls mit dem Verpackungsinhalt in Berührung ist;
– gute Sauerstoff- und Wasserdampf-Barriereeigenschaften, um die Lagerbeständigkeit vieler verderblicher Produkte selbst über die durch die relevanten Standards vorgegebenen normalen Grenzen hinaus zu gewährleisten, aufgrund der gleichzeitigen Verwendung mindestens zweier Schichten, die durch die Bildung einer effizienten Wasserdampf-Barriere die Wirksamkeit der Sauerstoffbarriere durch die zwischen den beiden ersten Schichten positionierte dritte Schicht erhöhen.

All diese Eigenschaften wurden erzielt, ohne dass der Film einer ionisierenden Strahlungsbehandlung ausgesetzt werden musste, die eine Vernetzung der Polymere bewirkt, wodurch ein Recyclieren des Films unmöglich wird.
Um starke mechanische Eigenschaften, insbesondere bezüglich Abrieb und Durchstich zu erzielen, lehrt die Erfindung die Verwendung eines Polymers mit hoher mechanischer Festigkeit und einem hohen Elastizitätsmodul in der äußeren Schicht, das bei einer hohen Temperatur schmilzt. Dies erhöht auch die Schweißbarkeit. Dieses Polymer wirkt auch als wirkungsvolle Gasbarriere.
Da das Zusammensetzen der äußeren Schicht auf diese Weise zu einer Kräuselung führen würde, schlägt die Erfindung vor, andere Schichten aus Polymeren mit einem hohen Elastizitätsmodul (Young-Modul) an geeigneten Positionen in dem Schichtaufbau einzusetzen, wobei die Schichten als Ausgleich des Effektes der äußeren Schicht wirken, wodurch die Kräuselung stark verringert wird und bei einigen Zusammensetzungen sogar auf Null gebracht wird, wie weiter unten gezeigt wird.
Wie man aus der Laminationstheorie weiß, tritt der Kräuselungseffekt an einem geschichteten oder laminierten Aufbau auf, wenn die Summe der Momente, die durch jede einzelne Schicht bezüglich der laminierten neutralen Ebene während des Schrumpfens ausgeübt werden, einen von Null verschiedenen beliebigen Wert hat. Schichten, die aus Polymeren mit einem hohen Modul bestehen, üben im Allgemeinen eine Membrankraft aus, die beachtlich größer ist als bei den Schichten, die aus Polymeren mit einem niedrigen Modul bestehen. Eine derartige Kraft tritt aufgrund der Tatsache auf, dass das Schrumpfen jeder Einzelschicht durch die Wirkung der anderen Schichten in dem Laminat teilweise behindert wird.
Insbesondere weiß man, dass die durch eine Einzelschicht ausgeübte Kraft von dem Elastizitätsmodul (Young-Modul) des die Schicht bildenden Polymers, ihrer Dicke und dem Ausmaß der Behinderung ihres Schrumpfens abhängt. Somit ist (gemäß der Elastizitätstheorie) die ausgeübte Kraft gleich dem Produkt des Elastizitätsmoduls und der Dicke des Laminats und des behinderten Schrumpfens, ausgedrückt als Prozentsatz.
Das auf das Laminat ausgeübte Moment hängt jedoch vom Abstand jeder Schicht von der neutralen Ebene des Laminats ab, da das Moment gleich dem Produkt der Membrankraft und der Entfernung der Schicht von der neutralen Ebene ist.
Folglich bewirkt eine Schicht, die aus einem Polymer mit hohem Modul besteht und ungefähr in der neutralen Ebene positioniert ist, kein Ungleichgewicht in dem Laminat, während für den Fall, dass die Schicht mit hohem Modul an der Oberfläche des Laminats selbst positioniert ist, das Ungleichgewicht, das diese Schicht bewirkt, seinen maximalen Wert hat.
Wo man jedoch, wie bei der vorliegenden Erfindung, eine Schicht mit hohem Modul genau an die Oberfläche des Laminats legen möchte, um die mechanische Festigkeit und Schweißbarkeit zu verbessern, kann das Laminat wieder ins Gleichgewicht gebracht werden, indem man zumindest eine andere Schicht mit hohem Modul einfügt, die an der entgegengesetzten Seite der neutralen Ebene positioniert wird.
In der Praxis muss diese Schicht so gebildet sein, dass das Produkt der von ihr ausgeübten Membrankraft multipliziert mit ihrem Abstand von der neutralen Ebene, das heißt das Moment bezüglich der neutralen Ebene, gleich groß und entgegengesetzt ist zu demjenigen Moment, ebenfalls bezüglich der neutralen Ebene, das durch die Schicht ausgeübt wird, deren Wirkung auf Null herabgesetzt werden soll.
Wie jedoch dem Fachmann auf diesem Gebiet wohlbekannt ist, ist es nicht leicht, die Wirkungen der einzelnen Schichten auf das Gesamtverhalten des Laminats zu berechnen, da nicht alle der für die Berechnung benötigten Parameter mit ausrei chender Genauigkeit bekannt sind. So wird z.B. die Dicke einer einzelnen Schicht bis auf einige wenige Prozentpunkte näherungsweise bestimmt. Auch der Grad des Schrumpfens während der Stabilisierung des Schlauchgebildes leidet unter einer Ungewissheit, da er von der Prozesstemperatur während des biaxialen Streckens abhängt, wobei die Temperaturen ebenfalls nur bis auf einige Prozentpunkte bekannt sind.
In der Praxis werden Nominalwerte für die verschiedenen Parameter so realistisch wie möglich angesetzt, und die Parameter werden verwendet, um das Laminat zu entwerfen, wobei die oben erklärten Konzepte verwendet werden. Somit wird ein großes Maß an Experimentiertätigkeit unternommen, um eine Formulierung durch schrittweise Näherungen zu erhalten, die den Kräuselungseffekt minimiert.
Unter Verwendung der oben dargelegten Konzepte haben Untersuchungen dazu geführt, einige bevorzugte typische Konfigurationen zu definieren.
Gemäß einer ersten bevorzugten typischen Konfiguration besitzt der erfindungsgemäße Schichtaufbau sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G, die von der das Produkt berührenden Schicht beginnen und folgendermaßen aufgebaut sind:

– Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, kann aus Zink- oder Natrium-Ionomeren oder Polyäthylen mit niedriger Dichte oder linearem Polyäthylen niedriger Dichte (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Okten-Plastomer bestehen;
– Schicht B, Dicke 10%, erste Klebeschicht – bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäure- Anhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Methacryl-Copolymer;
– Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch;
– Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer für PA 6/66 allein oder gemischt mit PA6 oder mit aliphatischem PA enthaltend Meta-Xylylen-Gruppen, oder mit einem amorphen PA;
– Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch, und sie kann gleich sein wie Schicht C oder davon verschieden sein;
– Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Polymeren, modifiziert mit Maleinsäure-Anhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Methacryl – Copolymer
– Schicht G, Dicke 15%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsachlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch.

Die Dicke jeder Schicht kann um 5% schwanken mit Ausnahme der beiden äußeren Schichten, deren Dicke um 10% schwanken kann. Diese Schwankung sollte nicht als Toleranz betrachtet werden, sondern als Wahl, die je nach den Eigenschaften, die man erzielen will, möglich ist. Wenn man z.B. die Barrierewirkung erhöhen will, wird die Dicke der diese Funktion besitzenden Schichten erhöht, während zum besseren Ausgleichen des lami nierten Films zur Verringerung des Kräuselungs-Phänomens die Dicken der Schichten, die aus Materialien mit einem niedrigen Elastizitätsmodul (Young-Modul) bestehen, so kalibriert werden, dass die Materialien mit einem hohen Elastizitätsmodul in geeigneter Weise voneinander beabstandet sind.
Wie man sehen kann, besteht die Schicht aus Film, der an der Außenseite der Verpackung bleibt, aus Polymer mit hohem Modul mit einer hohen Schmelztemperatur, um hohe mechanische Festigkeit und leichtes Schweißen zu gewährleisten, während die innere Schicht, die mit dem Produkt in Berührung ist, aus einem Ionomer besteht, das abgesehen von einer niedrigen Schmelztemperatur, die sie leicht schweißbar macht, auch Eigenschaften hat, die ihr ermöglichen, am Inhalt der Packung zu haften.
Die äußere Schicht wirkt auch als wirkungsvolle Wasserdampf-Barriere, wodurch der Schicht D, das heißt der Sauerstoff-Barriereschicht, ermöglicht wird, eine maximale Effizienz als Sauerstoffbarriere zu erhalten, wobei die Schicht D gegenüber Feuchtigkeit geschützt ist, die aus dem Nahrungsmittel durch die Schicht C stammt, welche dieselbe Zusammensetzung oder eine ähnliche Zusammensetzung wie die für die Schicht F verwendete Zusammensetzung hat.
In dieser beschriebenen ersten bevorzugten Konfiguration gibt es zusätzlich zu der äußeren Schicht, die verwendet wird, um hohe mechanische Festigkeit zu verleihen und um als Wasserdampf-Barriere zu wirken, weitere drei Barriereschichten (C, D, E). Insbesondere ist es eine Sauerstoff-Barriereschicht, die zwischen zwei Wasserdampf-Barriereschichten eingeschlossen ist.
Die Schicht B (Klebstoff) ist zwischen der Schicht A (Schweißen) und der Schicht C (Barriere) positioniert, da diese Schichten, die aus Polymeren mit unterschiedlicher Eigenart bestehen, nicht gut haften würden und deshalb zu einer verringerten Transparenz und verringertem Glanz in der Schrumpfphase führen würden.
Aufgrund der chemischen Kompatibilität wird zwischen die Barriereschichten C, D und E kein Klebstoff eingeführt.
Hingegen wird die Schicht F (die auch ein Klebstoff ist) zwischen zwei Barriereschichten positioniert, doch besteht ihre Funktion nicht darin, die Haftung zu erhöhen, da die beiden Schichten dieselbe chemische Eigenart haben und deshalb vollkommen kompatibel sind, sondern sie wird verwendet, um sie zu beabstanden, weshalb die beiden Schichten mit hohem Modul in geeigneter Weise um die neutrale Ebene herum positioniert werden, um den Kräuselungs-Effekt zu minimieren.
Gemäß einer zweiten bevorzugten typischen Konfiguration besitzt der geschichtete Aufbau gemäß der Erfindung sechs Schichten A-B-C-D-E-F, die von der Schicht in Berührung mit dem Produkt beginnen und folgendermaßen aufgebaut sind:

– Schicht A, Dicke 23%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, sie kann aus Zink oder Natrium enthaltenden Ionomeren oder Polyäthylen niedriger Dichte oder linearem Polyäthylen niedriger Dichte (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Okten-Plastomer bestehen;
– Schicht B, Dicke 8%, erste Klebeschicht – bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäure-Anhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Methacryl-Copolymer;
– Schicht C, Dicke 18%, erste Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Wasserdampf) – bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch;
– Schicht D, Dicke 8%, zweite Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Sauerstoff) – bestehend aus einem Polyamid-Polymer vom Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA enthaltend Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA;
– Schicht E, Dicke 18%, zweite Klebeschicht – bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäure-Anhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Methacryl-Copolymer;
– Schicht F, Dicke 25%, Außenschicht und dritte Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Wasserdampf) – bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch.

Die Dicke jeder Schicht kann um 5% schwanken mit Ausnahme der beiden äußeren Schichten, deren Dicke um 10% schwanken kann. Die oben angegebenen Hinweise bezüglich der Schwankung der Dicke beziehen sich auch auf die zweite bevorzugte Konfiguration.
In der beschriebenen zweiten bevorzugten Konfiguration gibt es immer die Außenschicht, deren Funktion darin besteht, mechanische Festigkeit zu erzeugen und als Wasserbarriere zu wirken, während es ebenfalls nur zwei weitere Sperrschichten (C, D) gibt mit einer kombinierten Dicke, die im Wesentlichen gleich groß ist wie diejenige der drei Sperrschichten C, D, E in der beschriebenen ersten bevorzugten Konfiguration.
Aufgrund der chemischen Kompatibilität zwischen den beiden Sperrschichten C, D ist keine Klebeschicht zwischen ihnen enthalten, während eine Klebeschicht (B) zwischen der Schweißschicht (A) und der ersten Barriereschicht (C) angeordnet ist.
Eine zweite Klebeschicht (F) ist zwischen der dritten Barriereschicht (E) und der äußeren Schicht (G) positioniert und zwar nicht aus Gründen der Kompatibilität, da sie dieselbe chemische Eigenart haben, sondern um sie in passender Weise voneinander zu beabstanden, um den Kräuselungseffekt zu minimieren.
Gemäß der dritten bevorzugten typischen Konfiguration besitzt der geschichtete Aufbau gemäß der Erfindung fünf Schichten A-B-C-D-E, die von der mit dem Produkt in Berührung stehenden Schicht beginnen und folgendermaßen aufgebaut sind:

– Schicht A, Dicke 23%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, sie kann aus Zink- oder Natrium-Ionomeren oder Polyäthylen mit niedriger Dichte oder linearem Polyäthylen mit niedriger Dichte (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen oder Okten-Platomer bestehen;
– Schicht B, Dicke 8%, erste Klebeschicht – bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäure-Anhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Methacryl-Copolymer;
– Schicht C, Dicke 26%, erste Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Sauerstoff) – bestehend aus einem Polyamid-Polymer von Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA;
– Schicht D, Dicke 18%, zweite Klebeschicht – bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäure-Anhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Methacryl-Copolymer;
– Schicht E, Dicke 25%, Außenschicht und zweite Sperrschicht bzw. Barriereschicht (hauptsächlich für Wasserdampf) – bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch.

Die Dicke jeder Schicht kann um 5% schwanken mit Ausnahme der beiden äußeren Schichten, deren Dicke um 10% schwanken kann. Die Angaben bezüglich der Schwankungen der Dicke gelten auch für diese dritte bevorzugte Konfiguration.
Diese dritte Konfiguration leitet sich von der ersten ab, wobei die aneinandergrenzenden Sperrschichten bzw. Barriereschichten C, D, E durch eine einzige Schicht (C) ersetzt werden, deren Dicke gleich der Summe der Dicken dieser drei Sperrschichten ist.
Die chemische Zusammensetzung der Sperrschicht bzw. Barriereschicht ist vom selben Typ wie Schicht D in der ersten Konfiguration, da dies eine Schicht ist, die als Sauerstoffbarriere besonders wirkungsvoll ist.
Ein Laminat dieses Typs ist daher besonders geeignet zum Verpacken trockener Produkte, die an nicht so feuchten Orten aufbewahrt werden sollen, da keine Sperrschicht bzw. Barriereschicht vorliegt, die besonders wirkungsvoll als Wasserdampf-Barriere auf der Produktseite der Verpackung vorhanden ist, da sich dies nur zur Außenseite hin befindet.
Der Film gemäß der Erfindung wird durch ein sogenanntes Doppel- oder Dreifach-Blasenverfahren (double bubble process bzw. triple bubble process) gewonnen.
Bei dem Doppel-Blasenverfahren erfolgen ein Extrudieren eines Primärschlauches, der die fünf, sechs oder sieben Schichten aufweist, dessen Abkühlen mit Wasser, wenn er aus dem Extrusionskopf austritt (erste Blase) und dann sein Wiedererwärmen in speziellen Öfen mit Elementen, die ein Heizen unter Verwendung von Infrarotstrahlung bewirken. Wenn der Schlauch die voreingestellte Temperatur erreicht, wird er unter Verwendung von Druckluft aufgeblasen und gleichzeitig in zwei Richtungen gestreckt, und zwar longitudinal (MD), das heißt in der Richtung, in der sich die Maschine bewegt, wo er durch zwei Zugwalzen gestreckt wird, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten drehen, sowie transversal (TD) aufgrund der Ausdehnung des ursprünglichen Schlauchs aufgrund der Wirkung der in ihn hineingeblasenen Druckluft (zweite Blase).
In einigen Fällen (Dreifach-Blasenverfahren) wird der Schlauch, sobald er durch die Zugwalzen flach gemacht wurde, zu einem weiteren Infrarot-Strahlungsofen geleitet, wo er durch Aufblasen mit Luft bei niedrigem Druck sich aufgrund der Wärme zusammenziehen kann und möglicherweise einen Teil der Schrumpfung (dritte Blase) verliert.
Dieser Vorgang führt in Verbindung mit der dritten Blase zu einem teilweisen Lösen der inneren Spannungen, die in den verschiedenen Schichten des Films angesammelt wurden, wobei diese Spannungen in den verschiedenen Schichten des Films ungleichmäßig verteilt sein können und eine spätere Rekristallisation erzeugen können.
Das Verhältnis zwischen dem Strecken und Aufblasen in der ersten Blase liegt im Wesentlichen zwischen 1:3 und 1:5 in der Maschinenrichtung (MD) bzw. zwischen 1:3 und 1:4,5 in der transversalen Richtung (TD).
Dies bedeutet, dass man ausgehend von einer primären Dicke des Schlauchs zwischen 300 und 1.300 μm je nach dem Prozentsatz der angelegten Streckung biorientierte Filme mit Dicken zwischen 20 und 60 μm erhält.
Wenn der so gewonnene Film auf eine Temperatur in der Nähe der zur Orientierung verwendeten Temperatur erwärmt wird, neigt er dazu, zu seinen ursprünglichen Abmessungen zurückzukehren, das heißt zu einem Phänomen des Zurückziehens führt (Retraktion).
Versuche, die an Verpackungen durchgeführt wurden, die unter Verwendung einer geschichteten Folie gemäß der Erfindung gebildet wurden, zeigten, dass die Folie an allen Arten von Inhalt perfekt haftet und zwar unabhängig davon, ob es sich dabei um Fleischprodukte handelt, wie z.B. Speck, der eine sehr fettige Oberfläche hat, oder um sehr unregelmäßige Oberflächen handelt, die hart und holperig sind, wie z.B. gewürzter Parmesankäse mit einer Rinde.
Im Falle des Specks haftet die Folie nach dem Schrumpfen gut an dem Produkt und ohne jegliche Mikrokavitäten, die Luft enthalten und die einen Oxidationsvorgang an dem Produkt, insbesondere dort, wo es einen hohen tierischen Fettgehalt hat, starten könnten.
Im Falle des gewürzten Parmesans mit einer Rinde sind sowohl die prozentuale Schrumpfung und die durch die Folie während des Verpackens ausgeübte Schrumpfkraft derart, dass sie ermöglichen, die Folie vorsichtig und genau um das Produkt zu wickeln unabhängig von der Unregelmäßigkeit der betreffenden Form, ohne jegliche Kavitäten zu hinterlassen und somit eine sehr enge hautartige Berührung mit dem Inhalt zu ermöglichen.
In der Praxis hat sich erwiesen, dass eine derartige Haftung des Films zusammen mit dem Inhalt selbst während einer Zeitdauer von etwa 12 Monaten intakt blieb, das heißt während einer Zeitdauer, die gewöhnlich viel länger als die normalen Lagerbeständigkeits-Garantien sind, die von Herstellern dieser Art von Lebensmittelprodukt angeboten werden. Die obigen Phänomene der Haftung an dem verpackten Produkt sind abhängig sowohl von der Oberflächenspannung in der inneren Schicht A des Films bezüglich der Eigenart der Oberfläche des Inhalts sowie von der Kraft, mit der die Folie schrumpft.
Das erste dieser Phänomene tritt auf einer Mikroskala auf und bedingt den Zustand der beiden Oberflächen (Folie/Produkt), um selbst bei vorhandenen negativen Faktoren, wie z.B. tierisches Fett, das eine gute Haftung verhindern kann, eine gute Haftung zu erzeugen.
Das zweite Phänomen tritt auf einer Makroskala auf und bedingt die Kraft, mit der die Folie schrumpft, was zur Haftung an dem Inhalt führt (Schrumpfkraft). Dies steht in direktem Zusammenhang mit den Eigenschaften der in dem Aufbau verwendeten Polymere.
In biorientierten heißschrumpfenden Folien ist der unmittelbar mit der Schrumpfkraft verbundene Parameter durch die Streckgrenzen- bzw. Fließgrenzen-Kraft gegeben: je höher diese Kraft für das Polymer bei Umgebungstemperatur ist, desto höher ist die durch den orientierten Film in der Anbringungsphase entwickelte Schrumpfkraft.
Wo ein hoher Elastizitätsmodul vorliegt, neigt die Haftung des Films an dem Inhalt nicht dazu, sich über die Zeit zu verringern.
Im Falle des Aufbaus gemäß dieser Erfindung haben die verwendeten Polyamide Streckgrenzen- bzw. Fließgrenzen-Kräfte von mehr als 25 MPa und Elastizitätsmoduli von mehr als 350 MPa.
Dies sind beides hohe Werte sowohl absolut als auch im Vergleich mit denjenigen für alternative Barrierepolymere (EVOH, PVDC), die für ähnliche biorientierte Folien verwendet werden. Tatsächlich sind im Falle dieser letztgenannten Polymere diese Streckgrenzen- bzw. Fließgrenzen-Kraft und der Elastizitätsmodul für steifere und zähere Polymere im Bereich von etwa 18 bis 20 MPa für die Streckgrenzen- bzw. die Fließgrenzen-Kraft und 200 bis 300 MPa für den Elastizitätsmodul.
Selbst verderbliche Produkte, wie z.B. frische Fleischprodukte, frischer und gewürzter Käse sowie Fisch, erwiesen sich als angemessen geschützt sowohl im Hinblick auf die Oxidation als auch die Übertragung von Wasserdampf.
Die gemäß dem oben beschriebenen Verfahren hergestellte Folie besteht aus einem heißschrumpfenden, schweißbaren, coextrudierten Schichtaufbau mit guten optischen und mechanischen Eigenschaften, mit Sauerstoff- und Wasserdampf-Barriereeigenschaften, einer hohen Schrumpfkraft und einer guten Haftung an dem verpackten Produkt. Zusätzlich findet man eine gute Haftung zwischen den verschiedenen Schichten.
Diese Eigenschaften, deren Liste nicht als erschöpfend zu betrachten ist, führen zu einer sehr speziellen Folie zum Verpacken verderblicher Güter (Lebensmittel und Nicht-Lebensmittel), wobei die folgenden Eigenschaften bereitgestellt werden:

– Schutz vor der umgebenden Umwelt;
– geringe Übertragung von Sauerstoff und Wasserdampf;
– hohe mechanische Festigkeit;
– gute Schweißeigenschaften;
– gutes Erscheinungsbild der verpackten Produkte;
– Möglichkeit der Recyclierung.

Es wurden Experimente in großem Umfang durchgeführt, was zur Definition einiger spezieller Konfigurationen für Laminate geführt hat, die im Vergleich mit einem hochqualitativen Produkt auf dem Markt sehr interessante Ergebnisse zeigten.
Die für diese Experimente verwendeten Polymere findet man normalerweise auf dem Markt. Die Handelsnamen sind in der beigefügten Tabelle 1 gegeben.
Die speziellen Konfigurationen dieser Laminate sind in der Tabelle 2 gezeigt (Tabelle 2a, Tabelle 2b und Tabelle 2c für die erste, die zweite bzw. die dritte bevorzugte Konfiguration), während die Tabelle 3 einen Vergleich mit einem kommerziellen Produkt zeigt, das als BB bezeichnet wird.
Wie man in Tabelle 3 sieht, weist diese Referenzfolie den Kräuselungseffekt nicht auf, da ihr Aufbau im Wesentlichen symmetrisch ist. In der Tat hat LLDPE (lineares Polyäthylen niedriger Dichte) einen Elastizitätsmodul, der beachtlich kleiner als bei den in den genannten Beispielen verwendeten Polyamiden ist, was vergleichbar mit demjenigen eines Iono mers ist. Andererseits hat ein derartiger Film eine Schweißfestigkeit, die geringer als bei den Zusammensetzungen gemäß der genannten Beispiele ist.
Tabelle 1

Claims

Heißschrumpfende transparente Folie für die Verpackung von Lebensmitteln, umfassend eine Anzahl von überlappenden Schichten, die aus nicht vernetzten thermoplastischen Polymeren verschiedenen Typs bestehen, wobei das Material, das eine der beiden äußeren Schichten bildet, bei einer Temperatur schmilzt, die niedriger ist als die der Materialien, die die anderen Schichten bilden, und besagte Folie durch ein doppeltes oder dreifaches Bubble-Verfahren erhältlich ist, charakterisiert durch die Tatsache, dass: • mindestens zwei Schichten aus Polymeren bestehen, die ein Young-Modul besitzen, dass wesentlich höher ist als das für die anderen Polymere, die die anderen Schichten bilden. • eine der besagten mindestens zwei Schichten mit einem höheren Young-Modul einen Abstand aufweist zu den anderen Schichten mit einem höheren Young-Modul von mindestens einer Schicht mit einem niedrigeren Young-Modul. • eine der besagten mindestens zwei Schichten mit einem höheren Young-Modul auf der Außenseite der Folie ist, das heißt auf einer der beiden Seiten der Folie, während die andere der mindestens einen Schicht mit einem höheren Young-Modul die Innenseite der Folie ist.
Folie gemäß Anspruch 1, charakterisiert durch die Tatsache, dass besagte zwei Schichten mit einem höheren Young-Modul höchst undurchlässig sind gegen Gas, vor allem Sauerstoff und Wasserdampf.
Folie gemäß Anspruch 1, charakterisiert durch die Tatsache, dass die besagten Polymere mit höheren Young-Modulen nur als Gassperre agieren.
Folie gemäß Anspruch 1, charakterisiert durch die Tatsache, dass besagte mindestens eine Schicht mit einem höheren Young-Modul an der Innenseite der Folie auf der entgegengesetzten Seite liegt in Bezug auf die neutrale Fläche der Folie der Schicht mit einem höheren Young-Modul, das heißt auf der Außenseite der Folie.
Folie gemäß Anspruch 3, mit einer Dicke zwischen 20 und 60 μm, charakterisiert durch die Tatsache, dass die Dicke aller die Folie bildenden Schichten, ihre Schichten und Dicke, auf Grund derer sich der Abstand jeder Schicht von der neutralen Fläche dieses Films herleitet, so festgelegt sind, dass die Summe der Momente, die von diesen Schichten in Bezug auf die neutrale Fläche nach dem Prozess der Zweifachausrichtung ausgeübt werden, im Wesentlichen gleich null ist, wobei: • das Moment, das von einer einzigen Schicht in Bezug auf die neutrale Fläche ausgeübt wird, gleich dem Produkt der Membrankraft ist, die von dieser Schicht ausgeübt wird, multipliziert mit dem Abstand der Medianfläche besagter Schicht von der neutralen Fläche der Folie. • die Membrankraft, die von besagter Schicht ausgeübt wird, gleich dem Produkt des Young-Moduls für das Material ist, das die Schicht bildet, multipliziert mit der Dicke besagter Schicht und mit der verhinderten Schrumpfung, ausgedrückt im Prozentsatz.
Folie gemäß Ansprüchen 1 bis 3, charakterisiert durch die Tatsache, dass die Schichten mit einem höheren Young-Modul aus Polymeren bestehen, die zur Polyamid-Familie gehören.
Folie gemäß Ansprüchen 1 bis 4, charakterisiert durch die Tatsache, dass die Schichten mit einem höheren Young-Modul aus Polymeren bestehen, die zur Polyamid-Familie gehören und dass besagte Polymere nur als Gassperre agieren.
Folie gemäß Ansprüchen 1 bis 4, charakterisiert durch die Tatsache, dass die Schichten mit einem höheren Young-Modul aus Polymeren bestehen, die zur Polyamid-Familie gehören, dass besagte Polymere nur als Gassperre agieren und dass besagte Polyamide eine Dehnkraft von mehr als 25 MPa und elastische Module von mehr als 300 MPa haben.
Folie gemäß Ansprüchen 1 bis 8, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 10 bis 30%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, kann aus Zink- oder Natrium-Ionomeren oder Polyäthylen weich oder linearem Polyäthylen weich (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Octen-Plastomer bestehen; • Schicht B, Dicke von 5 bis 15%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht C, Dicke von 10 bis 20%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch. • Schicht D, Dicke von 10 bis 20%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer Typ PA 6166 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA; • Schicht E, Dicke von 10 bis 20%, dritte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch und sie kann gleich sein wie Schicht C oder verschieden; • Schicht F, Dicke von 5 bis 15%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Polymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht G, Dicke von 5 bis 25%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch.
Folie gemäß Anspruch 9, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, kann aus Zink- oder Natrium-lonomeren oder Polyäthylen weich oder linearem Polyäthylen weich (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Octen-Plastomer bestehen; • Schicht B, Dicke 10%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Polymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch. • Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA; • Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch und sie kann gleich sein wie Schicht C oder verschieden; • Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht G, Dicke 15%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch.
Folie gemäß Ansprüchen 1 bis 5, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sechs Schichten A-B-C-D-E-F umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke von 13 bis 33%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, sie kann aus Zink- oder Natrium-lonomeren oder Polyäthylen weich oder linearem Polyäthylen weich (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Octen-Plastomer bestehen; • Schicht B, Dicke von 3 bis 13%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht C, Dicke von 13 bis 23%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch. • Schicht D, Dicke von 3 bis 13%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA; • Schicht E, Dicke von 13 bis 23%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht F, Dicke von 15 bis 35%, Außenschicht und dritte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch.
Folie gemäß Anspruch 11, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sechs Schichten A-B-C-D-E-F umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 23%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, sie kann aus Zink- oder Natrium-lonomeren oder Polyäthylen weich oder linearem Polyäthylen weich (LDPE/LLDPE), einem Äthylen- oder Octen-Plastomer bestehen; • Schicht B, Dicke 8%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht C, Dicke 18%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch. • Schicht D, Dicke 8%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA; • Schicht E, Dicke 18%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht F, Dicke 25%, Außenschicht und dritte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch.
Folie gemäß Ansprüchen 1 bis 5, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie fünf Schichten A-B-C-D-E umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke von 13 bis 33%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, sie kann aus Zink- oder Natrium-lonomeren oder Polyäthylen weich oder linearem Polyäthylen weich (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Octen-Plastomer bestehen; • Schicht B, Dicke von 3 bis 13%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht C, Dicke von 21 bis 31%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA; • Schicht D, Dicke von 13 bis 23%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht E, Dicke von 15 bis 35%, Außenschicht und zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 order PA 6/66 oder ihrem Gemisch.
Folie gemäß Anspruch 13, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie fünf Schichten A-B-C-D-E umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 23%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, sie kann aus Zink- oder Natrium-lonomeren oder Polyäthylen weich oder linearem Polyäthylen weich (LDPE/LLDPE) oder einem Äthylen- oder Octen-Plastomer bestehen; • Schicht B, Dicke 8%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht C, Dicke 26%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer Typ PA 6/66 allein oder gemischt mit PA 6 oder mit aliphatischem PA mit Meta-Xylylen-Gruppen oder mit einem amorphen PA; • Schicht D, Dicke 18%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer, gewählt aus der EVA-Familie oder Äthylen-Copolymeren, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid oder Terionomeren, oder einem EVA-Äthylensäure-Metacryl-Copolymer; • Schicht E, Dicke 25%, Außenschicht und zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Polyamid-Polymer, gewählt aus PA 6 oder PA 6/66 oder ihrem Gemisch.
Folie gemäß Anspruch 9, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus einem niedrigschmelzenden Polymer des Ionomer-Typs; • Schicht B, Dicke 10%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer. • Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – amorphen PA Polyamid-Polymeren; • Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht, bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht G, Dicke 15%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer.
Folie gemäß Anspruch 9, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus einem niedrigschmelzenden Polymer des Ionomer-Typs; • Schicht B, Dicke 10%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer. • Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – amorphen PA Polyamid-Polymeren; • Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht, bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht G, Dicke 15%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer.
Folie gemäß Anspruch 9, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus einem niedrigschmelzenden Plastomer; • Schicht B, Dicke 10%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des LLDPE-Typs, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid; • Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – amorphen PA Polyamid-Polymeren; • Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht, bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des LLDPE-Typs, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid; • Schicht G, Dicke 15%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6 Polyamid-Polymer.
Folie gemäß Anspruch 9, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus LDPE; • Schicht B, Dicke 10%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem EVA klebenden Polymer des Äthylensäure-Metacryl-Typs; • Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6166 Polyamid-Polymer; • Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – amorphen PA Polyamid-Polymeren; • Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht, bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem EVA – Copolymer des Äthylensäure-Metacryl-Typs; • Schicht G, Dicke 15%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6 Polyamid-Polymer.
Folie gemäß Anspruch 9, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sieben Schichten A-B-C-D-E-F-G umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 20%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus LLDPE; • Schicht B, Dicke 15%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des LLDPE-Typs, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid; • Schicht C, Dicke 15%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht D, Dicke 15%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – amorphen PA Polyamid-Polymeren; • Schicht E, Dicke 15%, dritte Sperrschicht, bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht F, Dicke 10%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des LLDPE-Typs, modifiziert mit Maleinsäureanhydrid; • Schicht G, Dicke 20%, Außenschicht und vierte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer.
Folie gemäß Anspruch 11, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie sechs Schichten A-B-C-D-E-F umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 23%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus einem niedrigschmelzenden Polymer des Ionomer-Typs; • Schicht B, Dicke 8%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht C, Dicke 18%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – PA 6 Polyamid-Polymeren; • Schicht D, Dicke 8%, zweite Sperrschicht (hauptsächlich für Sauerstoff), bestehend aus einem Polyamid-Polymer des PA 6/66-Typs; • Schicht E, Dicke 20%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht F, Dicke 20%, Außenschicht und dritte Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem Gemisch von PA 6/66 – PA 6 Polyamid-Polymeren.
Folie gemäß Anspruch 13, charakterisiert durch die Tatsache, dass sie fünf Schichten A-B-C-D-E umfasst, beginnend bei der Schicht, die mit dem Produkt in Kontakt ist, bestehend wie folgt: • Schicht A, Dicke 23%, Schweißschicht – die Innenseite der Verpackung, bestehend aus einem niedrigschmelzenden Polymer des Ionomer-Typs; • Schicht B, Dicke 8%, erste Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht C, Dicke 26%, erste Sperrschicht (hauptsächlich für Wasserdampf), bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer; • Schicht D, Dicke 18%, zweite Klebeschicht, bestehend aus einem klebenden Polymer des Terionomer-Typs; • Schicht E, Dicke 25%, zweite Sperrschicht, bestehend aus einem PA 6/66 Polyamid-Polymer.
Ein doppeltes oder dreifaches Bubble-Verfahren zur Produktion der Folie gemäß der Ansprüchen 1 bis 21.