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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Vorrichtungen
durch Aufstapeln von Schichten. Die Erfindung betrifft auch Verfahren zur
Durchführung
von Unit Operationen an Fluiden in diesen Vorrichtungen.
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EINLEITUNG
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Der
folgende einleitende Abschnitt soll zum besseren Verständnis der
Erfindung beitragen, er enthält
die Beschreibung sowohl der erfindungsgemäßen als auch der vorbekannten
Technologie.
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Mikrokanalvorrichtungen,
die aus Scheiben hergestellt sind, können unter Verwendung mehrerer Scheibenausführungen
ausgestaltet und hergestellt werden. Bei einer ersten Ausführung wird
der gesamte Strömungskanal
unmittelbar aus einer dünnen
Metallscheibe herausgeschnitten. Die Dicke des Metalls dient als
Ausdehnung des Mikrokanals (üblicherweise
kleiner als 2 mm). Angrenzend an den Kanal, der durch den Ausschnitt
gebildet ist, befindet sich eine Wandscheibe. Durch die Wandscheibe
entsteht eine Rippe, die parallele Kanäle desselben Fluids trennt. Die
Kanäle
sind durch die Verwendung von Löchern miteinander
verbunden, die in jeder Scheibe ausgerichtet sind. Der verbundene
Durchgang dient als Kopfstück
für die
Gruppe paralleler Kanäle
oder als Fußstück zum Auffangen
des Fluids, nachdem es durch die Kanäle geströmt ist. Eine Unit Operation wie
Wärmeaustausch,
Reaktion oder Trennung wird durch Erstellen einer weiteren Gruppe
von parallelen Kanälen
unter der ersten Gruppe paralleler Kanäle erreicht. Die Kanalausrichtung
wird als von oben nach unten bezeichnet.
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Eine
Vorrichtung 10, die auf diese Art geschichtet ist, ist
in 1a dargestellt. Die Scheiben 12, 14, 16 und 18 sind
aufeinander gestapelt, wobei jede Scheibe parallel zur Scheibe 12 ist.
Diese Scheiben werden bei Bedarf wiederholt, sodass die gewünschte Anzahl
von Kanälen
entsteht. Die Scheiben können
mit einem Verfahren wie Diffusionsschweißen, reaktives Metallverbinden
oder Laserschweißen
miteinander verbunden werden. Üblicherweise
enthält
eine Scheibe Öffnungen 20,
die in die Kanäle 22, 24 führen. In
die Reaktionskammer 15 könnte ein Katalysator gegeben
werden. Während des
Betriebs der geschichteten Vorrichtung ist die Fluidströmung (wie
durch die Pfeile 30, 32, 34 angegeben)
im Wesentlichen senkrecht zur Schichtdicke (im Wesentlichen parallel
zur Schichtbreite). Obwohl der Durchfluss durch die Öffnung 20 im
Wesentlichen parallel zur Schichtdicke ist, ist der Gesamtdurchfluss
senkrecht zur Schichtdicke. Die Öffnung 20 dient
als Kopfstück
oder Fußstück zur Verbindung von
Strömungskanälen anstatt
zum Ausführen
einer Unit Operation innerhalb dieses Fließwegs. Üblicherweise sorgen die Kanäle 22, 24 für den Wärmeaustausch.
Diese Ausgestaltung sorgt für
gute, unterstützte
Bereiche zum Verbinden und für
Festigkeit. Bei dieser Ausgestaltung können die Kanäle rechteckig,
trapezförmig,
wellenförmig,
jedoch nicht kreisförmig
sein. Die kleinste Ausdehnung der Mikromerkmale wird üblicherweise
durch die Dicke der Schicht gesteuert.
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Eine
andere Ausgestaltungsausrichtung ist in 1b dargestellt.
In den Scheiben werden durchgehende Schnitte erzeugt, um Strömungskanäle herzustellen.
Angrenzend an den Strömungskanal
wird eine Scheibe angeordnet, um eine Wand herzustellen, die zwei
verschiedene Ströme
trennt. Der zweite Fließweg
entsteht durch eine dritte Scheibe, die an die Wandscheibe angrenzt.
Die Wandscheibe zwischen den beiden Fluidströmen ist die Ebene, durch die
die Wärme
für eine
Unit Operation, beispielsweise Wärmeaus tausch
oder Reaktion, übertragen
wird. Die dritte Scheibe enthält
auch einen durchgehenden Schnitt, um einen Fließweg herzustellen. Die Kopfstücke und
Fußstücke werden
durch durchgehende Löcher
in jeder Scheibe hergestellt, die zu den jeweiligen Fließwegen der
beiden Fluide führen.
Bei dieser Ausführung
können
Parallelflachkanäle
oder andere Kanäle
mit flachen Wänden
wirtschaftlich gestaltet werden. Beispiele für Kanäle mit flachen Wänden, die nach
dieser Ausführung
hergestellt sind, sind in den US-Patentschriften 6, 129,973 und
6,192,596 gezeigt. Die Kanalausrichtung wird als verzahnt bezeichnet.
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Alternativ
könnte
eine Vorrichtung derart aufgebaut sein, wie es in 2 gezeigt
ist. In dieser Figur können
die Scheiben als von unten nach oben in der Ausrichtung der Scheibe 51 aufgestapelt
betrachtet werden. Vorteile dieses Aufbaus umfassen: dass Mikromerkmale
durch die Scheibendicke gesteuert werden können; dicke Scheibenplatten 52 verwendet
werden können,
um Druck standzuhalten; eine Katalysatorkammer 54 derart
ausgestaltet werden kann, dass ihre Größe zu der Fläche der
Wärmeaustauschkanäle passt
und Katalysatorkammerschichten mit Wärmeaustauschschichten verzahnt sein
können.
Kanäle
können
wirtschaftlich aus Scheiben mit rechteckigen Öffnungen aufgebaut werden. Außerdem könnten wellenförmige oder
anders geformte Kanäle
auf der Scheibe 51 gebildet werden.
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Bei
einer weiteren Ausgestaltung, die manchmal als „zweischalige" Ausgestaltung bezeichnet
wird (nicht gezeigt), werden Schichten verwendet, die teilweise
geätzte
Kanäle
aufweisen. Wenn die teilweise geätzten
Kanäle
die Form von Halbkreisen aufweisen, können zwei entsprechende Schichten
verbunden werden, sodass sie röhrenförmige Kanäle bilden.
Die Kompaktreaktoren, die in WO 01/10773 A1 dargestellt sind, könnten auf
der Grundlage einer zweischaligen Ausgestaltung hergestellt sein.
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In 3 ist
eine vorteilhafte alternative Ausgestaltung veranschaulicht. Bei
diesem Aufbau wird eine Vorrichtung 70 durch Aufstapeln
von Scheiben, die in der Richtung der Scheibe 72 ausgerichtet
sind, und deren Verbindung miteinander hergestellt. Diese Ausgestaltung,
bei der der Durchfluss in der fertig gestellten Vorrichtung im Wesentlichen
parallel zur Schichtdicke (im Wesentlichen orthogonal zur Schichtbreite)
ist, wird als „Ortho"ausgestaltung bezeichnet.
Durch die Öffnungen 74 wird
eine Reaktionskammer geschaffen, während durch die Öffnungen 76 und 78 Wärmeaustauschkanäle entstehen. Ein
bedeutender Vorteil der Orthoausgestaltung ist, dass dadurch die
wirtschaftliche Herstellung von Scheiben mit einer Vielzahl von Öffnungsausgestaltungen
möglich
ist, die zum Beispiel durch Stanzen identischer Muster in mehrere
Schichten hergestellt werden könnten.
Beispiele für
Ausgestaltungen, die durch die Orthoausgestaltung verwirklicht werden können, sind
in 4 bis 5 dargestellt.
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Durch
die Kombination dieser Ausführungen können gemischte
Scheibenausführungen
erstellt werden. Ein Beispiel ist die Halborthoausführung; Abschnitte
der Scheibe sind mit Orthomerkmalen versehen, wo der Durchfluss
im Wesentlichen parallel zur Schichtdicke ist, und Abschnitte der
Scheibe sind auch mit anderen Merkmalen versehen, wo der Durchfluss
im Wesentlichen senkrecht zur Schichtdicke verläuft. Ein Beispiel für diese
Ausführung
der Scheibenausgestaltung ist in 4g gezeigt.
Die Merkmale ganz links zeigen einen verzahnten Wärmetauscher,
bei dem ein Strom (Fluid C) mit seinen eigenen Abgasen erwärmt wird
(Rückgewinnungswärme) und
anschließend
durch eine zweite Unit Operation wie einen Reaktor fließt. Im Reaktorabschnitt
macht der Durchfluss eine U-Kurve und fließt zurück in den rekuperativen Wärmetauscher,
wodurch der Einlassstrom der Reaktanten vorgewärmt wird. Ein zweites Fluid
(Fluid D) fließt
durch die Löcher,
die zusam menhängend
durch jede Scheibe ausgerichtet sind und nach der Orthoausführung erstellt
sind. Das Fluid D kann ein Wärmetauschfluid sein,
das einer endothermen Reaktion Wärme
liefert oder von einer exothermen Reaktion Wärme abführt.
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Die
vier Scheiben, die in 4g gezeigt sind, sind aufeinander
gestapelt, zusätzlich
zu weiteren ähnlichen
Scheiben, wie es für
die Erstellung der erforderlichen Anzahl von Kanälen erforderlich ist, um die
gewünschte
Leistungsfähigkeit
der Vorrichtung zu erreichen. Eine höhere Leistungsfähigkeit
für eine
Unit Operation erfordert den parallelen Betrieb oder die Hinzufügung von
mehr Kanälen.
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ZUSAMMENFASSENDE
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
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Nach
einem ersten Gesichtspunkt stellt die Erfindung ein Verfahren zur
Herstellung einer Vorrichtung zur Durchführung von Unit Operationen
an einem Fluid bereit, umfassend: Aufstapeln einer Mehrzahl von
Scheiben, sodass ein zusammenhängender
Fließweg
durch die Scheiben gebildet wird; wobei sich der Fließweg in
einer Richtung im Wesentlichen parallel zur Scheibendicke erstreckt;
bei dem die Mehrzahl von Scheiben zumindest drei benachbarte Scheiben
umfasst, durch die ein Fließweg gebildet
wird, und bei dem eine gerade, unversperrte Linie durch den Fließweg in
den besagten zumindest drei Scheiben existiert. Die drei Scheiben
werden so angeordnet, dass eine Unit Operation an einem Fluid in
dem Fließweg
ausgeführt
werden kann. Die Scheiben sind verbunden, um eine Vorrichtung zu
bilden, die in der Lage ist, eine Unit Operation an einem Fluid auszuführen.
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Nach
einem weiteren Gesichtspunkt stellt die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung einer Vorrichtung aus einer Mehrzahl von Scheiben,
zum Führen
eines Fluids durch die Vorrichtung und zur Durchführung einer
Unit Operation an dem Fluid bereit. Bei diesem Verfahren wird eine
Mehr zahl von Scheiben derart aufgestapelt, dass ein zusammenhängender Fließweg durch
die Scheiben gebildet wird. Der Fließweg verläuft im Wesentlichen parallel
zur Scheibendicke. Die Mehrzahl von Scheiben umfasst zumindest drei
Scheiben, durch die ein Fließweg
gebildet wird, und bei dem eine gerade, unversperrte Linie durch
den Fließweg
in den besagten zumindest drei Scheiben existiert. Der Fließweg in
den zumindest drei Scheiben vermischt sich nicht mit irgendwelchen anderen
Fließwegen.
Die Scheiben sind verbunden, um eine Vorrichtung zu bilden, die
in der Lage ist, eine Unit Operation an einem Fluid auszuführen. Dann
fließt
ein Fluid derart in die Vorrichtung, dass ein Fluid durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt; und zumindest eine Unit
Operation wird an dem Fluid ausgeführt, während es durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt.
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Die
Erfindung stellt ferner ein Verfahren zur Durchführung einer Unit Operation
an einem Fluid bereit, umfassend: Aufstapeln einer Mehrzahl von Scheiben,
sodass ein zusammenhängender
Fließweg
durch die Scheiben gebildet wird; wobei der Fließweg im Wesentlichen parallel
zur Scheibendicke ist; bei dem die Mehrzahl von Scheiben zumindest drei
Scheiben umfasst, durch die ein Fließweg gebildet wird, und eine
gerade, unversperrte Linie durch den Fließweg in den besagten zumindest
drei Scheiben existiert; Verbinden der Scheiben, um eine Vorrichtung
zu bilden, die in der Lage ist, eine Unit Operation an einem Fluid
auszuführen;
Führen
eines Fluids in die Vorrichtung, sodass das Fluid durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt; und Ausführen zumindest
einer Unit Operation an dem Fluid, während es durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt.
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Die
Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Durchführung einer Unit Operation
an einem Fluid bereit, umfassend: Aufstapeln einer Mehrzahl von Scheiben,
sodass ein zusammenhängender
Fließweg
durch die Scheiben gebildet wird; wobei der Fließweg im Wesentlichen parallel
zur Scheibendicke ist; bei dem die Mehrzahl von Scheiben zumindest drei
Scheiben umfasst, durch die ein Fließweg gebildet wird, und bei
dem der Fließweg
in den zumindest drei Scheiben eine kleinste Ausdehnung (Höhe oder Breite)
von zumindest 10 μm
hat; Verbinden der Scheiben, um eine Vorrichtung zu bilden, die
in der Lage ist, eine Unit Operation an einem Fluid auszuführen; Führen eines
Fluids in die Vorrichtung, sodass das Fluid durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt; und Ausführen zumindest
einer Unit Operation an dem Fluid, während es durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt.
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Nach
einem weiteren Gesichtspunkt stellt die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung einer Vorrichtung aus einer Mehrzahl von Scheiben,
zum Führen
eines Fluids durch die Vorrichtung und zum Durchführen einer
Unit Operation an dem Fluid bereit. Bei diesem Verfahren Bei diesem
Verfahren wird eine Mehrzahl von Scheiben derart aufgestapelt, dass
ein zusammenhängender
Fließweg
durch die Scheiben gebildet wird; wobei der Fließweg im Wesentlichen parallel
zur Scheibendicke ist. Die Scheiben sind verbunden, um eine Vorrichtung
zu bilden, die in der Lage ist, eine Unit Operation an einem Fluid auszuführen; wobei
die Unit Operation ausgewählt
ist aus der Gruppe bestehend aus Destillation, Reaktion, Adsorption,
Erwärmen,
Kühlen,
Komprimierung, Ausdehnung, Trennung, Absorption, Eindampfung, Kondensation
und Verbindungen aus diesen. Ein Fluid fließt derart in die Vorrichtung,
dass das Fluid durch den Fließweg
in den zumindest drei Scheiben fließt; und zumindest eine Unit
Operation wird an dem Fluid ausgeführt, während es durch den Fließweg in
den zumindest drei Scheiben fließt.
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Die
Erfindung stellt ferner ein Verfahren zur Herstellung einer geschichteten
Vorrichtung bereit, die ein Bauteil enthält, umfassend: Aufstapeln von mindestens
vier benachbarten Scheiben; wobei jede der zumindest vier Scheiben
eine Öffnung
umfasst; wobei die Öffnungen
in jeder der zumindest vier Scheiben einen zusammenhängenden
Fließweg durch
jede der zumindest vier Scheiben bilden; wobei die Öffnung in
jeder der zumindest vier Scheiben leer ist oder teilweise durch
einen Mischvorsprung versperrt ist; und bei dem eine gerade, unversperrte
Linie durch den zusammenhängenden
Fließweg
oder durch den zusammenhängenden
Fließweg
und die Mischvorsprünge
existiert. Die zumindest vier Scheiben sind miteinander verbunden.
Nach verwandten Gesichtspunkten umfasst die Erfindung auch eine Einrichtung,
die mit diesem Verfahren hergestellt ist. Die Erfindung umfasst
ferner Verfahren wie Mischen, bei denen die Einrichtung verwendet
wird, die mit diesem Verfahren hergestellt ist.
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Es
ist festzuhalten, dass eine Öffnung
wahlweise als innere Kanten einer Scheibe dargestellt werden kann,
die eine Öffnung
definieren, oder als eine Scheibe, die innere Begrenzungen aufweist,
die eine Öffnung
definieren.
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Nach
einem weiteren Gesichtspunkt stellt die Erfindung eine geschichtete
Vorrichtung bereit, die Folgendes umfasst: eine erste Gruppe von
Mikrokanälen,
wobei jeder Mikrokanal einen Einlass und einen Auslass aufweist;
ein Kopfstück,
das mit den Einlässen
der ersten Gruppe von Mikrokanälen
verbunden ist; ein Fußstück, das
mit den Auslässen
der ersten Gruppe von Mikrokanälen
verbunden ist. Die Vorrichtung umfasst eine Kopf- oder Fußstruktur,
bei der das Kopfstück
eine Oberfläche
aufweist, die sich zu zumindest einem Teil der Einlässe der
ersten Gruppe von Mikrokanälen
hin krümmt,
und/oder das Fußstück eine
Oberfläche
aufweist, die sich zu zumindest einem Teil der Auslässe der
ersten Gruppe von Mikrokanälen
hin krümmt,
und/oder das Fußstück eine Kuppel
umfasst, die an einer Seite des Fußstücks angeordnet ist, die der
mit den Ausläs sen
der ersten Gruppe von Mikrokanälen
verbundenen Seite gegenüber
liegt, und wobei die Kuppel bezogen auf die Auslässe der ersten Gruppe von Mikrokanälen schräg steht.
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Die
Erfindung stellt auch eine Einrichtung zum Eindampfen von Wasser
bereit, die Folgendes umfasst: einen Einlass, der zu einer ersten
Gruppe von Mikrokanälen
führt,
in die eine Flüssigkeit
hineinfließen
soll; eine zweite Gruppe von Mikrokanälen, durch die eine Flüssigkeit
hindurchfließen
soll; wobei die erste Gruppe von Mikrokanälen an die zweite Gruppe von
Mikrokanälen
angrenzt; und wobei das Eindampfgerät einen Leistungskennwert aufweist. Zum
Beispiel kann das Eindampfgerät
einen solchen Kennwert aufweisen, dass, wenn es unter Bedingungen
getestet wird, bei denen Wasser mit 1,5 ppm Summe gelöster Stoffe
(Total Dissolved Solids), wobei die Summe der Stoffe zumindest 7
Ca, 15% Mg und 2% Si umfasst, durch die erste Gruppe von Mikrokanälen mit
280 psig, einer Einlasstemperatur von 210°C und einer Durchflussrate von
20 ml/min geführt
wird, und einem Durchfluss von Luft mit 8 psig, 279 °C, und einer
Durchflussrate von 247 Normlitern/Minute (SLPM), über 40%
des Wassers siedet mit einem Anstieg des Druckabfalls von weniger
als 5 psig über
der ersten Gruppe von Mikrokanälen nach
1000 Stunden in Betrieb. Wahlweise oder zusätzlich könnte die Einrichtung durch
einen geringen Druckabfall gezeichnet sein, sodass, wenn es bei Durchfluss
von Luft mit 247 Normlitern/Minute (SLPM) und 279 °C durch die
zweite Gruppe von Mikrokanälen
und Wasser mit 20 ml/min und 280 psig durch die erste Gruppe von
Mikrokanälen
getestet wird, der Druckabfall über
der ersten Gruppe von Mikrokanälen
5 psig oder weniger beträgt.
Vorzugsweise sind die Mikrokanäle
zumindest 1 cm (in einigen Ausführungsformen
zumindest 5 cm) lang. Bei Einrichtungen und Verfahren zum Eindampfen
von Wasser mit 1,5 ppm oder mehr gelösten Stoffen ist es bevorzugt,
dass der Druckabfall über
den Wasserkanälen
um weniger als 5 psig nach 1000 Betriebsstunden zunimmt. Wahlweise
oder zusätzlich
könnten
die Einrichtun gen oder Verfahren durch einen volumetrischen Wärmestrom
von 1 W/cm3 oder mehr gekennzeichnet werden,
wahlweise verbunden mit weiteren Eigenschaften wie einem geringen
Druckabfall.
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Nach
noch einem weiteren Gesichtspunkt stellt die Erfindung eine geschichtete
Vorrichtung bereit, die in der Lage ist, Wärme zu einem Fluiddurchgang
innerhalb der Vorrichtung hin oder von diesem weg zu übertragen,
die Folgendes umfasst: einen Stapel von Scheiben, die miteinander
verbunden wurden; wobei der Stapel von Scheiben ein erstes Bauteil
mit den Dimensionen Höhe,
Breite und Dicke umfasst; wobei zumindest ein Teil der Höhe des ersten
Bauteils größer ist
als 1 μm,
zumindest ein Teil der Breite des ersten Bauteils größer ist
als 1 μm
und zumindest ein Teil der Dicke des ersten Bauteils größer ist
als 1 μm;
wobei Höhe,
Breite und Dicke jeweils aufeinander senkrecht stehen; wobei der
Stapel von Scheiben ein zweites Bauteil mit den Dimensionen Höhe, Breite
und Dicke umfasst; wobei zumindest ein Teil der Höhe des zweiten
Bauteils größer ist
als 1 μm,
zumindest ein Teil der Breite des zweiten Bauteils größer ist
als 1 μm
und zumindest ein Teil der Dicke des zweiten Bauteils größer ist
als 1 μm,
und wobei zumindest ein Teil zumindest einer der Dimensionen Höhe, Breite
oder Dicke des zweiten Bauteils kleiner ist als 2 mm; wobei die
Richtungen der Höhe, Breite
und Dicke dieselben Richtungen sind wie für das erste Bauteil; wobei
der Stapel Scheiben enthält, wobei
zumindest 3 benachbarte Scheiben zumindest eine Öffnung innerhalb jeder Scheibe
enthalten, wobei die Öffnungen
durch Begrenzungen innerhalb jeder Scheibe definiert sind, und das
zweite Bauteil innerhalb der zumindest einen Öffnung in jeder der besagten
zumindest 3 benachbarten Scheiben liegt, oder durch diese Öffnung gebildet
wird; und wobei sich das zweite Bauteil in den Richtungen von Höhe, Breite
und Dicke nach dem ersten Bauteil richtet. Scheiben, die zur Herstellung
einer solchen Vorrichtung verwendet werden könnten, sind zum Bei spiel in 5(c) und 6(c) veranschaulicht.
Bauteile könnten beispielsweise
Wärmetauscher,
Reaktionskammern oder jede kleine Vorrichtung sein, bei der ein
Wärmeaustausch
erforderlich ist. Der Begriff „sich
richten nach" bedeutet
mehr als dass nur zwei Planare Bauteile vorliegen, das zweite Bauteil
richtet sich in drei Dimensionen nach dem ersten, nicht nur in zwei
Dimensionen. Die Erfindung umfasst auch Verfahren zur Herstellung
dieser Vorrichtungen und Verfahren zur Verwendung dieser Vorrichtungen
zum Ausführen
einer Unit Operation wie einem Verfahren zur Wärmeübertragung.
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Die
Erfindung umfasst auch Verfahren zur Fluidverarbeitung anstatt von
oder zusätzlich
zu allen Verfahren, die Unit Operationen umfassen, wobei die „Fluidverarbeitung" das Mischen oder
jede beliebige Unit Operation umfasst.
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Selbstverständlich kann
jeder Gesichtspunkt mit zusätzlichen
Merkmalen kombiniert werden (wie bei Halborthoausgestaltungen) und
diese sind in den zuvor beschriebenen Gesichtspunkten enthalten.
Die Erfindung umfasst auch Vorrichtungen, die beliebige der jeweils
einmaligen Strukturmerkmale oder Ausgestaltungen aufweisen, die
hier beschrieben sind. Die Erfindung umfasst auch Verfahren, bei
denen beliebige Strukturmerkmale oder Ausgestaltungen verwendet
werden, die hier beschrieben sind.
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Verschiedene
Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung können
einige oder alle folgenden Vorteile aufweisen: geringe Kosten, schneller
Aufbau und einfache Ausgestaltung und Herstellung. Dadurch, dass
durch die Verwendung von Scheiben der Orthoausgestaltung kreisförmige oder
gerundete Mikrokanäle
hergestellt werden können,
können
Mikrovorrichtungen mit hohen Druckunterschieden zwischen den Strömen betrieben
werden. Der Druckunterschied kann zwischen 0 bis zu hunderten atm
liegen. Eine ähnliche
Ausgestaltung mit rechteckigen Mikrokanälen würde vier eckige Ecken und einen
höheren
Kerbfaktor aufweisen. Um diesen Kerbfaktor bei Mikrokanälen mit
viereckigen Ecken zu überwinden,
wäre mehr
Metall zwischen den Fluidströmen oder
mehr strukturelle Stützrippen
im Mikrokanal erforderlich, um den Druckunterschied aufrechtzuerhalten.
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Ein
zusätzlicher
Vorteil einiger erfindungsgemäßer Ausführungsformen
ist die leichte Herstellung nichtrechteckiger Mikrokanäle bei der
verzahnten Fluidausrichtung. Nicht-rechteckige Mikrokanäle wie die
wellenförmigen
Kanäle,
die in 4c dargestellt sind, können zur
Verbesserung der Wärmeübertragung
vorteilhaft sein. Bei diesen Kanälen
kann die Wärmeübertragung
erhöht
werden, indem eine Grenzschichtablösung geschaffen wird, die die Übergangszahlen
für Wärmekonvektion
erhöht.
Höhere Wärmeströme können erreicht
werden, wenn Grenzschichtablösung
stattfindet. Daher sind die Scheiben der Orthoausführung, die
wellenförmige
oder andere unregelmäßige Merkmale
erzeugen, vorteilhaft.
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Ein
weiterer Vorteil der Scheiben der Orthoausführung und insbesondere der
nicht-rechteckigen Mikrokanäle
ist die Fähigkeit,
einen konformen Mikrokanal um eine Vorrichtung herzustellen, die
gekühlt
oder erwärmt
werden muss. Ein Beispiel ist zur Kühlung von Elektronik. Ein weiteres
Beispiel könnte die
Erwärmung
oder Kühlung
einer zylinderförmigen Vorrichtung
mit einem Austauscher in Orthoausführung sein. In diesen Fällen kann
der konforme Mikrokanal, der auf der Grundlage der Orthoausgestaltung geschaffen
wurde, unmittelbar angrenzend an den Gegenstand angeordnet werden,
bei dem eine Wärmeübertragung
erforderlich ist. Die verzahnte Ausführung, die in 1b beschrieben
ist, könnte
zur Herstellung einer konformen Anordnung von Mikrokanälen in alternierenden
Scheiben auf halbkreisförmige
Art (siehe US-Patentschrift 6,129,973 mit einer diesbezüglichen
Zeichnung) verwendet werden, jedoch werden die Fließwege durch
diese halbkreisförmigen
Mikroka näle
mit flachen Wänden
in Rippen über
dem erwünschten
konformen Gegenstand ausgerichtet. Wärmeübertragung durch Rippen ist
immer oder beinahe immer weniger wirksam als die Wärmeübertragung
durch eine Wand, wie durch die Verwendung einer Rippeneffizienz
bedeutet wird, bei der die gesamte verfügbare Oberfläche der
Rippen abgezogen wird, da sie weniger wirksam als die Wand ist,
die zwei Fluidströme
trennt.
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Ein
weiterer Vorteil der Ortho-Scheibenausführung ist die Möglichkeit,
eine strukturierte oder aufgeraute Oberfläche für die Wärmeübertragung herzustellen. Derartige
Merkmale dienen der Trennung oder Ablösung der Grenzschicht, so dass
eine erhöhte
Wärmeübertragung
erreicht werden kann.
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Beispiele
für Anwendungen
verschiedener Ausführungsformen
umfassen, sind jedoch nicht beschränkt auf: Kühlung der elektronischen Bauteile
mit hohen Wärmeerzeugungsraten,
Hochleistungsfestkörperlasersysteme,
Wärmeaustausch
in Mikroantriebssystemen und Mikrobrennkammern, kompakte chemische
Reaktoren oder Verarbeitungssysteme, Brennstoffzellen und Klimaanlagen,
bei denen die Kühlmittelkanäle nah an
der Wärmequelle
liegen sollen, um die erzeugte Wärme
hoher Dichte abzuführen
oder eine gleichmäßige feste
Wandtemperatur zu erhalten.
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GLOSSAR
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DER FOLGENDE ABSCHNITT
ENTHÄLT
DEFINITIONEN VON BEGRIFFEN IN DEN ANSPRÜCHEN
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Der
Begriff „Verbinden" ist nicht auf das
Diffusionsschweißen
begrenzt, sondern umfasst jedes geeignete Verfahren zum dichten
Verbinden der Scheiben.
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Unter „Vorrichtungen" sind ganze geschichtete
Vorrichtungen oder geschichtete Bauteile zu verstehen, die sich
in einem größeren System
befinden können.
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Die „Ausdehnung
(Höhe oder
Breite)" eines Fließwegs betrifft
eine Ausdehnung eines Fließwegs (ein
Fließweg
kann auch als Fluiddurchgang bezeichnet werden), die in einem beliebigen
Querschnitt gemessen wird, der senkrecht zur Dicke ist. Kleinste
Ausdehnung bedeutet, dass der Fließweg an jedem beliebigen Punkt
entlang dem Weg durch die angegebene Anzahl von Schichten nicht
kleiner als die angeführte
Ausdehnung sein kann.
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Ein „Mikrokanal" weist zumindest
eine Ausdehnung von 2 mm oder weniger auf.
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„Scheiben" beziehen sich auf
im Wesentlichen ebene Platten oder Schichten, die jede beliebige
Breite und Höhe
aufweisen und vorzugsweise eine Dicke (die kleinste Ausdehnung)
von 5 Millimeter (mm) oder weniger aufweisen, und bei einigen bevorzugten
Ausführungsformen
zwischen 50 und 1000 μm.
Bei dieser Offenbarung kann auch eine Gruppe identischer Scheiben
(oder Schichten), die miteinander verbunden sind, als Scheibe bezeichnet werden.
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Dass
eine „gerade,
unversperrte Linie durch den Fließweg (oder gleichwertig Fluiddurchgang) existiert", heißt weder,
dass der gesamte Fließweg gerade
und unversperrt sein muss noch, dass ein Abschnitt des Fließwegs vollkommen
frei von Vorsprüngen
ist, sondern vielmehr, dass zumindest ein Abschnitt des Fließwegs derart
gerade und unversperrt ist, sodass ein gerader Stab (mit einer endlichen
Dicke, d.h. ein Stab, der nicht unendlich dünn ist) im Fließweg durch
die gesamte Dicke der aufgeführten Anzahl
von Scheiben angeordnet werden könnte;
der Fließweg
umfasst, ist jedoch nicht beschränkt
auf, einen geraden und unversperrten Fließweg. Ein Fließweg, der
eine Membran, einen porösen
Film oder eine durchlöcherte
Schicht enthält,
wird nicht als „unversperrt" betrachtet.
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Mit „im Wesentlichen
parallel zur Schichtdicke (oder Scheibendicke)" ist im Wesentlichen senkrecht zur Schichtbreite
(oder Scheibenbreite) gemeint, und dass eine gewisse Krümmung oder
eine geringfügige
oder teilweise Abweichung von 90° in Bezug
auf die Scheibenbreite zugelassen ist. Ein Fließweg, der parallel zur Scheibendicke über die Fläche einer
Scheibe, durch eine Öffnung
in einer angrenzenden Scheibe und hinunter zur Oberfläche einer
weiteren Scheibe verläuft
und wieder parallel zur Scheibendicke verläuft, ist nicht „im Wesentlichen
parallel zur Schichtdicke (oder Scheibendicke)"; anders ausgedrückt umfasst „im Wesentlichen
parallel zur Schichtdicke (oder Scheibendicke)" nicht den Durchfluss durch die Kopfstücke/Fußstücke der
ersten Scheibenausführung.
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„Unit Operation" bedeutet chemische
Reaktion, Eindampfung, Komprimierung, chemische Trennung, Destillation,
Kondensation, Erwärmung
und Kühlung. „Unit Operation" bedeutet nicht lediglich
Mischen oder Fluidtransport, obwohl Mischen und Transport häufig zusammen
mit Unit Operationen stattfinden.
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KURZBESCHREIBUNG
DER FIGUREN
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1a veranschaulicht
eine geschichtete Vorrichtung, bei der der Durchfluss im Wesentlichen senkrecht
zur Schichtdicke ist.
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1b veranschaulicht
eine weitere geschichtete Vorrichtung, bei der der Durchfluss im
Wesentlichen senkrecht zur Schichtdicke ist.
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2 veranschaulicht
eine weitere Ausführung
einer geschichteten Vorrichtung, bei der der Durchfluss im Wesentlichen
senkrecht zur Schichtdicke ist.
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3 veranschaulicht
eine Art der geschichteten Vorrichtung, die gemäß der Orthoausführung hergestellt
ist.
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4a veranschaulicht Ansichten von Scheiben,
bei denen der dunkle Bereich Scheibenmaterial ist und die hellen
Bereiche Öffnungen
sind, die derart mit identischen Scheiben gestapelt werden können, dass
sie röhrenförmige Kanäle bilden.
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4b veranschaulicht Scheiben mit dreieckigen
oder zweischalige Öffnungen,
die derart gestapelt werden können,
dass sie prismatische oder halbkugelförmige Kanäle bilden.
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4c veranschaulicht Scheiben mit unregelmäßig geformten Öffnungen,
die derart gestapelt werden können,
dass sie unregelmäßig geformte
Kanäle
bilden.
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4d veranschaulicht Scheiben mit länglichen Öffnungen,
die Rippen enthalten, die derart gestapelt werden können, dass
sie längliche
Röhren
bilden, die Rippen enthalten.
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4e ist eine Darstellung einer dreidimensionalen
Vorrichtung, die durch das Schichten von Scheiben der Art gebildet
ist, die in der Mitte von 4d gezeigt
sind.
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4f veranschaulicht Scheiben mit Gruppen
ovalförmiger Öffnungen,
die derart gestapelt werden könnten,
dass sie Gruppen ovalförmiger Röhren bilden.
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4g veranschaulicht
ein Halborthosystem. Bei der besonderen veranschaulichten Ausgestaltung
umfasst ein Reaktor eine eingebaute Wärmerückgewinnung des Reaktanten-
und Produktstroms.
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5a veranschaulicht Scheiben mit Gruppen
kreisförmiger Öffnungen,
die derart gestapelt werden könnten,
dass sie Gruppen zylinderförmiger Röhren bilden.
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5b veranschaulicht Scheiben mit abwechselnden
Reihen von Schlitzen und kreisförmigen Öffnungen,
die derart gestapelt werden könnten, dass
sie abwechselnde Reihen von zylinderförmigen Röhren und rechteckigen Schlitzen
bilden.
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5c veranschaulicht eine Scheibe mit einer
kreisförmigen Öffnung,
die umgeben ist von konformen Halbkreisen, die derart gestapelt
werden könnten,
dass sie eine zylinderförmige
Röhre bilden, die
an konforme halbkugelförmige
Durchgänge
angrenzt.
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6a bis 6b veranschaulichen
die Kondensation in einem gekrümmten
und geraden Kanal gleichen Durchmessers.
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6c veranschaulicht
ein gekrümmtes Kopfstück oder
Fußstück eines
Mikrokanals.
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7a ist
eine Explosionsdarstellung eines Reaktors, der aus Scheiben gebildet
ist.
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7b bis 7d sind
gerade Ansichten von Scheiben in dem Reaktor, der in 7a veranschaulicht
ist.
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8a veranschaulicht
3 Scheiben mit kreisförmigen Öffnungen,
die jeweils durch eine auf verschiedene Winkle gedrehte Rippe halbiert
sind. Wenn sie aufgestapelt werden, bilden die Scheiben einen feststehenden
Mischer.
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8b veranschaulicht
einen Block mit einer zylinderförmigen Öffnung und
einem spiralförmigen
Einsatz, der in der zylinderförmigen Öffnung angeordnet
werden kann, um einen feststehenden Mischer zu bilden.
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9a veranschaulicht
eine Explosionsdarstellung einer geschichteten Vorrichtung, die
aus Scheiben mit Öffnungen
mit Randmerkmalen hergestellt ist, die sich mit Scheiben abwechseln,
die glatte Ränder
aufweisen. Es ist auch die gerade Ansicht 711 (einen Kanal
hinunter) und der Querschnitt 713 dargestellt, die keine
Explosionsdarstellungen sind.
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9b veranschaulicht
eine Explosionsdarstellung einer geschichteten Vorrichtung, die
aus benachbarten Scheiben mit Öffnungen
mit Randmerkmalen hergestellt ist. Es ist auch die gerade Ansicht 721 (einen
Kanal hinunter) und der Querschnitt 723 dargestellt, die
keine Explosionsdarstellungen sind.
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9c veranschaulicht
eine Dampfblase, die auf einer Fläche mit Randmerkmalen gebildet
ist.
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10a veranschaulicht eine Eindampfvorrichtung.
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10b veranschaulicht eine Scheibe, die wiederholt
aufgestapelt werden kann, um einen Eindampfkörper zu bilden.
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10c veranschaulicht Scheiben, die verwendet werden,
um ein Kopfstück
zum Lenken von flüssigem
Wasser in einen Eindampfkörper
zu bilden.
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10d veranschaulicht Scheiben, die verwendet werden,
um ein Fußstück zum Auffangen
von Wasserdampf aus einem Eindampfkörper zu bilden.
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10e bis 10i veranschaulichen
eine Kopfstück-
und/oder Fußstückausgestaltung,
die für einen
Lufteinlass und/oder -auslass in einem Eindampfgerät verwendet
werden könnte.
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11 ist
eine grafische Darstellung von Daten der Leistung eines Eindampfgeräts in Abhängigkeit
von der Zeit.
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12 zeigt
einen Stapel aus 4 Scheibengruppen, die geschnitten werden können, um
4 Eindampfkörper
zu bilden.
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13 veranschaulicht
eine Scheibengruppe zum Herstellen einer Vorrichtung für Operationen mit
Fluiden bei verschiedenen Drücken.
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BESCHREIBUNG
BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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4 bis 5 veranschaulichen
einige Scheiben, die geschichtet werden können, um Vorrichtungen (einschließlich Bauteilen
in Vorrichtungen) zu bilden; es sollte sich verstehen, dass die
Beispiele lediglich der Veranschaulichung dienen, die Erfindung
sollte nicht als beschränkt
auf die veranschaulichten Ausführungsformen
verstanden werden. Die Vorrichtungen (einschließlich Bauteilen) wären schwer
oder unmöglich
zu konstruieren, wenn herkömmliche
Scheibenausgestaltungen für
Schichtungsverfahren verwendet werden würden.
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Die
Scheiben in 4(a) weisen Reihen der kreisförmigen Öffnungen 402, 404 und 406 auf.
Bei einer üblichen
Operation weisen zumindest zwei der Reihen eine unterschiedliche
Temperatur auf. Die entstehenden röhrenförmigen Kanäle bieten eine erhöhte Druckbeständigkeit,
Festigkeit und Rissbeständigkeit.
Wie bei allen Ausgestaltungen, die hier beschrieben sind, sind sie
besonders gut geeignet zur Verwendung in Mikrovorrichtungen. Zum
Beispiel kann jeder röhrenförmige Kanal
einen Querschnittsdurchmesser von vorzugsweise kleiner als 5 mm
und besser von kleiner als 2 mm aufweisen.
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4b veranschaulicht eine Anordnung, die besonders
geeignet zum Wärmeaustausch
ist. Die dreieckigen Kanäle 412 haben
auf allen drei Seiten benachbarte Kanäle 414. Daher kann,
wenn 412 eine andere Temperatur als die Kanäle 414 aufweist,
eine sehr wirksame Wärmeübertragung
erreicht werden. Auch können
in einfacher Weise diagonale Wände für die Wärmeübertragung
gestaltet werden, welche durch eine große Oberfläche zwischen den heißen 420 und
den kalten 422 Kanälen
verstärkt
wird.
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4c veranschaulicht die unregelmäßig geformten Öffnungen 430 und 433.
Die Öffnung 433 ist
ausgebogen. Die entstehenden Kanäle
können eine
größere Oberfläche für die Wärmeübertragung, die
Trennung wie Sorption und/oder die Katalyse (und bei einigen Ausführungsformen
turbulente Strömung)
bereitstellen. Zum Beispiel könnte
der Kanal 433 (gebildet durch Aufstapeln mehrerer Scheiben) mit
einer Katalysatorzusammensetzung (zum Beispiel einem Aluminiumoxid-Washcoat
gefolgt von einer Metallimprägnierung
oder Oberflächenbeschichtung,
nicht gezeigt) beschichtet sein, während der Kanal 430 ein
Wärmeaustauschkanal
ist. Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen weisen die Scheiben
zumindest 2 unregelmäßig geformte
(d.h. nicht rechteckige, keine regelmäßig wellenförmigen usw.) Öffnungen
mit übereinstimmenden
benachbarten Flächen
wie 435, 437 auf – und geschichtete Vorrichtungen
mit Kanälen
mit entsprechenden Eigenschaften.
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4d zeigt die Öffnungen 440, 442, 444 und
die Rippen 441, 443, 445. In dieser Figur
können die
im Allgemeinen länglichen Öffnungen
derart angeordnet werden, dass sie sich von links nach rechts, heiß-kalt-heiß usw. abwechseln.
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4e ist eine dreidimensionale Darstellung einer
Vorrichtung, die entsteht, wenn die Scheiben, die in der mittleren
Darstellung von 4(d) gezeigt sind,
aufgestapelt werden. Die Scheiben können mit identischen Scheiben,
mit abwechselnden Ausgestaltungen oder gemischt mit weiteren ausgewählten oder
zufälligen
Mustern aufgestapelt werden. Im Allgemeinen ist durch die Orthoausgestaltung
je nach den gewünschten
Eigenschaften der Vorrichtung ein einfaches Aufstapeln identischer
oder unterschiedlicher Scheiben (jede Art von Scheiben, die Öffnungen enthalten)
möglich,
vorausgesetzt, dass die Scheiben mit einigen ausgerichteten Öffnungen
für den Fluiddurchfluss
versehen sind.
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4f veranschaulicht eine Scheibe mit mehreren Öffnungen 450, 452 für eine größere Oberfläche. Die
Gruppen der Öffnungen 454, 456 können mit
verschiedenen Temperaturen zwischen den Gruppen betrieben werden.
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4g veranschaulicht
eine Halborthoausgestaltung für
einen Reaktor, der eine eingebaute Wärmerückgewinnung des Reaktanten-
und Produktstroms umfasst. Die Öffnungen 462 im
Reaktorabschnitt sind in der Orthoausführung hergestellt, bei der
der Durchfluss im Wesentlichen parallel zur Schichtdicke ist. Die
Schlitze 464 im Reaktorabschnitt sind derart ausgerichtet,
dass ein offener Strömungskanal
entsteht und der Durchfluss ist im Wesentlichen parallel zur Schichtbreite.
Die Öffnungen 466 im
Wärmeaustauschabschnitt
(z.B. ein Vorwärmabschnitt)
und die Wände
sind verzahnt, um einen rekuperativen Austauscher zu schaffen, bei
dem der Durchfluss im Wesentlichen parallel zur Schichtbreite ist.
Die Reaktionskanäle 464 sind
ein Beispiel für
eine Quasiorthoausgestaltung, die einen weiteren Gesichtspunkt der
vorliegenden Erfindung veranschaulicht. Bei dieser Ausführungsform
gibt es mehrere (zumindest drei) Kanäle, durch die eine gerade, unversperrte
Linie existiert (die veranschaulichte Ausführungsform weist einen durchgehenden,
offenen Kanal auf). Die Ausgestaltung des Reaktorkanals (an sich)
ist keine Orthoausgestaltung, da der Durchfluss durch den Kanal
im Wesentlichen parallel zur Schichtbreite ist. Durch diese Ausgestaltung
ist eine Kommunikation mit einer gewissen Vermischung zwischen mehreren
Scheiben möglich,
jedoch ist der Durchfluss im Wesentlichen parallel zur Schichtbreite.
Diese Ausgestaltung demonstriert auch eine allgemeine Herangehensweise,
um Unit Operationen in einer Vorrichtung zu integrieren.
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5a ist eine ähnliche Anordnung wie 4f, jedoch mit kreisförmigen Öffnungen. 5b zeigt
eine Scheibe mit abwechselnden Reihen von Löchern 510 und Schlitzen 512.
Ein Vorteil des Mischens geometrischer Formen wie Löcher und
Schlitze kann bei Ausführungsformen
verwirklicht werden, bei denen ein größerer offener Bereich für einen Fließweg erwünscht ist
und es dennoch auch einen hohen Druckunterschied zwischen den Strömen gibt. Ein
größerer offener
Bereich kann vorteilhaft zum Zufügen
eines Katalysators oder zum Vergrößern des offenen Durchflussbereichs
und damit durch Verringerung des Druckabfalls sein.
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5c veranschaulicht eine Scheibe, die verwendet
werden kann, um ein erstes Bauteil (in diesem Fall eine kreisförmige Öffnung 520)
mit einem konformen zweiten Bauteil (in diesem Fall eine halbkreisförmige Öffnung 522)
zu bilden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die Scheiben
aufgestapelt, um eine zylinderförmige
Röhre zu
bilden, in die ein Katalysator zugegeben wird, um eine Reaktionskammer
zu bilden. Das konforme zweite Bauteil kann ein Wärmeaustauschkanal
oder eine zweite Reaktionskammer sein, die derart ausgestaltet ist, dass
eine Reaktion durchgeführt
wird, die die entgegengesetzte Thermizität aufweist (zum Beispiel eine endotherme
Reaktion, wenn die Reaktion in der zylinderförmigen Röhre exotherm verläuft).
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Bei
verschiedenen Ausführungsformen
umfassen gewünschte
Scheiben eine oder mehrere der folgenden Formen, die in einer Scheibe
ausgebildet sind: Quadrat, Rechteck, Parallelogramm, Kreis, Dreieck,
unregelmäßige Formen
(d.h. Formen ohne Symmetrie oder sich wiederholenden Einheiten), Wellenformen,
Rechtecke oder Quadrate oder Dreiecke mit gerundeten Ecken und Ovale.
Diese Scheiben können
aufgestapelt und verbunden werden, damit sie dreidimensionale Öffnungen
(Röhren)
in Formen wie Zylinder, Prismen und Wellen bilden. Bei einigen bevorzugten
Ausführungsformen
werden 3 oder mehr identische Scheiben angrenzend aneinander aufgestapelt.
Bei Hochdruckanwendungen sind zylinderförmige Röhren besonders bevorzugt. Für eine gute
Wärmeübertragung
ist es wünschenswert, dass
Wärmeaustauschkanäle in Anordnungen
gestaltet werden, durch die der Oberflächenkontakt zu den Bereichen
einer Vorrichtung auf einen Höchstwert
gebracht wird, bei denen eine Wärmeübertragung
erforderlich ist – Beispiele
könnten
integrierte endotherme/exotherme Reaktoren, Eindampfgeräte, Rekuperatoren
usw. sein. Es ist für
die Wärmeübertragung
wünschenswert,
dass eine Scheibe eine erste Öffnung
und eine zweite Öffnung
umfasst, deren Form sich nach der der ersten Öffnung richtet; Beispiele umfassen
2 wellenförmige Öffnungen,
die durch einen gleich bleibenden Abstand getrennt sind, einen Kreis
und einen Bogen, der einen Abschnitt des Kreises umgibt, und zwei
dreieckige Öffnungen, die
mit den Grundflächen
zueinander angeordnet sind.
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Gekrümmte Kanäle können bei
verschiedenen geschichteten Vorrichtungen wünschenswerte Eigenschaften
aufweisen. Der Durchfluss in einem gekrümmten Kanal weist einen hohen
Geschwindigkeitsanteil nahe der Wand zur konkaven Seite auf. Bei
der Anwendung eines Fluidmischers wie für einen chemischen Reaktor,
einen Fluidphasentrenner oder eine Arzneimittelverteilvorrichtung
wird durch dieses Fließmuster
auch der Mischvorgang durch eine höhere Stoffdurchgangsrate verbessert.
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Bei
einer zweiphasigen erzwungenen Konvektion wie beim Mikrokanalkondensator
trägt der gekrümmte Strömungsdurchgang
zum Übergang von
der trägen
Strömung
zu einem geschichteten oder ringförmigen Strömungsregime bei, um einen getrennten
Dampfdurchgang zu bilden, wie es in 6a gezeigt
ist. Jedoch wird in einem geraden Strömungskanal, wenn die Größe des Kanalspalts auf
einen ausreichend niedrigen Wert gesenkt wird, durch die Kapillarkraft
der Flüssigkeitsspiegel
derart erhöht,
dass sich eine Flüssigkeitsbrücke bildet
und den gesamten Kanal versperrt, sodass die Strömung ein träges Strömungsregime erreicht, wie in 6b gezeigt
ist. Bei der trägen
Strömung
löst die
Kapillarwirkung einen zusätzlichen
Druckabfall aus und erhöht
den Wärmewiderstand
der Kondensation durch den Erhalt eines verhältnismäßig großen und dicken Flüssigkeitsfilms
und eine niedrigere Dampfgeschwindigkeit. Ein Hauptziel bei der
Ausgestaltung von Kondensatoren ist die schnelle Entfernung des Kondensationsprodukts
von der Oberfläche
und der Erhalt des Dampf-Wand-Kontakts, ein gekrümmter Mikrokanal liefert bei
einigen Fließbedingungen
und geometrischen Gegebenheiten eine bessere Möglichkeit, die Flüssigkeit
auf eine Seite zu befördern und
den Weg für
den Dampf freizumachen.
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Da
ein gerades Kopfstück
oder Fußstück ungleichförmige Strömungsverteilungen
oder schwer wiegende Fehlverteilungen der Strömung sowie unerwünschte Druckabfallprofile
liefert, kann die Leistung verbessert werden, indem das Kopfstück und das
Fußstück mit verschiedenen
Querschnittsflächen hergestellt
werden. 6c veranschaulicht den Querschnitt
einer geschichteten Vorrichtung, die hergestellt werden könnte, indem
zuerst Scheiben gebildet werden, die sowohl die Bereiche A als auch
B umfasst, beispielsweise durch eine Orthoausgestaltung mit Scheiben,
die in der Fließrichtung
und senkrecht zu der Papierebene ausgestaltet sind, und mit gekrümmten Kopfstücken (oder
Fußstücken) 604, 606 verbunden
sind (beispielsweise durch Diffusionsschweißen), die durch Schichtung
identischer Scheiben, die gekrümmte Öffnungen
aufweisen, in einer Nichtorthorichtung hergestellt werden könnten. Der Druckabfall
am Eingang aufgrund der Verengung und der scharfen Biegung vom Kopfstück in die
Abzweigkanäle
wird verringert durch den glatten Kanaleingang, der durch gekrümmte Scheiben
gebildet ist. Das gekrümmte
Kopfstück
(oder Fußstück) 606 sorgt auch
für Flexibilität, damit
den Kanälen
des Wärmetauschers
getrennt Fluid zugeführt
werden kann, an denen sich die Wärmebelastung
deutlich von den anderen Kanälen
unterscheidet und eine abweichende Durchflussrate erforderlich ist,
insbesondere wenn der Raum durch andere Bauteile behindert ist.
Die gekrümmten
Kanäle
können
einen Übergangsbereich
zwischen einem chemischen Reaktor (zum Beispiel in Bereich A) und
einem Rekuperator (Bereich B) bilden, der die Ströme, die
an einer Reaktion teilnehmen, erwärmt oder kühlt oder die Wärme des Produkts
zurückgewinnt.
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Geschichtete
Vorrichtungen mit Orthoausgestaltungen, die gebildet sind durch Öffnungen
durch Scheiben mit Randmerkmalen am Öffnungsrand, das heißt an der
inneren Begrenzung, die durch die Ränder der Öffnung gebildet ist, können gegenüber Öffnungen
ohne Randmerkmale bedeutende Vorteile bieten. Öffnungen mit Randmerkmalen
sind in 9a bis 9c gezeigt.
Ein Randmerkmal ist eine Struktur an der Begrenzung einer Öffnung,
durch die zumindest eine 0,1%-Veränderung,
besser zumindest eine 1%-Veränderung
des Durchmessers einer Öffnung
bewirkt wird. Wenn zum Beispiel die Begrenzung einer Öffnung einen
Durchmesser von 1 cm und glatte Ränder aufweist bis auf eine
Erhebung, die 0,05 mm von der Begrenzung vorsteht, ist diese Erhebung
kein Randmerkmal, jedoch wäre
eine Erhebung von 0,1 mm ein Merkmal. Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen
sind zumindest 20%, besser zumindest 50% und bei einigen Ausführungsformen zumindest
90% oder 100% des Umfangs einer Begrenzung um eine Öffnung mit
Randmerkmalen besetzt. Begrenzungen, bei denen 100% ihres Umfangs
mit den Randmerkmalen 712, 722 besetzt sind, sind
in 9a und 9b gezeigt.
Die Randmerkmale können
jede beliebige Form aufweisen und könnten beispielsweise Quadrate
(in 9a und 9b ge zeigt),
Dreiecke, Kreise, Rechtecke usw. sein. Eine besonders bevorzugte
Form ist in 9c dargestellt, bei der Vorsprünge dargestellt
sind, bei denen der Querschnittsdurchmesser der Grundfläche (die
an der Begrenzung befestigt ist) schmaler ist als der Querschnittsdurchmesser
eines Teils des Vorsprungs, der vom Rand der Öffnung (also von dem Durchschnittsdurchmesser
der Öffnung)
vorsteht. Die Scheiben mit Öffnungen
mit Randmerkmalen können
zusammengestapelt werden, wobei jedes Merkmal an ein entsprechendes
Merkmal angrenzt und so einen Kanal oder eine Nut bildet (siehe
zum Beispiel 9b) oder angrenzend an Scheiben
ohne entsprechende Merkmale gestapelt werden, um Vorsprünge an der
Wand eines Kanals (oder einer Kammer) zu bilden (siehe zum Beispiel 9a).
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Bei
Einphasenstoff- und -wärmetauschern zerstört die geriffelte
Oberfläche,
die durch die Scheiben gebildet wird, die in 9a dargestellt
sind, die Ausbildung einer Temperaturgrenzschicht in einer laminaren
Strömung,
bildet den Bereich des starken Temperaturgradienten (verdünnte Grenzschicht)
und verbessert weiter den Vorgang der Stoff- und Wärmeübertragung. Im turbulenten
Strömungsregime
erhöht
diese Struktur die turbulente Vermischung. Eine größere Wärmeübertragungsfläche ist
charakteristisch für
die strukturierte Mikrokanaloberfläche.
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Bei
Wärmetauschern,
bei denen es zum Strömungssieden
kommt, führt
die Bildung von Dampfblasen auf einer glatten Oberfläche eines
Mikrokanals zu einer hohen Gefahr der Ausbildung von überhitzten
Stellen mit hoher Güte
aufgrund des Austrocknens des dünnen
Flüssigkeitsfilms
unter der Dampfblase. Eine strukturierte Kanaloberfläche aus Scheiben,
die in 9a gezeigt sind, verringert
die Wahrscheinlichkeit dieses Problems durch die verbesserte Flüssigkeitszufuhr
zum Boden der Blase, wie es in 9c dargestellt
ist. Durch die Mikrostruktur der Nuten und Riffelungen nimmt die
Flüssigkeitsströmung zum
Boden der Blase, getrieben durch die Kapillarkraft, zu. Durch eine
vorstehende Struktur wie in 9c wird
der feste Wandbereich unter der Blase und im Berührungsbereich mit der Flüssigkeit
vergrößert, wodurch
der Eindampfungsvorgang wirksamer als bei einer glatten Fläche ist.
Damit wird die Gesamtwärmeübertragung
deutlich verbessert, mit einer niedrigeren Wandtemperatur und einem
höheren Wärmestrom
verglichen mit einer glatten Fläche.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
stellt die Erfindung eine geschichtete Vorrichtung bereit, die einen
feststehenden Mischer umfasst wie den, der in 8a und 8b veranschaulicht
ist. 8a zeigt die drei Scheiben 802, 804 und 806.
Jede Scheibe weist eine Öffnung 808 auf,
die durch einen Streifen 812 halbiert ist. Die veranschaulichten
Scheiben weisen einen mittig gelegenen Streifen auf; es sollte jedoch
erkannt werden, dass der Streifen jeder beliebige Vorsprung in der Öffnung sein
könnte
und nicht mittig liegen muss. Für
eine gute Vermischung sollte jeder Vorsprung zumindest 5% über den Öffnungsdurchmesser
vorstehen. Der/die Vorsprünge
(einschließlich
Streifen) sollten sich an unterschiedlichen Stellen auf zumindest
3 Scheiben befinden, die miteinander verbunden sind, sodass die Öffnungen
einen Fließweg
bilden. Vorzugsweise sollten die zumindest 3 Scheiben benachbart
sein. 8b veranschaulicht einen weiteren Mischer 820,
bei dem ein Mischeinsatz wie die Feder 822 in ein Loch 824 in
einer geschichteten Vorrichtung eingesetzt wird. Vorzugsweise ist
die geschichtete Vorrichtung durch das Orthoverfahren gebildet. Der
Mischeinsatz kann jede Struktur sein, die Ströme dazu bringt, sich zu kreuzen
und damit zu vermischen. Bevorzugte Strukturen sind schraubenförmige, Doppelwendel-,
spiralförmige,
alternierend spiralförmige
Muster und Ähnliches.
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Bevorzugte
Werkstoffe für
die Scheiben sind je nach den erwünschten Eigenschaften Kunststoff, Metall,
kerami sche Werkstoffe, Gläser
und Verbundwerkstoffe. Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen
bestehen die Scheiben aus einem nicht porösen Werkstoff, obwohl sie wahlweise
mit einem porösen oder
teilweise porösen
Werkstoff ausgearbeitet werden könnten.
Das Vorhandensein von Öffnungen
für Fluidströmungen und
Unit Operationen wurde bereits hervorgehoben; jedoch sollte anerkannt
werden, dass die Scheiben auch zusätzliche Merkmale wie Kopfstücke und
Verbindungsstücke
(zum Beispiel Einlässe
und Auslässe
zu Fluidleitungen) zum Verbinden der erfindungsgemäßen Vorrichtungen
mit weiteren Vorrichtungen, Fluidquellen, Reaktoren usw. enthalten
können
sowie Ausrichtlöcher,
die verwendet werden, um Scheiben vor dem Verbinden auszurichten.
Außerdem
können
Bauteile (zum Beispiel, jedoch nicht beschränkt auf, Katalysatoren, Mischer
und Sorbentien) in die Öffnungen
eingesetzt werden. Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen ist die Fläche jeder
einzelnen Öffnung
(wie einer Öffnung,
die die Begrenzung eines Fließwegs
definiert) kleiner als 20 cm2; und bei einigen
Ausführungsformen
liegt die Fläche
jeder einzelnen Öffnung im
Bereich von 10–8 bis 10–2 m2. Zum Beispiel könnte eine Öffnung bis zu 80 cm breit und
0,25 cm stark sein oder viel kleiner.
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Die
Scheiben, die Öffnungen
enthalten, können
mithilfe von Verfahren geformt werden, umfassend: herkömmliche
maschinelle Bearbeitung, Drahterodieren, Laserschneiden, photochemische
Bearbeitung, elektrochemische Bearbeitung, Formen, Wasserstrahlschneiden,
Stanzen, Ätzen
(beispielsweise chemisches, photochemisches und Plasmaätzen) und
Kombinationen davon. Stanzen ist besonders wünschenswert, wenn geringe Kosten
erwünscht
sind. Die Scheiben können
durch Diffusionsschweißverfahren
wie einer Presse oder einer HIP-Kammer miteinander verbunden werden.
Sie können
auch durch reaktives Metallverbinden oder andere Verfahren miteinander
verbunden werden, durch die eine flächige Abdichtung entsteht.
Die Scheiben können
auch durch Laserschweißen
verbunden werden. Die Vorrichtungen könnten wahlweise durch Verwendung
von Klebstoffen verbunden werden. Bei bevorzugten Ausführungsformen
werden die Vorrichtungen in einem einzigen Schritt geschichtet,
bei weniger bevorzugten Ausführungsformen
wird eine erste Gruppe von Scheiben miteinander verbunden und anschließend mit
einer zweiten (oder mehreren) Gruppe von Scheiben verbunden. Bei
einigen bevorzugten Ausführungsformen
wird eine Gruppe von Scheiben in einem einzigen Schritt miteinander
verbunden und anschließend
wird der entstehende verbundene Gegenstand in mehrere Vorrichtungen
zerschnitten.
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Die
Orthoausgestaltung kann zur Herstellung einer Vielzahl integrierter
Vorrichtungen eingesetzt werden. Einige nicht einschränkende Beispiele für Vorrichtungen
umfassen: chemische Reaktoren (wie ein Dampfreformer, ein integrierter
Reformer/Brennkammer usw.), Phasenänderungseinrichtungen wie Kondensatoren
oder Eindampfgeräte, chemische
Abscheider wie Destillationsgeräte,
Temperatur- oder Druckwechsel- Adsorptionsverfahren und gezielte
Trennungen mithilfe von Membranen und chemische Nachweisvorrichtungen
oder Analysevorrichtungen. Fluiddurchgänge können Stoffe wie Katalysatoren
(bei einigen bevorzugten Ausführungsformen
sind Katalysatoren zwei verschiedener Arten in benachbarten Fluiddurchgängen angeordnet),
Adsorptionsmittel, Absorptionsmittel und Wärmetauschfluide (wie Wasser,
flüssige
Metalle usw.) enthalten. Damit ist eine Fülle von Stoffen vorhanden,
die in den Fluiddurchgängen
angeordnet werden könnten.
Beispiele für
nur einige dieser Stoffe, die in den Fluiddurchgängen verwendet werden könnten, umfassen
Metallschichten (die zum Beispiel Ni, Pd usw. umfassen) und Katalysatormetalle
auf einem metallischen oder Oxidträger. Bei einigen bevorzugten
Ausführungsformen
sind ein, zwei oder mehrere Durchgänge für Wärmetauschfluide vorhanden (die
während
des Betriebs ein Wärmetauschfluid
enthalten würden),
die an einen, zwei oder mehrere Fluiddurchgänge angrenzen, die Katalysatoren,
Adsorptionsmittel oder Absorptionsmittel enthalten. Bei einigen
bevorzugten Ausführungsformen
findet eine exotherme Reaktion in einem Fluiddurchgang statt, während in
einem benachbarten Fluiddurchgang eine endotherme Reaktion stattfindet.
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Bei
einigen bevorzugten Ausführungsformen werden
die Vorrichtungen aus Gründen
der Einfachheit und des einfachen Aufbaus mit 30 oder weniger, besser
10 oder weniger verschiedenen Scheibenausgestaltungen hergestellt.
Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen
verläuft
die Strömung
durch jeden Teil der Vorrichtung im Wesentlichen in Orthorichtung
(außer
bei Kopfstücken
und Fußstücken). Bei
anderen Ausgestaltungen enthält
eine Vorrichtung sowohl Ortho- als auch Nichtorthofließwege. Bei einigen
bevorzugten Ausführungsformen
sind Ortho- und Nichtorthowege getrennte Fließwege. Bei einigen anderen
Ausführungsformen
enthält
derselbe Fließweg
Abschnitte mit Orthodurchfluss durch zumindest 3 (oder zumindest
5) benachbarte Scheiben und Nichtorthodurchfluss durch zumindest
1 (oder zumindest 3 benachbarte) Scheiben. Zum Beispiel könnte bei
einigen Vorrichtungen eine Strömung
(anders ausgedrückt
ein Fließweg)
durch zumindest 3 (oder zumindest 5) benachbarte Scheiben in Orthorichtung
verlaufen, gefolgt von einer Strömung
in Nichtorthorichtung durch zumindest 1 (oder zumindest 3 benachbarte)
Scheiben und wieder einer Strömung
durch zumindest 3 (oder zumindest 5) benachbarte Scheiben in Orthorichtung.
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Die
Erfindung kann auch durch bestimmte Eigenschaften wie die Fähigkeit
gekennzeichnet werden, Druckunterschieden zwischen inneren Fluiddurchgängen standzuhalten.
Zum Beispiel arbeitet ein Hochdruckeindampfgerät mit einem Druckunterschied
von 272 psig und bei Temperaturen von über 210 °C, der nur durch eine 500 Mikrometer
starke Wand getrennt ist, die vollständig aus Edelstahl 316 besteht.
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Die
Druckstabilität
wird ermöglicht
durch die Verwendung von Mikrokanälen mit versetzten Rippen und
gerundeten Ecken. Damit sind die erfindungsgemäßen Vorrichtungen oder Verfahren
bei einigen bevorzugten Ausführungsformen
durch die Fähigkeit
gekennzeichnet, Druckunterschieden zwischen benachbarten Kanälen von
zumindest 100 psig (pounds per square inch gauge) je 1000 Mikrometer
Stegdicke, die die Kanäle
trennt, besser zumindest 200 psig/1000 Mikrometer und noch besser zumindest
500 psig/1000 Mikrometer standzuhalten und/oder bei diesen Druckunterschieden
zu arbeiten. Ausgestaltungsmerkmale wie gerundete Ecken und/oder
versetzte Stützen
sind für
das Standhalten bei diesen Druckunterschieden nützlich.
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Die
Erfindung stellt auch Verfahren bereit, bei denen beliebige Ausgestaltungen
verwendet werden, die hier beschrieben sind. Eine Auflistung nicht einschränkender
Beispiele für
Verfahren umfasst: Destillation, Reaktion, Adsorption, Erwärmen, Kühlen, Komprimierung,
Ausdehnung, Trennung, Absorption, Eindampfung, Kondensation und
Verbindungen aus diesen. Beispiele für Katalysatoren, Reaktionen,
Verfahrensbedingungen und -parameter (zum Beispiel Erträge) und
Reaktortypen, die auch im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung
angewendet werden können,
sind in der US-Patentanmeldung 09/640,903 beschrieben, die hier
einbezogen ist, als ob sie im Folgenden wiedergegeben wäre.
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BEISPIELE
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Beispiel 1
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Ein
integrierter Reaktor 300 für endotherme Reaktionen und
exotherme Reaktionen wurde unter Verwendung der Orthoscheibenausführung ausgestaltet,
bei der der Durchfluss im Wesentlichen parallel zur Dicke der Scheibe
ist. Eine Scheibe ist definiert als dünne Platte aus Metall, Kunststoff,
einer Keramik oder einem Verbundwerkstoff. Die Dicke der Scheibe
kann zwischen 50 Mikrometer und 5000 Mikrometer liegen. Ein bevorzugter
Bereich der Scheibendicke ist 250 Mikrometer bis 2000 Mikrometer.
Mikrokanäle
können
durch das Zusammensetzen von Scheiben mit ausgerichteten Merkmalen
gebildet werden. Ein Merkmal ist ein ausgeschnittener Bereich in
der Scheibe, der Formen umfasst wie, jedoch nicht beschränkt ist
auf: Dreiecke, Quadrate, Rechtecke, Parallelogramme, Wellenformen,
unregelmäßige Formen,
Formen mit gerundeten Ecken, Dreiecke und Verbindungen davon.
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Die
grundlegende Ausgestaltung des integrierten endothermen und exothermen
Reaktors in Orthoausführung
ist in 7a dargestellt. Die Merkmale,
die in diese Scheibe geschnitten sind, sind Schlitze und Löcher. Nach
der Ausrichtung von 230 Scheiben, die jeweils 0,02 Zoll
(0,05 cm) stark sind, werden fünf
Schlitze für
die endotherme Reaktionskammer gebildet. Einige dieser Scheiben
werden außerhalb
des Reaktionsabschnitts verwendet, um den Strom zu verteilen und
auszurichten. Jeder Reaktionsschlitz ist 1,5 Zoll (3,8 cm) breit
und 2 Zoll (5 cm) lang. Innerhalb dieses Schlitzes wird ein Katalysator von
der Seite her eingesetzt, nachdem maschinell offene Zugangsschlitze
hergestellt wurden. Nach der Ausrichtung und dem Verbinden der Scheiben
werden auch 5,1 cm lange Löcher
für die
exotherme Reaktion gebildet. Diese Geometrie ist ausgewählt, um einen
Druckunterschied zwischen den Strömen zu ermöglichen, wobei die exotherme
Reaktion, z.B. Verbrennung, bei einem niedrigeren Druck in den Löchern erfolgt
als die endotherme Reaktion in den Schlitzen. Ein Beispiel für eine endotherme
Reaktion, die bei dieser Ausgestaltung verwendet werden kann, ist
das Dampfreformieren von Methan. Wahlweise kann ein Verbrennungskatalysator
eingesetzt oder auf die Wände
der Löcher
aufgetragen werden. Alternative Ausgestaltungen könnten erlauben,
den Katalysator nach dem Verbinden zuzusetzen. Es ist nur eine Scheibenausgestaltung erforderlich,
um den Kern des Reaktors herzustellen. Zusätzliche Scheiben verteilen
und verbinden die Ströme
aus Einlassrohren zu den Schlitzen oder Löchern im Reaktor hin. Die Scheiben
und entsprechenden Merkmale und die Ströme sind beginnend bei der Verbindung
zu den Einlassrohren beschrieben.
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Die
Deckscheibe 302 weist getrennte Öffnungen für beide Reaktanten der exothermen
Reaktion auf, beispielsweise ein Brennstoff und Luft. Die Deckscheibe
enthält
auch eine Öffnung
für das
endotherme Reaktionsgemisch. Die Öffnung ganz links ist für den Brennstoff.
Die nächsten
beiden Öffnungen 306 weiter
rechts sind für
die Luft. Die beiden Öffnungen 308 auf
der rechten Seite der Deckscheibe sind für das endotherme Reaktionsgemisch.
Auf diese Deckscheibe können
für jeden
der drei Ströme
Rohrverbindungen geschweißt
werden. Die Dicke dieser Scheibe oder Deckplatte beträgt 0,25
Zoll (0,64 cm).
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Die
nächste
Scheibe 310 wird für
die Verteilung der Ströme
verwendet. Die Scheibe 310 besteht aus 20 Scheiben, die
jeweils 0,02 Zoll (0,05 cm) stark sind. Der Brennstoff fließt durch
diese Scheibe zur nächsten
benachbarten Scheibe. Sowohl die Luft als auch das endotherme Reaktionsgemisch
strömen
in dieser Anordnung ähnlicher
Scheiben lateral, um den Durchfluss gleichmäßig über die Scheibenfläche zu verteilen.
Luft und ein endothermes Reaktionsgemisch strömen durch die sich abwechselnden
Kanäle 312, 314.
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Die
Scheibe 320 wird für
die Verteilung der Ströme
verwendet. Die Scheibe 320 besteht aus 1 Scheibe, die 0,02
Zoll (0,05 cm) stark ist. Der Brennstoff fließt durch diese Scheibe zur
nächsten
benachbarten Scheibe. Die kleinen Löcher 322 stellen eine Stauscheibe
zur Bereitstellung eines ausreichenden Gegendrucks zur gleichmäßigen Verteilung
der Fluide in den angrenzenden Scheiben dar.
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Die
Scheibe 330 umfasst die Schlitze 332, 334 für die Luft
sowie das endotherme Reaktionsgemisch. Der Durchfluss ist nun gleichmäßiger über jeden
Schlitz verteilt. In dieser Scheibe ist auch ein Durchgangsloch
für den
Brennstoff enthalten. Die Scheibe 330 besteht aus 1 Scheibe,
die 0,02 Zoll (0,05 cm) stark ist.
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Die
Scheibe 340 enthält
Löcher
und Schlitze. Das endotherme Reaktionsgemisch strömt von den Schlitzen 332 in
der Scheibe 330 in die Löcher 342 in dieser
Scheibe. Löcher
werden verwendet, um den Hochdruckstrom besser einzuschließen. Die
Verbrennungsluft strömt
weiter in den Schlitzen 344. Der Brennstoff strömt weiter
durch die Durchgangslöcher 346 auf
der rechten Seite der Scheibe. Die Scheibe 340 besteht
aus 1 Scheibe, die 0,02 Zoll (0,05 cm) stark ist.
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Die
Scheibe 350 wird verwendet, um den Brennstoff über die
Fläche
der Scheibe zu verteilen. Der Brennstoff strömt von der Öffnung 352 auf der rechten
Seite der Scheibe aus und verteilt sich durch die Schlitze 354,
die an die Luftschlitze 355 angrenzen. Das endotherme Reaktionsgemisch
strömt
weiter durch die Löcher 352.
Die Scheibe 350 besteht aus 20 Scheiben, die jeweils 0,02
Zoll (0,05 cm) stark sind.
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Die
Scheibe 360 wird verwendet, um den Brennstoff und die Verbrennungsluft
zu vermischen. Das Mischen findet in den länglichen kurzen Löchern 362 statt,
die über
dem Brennstoffschlitz 354 und dem Luftschlitz 355 liegen.
Das endotherme Reaktionsgemisch strömt weiter durch die Löcher 366.
Die Scheibe 360 besteht aus 1 Scheibe, die 0,02 Zoll (0,05
cm) stark ist.
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Die
Scheibe 370 wird verwendet, um die Durchflussöffnung des
Verbrennungsstroms auf in etwa oder unter den Auslöschdurchmesser
zu verringern, um die Verbrennung mit homogener Flamme auf ein Mindestmaß herabzusetzen.
Die Scheibe 370 besteht aus 20 Scheiben, die jeweils 0,02
Zoll (0,05 cm) stark sind.
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Die
Scheibe 380 stimmt in der Ausgestaltung völlig mit
der Scheibe 360 überein.
Die Scheibe 380 besteht aus 1 Scheibe, die 0,02 Zoll (0,05
cm) stark ist.
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Das
endotherme Reaktionsgemisch expandiert von den Löchern zu den Schlitzen im Reaktorabschnitt 390 hin.
Die Schlitze 392 sind wegen des leichten Einbringens des
Reaktionskatalysators bevorzugt. Nach dem Verbinden des Blocks werden maschinell
Seitennuten hergestellt, um jeden der Reaktionsschlitze zu öffnen. Anschließend wird
der Katalysator von beiden Seiten eingesetzt und die Schlitze werden
mit einer Seitenplatte wieder verschlossen, um an der Seite der
Vorrichtung eine hermetische Abdichtung gegenüber der Umgebung zu schaffen.
Die Verbrennungsreaktion erfolgt in der Doppelreihe der Löcher 394,
die zwischen den Schlitzen für
die endotherme Reaktion eingefügt
sind. Löcher
sind deshalb ausgewählt,
um die Beanspruchungen des Metalls durch einen großen Druckunterschied
zwischen den Strömen
auf ein Mindestmaß herabzusetzen.
Dieser Druckunterschied kann zum Beispiel in einem Bereich von 0,1
bis 900 atm liegen. Ein bevorzugter Bereich ist von 2 bis 100 atm.
Es werden Doppelreihen von Verbrennungslöchern verwendet, um für den Verbrennungsstrom
mehr Durchfluss und eine größere Reaktionsfläche zu schaffen. Dies
dient dazu, der Reaktion mehr Zeit zu geben und den Druckabfall
des Verbrennungsstroms zu senken. Der Reaktor 390 besteht
aus 100 Scheiben, die jeweils 0,02 Zoll (0,05 cm) stark sind, damit
eine Reaktordurchflusslänge
von 2 Zoll (5 cm) entsteht.
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Die
Größe der Löcher der
Reaktorscheiben betrug 0,04 Zoll (0,1 cm) im Durchmesser und der Schlitzspalt
war 0,035 Zoll (0,089 cm) groß,
durch die der Katalysator eingesetzt oder aufgetragen und der Reaktionsdurchfluss
in Produkte umgewandelt wird. Die Breite des Schlitzes beträgt 1,5 Zoll
(3,8 cm), obwohl er bei dieser Ausgestaltung jede Breite aufweisen
kann.
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Die
Scheibe 400 ist dieselbe wie die Scheibe 380.
Der Reaktorausfluss oder das Produkt strömt von den Schlitzen in die
Löcher.
Der Verbrennungsausfluss strömt
von der doppelten Lochreihe in längliche
Schlitze. Es wurde hier dieselbe Scheibenausgestaltung verwendet,
um die Anzahl der jeweils einmaligen Scheibenausgestaltungen auf
ein Mindestmaß herabzusetzen.
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Die
Scheibe 410 ist dieselbe wie die Scheibe 370.
Eine andere Scheibenausgestaltung könnte zur Verbesserung der Leistung
der Vorrichtung, z.B. des Druckabfalls, verbessert werden, jedoch
wurden zur Verringerung der Anzahl jeweils einmaliger Scheiben und
zur Verminderung möglicher
Fehler durch das Aufstapeln und Ausrichten von Scheiben symmetrische
Scheiben ausgewählt.
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Die
Scheibe 420 ist dieselbe wie die Scheibe 360.
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Die
Scheibe 430 ist dieselbe wie die Scheibe 350,
mit der Ausnahme, dass es keinen Schlitz für den Brennstoff gibt. Der
Brennstoff wurde in der Scheibe 350 mit der Luft vermischt
und im Reaktor verbraucht oder beinahe verbraucht.
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Die übrigen Scheiben
sind dieselben wie die Scheiben 340, 330, 320, 310 beziehungsweise 302, jedoch
ohne Brennstofflöcher.
Es werden die gleiche Scheibendicke und die gleiche Anzahl von Scheiben wie
bei den Scheiben 340 bis 302 verwendet, um eine
beinahe symmetrische Vorrichtung zu schaffen. Dadurch werden Herstellungszeit
und -kosten verringert.
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Der
Katalysator, der in den Reformerkanälen verwendet wurde für den Fall
einer Methandampfreformierung in den Schlitzen und einer Verbrennung
in den Löchern,
um die Wärme
für die
endotherme Reaktion bereitzustellen, enthielt einen Katalysator
aus 13,8% Rh/6% MgO/Al2O3 auf
einem Metallfilz aus einer FeCrAlY-Legierung von Technetics, Deland,
Florida. Die Reformierungskatalysatoren wurden unter Verwendung
eines Washcoatverfahrens auf der Grundlage eines FeCrAlY-Filzes
mit einer Stärke
von 0,01 Zoll und einer Porosität
von 90% hergestellt. Vor der Aufbringung des Washcoats wurde der
Metallfilz durch schnelles Heizen auf 900°C an Luft für 2 Stunden vorbehandelt. Zur
Verbesserung der Haftung zwischen der Metalloberfläche und
dem Katalysator wurde zuerst mithilfe der metallorganischen Gasphasenabscheidung
(MOCVD) eine dichte und porenfreie Zwischenschicht auf den oxidierten
FeCrAlY-Filz aufgetragen. Diese Zwischenschicht kann Al2O3, Al2O3 +
SiO2 oder TiO2 usw.
sein. Zum Beispiel wurde, wenn TiO2 aufgetragen
wurde, Titanisopropoxid (Strem Chemical, Newburyport, Massachusetts) bei
einer Temperatur zwischen 250 und 900°C bei einem Druck von 0,1 bis
100 Torr aufgedampft. Titandioxidbeschichtungen mit einer ausgezeichneten
Haftung an dem Schaum wurden bei einer Aufdampftemperatur von 600°C und einem
Reaktordruck von 3 Torr erreicht. Diese Schicht erhöht nicht
nur die Haftung zwischen dem Metallfilz und dem Katalysator, sondern
schützt
auch das FeCrAlY vor der Korrosion während der Dampfreformierungsreaktion.
Ein pulverförmiger
Katalysator aus 13,8 Gew.-% Rh 6 Gew.-% MgO/Al2O3 wurde hergestellt durch 1) Kalzinierung
von Gamma-Aluminiumoxid mit großer
Oberfläche
bei 500°C
für 5 Stunden;
2) Imprägnierung
des Gamma-Aluminiumoxids mit MgO unter Verwendung des Incipient-Wetness-Verfahrens
mit einer wässrigen
Magnesiumnitratlösung
und Gewinnung eines MgO-modifizierten
Gamma-Aluminiumoxidträgers;
3) Trocknen des modifizierten Trägers
bei 110°C
für 4 Stunden
gefolgt von 4) einer zweiten Kalzinierung bei 900°C für 2 Stunden;
5) Imprägnierung
des modifizierten Trägers
mit Rh2O3 mit dem
Incipient-Wetness-Verfahren aus einer Rhodiumnitratlösung; 6) gefolgt
von einer abschließenden
Trocknung bei 110°C
für 4 Stunden
und einer 7) abschließenden Kalzinierungen
bei 500°C
für 3 Stunden
zur Gewinnung eines Pulvers des Trägerkatalysators. Die Katalysatormasse
wurde durch Mischen des zuvor erwähnten pulverförmigen Katalysators
mit deionisiertem Wasser im Verhältnis
1:6 hergestellt. Das Gemisch wurde für 24 Stunden in der Kugelmühle gemahlen,
um eine Masse zu erhalten, die Katalysatorteilchen kleiner als 1
Mikrometer enthält.
Der wärmebehandelte
und über
CVD beschichtete Filz wurde mit einem Washcoat beschichtet, indem
der Filz in die Katalysatormasse eingetaucht wurde. Der Washcoat-Vorgang
kann wiederholt werden, um die erwünschte Gewichtszunahme zu erreichen.
Zwischen jeder Beschichtung wurde der Filz, der mit dem Katalysator
beschichtet war, für
1 Stunde in einem Ofen bei 100°C
getrocknet. Der Beschichtungsvorgang wird wiederholt, um die gewünschte Beschichtungsdicke
oder Katalysatorbefüllung
zu erreichen. Nach dem abschließenden
Beschichtungsschritt wurde der Katalysator über Nacht bei 100°C in einem
Ofen getrocknet und durch langsames Erwärmen an Luft bei einer Rate
von 2°C/min
bis zu einer Temperatur im Bereich von 300 bis 500°C kalziniert.
Die Menge des aufgetragenen Katalysators wurde als 0,1 Gramm Katalysator
je Quadratzoll (6,5 cm2) Filz gemessen. Vor
dem Testen der Dampfreformierung wurde der entwickelte Katalysatorfilz
einer Aktivierungsbehandlung unterzogen, vorzugsweise einer Reduktion
bei 300 bis 400°C.
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Der
integrierte Verbrennungskatalysator kann ein Katalysator sein, der
mit einem Washcoat beschichtet und unmittelbar auf die Inconel-Innenwände der
ICR-Vorrichtung aufgetragen wird. Die Inconel-Oberfläche wird
zuerst, wenn möglich
per Ultraschall, in Hexan, Salpetersäure (20%) und Azeton (oder
Propanol) gereinigt. Vorzugsweise werden die Reinigungslösungen über die
Inconel-Oberflächen fließen gelassen.
Anschließend
wird eine Eigenchromoxidschicht auf der Inconel-Oberfläche gebildet durch
Erwärmen
an Luft (wenn möglich
strömend) bei
3,5°C/min
auf 500°C
und Halten für
2 Stunden bei 500°C.
Die Temperatur wird dann bei 3,5°C/min
auf 950°C
erhöht
und für
2 Stunden bei 950°C
gehalten. Das Inconel wird anschließend bei einer Rate von nicht
schneller als 5°C/min
auf Raumtemperatur abkühlen
gelassen. Anschließend
wird die aktive Palladium-Komponente
auf die Chromoxidschicht aufgetragen, indem der erforderliche Auftragungsbereich in
eine 10 Gew.-% Palladiumnitratlösung
eingetaucht wird. Dies erfolgt entweder durch statisches Eintauchen
oder durch Pumpen des Fluids in eine Vorrichtung bis zu einem erforderlichen
Flüssigkeitsstand. Die
Lösung
darf anschließend
für 2 Minuten
in Berührung
mit der Auftragungsfläche
bleiben. Anschließend
wird die Lösung
aus dem Kontakt mit der Inconel-Oberfläche entfernt und die verbleibende
Menge Palladium durch eine Differenzmessung berechnet. Wird ein
Kanal beschichtet, wird Stickstoff durch den Kanal strömen gelassen,
um sicherzustellen, dass es nicht zur Verstopfung kommt. Der Katalysator
wird anschließend
für eine
Stunde bei 100°C
getrocknet, wenn möglich
unter Vakuum. Der Katalysator wird anschließend durch Erwärmung bei
3,5°C/min
auf 850°C
kalziniert und für
1 Stunde bei 850°C
gehalten. Der Katalysator wird anschließend bei einer Rate nicht höher als
5°C/min
auf Raumtemperatur abkühlen
gelassen.
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Beispiel 2
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Es
wurde ein Hochdruckeindampfgerät 200 konstruiert,
bei dem ein Durchfluss heißer
Luft zur Erwärmung
und teilweisen Eindampfung von Wasser verwendet wird, das in die
Gegenstromrichtung fließt. Das
Wasser wird unter einen Überdruck
von 20 Atmosphären
gesetzt, während
sich die Luft bei annähernd
Normaldruck befindet. Die Auslegungsdurchflussraten betragen 20
ml/Minute Wasser bei 280 psig am Einlass und einer Einlasstemperatur
von 210°C
und 247 SLPM Luft bei etwas über
Normaldruck (8 psig am Einlass) und einer Einlasstemperatur von
279°C. Die
Nennbetriebstemperatur beträgt 215°C. Der Auslegungspunkt
für die
Dampfqualität am
Auslass beträgt
50%.
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Der
Mittelbereich des Eindampfgeräts
enthielt einen 1,7 Zoll (4,3 cm) starken Stapel der identischen
Scheiben 210, von denen jede 0,010 Zoll (0,025 cm) stark
war. Die einzelnen Kanäle
in einer Scheibe sind um ihre halbe Breite von den Kanälen darunter
und darüber
versetzt. Da jede zweite Schicht bei einem höheren Druck liegt, sorgt dies
dafür,
dass Beanspruchungen mit einer geringeren Anzahl der Stützen 214 unterstützt werden,
wobei eine Stütze 214 (oder
wahlweise Rippe genannt) definiert ist als das Material zwischen
Kanälen
in Richtung der Breite (das heißt
dem Abstand innerhalb einer Scheibe zwischen Kanälen, wie er in der Richtung
der längsten
Ausdehnung jedes Kanals gemessen ist oder, wenn es keine längste Ausdehnung
gibt, in der kürzesten
Ausdehnung, die senkrecht zur Dicke ist), jedoch nicht umfassend
die Stegdicke, die zwischen Kanälen
in Richtung der Höhe
angeordnet ist. Bei der gleichen Beanspruchung ist jeder Kanal breiter,
als er es mit ausgerichteten Stützstegen
wäre. Dadurch wird
eine größere offene
Fläche
bereitgestellt, um Druckabfall und Verschmutzungen zu verringern
und wird die erforderliche Dicke zwischen Schichten auf ein Mindestmaß herabgesetzt,
wodurch der Widerstand gegenüber
der konduktiven Wärmeübertragung
verringert wird.
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Die
Merkmale im Hauptteil wurden durch photochemisches Ätzen durch
ein flaches Stück
aus Edelstahl 316 geschaffen. Durch die Herstellung von Merkmalen
in Orthorichtung ist am Ende eines Schlitzes ein voller Radius zur
Verringerung der Spannungskonzentration im Vergleich zu einer quadratischen
oder abgerundeten Ecke möglich.
Die Merkmale mit vollem Radius setzen auch die Möglichkeit von Umwälzbereichen
im Wasserstrom auf ein Mindestmaß herab, durch die Oberflächenablagerungen zunehmen
könnten,
die zu Verschmutzungen führen.
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Wasser
fließt
vom Einlasskopfstück 202 durch
die Kanäle
zum Auslasskopfstück 204.
Es gibt 17 Schichten 216 aus 6 identischen Kanälen für Wasser.
Es gibt 18 Schichten 218 für Luft. Jede Luftdurchflussschicht 218 weist
5 identische Kanäle
mit 2 Kanälen
halber Breite an jeder Seite auf. Zwischen den Schichten 216 und 218 ist
eine Stegschicht 220 vorhanden. Bei dieser Anordnung ist
jede Schicht 216, 218 genauso hoch wie jede Stütze 214 in
jeder Schicht. Die Höhe
jedes Kanals beträgt
0,6 mm und die Stegschicht 220 verläuft über einen Abstand von 0,76
mm zwischen Kanälen.
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Es
werden zwei Verteilerplatten zum Aufteilen des Wasserstroms in das
Eindampfgerät
verwendet, damit eine gleichmäßige Durchflussverteilung
in den 102 Wasserkanälen
erreicht wird. Die erste Platte 230 verteilt den Durchfluss
vom Mitteleinlass 215 durch die Löcher 227, die zu den
Außenkanten
hin geneigt sind. Die Kreise 225 zeigen Löcher für Thermoelemente
an, die bei dieser Testausgestaltung verwendet wurden, während die
Kreise 229 die Ausdehnungen des Einlasses anzeigen, jedoch
keine Merkmale auf den Platten 226 oder 230 darstellen. Nach
dem Durchfluss durch die erste Gruppe von Löchern verteilt eine zweite
Platte 226 den Durchfluss in einem Muster, das der Kanalanordnung
entspricht. Ein ausgewogener Durchfluss durch die zweite Platte ist
an den festen Streben zwischen den Kanälen ausgerichtet, wodurch dass
Wasser in Wegen vom Einlass zu den Kanälen fließen muss, die fast gleich lang und
gewunden sind.
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Die
Zweiphasen-Wasser/Dampf-Strömung wird
im Kopfstückraum 241 im
Fußstück 240 aufgefangen
und tritt durch eine mittige Öffnung 242 aus. Die
Ausrichtung der Vorrich tung ist mit diesem Auslass oben. Durch eine
geneigte (gebogene) Kuppelform 244 im Raum von den Kanalausgängen zur Auslassöffnung werden
Taschenbereiche beseitigt, in denen sich Dampf ansammeln könnte und
eine pulsierende Strömung
getrennter Mengen Dampf und Flüssigkeit
bewirken könnte.
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Im
Eindampfgerät
strömt
Luft in einer Z-Anordnung in einen keilförmigen Verteiler 203 am
Einlass, durch die 5 identischen Kanäle und die 2 Kanäle halber
Breite und durch einen keilförmigen
Verteiler 205 am Auslass. Die Keilform befindet sich im
Inneren jedes Einlasses und Auslasses. Die Breite der Kopfstücke und
Fußstücke sind
derart gewählt,
dass die Summe des Druckabfalls am Einlass und Auslass dieselbe
Durchflussrate durch die ganzen Kanäle wie in den beiden halben
Kanälen
bereitstellt. Die Kopfstücke
und Fußstücke sind
derart ausgestaltet, dass der Luftstrom durch alle Luftstromkanäle gleich
ist (selbst wenn Luft in einer Richtung eintritt, die nicht parallel
zum Luftstrom durch den Körper
des Eindampfgeräts
ist). Die Ausgestaltung der Lufteinlass-/Luftauslasskopfstücke und
-fußstücke ist
in 10e bis 10i gezeigt.
Luft, die von der rechten Seite der Figuren in die Scheiben eintritt,
strömt in
die Luftschlitze 1060, die mit den Flüssigkeitsstromkanälen 1062 verzahnt
sind. Die Scheiben des Kopfstücks
sind auf den Körper
des Eindampfgeräts aufgestapelt
und derart angeordnet, dass der Bereich der Luftschlitze zum Körper des
Eindampfgeräts
hin zunimmt, wobei der größte Bereich
der Lufteinlassschlitze dem Lufteinlass am nächsten liegt. Da das Scheibenmuster
im Fußstück umgekehrt
ist (der größte Bereich
der Lufteinlassschlitze liegt dem Luftauslass am nächsten),
ist die Luftdurchflussrate in allen Kanälen durch die Eindampfvorrichtung
hindurch gleich. Luft tritt auf der Seite aus, die der gegenüberliegt,
auf der sie eintritt.
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Der
Körper
des Eindampfgeräts
wurde hergestellt, indem flache Metallscheiben an jedem Querschnitt
photochemisch mit den erwünschten
Kanalformen versehen wurden und anschließend eine Baugruppe durch Diffusionsschweißen zu einem
festen Gegenstand verbunden wurde. Die Scheiben wurden mit einer
Nickelphosphatzwischenschicht überzogen,
in der richtigen Reihenfolge aufgestapelt und unter Wärme und
Druck verbunden. Nach dem Verbinden wurde der Körper maschinell bearbeitet, um
einen Zugang zu den Luftverteilern herzustellen, anschließend wurden
die Kopfstücke
und Fußstücke für Luft und
Wasser durch Schweißen
befestigt. Wie es in 12 gezeigt ist, enthält jede
Scheibe vier identische Gruppen von Merkmalen. Aus jedem Stapel 250 werden
vier Eindampfgerätekörper hergestellt,
die dann nach dem Verbinden auseinander geschnitten wurden. Es sind
174 identische Mittelscheiben und die Kopfstückscheiben (z.B. 252)
vorhanden und 33 Scheiben (nicht gezeigt) mit 6 Anordnungen bilden
jeden Luftverteilerabschnitt. Alle Luftverteilerscheiben wurden
anfänglich
völlig
gleich hergestellt, anschließend
wurde das jeweils einmalige Merkmal für jede Anordnung elektroerosiv
hergestellt. Endplatten trennten die Wasserkanäle von den Luftkanälen und
sorgten für
einen dickeren festen Abschnitt zum Anschweißen der Kopfstücke und
Fußstücke an den
Körper.
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Durch
nicht symmetrische Ausrichtungslöcher
bleiben identische Scheiben in der gleichen Ausrichtung, um eine
Fehlausrichtung zu vermindern. Ausrichtungslöcher werden aufgrund der höheren Genauigkeit
elektroerosiv hergestellt.
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Die
Luftverteilerscheiben sind zur Außenseite der Vorrichtung nicht
offen. Ein kurzer Endabschnitt muss maschinell entfernt werden,
damit die Luft hineingelangen und austreten kann. Die Luftverteilerscheiben
weisen einen schmalen Außenrand auf,
damit die Form während
der Herstellung erhalten bleibt. Nach dem Verbinden wird maschinell
eine Aussparung hergestellt, um die Schichten zu öffnen und zugänglich zu
machen. Eine Wärmeschutznut wird
maschinell parallel zu den Seiten hergestellt, an denen die Seitenplatten
für die
Luftkopfstücke
und -fußstücke angeschweißt sind.
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Das
Wasserkopfstück
und -fußstück werden an
den Endplatten an den Körper
angeschweißt.
Die Seitenplatten für
die Befestigung des Luftkopfstücks und
-fußstücks, die über die
gesamte Breite gehen, werden an die Endplatten und den Körper angeschweißt. Diese
Seitenplatten vermeiden das Schweißen entlang der Scheibenverbindungsnaht. Luftkopfstück und -fußstück werden
anschließend
an die Seitenplatten angeschweißt.
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Ein
Luftstromtest wurde durchgeführt,
um die Geschwindigkeit in jedem Kanal in einer einzelnen Schicht
zur Bewertung der Strömungsverteilung
zu messen und es wurde eine sehr geringe Abweichung beobachtet.
Die Leistungsfähigkeit
wurde über
mehr als 5000 Betriebsstunden getestet.
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Das
Hochdruckeindampfgerät
lief ohne Zeichen eines Qualitätsverlusts
bei etwa 5000 Stunden (211 Tage) weiter, was in 11 gezeigt
ist. Es lief bei 44 bis 46% Dampfqualität und es wurde Wasser mit etwa
1,5 ppm Summe gelöster
Stoffe (TDS) zugeführt.
Die hauptsächlichen
anorganischen Festbestandteile im Wasser sind Mg, Ca und Si. Diese
drei Feststoffe liegen in einem Gehalt von etwa 7%, 15% beziehungsweise
2% der insgesamt 1,5 ppm Feststoffe vor. Die Daten sind in 11 dargestellt.
Obwohl der Druckabfall leicht anstieg, scheint es wegen der Beständigkeit
der Ablufttemperatur keinen spürbaren
Qualitätsverlust
zu geben. Die Schwankung, die zwischen 3240 Stunden bis 3780 Stunden
ersichtlich ist, war bedingt durch ein problematisches Nadelventil,
durch das der Druck schwer zu regeln war. Dieses System erfuhr mehr
als 10 Prozessstörungen
ohne eine merkliche Veränderung
der Leistung.
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Luft
kann verwendet werden, um Wasser teilweise zu sieden, um Dampf für die chemische
Verfahrenstechnik zu erzeugen. Luft wurde mit 247 SLPM (Normliter
je Minute) zugeführt
und trat bei 279°C
ein. Die durchschnittliche Ablufttemperatur betrug 212°C. Die Wasserdurchflussrate
beträgt
20 ml/min. Unter diesen Bedingungen wurden 282 Watt Wärme übertragen
oder ein durchschnittlicher Wärmestrom
von 0,49 W/cm2. Volumetrisch betrachtet wird
diese Wärme
innerhalb eines Kernvolumens von 1,74 Zoll Fließlänge mal 1,985 Zoll hoch mal
1,553 Zoll breit übertragen.
Damit beträgt
der volumetrische Wärmestrom über 3,4
W/cm3. Die Fließwege in der Vorrichtung verlaufen
entgegengesetzt, wobei Wasser von unten nach oben fließt und Luft
von oben nach unten strömt.
Die gemessenen Wärmeverluste bei
dieser Vorrichtung betrugen etwa 5%.
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Nach
mehr als 5000 Stunden wurde in der Mikrokanalvorrichtung keine Verschmutzungen
festgestellt. Der Verschmutzungsgrad wird über die Gastemperatur am Auslass
gemessen. Wenn sich Ablagerungen aufbauen, steigt der Widerstand
gegenüber
der Wärmeübertragung
im Kanal an und es wird erwartet, dass die Gastemperatur am Auslass
steigt und somit anzeigt, dass weniger Wärme vom Gas auf das teilweise
siedende Wasser übertragen
wird. Es wird vermutet, dass die höhere Oberflächengeschwindigkeit in den
Mikrokanälen
zur verringerten Verschmutzungsrate im Vergleich zu herkömmlichen Kesseln
beiträgt.
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Beispiel 3
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Es
kann auch eine alternative Mikrokanalausgestaltung und Aufbauanordnung,
die Sandwichausführung,
verwendet werden, um eine versetzte Rippenstruktur herzustellen,
die in 13 gezeigt ist. Diese Struktur ähnelt 10b, die gemäß der Orthoausführung hergestellt
wurde, außer
dass durch die Orthoausführung
die Ecken der Mikrokanäle
einfach gerundet werden können.
Der Mikrokanal der Sandwichausführung,
die in 13 beschrieben ist, umfasst
die Verwendung von 4 unterschiedlichen Scheiben, die in sich wiederholenden
Einheiten von zumindest 6 Scheiben aufgestapelt sind.
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Die
erste Scheibe 1302 stellt eine Wandscheibe dar, die den
Mikrokanal entweder von der Umgebung, von einem weiteren Mikrokanal
oder von einer Scheibe zur Geschwindigkeitsbegrenzung trennt, die
verwendet wird, um die Kanalströme
zu den Kopfstücken
und Fußstücken zu
verbinden.
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Die
zweite Scheibe 1304 im Stapel ist die Scheibe zur Geschwindigkeitsbegrenzung,
durch die ein Strömungsdurchgang
entsteht, indem die Mikrokanäle 1306 des
Fluids A in der Scheibe 1308 mit dem Kopfstück oder
Fußstück der Scheibe 1302 verbunden
werden.
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Die
dritte Scheibe 1308 ist die Anordnung paralleler Mikrokanäle, durch
die Fluid strömt
und eine Unit Operation ausgeführt
wird. Wahlweise kann sich nur ein Mikrokanal auf dieser Schicht
befinden.
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Die
vierte Scheibe 1310 im Stapel stimmt völlig mit der Scheibe 1302 überein und
trennt die Fluidströme.
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Die
fünfte
Scheibe 1312 im Stapel stimmt völlig mit der Scheibe 1304 überein.
Durch diese Scheibe entsteht ein Strömungsdurchgang, indem die Mikrokanäle in der
sechsten Scheibe mit dem Einlass- und Auslasskopfstück/-fußstück verbunden werden,
die im Stapel als nächstes
kommen würden (und
stimmt völlig
mit der Scheibe 1302 überein).
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Die
sechste Scheibe 1314 ist die Anordnung der parallelen Mikrokanäle 1316,
durch die Fluid strömt
und eine Unit Operation ausgeführt
wird. Wahlweise kann sich nur ein Mikrokanal auf der Schicht 1314 befinden.
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Diese
Scheibenausgestaltung, die in 13 gezeigt
ist, schafft eine druckbeständige
Struktur, in der Mikrokanäle
versetzte (statt ausgerichtete) Stützen aufweisen. Diese Ausgestaltungsmöglichkeit
ist insoweit weniger wünschenswert,
als dass keine gerundete Kanten für jeden Strömungskanal erreicht werden
können
und daher stärkere
Wandscheiben (Scheibe 1302) erforderlich sein können. Sie
bietet jedoch den Vorteil, dass es weniger notwendig ist, kleine
Mikromerkmale in den Scheiben zu schaffen sowie den Vorteil, die
Ausrichtung der Scheiben zu vereinfachen. Es können mit verschiedenen Ausgestaltungsausführungen
unterschiedliche Anwendungen optimiert werden.
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Die
Erfindung umfasst Vorrichtungen, die das eine oder mehrere Merkmale
aufweisen, das bzw. die in 13 veranschaulicht
ist bzw. sind, sowie Verfahren zur Herstellung von Vorrichtungen
unter Verwendung von Scheiben mit diesen Merkmalen und Verfahren
zur Durchführung
von Unit Operationen unter Verwendung von Vorrichtungen, die ein oder
mehrere der veranschaulichten Ausgestaltungsmerkmale umfassen.
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Drucktestmessung
zur Kennzeichnung einiger bevorzugter Vorrichtungen der vorliegenden
Erfindung.
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Mikrokanalvorrichtungen
für Unit
Operationen wie Reaktion, Trennung, Wärmeaustausch, Eindampfen, Kondensation
und Ähnliches
wurden derart ausgestaltet, dass sie mit hohen Druckunterschieden zwischen
den Strömen
arbeiten. Das Hochdruckeindampfgerät von Beispiel 2 wurde mit
einem Differenzdruck von 272 psig bei über 210°C für mehr als 5000 Stunden betrieben.
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Druckversuch
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Für eine Unit
Operation in einem Mikrokanal mit zumindest einer kritischen Kanalausdehnung
von kleiner als etwa 2 mm ist mit zumindest zwei Einlassfluidströmen zu arbeiten.
Der erste Fluidstrom muss bei 279°C
und 8 psig liegen. Der zweite Fluidstrom muss bei 210°C und 280
psig liegen. Es kann jede Durchflussrate verwendet werden. Die Vorrichtung
ist für
1000 Stunden zu betreiben, während
welcher Zeit 10 thermische Kreisläufe auf Umgebungstemperatur der
gesamten Vorrichtung stattfinden. Nach 1000 Stunden in Betrieb ist
jede Fluidströmungsleitung
auf einen Überdruck
von 50 psig zu setzen und für
2 Stunden zu halten. Der Druck muss konstant bleiben, was auf minimale
Leckpfade an die Umgebung hinweist. Anschließend ist die zweite Fluidströmungsleitung
auf einen Überdruck
von 50 psig zu setzen, während
die erste Fluidströmungsleitung
zur Umgebung offen gelassen wird, und für 2 Stunden zu halten. Der
Druck muss konstant bleiben, was auf minimale interne Leckpfade
hinweist. Ein minimaler Leckpfad ist als eine Leckrate von weniger
als 10–6 Normkubikzentimeter
pro Sekunde von Helium definiert, wenn Helium als Fluid für die abschließende Dichtheitsprüfung verwendet
wird.
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Die
Erfindung umfasst auch Verfahren zur Durchführung von Unit Operationen
in der Vorrichtung, die das Druckbeständigkeitsverhalten aufweist, das
zuvor beschrieben ist.