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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von Kernen für
das Gießen
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8. Ein derartiges Verfahren ist
beispielsweise aus der US-A-5,368,087 bekannt. Weiterer interessanter
Stand der Technik ist in den Druckschriften US-B-6,520,244, FR-A-1
47 931 und DE-A-4 112 701 beschrieben.
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Bei
derartigen Kernen handelt es sich im wesentlichen um einen Formkörper aus
Sand, der durch ein Bindemittel zusammengehalten wird, das dem Kern
die erforderlichen Festigkeitseigenschaften verleiht, die für seine
ordnungsgemäße Verwendung
nötig sind.
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In
der vorliegenden Beschreibung sowie in den beiliegenden Ansprüchen hat
der Begriff „Sand" die ihm bei Gießtechniken
zukommende Bedeutung, d.h. der Begriff „Sand" umfaßt Sand jeder Art und Natur
sowie partikelförmige
Materialien, die Sand entsprechen, so dass Materialien mit geringerer
Korngröße nicht
unter diesen Begriff fallen, die normalerweise als „Pulver" bezeichnet werden.
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Der
Begriff „Bindemittel" bezeichnet hingegen
alle Substanzen, die Sandkörper
gemäß einem physisch-chemischen Mechanismus
zusammenhalten können,
um die erforderliche Festigkeit des Kerns zu gewährleisten.
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Bei
der Herstellung von Kernen wird Sand normalerweise zusammen mit
dem Bindemittel oder einem Zwischenstoff von diesem in eine Form
eingeblasen (d.h. Kernblasen). Sobald die Form gefüllt ist, wird
die Sandmasse konsolidiert, indem der entsprechende Mechanismus
des Bindemittels aktiviert wird.
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Der
zuvor genannte Vorgang kann ein Erwärmen der in der Form vorhandenen
Sandmasse – und zwar
bei Bindemitteln, bei denen der Reaktionsmechanismus mit einer Erwärmung zusammenhängt – oder das
Einblasen eines Katalysators oder Reagenz (beispielsweise ein Amin)
umfassen, das die Reaktion des Bindemittels auslöst.
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In
der Vergangenheit (siehe beispielsweise EP-B1-60 89 26) wurde eine
Technik vorgeschlagen, bei der ein Protein als Bindemittel verwendet
wird, das in „wasserhaltiger" Form mit dem Sand
vermischt wird, d.h. unter Zugabe von Wasser oder einem äquivalenten
befeuchtenden Mittel.
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Der
Reaktionsmechanismus des Bindemittels hängt entsprechend mit der Möglichkeit
zusammen, die Feuchtigkeit, die in der Mischung des Sands und des
Proteins vorhanden ist, aus der Form zu entfernen. Dies wird normalerweise
dadurch erzielt, dass ein heißer
und entfeuchteter Gasstrom durch die in der Form vorhandene Sandmasse
geleitet wird.
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Die
Herstellungstechniken von Kernen zum Gießen, die zuvor beschrieben
wurden, erfordern normalerweise die Durchführung weiterer zusätzlicher
Schritte, die hinsichtlich der vorliegenden Erfindung jedoch nicht
von Bedeutung sind.
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Bei
bekannten Lösungen
werden die Formen (normalerweise zwei komplementäre Formen), die zusammen den
Formenhohlraum des Kerns definieren, mit Leitungen versehen, die
als Zuführ-
und Auslaßleitungen
für den
zuvor genannten Gasstrom dienen.
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Normalerweise
weisen solche Leitungen in einem Bereich, der demjenigen ihrer Enden
entspricht, das zur Oberfläche
der Kernform weist, ein Drahtgewebe oder einen Filter auf, um vor
der definitiven Konsolidierung des Kerns zu verhindern, dass der
den Kern bildende Sand ungewollt durch die entsprechende Leitung
dringt.
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Allgemein
gesagt sind die zuvor genannten Gasstromleitungen oder Gasstromkanäle bei bekannten
Lösungen
in den (Halb-)Formen ausgebildet, um einen Gasstrom entlang einer
einzigen Hauptrichtung durch den Sandkern zu leiten, der in dem
Formenhohlraum gebildet wird.
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Dabei
kann es sich, wenn die beiden Halbschalen übereinander angeordnet sind
(was die am häufigsten
verwendete Lösung
darstellt), um eine vertikale Richtung handeln, aber auch um eine
horizontale Richtung (wenn die beiden Halbformen nebeneinander angeordnet
sind), was eine weitere bekannte Lösung darstellt.
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Die
Praxis hat bei vielen bekannten Lösungen jedoch gezeigt, dass
diese weiter verbessert werden können,
allem voran dahingehend, den Konsolidierungsprozeß des Kerns
durch den Gasstrom zu beschleunigen und auch gleichmäßigere Ergebnisse
zu erzielen, insbesondere dann, wenn es sich um Formenhohlräume und
entsprechend um Kerne mit einer besonders komplexen Form handelt.
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Es
ist somit eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine solche Verbesserung
zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird gemäß der vorliegenden Erfindung
durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Vorrichtung nach Anspruch
8 gelöst.
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Bei
der Konsolidierung der Sandkerne, bei der als Bindemittel ein Protein
oder ein ähnliches
zu trocknendes organisches Bindemittel verwendet wird, ermöglicht die
Lösung
gemäß der vorliegenden Erfindung
in der derzeit bevorzugten Ausführungsform
eine Implementierung des entsprechenden Konsolidierungsprozesses
in einem Zeitintervall, das weniger als 120 Sekunden beträgt, besser
noch weniger als 90 Sekunden und am besten weniger als 60 Sekunden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines nicht einschränkenden
Beispiels unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung genauer
beschrieben. Darin ist:
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1 eine
schematische axiale Schnittansicht einer Vorrichtung gemäß der Erfindung,
wobei sich die Halbformen in der geschlossenen Position befinden;
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2 eine
Schnittansicht ähnlich 1, welche
die Vorrichtung mit geöffneten
Halbschalen am Ende des Herstellungsvorgangs eines Kerns zeigt.
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In
den beiliegenden Zeichnungen ist eine Vorrichtung zur Herstellung
von Sandkernen für
das Gießen
insgesamt mit der Bezugsziffer 1 bezeichnet.
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Die
Gesamteigenschaften dieser Vorrichtung sind im Stand der Technik
bereits bekannt und werden daher nachfolgend nicht näher erläutert.
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Bei
der hier gezeigten beispielhaften Ausführungsform (die nur als Beispiel
dient), umfaßt
die Vorrichtung 1 einen soliden Stahlrahmen 2,
an dem zwei Halbschalen 3 und 4 befestigt sind,
die sich entlang einer Achse X relativ bewegen können (wobei die Achse X bei
der vorliegenden beispielhaften Ausführungsform eine vertikale Ausrichtung
aufweist, auch wenn diese eine andere Ausrichtung aufweisen kann).
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Bei
dem dargestellten Beispiel ist die in einer unteren Position angeordnete
Halbform 3 in einer Position ortsfest in Bezug auf den
Rahmen 2 befestigt. Die Halbform 4, die sich in
einer oberen Position befindet, ist hingegen von einem Gleitelement 5 gehalten,
das ihre Bewegung in einer vertikalen Richtung zwischen einer unteren
Position (1), in der die beiden Halbformen 3 und 4 gegeneinander
schließen,
um einen Formhohlraum zu definieren, der mit der Bezugsziffer 6 bezeichnet
ist, und einer angehobenen Position (2) ermöglicht,
in der die Halbform 4 aufwärts bewegt ist, so dass sie
nicht länger mit
der Halbform 3, die in der unteren Position angeordnet
ist, in Eingriff ist.
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Die
Mechanismen, die für
die Relativbewegung der Halbformen 3 und 4, insbesondere
zur Steuerung der Bewegung des Gleitelements 5 auf dem
Rahmen 2 in der Richtung der Achse X verwendet werden,
sind insgesamt bekannt und werden daher nachfolgend nicht näher beschrieben.
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Beide
Halbformen 3 und 4 umfassen jeweils eine Hülle bzw.
ein äußeres Gehäuse 7, 8 mit
einem im wesentlichen becher- oder schalenförmigen Aufbau, um auf diese
Weise entsprechende Einlaß-
oder Mundteile 7a, 8a zu bilden, die jeweils aufwärts (Halbform 3)
und abwärts
(Halbform 4) weisen, wobei sich die zuvor genannten Mundteile
in einem Zustand bewegen, in dem sie frontal miteinander ge paart
werden, wenn sich die Halbform 4 in ihrer unteren Position
auf der Halbform 3 befindet.
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Innerhalb
der Hüllen
oder Gehäuse 7, 8 befinden
sich Formteile 9, 10 (normalerweise als „Einsätze" bezeichnet), die
entsprechende Formoberflächen 9a, 10a bilden,
die derart geformt sind, dass sie zusammen den Formhohlraum bilden,
in dem ein Sandkern für
das Gießen
erzeugt wird, der insgesamt mit der Bezugsziffer M bezeichnet ist.
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Zu
diesem Zweck sind in einer oder in beiden Halbformen (normalerweise
in der Halbform 4, die in der oberen Position angeordnet
ist) eine oder mehrere Düsen 11 vorgesehen,
durch die ein Gasstrom in den durch die Einsätze 9, 10 definierten
Formenhohlraum 6 eingedüst
werden kann, der eine Sandmasse mitführt, die den Formenhohlraum
füllen
soll, um in diesem eine kompakte Sandmasse auszubilden, die eine äußere Ausbildung
annimmt, die exakt (in einer komplementären Weise) dem Formenhohlraum
entspricht, so dass ein Kern erzeugt wird, der für Gießzwekke verwendet werden kann.
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Um
die zuvor genannte Sandmasse effektiv als Kern verwenden zu können, muß diese
adäquat komprimiert
werden.
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Wie
im einleitenden Teil der vorliegenden Beschreibung bereits beschrieben
wurde, kann dieses Ziel erreicht werden, indem der Sand, der durch
die Düsen 11 in
den For menhohlraum eingeblasen wird, mit einem mit Wasser gemischten
Protein vermischt wird.
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Bei
Anwendung der oben genannten Technik wird die darauffolgende Konsolidierung
des Sandkerns durch Verdampfen des in dem Protein enthaltenen Wassers
erzielt, so dass das Protein selbst als Bindemittel wirkt, das die
Sandkörner
miteinander verbindet und dem Kern M die erforderliche Konsistenz
verleiht.
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Die
zuvor beschriebene Technik ist an sich bekannt und beispielsweise
in der EP-A-0 608 926 sowie in der vorveröffentlichten US-A-5,837,873
oder US-A-5,582,231 beschrieben.
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Die
Bezugsziffer 13 bezeichnet eine Anordnung von Entnahmeelementen,
die beispielsweise entsprechend eines im wesentlichen kammartigen Aufbaus
miteinander verbunden sind, der sich durch die untere Halbform 3 erstreckt
und wahlweise aufwärts
angehoben werden kann (durch eine bekannte motorbetriebene Einheit,
die in den beiliegenden Zeichnungen nicht explizit dargestellt ist),
um den Sandkern M, der in dem Formenhohlraum 6 erzeugt wurde,
entfernen zu können,
sobald dieser konsolidiert ist. Das Entfernen des Kerns erfolgt
natürlich, nachdem
die Halbform 4 in die obere Position angehoben wurde (siehe 2).
Die dargestellte Ausbildung der Anordnung von Entnahmeelementen
ist nicht zwingend, da die Entnahmeelemente 13 auch in anderer
Art und Weise positioniert werden kön nen, beispielsweise an beiden
Halbformen 3, 4 oder nur an der oberen Halbform 4.
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Um
den Gasstrom (normalerweise erwärmte Luft),
durch den die Entfeuchtung des Sand/Protein/Wasser-Gemisches, das
in den Formenhohlraum eingeblasen wird, erzielt wird, durch den
Formenhohlraum 6 zu leiten, sind in beiden Einsätzen 9 und 10 Leitungen
für den
Gasstrom vorgesehen, die entsprechend mit den Bezugsziffern 15 (obere
Halbform 4) und 16 (untere Halbform 3)
bezeichnet sind.
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Die
zuvor genannten Leitungen gehören
zu entsprechenden Kammern, die mit den Bezugsziffern 17 (Leitungen 15 und
obere Halbform 4) und 18 (Leitungen 17 und
untere Halbform 3) bezeichnet sind.
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Bei
der in den Figuren beispielhaft dargestellten Ausführungsform
ist die Kammer 18 in der Hülle oder in dem äußeren Gehäuse 7 der
unteren Halbform 3 ausgebildet, wohingegen die Kammer 17 in
einer Füllplatte 17b ausgebildet
ist, die permanent oder vorzugsweise entfernbar mit der Hülle oder
dem äußeren Gehäuse 8 der
Halbform 4 verbunden ist.
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Insbesondere
kann durch Gaszufuhr (normalerweise Heißluft) unter Druck in die Kammer 17 ein
Gasstrom durch die Leitungen 15 (der von oben abwärts gerichtet
ist) erzeugt werden, der in den Formenhohlraum dringt, den gerade
konsolidierten Sandkern durchströmt
und dann aus dem Formen hohlraum durch die Leitungen 16 ausströmt, woraufhin
er durch die Kammer 18 aus der Maschine geleitet wird.
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Die
Bezugsziffern 15a und 16a bezeichnen Drahtgewebe
oder Filter, die zumindest in einem Bereich vorgesehen sind, der
dem Ende der Leitungen 15 und 16 entspricht, das
in Richtung des Formenhohlraums weist. Diese Drahtgewebe oder Filter 15a und 16a weisen
Maschenweiten auf, die den Austritt von Sand aus dem Formenhohlraum
verhindern. Mit den Düsen 11,
durch die die Mischung aus Sand, Protein und Wasser in den Formenhohlraum
eingedüst
wird, sind entsprechende Ventilmittel (nicht dargestellt, aber an
sich bekannt) derart wirkverbunden, dass sie selbst ein teilweises
Ausströmen
von Sand während
des Lufteinblasvorgangs verhindern. Die Düsen 11 können ebenfalls
mit Drahtgeweben/Filtern versehen sein, um ein Ausströmen eines
Gasstroms zu ermöglichen.
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Bei
einer möglichen
Ausführungsform
(nicht genau in den beiliegenden Zeichnungen gezeigt) ist es ebenfalls
möglich,
dass sich eine oder mehrere Leitungen 16 durch die Entnahmeelemente 13 der Entnahmeanordnung
erstrecken.
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Die
Leitungen 13 (die in der Halbform 4 in der oberen
Position angeordnet sind) wurden vor den Kanälen 16 (die in der
unteren Halbform 3 angeordnet sind) genannt, da der zuvor
genannte Gasstrom, der sich entlang der Achse X und somit entlang
der Richtung, in der sich die Halbformen 3 und 4 aufeinander zu
und voneinander weg bewegen, erstreckt, bevorzugt von oben abwärts geleitet
wird.
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Natürlich ist
es, auch bei darauffolgenden Vorgängen des Trocknungs-/Konsolidierungsprozesses
des Sandkerns, möglich,
den zuvor genannten Strom umzukehren, indem der Gasstrom durch die Leitungen 16 in
den Formenhohlraum geleitet und dann von demselben Formenhohlraum
durch die Leitungen 15 ausgelassen wird.
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Nochmals
sei darauf hingewiesen, dass der Gasstrom (unabhängig von seiner Richtung, also
von oben abwärts
oder von unten aufwärts)
sowohl durch den Druckaufbau in einer der Kammern 17, 18 als auch
durch den Druckabbau (durch Anschluß eines Saugelements, oder,
allgemeiner gesagt, einer Unterdruckquelle) in einer der Kammern
gesteuert werden kann. Es ist also möglich, sowohl den Druckaufbau
einer der Kammern als auch den Druckabbau einer der Kammern auszunutzen.
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Eine
wichtige Eigenschaft der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung besteht
darin, dass zusätzlich
zu den Kammern 17 und 18 (zu den Leitungen 15, 16),
die einen im wesentlichen entlang der Achse X orientierten Gasstrom
sicherstellen, weitere Kammern vorgesehen sind, die mit den Bezugsziffern 19 (obere
Halbform 4) und 20 (untere Halbform 3)
bezeichnet und in einer Position am Umfang der Einsätze 9, 10 angeordnet
sind.
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Bevorzugt
weisen die zuvor genannten Kammern 19, 20 einen
ringförmigen
Aufbau auf, wobei sie sich kontinuierlich oder mit möglichen
Unterbrechungen entlang der Grenze oder zumindest entlang eines
Teils der Grenze zwischen den Halbschalenhohlräumen 9a, 10a,
die durch die Einsätze 9 und 10 definiert
sind, erstrecken.
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Ausgehend
von den Kammern 19 und 20 zweigen weitere Sätze von
Leitungen 21, 22 ab, die in den Einsätzen 9, 10 ausgebildet
sind, die ähnlich wie
die Leitungen 15 und 16 in den Formenhohlraum münden. Folglich
weisen auch die Leitungen 21, 22 in einem Bereich
ihrer zu dem Formenhohlraum weisenden Enden entsprechende Siebfilter 21a, 22a auf, die
ein unerwünschtes
Ausströmen
von Sand aus dem Formenhohlraum verhindern.
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Indem
auch die Kammern 19 und 20 mit einem Mechanismus
zum Druckaufbau/Druckabbau ähnlich
demjenigen, der zuvor unter Bezugnahme auf die Kammern 17 und 18 beschrieben
wurde, versehen wird, ist es möglich,
einen Gasstrom durch den Formenhohlraum zu erzeugen, der im wesentlichen dem
Gasstrom gleicht, der entlang der Achse X, wie zuvor beschrieben,
auftritt.
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Jedoch
weisen die zuvor genannten Gasströme die wichtige Eigenschaft
auf, dass sie grundsätzlich
zumindest teilweise in einer „radialen" Richtung hinsichtlich
der Richtung der Achse X orientiert sind.
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Der
Begriff „radial" bezeichnet (auch
die beigefügten
Ansprüche
betreffend) jede Gasstromrichtung, die grundsätzlich in einer Richtung quer
zu der Achse X orientiert ist.
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Unter „radialer
Strom" wird gemäß der vorliegenden
Erfindung somit ebenfalls ein Strom verstanden, der, obgleich er
nicht genau und ausschließlich in
eine Richtung orthogonal zu der Achse X gerichtet ist (in jede Raumrichtung
ausgerichtet sein kann), eine nicht unerhebliche Komponente aufweist,
die in eine Richtung senkrecht zu der Achse X weist.
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gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung ist jede der Kammern 17, 18, 19 und 20 mit
entsprechenden Ventilanordnungen (die schematisch in 1 gezeigt
sind und dieselben Bezugsziffern wie die entsprechenden Hohlräume gefolgt
von dem Buchstaben a aufweisen) wirkverbunden, die eine wahlweise
Verbindung jeder der zuvor genannten Kammern sowohl mit einer Zuführleitung
(normalerweise durch eine Quelle entfeuchteten Gases, wie beispielsweise
Luft, möglicherweise
Heißluft,
repräsentiert),
die mit der Bezugsziffer 23 bezeichnet ist, als auch mit
einer Auslaßleitung 24 ermöglicht.
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Das
oben genannte Ergebnis kann, wie bereits beschrieben, erzielt werden,
indem die Leitung 23 mit einem Pumpelement oder einer anderen Überdruckquelle
verbunden und die Auslaßleitung 24 bei atmosphärischem
Druck belassen wird und indem die Leitung 24 auf Umgebungsdruck
gebracht wird, während
die Leitung 24 mit einem Saugelement oder einer anderen
Unterdruckquelle verbunden wird, oder durch eine Kombination beider
Lösungen,
d.h. durch Verbinden der Leitung 23 mit einer Überdruckquelle
und durch Verbinden der Leitung 24 mit einer Unterdruckquelle.
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Eine
Steuereinheit, die normalerweise durch eine Prozessoreinheit realisiert
ist, wie beispielsweise eine sogenannte PLC oder eine äquivalente
Vorrichtung (nicht dargestellt), überwacht den allgemeinen Betrieb
der Vorrichtung 1 und kann insbesondere die Operation der
Verteilungsvorrichtungen steuern, die mit den Bezugsziffern 17a, 18a, 19a und 20a bezeichnet
sind, um eine der zulässigen
Strömungskonfigurationen
zwischen den Kammern 17, 18, 19 und 20 zu
erzeugen.
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„Zulässige Konfiguration" bezeichnet hier
natürlich
jede Kombination, die ein reguläres
Einströmen
und Ausströmen
des Gasstroms in bzw. aus dem Formenhohlraum ermöglicht.
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Die
erfindungsgemäße Lösung ermöglicht beispielsweise
die Kombination eines Hauptstroms entlang der Achse X (von den Kanälen 15 zu
den Kanälen 16 oder
umgekehrt), d.h., winklig geführte
Strömungen,
beispielsweise Strömungen,
die durch die Leitungen 15 und/oder 16 in den
Hohlraum strömen und
diesen dann durch die Leitungen 21 und/oder 22 verlassen.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform (nicht
gezeigt) können
die Kammern 19 und 20, beispielsweise mittels
Membranen „geteilt" werden, so dass
entsprechende Unterkammern entstehen, die an gegenüberliegenden
Seiten des Formenhohlraums 6 angeordnet sind, wobei diese
mit entsprechenden Ventilanordnungen/Verteilelementen verbunden
sind. Auf diese Weise können
eine oder mehrere radiale Strömungen
erzeugt werden, in denen die (Unter-) Kammern, die „rechts" des Formenhohlraums
angeordnet sind, als Pumphohlräume
wirken, während
die entsprechenden (Unter-) Kammern, die „links" angeordnet sind, als Ausströmhohlräume wirken,
oder umgekehrt.
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Die
Versorgung der Kammern 18, 19, 20 und 21 kann über Leitungen
erfolgen, die sich praktisch durch den Körper der entsprechenden Halbformen erstrecken.
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Alternativ
können
diese Leitungen auch nur teilweise in den Halbformen vorgesehen
sein, während
sich andere Teile beispielsweise in dem Maschinenbett erstrecken,
wie es bei den Leitungen 25 und 26 im unteren
Teil der Figuren der Fall ist.
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Die
zuletzt genannte Lösung
ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn, wie bei einer möglichen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung, die Vorrichtung 1 durch eine
Anzahl von Stationen gebildet ist, in denen die Halbformen 3 und 4 an
einem karussellartigen Aufbau befestigt sind, so dass sie wahlweise
und alternativ zwischen einer Position zum Einblasen einer Sandmischung
in den Formenhohlraum und einer Position, in der die Sandmasse zur
Konsoldierung behandelt wird, bewegt werden kann. Bei einem derartigen
Maschinentyp ist es beispielsweise möglich, die beiden Halbformen,
in die die zu konsolidierende Sandmasse eingeblasen wird, in Richtung
der Konsolidierungsstation zu überführen, während zwei
andere Halbformen in Richtung der Einblasposition bewegt werden.
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Auf
diese weise können
bei einer einzelnen Maschine mit einer Anzahl von Stationen parallel
beide Operationen durchgeführt
werden, nämlich
das Einblasen der Sandmasse und das Konsolidieren der Sandmasse,
wodurch die Herstellungseffizienz wesentlich verbessert wird.
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Dies
ist insbesondere im Fall der erfindungsgemäßen Lösung vorteilhaft, die eine
Reduzierung der Konsolidierungsdauer der sand/wasserhaltigen Proteinmischung
auf ein Zeitintervall von weniger als 120 Sekunden, besser noch
weniger als 90 Sekunden und am besten weniger als 60 Sekunden ermöglicht.
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Es
sollte klar sein, dass die Implementierungsdetails und die Ausführungen
in Bezug auf das zuvor Beschriebene und Dargestellte variieren können, ohne
den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Dies
gilt insbesondere für
eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform,
die das Ziel hat, durch den Formenhohl raum und durch die in diesem angeordnete
Sandmasse einen Gasstrom wenigstens teilweise in einer radialen
Richtung in Bezug auf die Hauptrichtung, die durch die in den beiliegenden Zeichnungen
dargestellte Achse X repräsentiert
wird, zu richten.
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Bei
der zuvor genannten weiteren Ausführungsform (die in den Zeichnungen
nicht explizit dargestellt ist, aber natürlich in den Schutzbereich
der vorliegenden Erfindung fällt)
sind eine oder beide Kammern, die in den beiliegenden Zeichnungen durch
die Bezugsziffern 17 und 18 bezeichnet sind, (beispielsweise über eine
Zwischenmembran) voneinander getrennt. Auf diese Weise soll sichergestellt werden,
dass von den Öffnungen
oder Leitungen, die einerseits zu der Kammer 17 oder 18 und
andererseits zu dem Formenhohlraum, in dem die Sandmasse angeordnet
ist, gehören:
- – ein
erster Satz (der beispielsweise Öffnungen oder
Leitungen aufweist, die in einer zentralen Position hinsichtlich
des Formenhohlraums angeordnet sind) verwendet wird, um das Gas
in den Formenhohlraum einzuführen
oder einzublasen; und
- – ein
weiterer Satz (der beispielsweise Öffnungen oder Leitungen umfaßt, die
in einer Umfangsposition hinsichtlich des Formenhohlraums angeordnet
sind) dazu verwendet wird, das Gas aus dem Formenhohlraum auszulassen.
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Bei
der zuletzt genannten Lösung
tritt das Gas durch den ersten Satz von Öffnungen (und somit beispielsweise
in einer zentralen Position) in den Formenhohlraum ein und verläßt diesen
durch den zweiten Satz von Öffnungen
(und somit beispielsweise in einer Umfangsposition).
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Dies
wird derart realisiert, dass der zuvor genannte Gasstrom den Innenraum
des Formenhohlraums auf einem Weg durchquert, der aufweist:
- – einen
ersten Einlaßabschnitt
in den Formenhohlraum, der sich im wesentlichen in einer axialen
Richtung und somit in Richtung der Achse X erstreckt und dem Einblasen
des Gases in den Hohlraum durch den zuvor genannten ersten Satz von Öffnungen
entspricht;
- – einen
zweiten Diffusions/Ausbreitungsabschnitt durch den Formenhohlraum,
in dem, durch graduelles Ablenken von dem ursprünglichen axialen Weg, der Gasstrom
in eine radiale Richtung hinsichtlich des Formenhohlraums (d.h.
in einer Richtung quer zur Achse X) gerichtet wird, so dass er sich
von dem zentralen Bereich in Richtung des Umfangs des Formenhohlraums
ausbreitet; und
- – einen
dritten Auslaßabschnitt
aus dem Formenhohlraum, in dem der Gasstrom aus der radialen Richtung
abgelenkt wird, so dass er wieder in eine axiale Richtung (d.h. entlang
der Achse X) gerichtet wird, um aus dem Formenhohlraum durch den zuvor
genannten zweiten Satz von Öffnungen ausgelassen
zu werden, was natürlich
in einer Richtung erfolgt, die derjenigen Richtung entgegengesetzt
ist, in der das Gas in den Formenhohlraum eingelassen wurde.
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Andererseits
sollte klar sein, dass sich der Gasstrom in dem zuvor genannten
zweiten Wegabschnitt durch den Formenhohlraum nicht nur in der zentrifugalen
Richtung, wie es bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform
der Fall ist, sondern auch in einer zentripetalen Richtung zerstreuen/ausbreiten
kann. Letzteres kann erzielt werden, indem, unter Beibehaltung des
zuvor beschriebenen allgemeinen Aufbaus, einfach sichergestellt
wird, dass der Gasstrom in einer Umfangsposition in den Formenhohlraum
eingeblasen und in einer zentralen Position aus diesem ausgelassen
wird.
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Ferner
sollte klar sein, dass die zuvor beschriebenen Modalitäten zum
Erzeugen eines Gasstroms durch den Formenhohlraum und durch die
in diesem angeordnete Sandmasse, der zumindest teilweise in eine
radiale Richtung hinsichtlich der Hauptrichtung, die in den beiliegenden
Zeichnungen durch die Achse X repräsentiert ist, gerichtet ist,
durch eine Kombination der Modalitäten erzielt werden kann, die in
dem vorherigen Beschreibungsteil unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen beschrieben wurden.