DE60221381T2

DE60221381T2 - Alkyl hydrazid als zusätze für schmiermittel

Info

Publication number: DE60221381T2
Application number: DE60221381T
Authority: DE
Inventors: Theodore E. Hopewell Junction NALESNIK
Original assignee: Chemtura Corp
Current assignee: Lanxess Solutions US Inc
Priority date: 2001-05-31
Filing date: 2002-05-03
Publication date: 2008-04-17
Anticipated expiration: 2022-05-04
Also published as: JP2004528474A; JP4278509B2; BR0209714A; DE60221381D1; CA2446730A1; CN1325619C; US6667282B2; EP1390457B1; US20030008785A1; CN1513050A; MXPA03010946A; WO2002099017A1; ATE368097T1; EP1390457A1

Description

Hintergrund der Erfindung
1. Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft Schmiermittel oder Schmierstoffe, insbesondere Schmieröle und ganz besonders eine Klasse von aschefreien und keinen Phosphor enthaltenden Anti-Abriebs- oder Anti-Wear(AW)-, Anti-Ermüdungs- oder Anti-Fatigue- und Extremdruck- oder Extreme-Pressure(EP)-Additiven, die von Alkylhydraziden abgeleitet sind.
2. Beschreibung des verwandten Stands der Technik
Bei der Entwicklung von Schmierölen gab es viele Versuche, Additive oder Zusatzstoffe bereitzustellen, die ihnen Eigenschaften verleihen gegen Ermüdung, gegen Abrieb und extremen Druck. Zinkdialkyldithiophosphate (ZDDP) wurden bei formulierten Ölen als Additive gegen Abrieb über mehr als 50 Jahre hinweg verwendet. Zinkdialkyldithiophosphate geben jedoch Anlass zur Bildung von Asche, die zu Feststoffen oder Partikeln oder Feinstaub bei Autoabgasemissionen beiträgt, und Regulierungsbehörden streben danach Emissionen von Zink in die Umwelt zu verringern. Außerdem steht Phosphor, ebenfalls ein Bestandteil von ZDDP, in dem Verdacht, die Lebensdauer oder Dauerhaltbarkeit der Katalysatoren, die bei Autos verwendet werden, zu begrenzen. Es ist wichtig, die Feststoffe und die Verschmutzungen, die während des Gebrauchs eines Motors gebildet werden, aus toxikologischen und umweltpolitischen Gründen zu begrenzen, aber es ist auch wichtig, die Eigenschaften des Schmieröls gegen Abrieb unvermindert aufrecht zu erhalten.
Angesichts der zuvor genannten Nachteile der bekannten Zink und Phosphor enthaltenden Additive oder Zusatzstoffe wurden Anstrengungen unternommen, um Schmieröladditive bereitzustellen, die weder Zink noch Phosphor enthalten oder sie zumindest in wesentlich verringerten Mengen enthalten.
Beispiele von zinkfreien, d.h. aschefreien, phosphorfreien oder keinen Phosphor enthaltenden Schmierölzusatzstoffen sind die Reaktionsprodukte von 2,5-Dimercapto-1,3,4-thiadiazolen und ungesättigten Mono-, Di- und Triglyceriden, die offenbart sind in US 5 512 190 A und die organischen Ether, die abgeleitet sind von Dialkyldithiocarbamat von US 5 514 189 A .
Die US 5 512 190 A offenbart ein Additiv, das einem Schmieröl eine Eigenschaft gegen Abrieb bereitstellt. Das Additiv ist das Reaktionsprodukt von 2,5-Dimercapto-1,3,4-thiadiazol und einer Mischung von ungesättigten Mono-, Di- und Triglyceriden. Gleichfalls offenbart wird ein Schmieröladditiv mit Eigenschaften gegen Abrieb, das hergestellt wird durch Umsetzen einer Mischung von ungesättigten Mono-, Di- und Triglyceriden mit Diethanolamin, um ein Zwischenreaktionsprodukt bereitzustellen, und ein Umsetzen des Zwischenstufenreaktionsprodukts mit 2,5-Dimercapto-1,3,4-thiadiazol.
Die US 5 514 189 A offenbart, dass organische Ether gefunden wurden, die von Dialkyldithiocarbamat abgeleitet sind oder abstammen, die wirksame Additive gegen Abrieb/Oxidation für Schmier- und Brenn- oder Treibstoffe sind.
Die US 3 284 234 A offenbart ein stabilisiertes Cellulosematerial, das ein Cellulosematerial umfasst, das imprägniert ist mit mindestens 0,1 Gew.-% des Cellulosematerials von einem Hydrazid, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus den folgenden Verbindungen und Gemischen davon:

(I) RCONHNH₂
(II) RCONHNHCOR
(III) R'(CONHNH₂)₂,

₂

_n

US 5 084 195 A und 5 300 243 A offenbaren N-Acyl-thiourethanthioharnstoffe als Additive gegen Abrieb, die spezifiziert sind für Schmiermittel oder Schmierstoffe oder hydraulische Flüssigkeiten.
Die DE 12 60 137 A offenbart Ethylenpolymere, die ein verringertes Blockieren eines Filmes zeigen sollen, die bereitgestellt oder hergestellt werden durch Zugabe von Fettsäurehydraziden mit mehr als sechs Kohlenstoffatomen zusätzlich zu den üblichen internen Schmiermitteln oder Schmierstoffen. Lauroylhydrazid, Palmitoylhydrazid und Stearoylhydrazid wurden besonders verwendet.
Die JP 03 140346 A offenbart steife Vinylchloridharz- oder -kunststoffzusammensetzungen, die eine verbesserte Verarbeitbarkeit aufweisen sollen, umfassend 100 Teile Vinylchloridharze oder -kunststoffe und 3 bis 20 Teile von Verbindungen, die ausgewählt sind aus (R₁CONH)₂(CH₂)_n (wobei R₁ für ein OH-substituiertes C₁-C₂₃-Alkyl steht und n für 1 bis 10 steht), (R₂CONH)₂(CH₂)_n (wobei R₂ für ein OH-substituiertes C₄-C₂₃-Alkyl steht und n für 1 bis 10 steht), R₃CONHNH₂ (wobei R₃ für ein OH-substituiertes C₄-C₂₃-Alkyl steht), R₄NHCONHR₅ (wobei R₄ für ein OH-substituiertes Alkyl steht) und (R₆NHCONH)₂R₇ (wobei R₆ für ein OH-substituiertes C₇-C₂₃-Alkyl steht und R₇ für ein C₁-C₁₀-Alkylen, Phenylen oder Phenylenderivat steht). Stearinsäurehydrazid und Caprinsäurehydrazid sind besonders genannt.
Die US 3 660 438 A offenbart eine Zusammensetzung, die ein Hydrazinderivat umfasst, das auch eine Carbonylgruppe enthält, die als ein Additiv in einer Schiermittel- oder Schmierstoffzusammensetzung vorliegt.
Die US 5 582 761 A offenbart ein die Reibung modifizierendes Mittel, das eine Kohlenwasserstoff- oder Hydrocarbylgruppe aufweist mit mindestens 10 C-Atomen und einem polaren Kopf, der eine Amidgruppe sein kann, und das in eine Schmiermittel- oder Schmierstoffzusammensetzung einverleibt ist.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Verbindungen der folgenden Formel:
wobei R₁ für einen Kohlenwasserstoff oder einen funktionalisierten Kohlenwasserstoff mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen steht und R₂ und R₃ unabhängig ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus einem Kohlenwasserstoff oder funktionalisierten Kohlenwasserstoffen mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen und Wasserstoff.
In der obigen Strukturformel stehen R₁, R₂ und R₃ für einen geradkettigen oder verzweigtkettigen, vollständig gesättigten oder teilweise ungesättigten Kohlenwasserstoffrest, vorzugsweise Alkylaryl, Alkyl oder Alkenyl, der 1 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist, z.B. Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl, Oleyl, Nonadecyl, Eicosyl, Heneicosyl, Docosyl, Tricosyl, Tetracosyl, Pentacosyl, Triacontyl, Ethenyl, Propenyl, Butenyl, Pentenyl, Hexenyl, Heptenyl, Octenyl, Nonenyl, Decenyl, Undecenyl, Dodecenyl, Tridecenyl, Tetradecenyl, Pentadecenyl, Hexadecenyl, Heptadecenyl, Octadecenyl, Oleenyl, Nonadecenyl, Eicosenyl, Heneiconsenyl, Docosenyl, Tricosenyl, Tetracosenyl, Pentacosenyl, Triacontenyl und dergleichen und Isomere und Gemisch davon. Außerdem können R₁, R₂ und R₃ eine gerade oder verzweigte Kette, eine vollständig gesättigte oder teilweise ungesättigte Kohlenwasserstoffkette sein, die 1 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist, innerhalb der Heteroatome sein können, die für Sauerstoff und Stickstoff stehen, die die Form von Ethern, Estern oder Amiden einnehmen. Dies ist das was gemeint ist mit „funktionalisiertem Kohlenwasserstoff".
Die Alkylhydrazidverbindungen dieser Erfindung sind nützlich als aschefreie, keinen Phosphor enthaltenden Anti-Fatigue-, Antiwear- und Extreme-Pressure-Additive oder Verschleißschutzadditive gegen Ermüdung, gegen Abrieb und extremen Druck für Schmieröle.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch Schmierölzusammensetzungen, die ein Schmieröl und eine eine funktionale Eigenschaft verbessernde Menge von mindestens einer Alkylhydrazidverbindung der obigen Formeln umfassen. Insbesondere ist die vorliegende Erfindung gerichtet auf eine Zusammensetzung, umfassend:

(A) ein Schmiermittel oder einen Schmierstoff, und
(B) mindestens eine Alkylhydrazidverbindung der folgenden Formel:
wobei R₁ für einen Kohlenwasserstoff oder funktionalisierten Kohlenwasserstoff mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen steht und R₂ und R₃ unabhängig ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus einem Kohlenwasserstoff oder funktionalisierten Kohlenwasserstoffen mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, wie oben definiert.

Es ist bevorzugt, dass das Alkylhydrazid in den Zusammensetzungen der vorliegenden Verbindung in einer Konzentration in dem Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-% vorliegt.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Die Alkylhydrazidverbindungen der vorliegenden Erfindung sind Verbindungen der folgenden Formel:
wobei R₁ für einen Kohlenwasserstoff oder funktionalisierten Kohlenwasserstoff mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen steht und R₂ und R₃ unabhängig ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus einem Koh lenwasserstoff oder funktionalisierten Kohlenwasserstoffen mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, wie oben definiert.
In der obigen Strukturformel stehen R₁, R₂ und R₃ vorzugsweise für Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen, besonders bevorzugt mit 1 bis 25 Kohlenstoffatomen, ganz besonders bevorzugt mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, und können entweder eine geradkettige oder verzweigtkettige, eine vollständig gesättigte oder teilweise ungesättigte Kohlenwasserstoffkette, ein Kohlenwasserstoff, der eine gesättigte oder ungesättigte cyclische Struktur enthält, sein, z.B. Alkylaryl, Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Dodecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Pentadecyl, Hexadecyl, Heptadecyl, Octadecyl, Oleyl, Nonadecyl, Eicosyl, Heneicosyl, Docosyl, Tricosyl, Tetracosyl, Pentacosyl, Triacontyl, Dodecylphenyl, Octylphenyl und dergleichen und Isomere, z.B. 1-Ethylphenyl, und Gemische davon. Diese Ketten können Heteroatome enthalten, die für Sauerstoff oder Stickstoff stehen, die die Form von Ethern, Estern, Amiden einnehmen. Wie hierin verwendet, ist es vorgesehen, dass der Begriff „Alkyl", wie er auf R₁, R₂ und R₃ angewendet wird, auch „Cycloalkyl" einschließt. Wenn das Alkyl cyclisch ist, enthält es vorzugsweise von 3 bis 9 Kohlenstoffatome, z.B. Cyclopropyl, Cyclobutyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl, Cyclooctyl, Cyclononyl, Dinonylphenyl, Dodecylphenol und dergleichen. Cycloalkylreste, die 5 oder 6 Kohlenstoffatome aufweisen, d.h. Cyclopentyl oder Cyclohexyl, sind besonders bevorzugt.
Die Verwendung der Alkylhydrazidverbindungen dieser Erfindung kann die Anti-Fatigue-, Anti-Wear- und Extreme-Pressure-Eigenschaften eines Schmiermittels oder Schmierstoffs verbessern.
Allgemeine Synthese von Additiven dieser Erfindung
Die Alkylhydrazidverbindungen der vorliegenden Erfindung können synthetisiert werden durch Beladen oder Füllen eines Alkylesters mit oder ohne Lösemittel und Hydrazinhydrat in einen Reaktor. Der Alkylester kann ein Butyl-, Propyl-, Ethyl- oder besonders bevorzugt ein Methylester einer Fettsäure oder einer synthetischen linearen oder verzweigten organischen Säure sein. Er kann auch abgeleitet sein von einem Glyceratpflanzenöl, das zusätzlich zu dem gewünschten Hydrazidprodukt ein Gemisch ergibt, das die entsprechenden Fettsäuremono- und Diglycerathydroxyester enthält, die selbst organische Reibungsmodifkatoren sind. Lösemittel können die entsprechenden Alkohole der Ester sein, vorzugsweise Methanol, oder ein beliebiges anderes Lösemittel, das nicht mit den Recktanten oder Produkten reagiert und leicht entfernt werden kann beim Verarbeiten. Die Reaktion oder Umsetzung wird ausgeführt unter einer inerten Atmosphäre, wie Stickstoff, unter kräftigem Rühren in einem Temperaturbereich von 50°C bis 100°C. Die Reaktion oder Umsetzung wird verfolgt bis zur Vollständigkeit durch Beobachtung des Verschwindens der IR-Estercarbonylbande in Bezug auf das Auftreten der Amidcarbonylbande. Das Lösemittel wird in der Regel unter Vakuum entfernt. Zwei Beispiele einer solchen Synthese sind unten gezeigt.

1. Basierend auf Fettsäuremethylester: In einen Zwei-Liter-Reaktionskolben, ausgestattet mit einem mechanischen Rührer, Stickstoffschutz, Thermoelement und Rückflusskühler, werden 862 g Methyloleat, 150 ml Methanol und 150 g Hydrazinmonohydrat gegeben. Unter einem Stickstoffschutz und kräftigem Rühren werden die Reaktionsmedien auf 72°C erwärmt und dort neun Stunden lang gehalten. Der Rückflusskühler wird ersetzt durch einen Destillationskopf, und die Reaktionsmedien werden unter einem Druck von 100 bis 200 mm Hg (Vakuum) bei 80°C gesetzt, um das Methanollösemittel und Nebenprodukt zu entfernen. Das Endprodukt verfestigt sich beim Kühlen auf Raumtemperatur zu einer weichen Wachskonsistenz.
2. Basierend auf Canola- oder Rapspflanzenöl: In einen Zwei-Liter-Reaktionskolben, ausgestattet mit einem mechanischen Rührer, Stickstoffschutz, Thermoelement und Rückflusskühler, werden 880 g Canola- oder Rapsöl und 100 g Hydrazinmonohydrat gegeben. Unter einem Stickstoffschutz und kräftigem Rühren werden die Reaktionsmedien auf 72°C erwärmt und dort sieben Stunden lang gehalten. Der Rückflusskühler wird ersetzt durch einen Destillationskopf, und die Reaktionsmedien werden unter einen Druck von 100 bis 200 mm Hg (Vakuum) bei 80°C gesetzt, um etwaig vorliegendes Wasser zu entfernen. Das Endprodukt verfestigt sich beim Kühlen auf Raumtemperatur zu einer weichen Wachskonsistenz.

Verwendung mit anderen Additiven
Die Alkylhydrazidadditive dieser Erfindung können verwendet werden entweder als teilweiser oder vollständiger Ersatz für die zur Zeit verwendeten Zinkdialkyldithiophosphate. Sie können auch verwendet werden zusammen mit oder in Kombination mit anderen Additiven, die typischerweise in Schmierölen eingesetzt werden, sowie mit anderen aschefreien Anti-Wear-Additiven. Diese Alkylhydrazide können auch synergistische Effekte zeigen mit diesen anderen typischen Additiven, um Ölleistungseigenschaften zu verbessern. Die Additive, die typischerweise in Schmierölen gefunden werden oder eingesetzt werden, sind z.B. Dispergiermittel, Detergenzien, Korrosions-/Rostinhibitoren, Antioxidanzien, Anti-Wear-Mittel, Antischaummittel, Mittel zur Modifizierung der Reibung oder Reibungsmodifikatoren, Versiegelungsquellmittel, Demulgatoren, Viskositätsindexverbesserer oder VI-Improver, Stockpunktverbesserer oder Pourpoint-Erniedriger und dergleichen. Siehe z.B. US 5 498 809 A für eine Beschreibung von brauchbaren oder geeigneten Additiven oder Zusatzstoffen für Schmierölzusammensetzungen, dessen Offenbarung hierin in seiner Gesamtheit durch Bezugnahme einverleibt ist. Beispiele von Dispergiermitteln schließen Polyisobutylensuccinimide, Polyisobutylensuccinatester, aschefreie Mannichbasendispergiermittel und dergleichen ein. Beispiele von Detergenzien schließen metallische Alkylphenate, metallische sulfurierte Phenate, metallische Alkylsulfonate, metallische Alkylsalicylate und dergleichen ein. Beispiele von Antioxidanzien schließen alkylierte Diphenylamine, N-alkylierte Phenylendiamine, gehinderte Phenole, alkylierte Hydrochinone, hydroxylierte Thiodiphenylether, Alkylidenbisphenole, öllösliche Kupferverbindungen und dergleichen ein. Beispiele von Antiwear-Additiven, die verwendet werden können in Kombination mit den Additiven der vorliegenden Erfindung schließen Organoborate, Organophosphite, organische Schwefel enthaltende Verbindungen, Zinkdialkyldithiophosphate, Zinkdiaryldithiophosphate, phosphosulfurierte Kohlenwasserstoffe und dergleichen ein. Die Folgenden sind Beispiele von solchen Additiven und sind kommerziell erhältlich von The Lubrizol Corporation: Lubrizol 677A, Lubrizol 1095, Lubrizol 1097, Lubrizol 1360, Lubrizol 1395, Lubrizol 5139 und Lubrizol 5604 unter anderen. Beispiele von Mitteln zur Modifizierung der Reibung schließen Fettsäureester und Amide ein, sulfurierte oder nicht sulfurierte Organomolybdänverbindungen oder molybdänorganische Verbindungen, Molybdändialkylthiocarbamate, Molybdändialkyldithiophosphate und dergleichen. Ein Beispiel eines Antischaummittels ist Polysiloxan und dergleichen. Ein Beispiel eines Rostinhibitors ist ein Polyoxyalkylenpolyol und dergleichen. Beispiele von Viskositätsindexverbesserern oder VI-Improvern schließen Olefincopolymere und Olefincopolymerdispergiermittel und dergleichen ein. Ein Beispiel eines Stockpunktverbesserers oder Pour-Point-Erniedrigers ist Polymethacrylat und dergleichen.
Stellvertretende oder beispielhafte herkömmliche Antiwear-Mittel, die verwendet werden können, schließen z.B. die Zinkdialkyldithiophosphate und die Zinkdiaryldithioposphate ein.
Geeignete Phosphate schließen Dihydrocarbyldithiophosphate ein, wobei die Hydrocarbylgruppen im Durchschnitt mindestens drei Kohlenstoffatome enthalten. Besonders nützlich sind Metallsalze von mindestens einer Dihydrocarbyldithiophosphorsäure, wobei die Hydrocarbylgruppen im Mittel mindestens drei Kohlenstoffatome enthalten. Die Säuren, aus denen die Dihydrocarbyldithiophosphate abgeleitet werden können, können veranschaulicht werden durch Säuren der folgenden Formel:
wobei R₅ und R₆ gleich oder verschieden sind und für Alkyl, Cycloalkyl, Aralkyl, Alkylaryl oder substituierten Derivaten von im Wesentlichen aus Kohlenwasserstoff bestehenden Resten von beliebigen der obigen Gruppen stehen, und wobei die R₅- und R₆-Gruppen in der Säure jeweils im Mittel mindestens drei Kohlenstoffatome aufweisen. Mit „im Wesentlichen aus Kohlenwasserstoff bestehend" sind Reste gemeint, die Substituentengruppen enthalten (z.B. 1 bis 4 Substituentengruppen pro Rest), wie Ether, Ester, Nitro oder Halogen, die im Wesentlichen die Eigenschaft oder Charakteristik des Kohlenwasserstoffrests nicht beeinträchtigen oder verändern.
Spezielle Beispiele von geeigneten R₅- und R₆-Resten schließen Isopropyl, Isobutyl, n-Butyl, sek.-Butyl, n-Hexyl, Heptyl, 2-Ethylhexyl, Diisobutyl, Isooctyl, Decyl, Dodecyl, Tetradecyl, Hexadecyl, Octadecyl, Butylphenyl, o,p-Depentylphenyl, Octylphenyl, Polyisobuten(Molekulargewicht 350)-substituiertes Phenyl, Tetrapropylen-substituiertes Phenyl, beta-Octylbutylnaphthyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl, Phenyl, Chlorphenyl, o-Dichlorphenyl, Bromphenyl, Naphthenyl, 2-Methylcyclohexyl, Benzyl, Chlorbenzyl, Chlorpentyl, Dichlorphenyl, Nitrophenyl, Dichlordecyl und Xenylreste ein. Alkylreste mit 3 bis 30 Kohlenstoffatomen und Arylreste, die 6 bis 30 Kohlenstoffatome aufweisen, sind bevorzugt. Besonders bevorzugte R₅- und R₆-Reste sind Alkyle mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen.
Die Phosphordithiosäuren sind leicht erhältlich durch die Umsetzung von Phosphorpentasulfid und einem Alkohol oder Phenol. Die Umsetzung schließt ein Mischen bei einer Temperatur von etwa 20°C bis 200°C ein von 4 mol des Alkohols oder Phenols mit 1 mol Phosphorpentasulfid. Schwefelwasserstoff wird freigesetzt, wenn die Reaktion stattfindet. Gemische von Alkoholen, Phenolen oder beiden können eingesetzt werden, z.B. Gemische von C₃-C₃₀-Alkoholen, C₃-C₃₀ aromatischen Alkoholen, etc.
Die Metalle, die nützlich sind, um die Phosphatsalze herzustellen, schließen Metalle der Gruppe I, Metalle der Gruppe II, Aluminium, Blei, Zinn, Molybdän, Mangan, Kobalt und Nickel ein. Zink ist das bevorzugte Metall. Beispiele von Metallverbindungen, die umgesetzt werden können mit der Säure, schließen Lithiumoxid, Lithiumhydroxid, Lithiumcarbonat, Lithiumpentylat, Natriumoxid, Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriummethylat, Natriumpropylat, Natriumphenoxid, Kaliumoxid, Kaliumhydroxid, Kaliumcarbonat, Kaliummethylat, Silberoxid, Silbercarbonat, Magnesiumoxid, Magnesiumhydroxid, Magnesiumcarbonat, Magnesiumethylat, Magnesiumpropylat, Magnesiumphenoxid, Calciumoxid, Calciumhydroxid, Calciumcarbonat, Calciummethylat, Calciumpropylat, Calciumpentylat, Zinkoxid, Zinkhydroxid, Zink carbonat, Zinkpropylat, Strontiumoxid, Strontiumhydroxid, Cadmiumoxid, Cadmiumhydroxid, Cadmiumcarbonat, Cadmiumethylat, Bariumoxid, Bariumhydroxid, Bariumhydrat, Bariumcarbonat, Bariumethylat, Bariumpentylat, Aluminiumoxid, Aluminiumpropylat, Bleioxid, Bleihydroxid, Bleicarbonat, Zinnoxid, Zinnbutylat, Kobaltoxid, Kobalthydroxid, Kobaltcarbonat, Kobaltpentylat, Nickeloxid, Nickelhydroxid und Nickelcarbonat ein.
In einigen Fällen wird die Einverleibung von bestimmten Inhaltsstoffen, insbesondere Carbonsäuren oder Metallcarboxylaten, wie geringen Mengen des Metallacetats oder der Essigsäure, die verwendet werden in Verbindung mit dem Metallreaktanten, die Umsetzung erleichtern und zu einem verbesserten Produkt führen. Zum Beispiel erleichtert die Verwendung von bis zu etwa 5% Zinkacetat in Verbindung mit der benötigten Menge an Zinkoxid die Bildung eines Zinkphosphordithioats.
Die Herstellung von Metallphosphordithioaten ist in der Technik gut bekannt und ist beschrieben in einer großen Anzahl von erteilten Patenten, die die US 3 293 181 A , US 3 397 145 A , US 3 396 109 A und US 3 442 804 A einschließen. Ebenfalls sind Aminderivate von Dithiophosphorsäureverbindungen als Anti-Wear-Additive nützlich, wie beschrieben in dem US Patent mit der Nummer US 3 637 499 , dessen Offenbarung durch Bezugnahme in seiner Gesamtheit hiermit einverleibt wird.
Die Zinksalze werden weit verbreitet verwendet als Anti-Wear-Additive in einem Schmieröl in Mengen von 0,1 bis 10, vorzugsweise 0,2 bis 2, Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schmierölzusammensetzung. Sie können hergestellt werden gemäß bekannten Techniken, indem zuerst eine Dithiophosphorsäure gebildet wird, in der Regel durch Umsetzung eines Alkohols oder eines Phenols mit P₂S₅ und dann Neutralisieren der Dithiophosphorsäure mit einer geeigneten Zinkverbindung.
Gemische von Alkoholen können verwendet werden, die Gemische einschließen von primären und sekundären Alkoholen, von sekundären um im Allgemeinen verbesserte Antiwear-Eigenschaften zu verleihen und von primären für eine thermische Stabilität. Gemische der zwei sind besonders nützlich. Im Allgemeinen könnte eine beliebige basische oder neutrale Zinkverbindung verwendet werden, aber die Oxide, Hydroxide und Carbonate werden meistens im Allgemeinen eingesetzt. Handelsübliche Additive enthalten häufig einen Überschuss an Zink infolge einer Verwendung von einem Überschuss der basischen Zinkverbindung bei der Neutralisationsreaktion.
Die Zinkdihydrocarbyldithiophosphate (ZDDP) sind öllösliche Salze der Dihydrocarbylester von Dithiophosphorsäuren und können dargestellt werden durch folgende Formel:
wobei R₅ und R₆ so sind, wie sie beschrieben sind in Verbindung mit den vorstehenden Formeln.
Besonders bevorzugte Additive zur Verwendung in der Praxis der vorliegenden Erfindung schließen alkylierte Diphenylamine, gehinderte alkylierte Phenole, gehinderte alkylierte phenolische Ester und Molybdändithiocarbmate ein.
Schmiermittelzusammensetzungen

Zusammensetzungen, wenn sie diese Additive enthalten, werden typischerweise in das Basisöl oder Grundöl in Mengen gemischt, so dass die Additive darin wirksam sind, um ihre normalerweise begleitenden Funktionen bereitzustellen. Stellvertretende oder repräsentative wirksame Mengen von solchen Additiven sind in der Tabelle 1 veranschaulicht. Tabelle 1

Additive	Bevorzugte Gew.-%	Besonders bevorzugte Gew.-%
Viskositätsindexverbesserer (VI-Improver)	1 bis 12	1 bis 4
Korrosionsinhibitor	0,01 bis 3	0,01 bis 1,5
Oxidationsinhibitor	0,01 bis 5	0,01 bis 1,5
Dispergiermittel	0,1 bis 10	0,01 bis 5
Schmieröl zur Verbesserung der Fließfähigkeit	0,01 bis 2	0,01 bis 1,5
Detergens/Rostinhibitor	0,01 bis 6	0,01 bis 3
Stockpunktverbesserer (Pourpoint-Erniedriger)	0,01 bis 1,5	0,01 bis 0,5
Antischaummittel	0,001 bis 0,1	0,001 bis 0,01
Mittel gegen Abrieb (Anti-Wear-Mittel)	0,001 bis 5	0,001 bis 1,5
Versiegelungsquellmittel	0,1 bis 8	0,1 bis 4
Mittel zur Modifizierung der Reibung	0,01 bis 3	0,01 bis 1,5
Schmierstoffbasisöl	Differenz	Differenz

Wenn andere Zusatzstoffe eingesetzt werden, kann es erwünscht sein, obwohl es nicht notwendig ist, Additivkonzentrate herzustellen, die konzentrierte Lösungen oder Dispersionen der Additive dieser Erfindung umfassen, zusammen mit einem oder mehreren von den anderen Additiven (wobei das Konzentrat, wenn es eine Additivmischung aufbaut, in dieser Beschreibung als ein Additivpaket oder eine Additivpackung bezeichnet wird), wobei mehrere Additive gleichzeitig zu dem Basis- oder Grundöl gegeben werden können, um die Schmierölzusammensetzung zu bilden. Eine Auflösung des Additivkonzentrats in dem Schmieröl kann erleichtert werden durch Lösemittel und/oder durch Mischen begleitet von einem milden Erwärmen, aber dies ist nicht notwendig oder wesentlich. Das Konzentrat oder die Additivpackung wird typischerweise formuliert, so dass es oder sie die Additive in geeigneten Mengen enthält, um die gewünschte Konzentration in der Endformulierung bereitzustellen, wenn die Additivpackung kombiniert wird mit einer vorbestimmten Menge eines Basis- oder Grundschmierstoffs. Daher können die Additive der vorliegenden Erfindung zugegeben werden zu geringen Mengen des Basis- oder Grundöls oder anderen miteinander verträglichen Lösemitteln zusammen mit anderen gewünschten Additiven, um Additivpackungen zu bilden, die wirksame Inhaltsstoffe enthalten in gemeinsamen Mengen von typischerweise von etwa 2,5 bis etwa 90 Gew.-%, vorzugsweise von etwa 15 bis etwa 75 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt von etwa 25 bis etwa 60 Gew.-% Additive in den geeigneten Anteilen oder Verhält nissen, wobei der Rest Basis- oder Grundöl ist. Die End- oder Endproduktformulierungen können typischerweise etwa 1 bis 20 Gew.-% der Additivpackung einsetzen oder aufweisen, wobei der Rest Basis- oder Grundöl ist.
Alle Gewichtsprozentangaben, die in der Beschreibung ausgedrückt sind (sofern es nicht anders angegeben ist) sind bezogen auf den Gehalt des wirksamen Inhaltsstoffs (WI) des Additivs und/oder auf das Gesamtgewicht von einer Additivpackung oder Formulierung, welche die Summe des WI-Gewichts von jedem Additiv plus dem Gewicht des gesamten Öls oder Verdünnungsmittels ist.
Im Allgemeinen enthalten die Schmierstoffzusammensetzungen der Erfindung die Additive in einer Konzentration, die in einem Bereich liegt von etwa 0,05 bis 30 Gew.-%. Ein Konzentrationsbereich für die Additive oder Zusatzstoffe, der im Bereich liegt von etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Ölzusammensetzung ist bevorzugt. Ein besonders bevorzugter Konzentrationsbereich beträgt von etwa 0,2 bis etwa 5 Gew.-%. Ölkonzentrate der Additive können von etwa 1 bis etwa 75 Gew.-% des Additivreaktionsprodukts enthalten in einem Träger oder Verdünnungsöl einer Schmierölviskosität.
Im Allgemeinen sind die Additive der vorliegenden Erfindung brauchbar oder geeignet in einer großen Anzahl oder Vielfalt von Schmierölträger- oder -basismaterialien. Das Schmierölbasismaterial ist eine beliebige natürliche oder synthetische Schmierölbasismaterialfraktion, die eine kinematische Viskosität bei 100°C von etwa 2 bis etwa 200 mm²s^-1 (cSt), besonders bevorzugt etwa 3 bis etwa 150 mm²s^-1 (cSt) und ganz besonders bevorzugt etwa 3 bis etwa 100 mm²s^-1 (cSt) aufweist. Das Schmierölbasismaterial kann abgeleitet werden oder abstammen von natürlichen Schmierölen, synthetischen Schmierölen oder Mischungen davon. Geeignete Schmierölbasismaterialien schließen Basis- oder Trägermaterialien ein, die erhalten werden durch Isomerisierung von synthetischem Wachs und Wachs, sowie einem Hydrocrackdestillatbasismaterial, das hergestellt wird durch Hydrocracking (anstelle einer Lösemittelextraktion) der aromatischen und polaren Bestandteile des Rohöls. Natürliche Schmieröle schließen tierische Öle ein, wie zum Beispiel Specköl, pflanzliche Öle (zum Beispiel Canola- oder Rapsöle, Rizinusöle, Sonnenblumenöle), Petroleumöle, Mineralöle und Öle, die abgeleitet sind von oder abstammen aus Kohle oder Schieferstein.
Synthetische Öle schließen Kohlenwasserstofföle ein und halogensubstituierte Kohlenwasserstofföle, wie zum Beispiel polymerisierte und interpolymerisierte Olefine, Alkylbenzole, Polyphenyle, alkylierte Diphenylether, alkylierte Diphenylsulfide sowie deren Derivate, Analoga, Homologe und dergleichen. Synthetische Schmieröle schließen auch Alkylenoxidpolymere, Interpolymere, Copolymere und Derivate davon ein, worin die terminalen oder endständigen Hydroxylgruppen modifiziert worden sind durch Veresterung, Veretherung, etc.
Eine weitere geeignete Klasse von synthetischen Schmierölen umfasst die Ester von Dicarbonsäuren mit einer Vielzahl von Alkoholen. Ester, die brauchbar sind als synthetische Öle, schließen auch solche ein, die hergestellt sind aus C₅ bis C₁₂ Monocarbonsäuren und Polyolen und Polyolethern.
Öle auf Siliconbasis (wie zum Beispiel die Polyalkyl-, Polyaryl-, Polyalkoxy- oder Polyaryloxysiloxanöle und Silicatöle) umfassen eine weitere brauchbare Klasse von synthetischen Schmierölen. Andere synthetische Schmieröle schließen flüssige Ester von Phosphor enthaltenden Säuren, polymere Tetrahydrofurane, Poly-α-olefine und dergleichen ein.
Das Schmieröl kann abgeleitet sein oder abstammen von nicht raffinierten, raffinierten, mehrfach oder nochmals raffinierten Ölen oder Mischungen davon. Nicht raffinierte Öle werden direkt erhalten aus einer natürlichen Quelle oder einem natürlichen Vorrat oder einem synthetischen Vorrat (zum Beispiel Kohle, Schiefer oder Teer und Bitumen) ohne weitere Reinigung oder Behandlung. Beispiele von nicht raffinierten Ölen schließen ein Schieferöl, das direkt erhalten wird aus einem Betreiben einer Destillation in Retorten oder einem Betrieb einer Verkokung, ein Petroleumöl, das direkt erhalten wird aus einer Destillation, oder ein Esteröl, das direkt erhalten wird aus einem Veresterungsverfahren, ein, von denen jedes dann ohne weitere Behandlung verwendet wird. Raffinierte Öle sind ähnlich zu nicht raffinierten Ölen, außer dass raffinierte Öle in ein oder mehreren Reinigungsschritten behandelt worden sind, um eine oder mehrere Eigenschaften zu verbessern. Geeignete Reinigungstechniken schließen eine Destillation, Hydrobehandlung, ein Entwachsen oder Entparaffinieren, eine Lösemittelextraktion, Säure- oder Basenextraktion, Filtration, Perkolation und dergleichen ein, von denen alle den Leuten vom Fach gut bekannt sind. Mehrfach raffinierte Öle werden erhalten durch Behandlung von raffinierten Öfen in Verfahren, die ähnlich zu solchen sind, die verwendet werden, um die raffinierten Öle zu erhalten. Diese mehrfach raffinierten Öle sind auch bekannt als regenerierte oder wiederaufbereitete Öle und werden oft zusätzlich verarbeitet oder aufbereitet durch Techniken zur Entfernung von verbrauchten Additiven und Ölabbauprodukten.
Schmierölbasismaterialien, die abgeleitet sind oder abstammen aus der Hydroisomerisierung von Wachs können auch verwendet werden, entweder allein oder einzeln oder in Kombination mit den zuvor genannten natürlichen und/oder synthetischen Basismaterialien. Ein solches Wachsisomeratöl wird hergestellt durch die Hydroisomerisierung von natürlichen oder synthetischen Wachsen oder Mischungen davon über einem Hydroisomerisierungskatalysator. Natürliche Wachse sind typischerweise Rohparaffine, die wiedergewonnen werden durch das Lösemittelentwachsen oder Entparaffinieren von Mineralöl; synthetische Wachse sind typischerweise Wachse, die hergestellt werden durch das Fischer-Tropsch-Verfahren. Das erhaltene Isomeren- oder Isomeratprodukt wird typischerweise einem Lösemittelentwachsen oder Entparaffinieren und einer Fraktionierung unterworfen, um verschiedene Fraktionen wiederzugewinnen, die einen speziellen Viskositätsbereich aufweisen. Wachsisomerat oder Paraffinisomerat ist auch dadurch gekennzeichnet, dass es sehr hohe Viskositätsindizes besitzt, in der Regel einen VI aufweist von mindestens 130, vorzugsweise mindestens 135 oder höher und nach einem Entwachsen oder Entparaffinieren einen Stockpunkt oder Fließpunkt (Pourpoint) von etwa -20°C oder niedriger.
Die Additive der vorliegenden Erfindung sind besonders brauchbar oder geeignet als Bestandteile in vielen verschiedenen Schmierölzusammensetzungen. Die Additive können zu einer Vielzahl von Ölen mit Schmiermittelviskosität zugegeben werden, die natürliche und synthetische Schmieröle und Mischungen davon einschließen. Die Additive können zu Motorgehäuse- oder Kurbelgehäuseschmierölen für funken- oder fremdgezündete oder Otto-Motoren und kompressionszündende oder selbstzündende oder Diesel-Verbrennungsmotoren gegeben werden. Die Zusammensetzungen können auch in Gasmotorschmierstoffen, Turbinenschmierstoffen, Automatikgetriebeflüssigkeiten, Getriebeschmierstoffen, Kompressorschmierstoffen, Metallbearbeitungsschmierstoffen, hydraulischen Flüssigkeiten und anderen Schmieröl- und Fettzusammensetzungen verwendet werden. Die Additive können auch in Motortreibstoff- oder -brennstoffzusammensetzungen verwendet werden.
Die Vorteile und die wichtigen Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus den folgenden Beispielen ersichtlich.
Beispiele
Vier-Kugel-Anti-Wear-Test

Die Anti-Wear- oder Anti-Abriebeigenschaften oder Eigenschaften gegen Abrieb oder Verschleiß der Alkylhydrazide der vorliegenden Erfindung in einem vollständig formulierten Motoröl wurden bestimmt in dem Vier-Kugel-Wear- oder -Verschleiß-Test unter den ASTM D 4172 Testbedingungen. Die getesteten vollständig formulierten Schmieröle enthielten auch 1 Gew.-% Cumenhydroperoxid, um die Umgebung innerhalb eines laufenden Motors simulieren zu helfen. Die Additive wurden getestet hinsichtlich der Wirksamkeit in einer Motorölformulierung (siehe Beschreibung in der Tabelle 2) und verglichen mit identischen Formulierungen mit und ohne ein Zinkdialkyldithiophosphat. In der Tabelle 3 nehmen die Zahlenwerte der Testergebnisse (mittlerer Abrieb- oder Verschleiß- oder Abnutzungskratzerkerbendurchmesser (Average Wear Scar Diameter), mm) mit einer Zunahme in der Wirksamkeit ab. Tabelle 2 SAE 5W-20 Prototyp GF-3 Motorölformulierungen

Bestandteil	Formulierung A (Gew.-%)
Lösemittel Neutral 100	22,8
Lösemittel Neutral 150	60
Succinimid-Dispergiermittel	7,5
Überalkalisiertes Calciumphenatdetergens	2,0
Neutrales Calciumsulfonatdetergens	0,5
Rostinhibitor	0,1
Antioxidationsmittel	0,5
Stockpunkt-Erniedriger	0,1
OCP VI-Improver	5,5
Anti-Wear-Additiv¹	1,0

In dem Fall, dass kein Anti-Wear-Additiv in Tabelle 2 zugesetzt wird, wird Lösemittel Neutral 100 an seiner Stelle mit 1,0 Gew.-% eingesetzt. Tabelle 3 Vier-Kugel-Wear-Ergebnisse

Verbindung	Formulierung	Abriebkerbendurchmesser, mm
Kein Anti-Wear-Additiv	A	0,73
1,0 Gew.-% Zinkdialkyldithiophosphat	A	0,50
0,5 Gew.-% Zinkdialkyldithiophosphat	A	0,70
Oleylhydrazid	A	0,37
N-Methyloleylhydrazid	A	0,38
2-Tridecyloxypropiohydrazid	A	0,615

Cameron-Plint TE77 Hochfrequenzreibungsmachinen-Anti-Wear-Test
Ein weiterer Test, der verwendet wird, um die Anti-Abriebeigenschaften oder Anti-Wear-Eigenschaften dieser Produkte zu bestimmen, ist der Cameron-Plint Anti-Wear-Test oder Anti-Abriebtest basierend auf einer gleitenden Kugel auf einer Platte. Die Probenteile (6 mm Durchmesser AISI 52100 Stahlkugel mit 800 ± 20 kg/mm² Härte und einer gehärteten geschliffenen NSOH B01 Messplatte RC 60/0,4 μm) werden gespült und dann 15 Minuten lang mit Schall behandelt mit Hexanen in technischer Qualität.
Dieses Verfahren wird mit Isopropylalkohol wiederholt. Die Proben werden mit Stickstoff getrocknet und in den TE77 gegeben. Das Ölbad wird gefüllt mit einer 10 ml Probe. Der Test wird durchgeführt bei einer 30 Hz Frequenz, 100 Newton Beladung, 2 bis 35 mm Amplitude. Der Test beginnt mit den Proben und Öl bei Raumtemperatur. Die Temperatur wird unmittelbar erhöht über einen Zeitraum von 15 Minuten auf 50°C, wo sie 15 Minuten lang verbleibt. Die Temperatur wird dann über einen Zeitraum von 15 Minuten weiter erhöht auf 100°C, wo sie 45 Minuten lang verbleibt. Eine dritte Temperaturerhöhung über einen Zeitraum von 15 Minuten auf 150°C folgt bei einem letztlichen Verbleiben bei 150°C über einen Zeitraum von 15 Minuten. Die Gesamtlänge des Tests beträgt 2 Stunden. Am Ende des Tests wird der Abriebkerbendurchmesser oder Wear Scar Diameter an der 6 mm Kugel gemessen unter Verwendung eines Leica StereoZoom^® Stereomikroskops und einem Mitutoyo 164 Serie Digimatic Head.
In den Beispielen unten enthielten die vollständig formulierten Schmieröle, die getestet wurden, 1 Gew.-% Cumenhydroperoxid, um die Umgebung innerhalb eines laufenden Motors simulieren zu helfen.

Das Testadditiv wurde gemischt mit 1,0 Gew.-% in einer vollständig formulierten SAE 5W-20 Prototyp GF-4 Motorölformulierung, die kein ZDDP enthielt. Die Additive wurden getestet hinsichtlich der Wirksamkeit in dieser Motorölformulierung (siehe die Beschreibung in der Tabelle 4) und verglichen mit identischen Formulierungen mit und ohne Zinkdialkyldithiophosphat. In der Tabelle 4 nehmen die Zahlenwerte der Testergebnisse (Kugelverschleiß- oder -abriebkratzerkerbendruchmesser (Ball Wear Scar Diameter), Plattenkerbenbreite (Plate Scar Width) und Plattenkerbentiefe (Plate Scar Depth)) mit einer Zunahme in der Wirksamkeit ab. Tabelle 4 Cameron-Plint Wear Test

Additiv mit 1,0 Gew.-%	Kugelkerbe (Ball Scar) (mm)	Plattenkerbenbreite (Plate Scar Width) (mm)	Plattenkerbentiefe (Plate Scar Depth) (mm)
Oleylhydrazid	0,43	0,77	2,62
Kein Anti-Wear-Additiv	0,66	0,74	15,05
Zinkdialkyldithiophosphat (1,0 Gew.-%)	0,39	0,72	1,83
Zinkdialkyldithiophosphat (0,5 Gew.-%)	0,62	0,76	14,77

In dem Fall, dass kein Anti-Wear-Additiv in der Tabelle 4 zugesetzt wird, wird Lösemittel Neutral 100 an seiner Stelle mit 1,0 Gew.-% eingesetzt.

Claims

Zusammensetzung, umfassend: (A) ein Schmiermittel und (B) mindestens eine Alkylhydrazidverbindung der folgenden Formel:
wobei R₁ steht für einen geradkettigen Kohlenwasserstoff, einen verzweigtkettigen Kohlenwasserstoff, einen Kohlenwasserstoff, der eine gesättigte oder ungesättigte cyclische Struktur enthält, eine vollständig gesättigte Kohlenwasserstoffkette oder eine teilweise ungesättigte Kohlenwasserstoffkette oder eine gerad- oder verzweigtkettige, vollständig gesättigte oder teilweise ungesättigte Kohlenwasserstoffkette, innerhalb der Sauerstoff und Stickstoff als Heteroatome sein können, welche die Form von Ethern, Estern oder Amiden einnehmen, wobei jeder der Kohlenwasserstoffe 1 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist, und R₂ und R₃ unabhängig ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Wasserstoff und einem geradkettigen Kohlenwasserstoff, einem verzweigtkettigen Kohlenwasserstoff, einem Kohlenwasserstoff, der eine gesättigte oder ungesättigte cyclische Struktur enthält, einer vollständig gesättigten Kohlenwasserstoffkette oder einer teilweise ungesättigten Kohlenwasserstoffkette oder einer gerad- oder verzweigtkettigen, vollständig gesättigten oder teilweise ungesättigten Kohlenwasserstoffkette, innerhalb der Sauerstoff und Stickstoff als Heteroatome sein können, welche die Form von Ethern, Estern oder Amiden einnehmen, wobei jeder der Kohlenwasserstoffe 1 bis 30 Kohlenstoffatome aufweist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Schmiermittel für ein Schmieröl steht.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei mindestens ein Kohlenwasserstoff für einen geradkettigen Kohlenwasserstoff, einen verzweigtkettigen Kohlenwasserstoff, einen Kohlenwasserstoff, der eine gesättigte oder ungesättigte cyclische Struktur enthält, eine vollständig gesättigte Kohlenwasserstoffkette oder eine teilweise ungesättigte Kohlenwasserstoffkette steht.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei R₁ für eine Kohlenwasserstoffkette mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen steht.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei mindestens eines von R₁, R₂ und R₃ für eine Kette mit 1 bis 30 linearen Kohlenstoffatomen steht, die mindestens ein Element enthalten, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Sauerstoff und Stickstoff, innerhalb der Kette.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Alkylhydrazid in einer Konzentration in dem Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-% vorliegt.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, die ferner mindestens ein Additiv umfasst, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Dispergiermitteln, Detergenzien, Korrosions-/Rostinhibitoren, Zinkdialkyldithiophosphaten, VI-Verbesserern, Stockpunkterniedrigern, Antioxidanzien und Reibungsmodifikatoren.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend mindestens ein Element, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Zinkdialkyldithiophosphaten, Zinkdiaryldithiophosphaten und Gemischen davon.