DE60208680T2

DE60208680T2 - Parabolisches sonnenkonzentratormodul

Info

Publication number: DE60208680T2
Application number: DE60208680T
Authority: DE
Inventors: Carlo Rubbia; Mauro Vignolini; Ettore Diego PRISCHICH; Adio Meliozzi; Mauro Giuseppe GIANNUZZI
Original assignee: Agenzia Nazionale per le Nuove Tecnologie lEnergia e lo Sviluppo Economico Sostenibile ENEA
Current assignee: Agenzia Nazionale per le Nuove Tecnologie lEnergia e lo Sviluppo Economico Sostenibile ENEA
Priority date: 2001-06-18
Filing date: 2002-06-03
Publication date: 2006-09-07
Anticipated expiration: 2022-06-04
Also published as: EP1397621A1; US20040118395A1; ES2254698T3; WO2002103256A1; EP1397621B1; DE60208680D1; ITRM20010350A0; WO2002103256A8; ATE315767T1; ITRM20010350A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft den Sektor der Solaranlagen zur Energiegewinnung und insbesondere ein Paneel oder Modul aus zylindrischen, parabolischen Kollektoren mit einer wabenförmigen Struktur, welche zum Tragen dünner Spiegel geeignet ist, welche die Strahlen des Sonnenlichts auf ein Rohr bündeln, innerhalb welchem ein aufzuheizendes Fluid fließt.
Die vorliegenden Systeme zur Konzentration bzw. Bündelung der Sonnenstrahlen sind im Allgemeinen aus gewölbten Glasspiegeln mit einer Stärke von 4mm und einer zylindrisch-parabolischen Form mit einem um 166cm beabstandeten Fokus und einer Spannweite der Parabel von 576 cm gebildet, welche durch eine netzartige Rohrstruktur getragen werden, welche eine zum Standhalten der Verformungskräfte aufgrund der Wirkung des Windes notwendige Festigkeit aufweist. Der Spiegel ist selbsttragend und ist an der eigentlichen Struktur durch an dieselbe geklebte Träger befestigt.
Selbst wenn diese rechtwinklige Struktur ausreichend steif und stark ist, weist sie jedoch den Nachteil auf, dass sie sehr schwer ist und sehr schwierige Montage- und Ausrichtungsoperationen der Spiegel erfordert.
Ein weiterer Nachteil des oben erwähnten Standes der Technik besteht darin, dass die starren Spiegel, welche auf einer netzartigen Struktur befestigt sind, auf die Konvergenz der Sonnenstrahlen auf das empfangende bzw. aufnehmende Rohr überprüft werden müssen, innerhalb welchem ein aufzuheizendes Fluid fließt, eine Operation, welche hohe Installationskosten verursacht.
Die reflektierenden Oberflächen der vorliegenden Anlagen sind lange beständig, sowohl von optischen als auch mechanischen Standpunkten aus, und können leicht gereinigt werden, aber insbesondere hinsichtlich der Arbeitszustände neigen sie dazu brüchig zu sein. In einigen Fällen wurden tatsächlich die Bruchbeanspruchungen infolge der durch den Wind und durch die Wechselwirkungen mit den Trägerstrukturen verursachten Kräfte und Vibrationen überschritten.
Aus diesen Gründen wurden die Glaspaneele, welche an den exponiertesten Enden der Strukturen angeordnet sind, zum Verbessern der mechanischen Charakteristiken derselben durch Glasfasern verstärkt. Die derzeitigen Kosten der gewölbten Spiegel schwanken zwischen 52 und 60 $/m² (ca. 43–50EUR/m²), aber in jedem Fall sollten sie als zusätzliche Kosten für die Montage und Ausrichtung der Spiegel vor Ort betrachtet werden, welche auf 60 $/m² (ca. 50EUR/m²) geschätzt werden können. Die Spiegel sollten ausgezeichnete optische Eigenschaften aufweisen und erfordern Trägerstrukturen zum Zulassen der Bewegung der Sonne; was alles äußerst kostspielig ist und ein alternatives System zum Verringern der Kosten der Kollektoren erfordert.
Aus dem Dokument US-3,841,738 ist ein reflektierendes Paneel bekannt, welches ein reflektierendes Material aufweist, welches auf einem wannenähnlichen, wabenförmigen Paneel getragen wird.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung ist die oben erwähnten Probleme und Nachteile durch ein Modul oder Paneel zu bewältigen, welches eine parabolische Form mit einer wabenförmigen Struktur zum Tragen dünner Glasspiegel aufweist, welche geeignet ist, um die Strahlen des Sonnenlichts auf ein Rohr zu konzentrieren, in welchem ein Fluid fließt, welches durch die Sonnenenergie auf eine Temperatur aufgeheizt wird, welche geeignet ist, um zur Gewinnung von Solarenergie verwendet zu werden. Vorzugsweise wird das Modul durch ein rohrförmiges Element getragen, welches sich der Länge nach erstreckt, um die wabenförmige Struktur des Paneels durch geeignete Querrippen und/oder Rippen zu tragen.
Diese und andere Aufgaben der Erfindung werden besser aus der folgenden Offenbarung in Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen hervorgehen, welche mittels eines Beispiels zwei bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung zeigen.
In den Zeichnungen:
zeigt 1 schematisch die Struktur eines Paneels nach der Erfindung;
zeigt 2 das parabolische Querprofil des Paneels;
ist 3 eine Perspektivansicht, welche eine erste Ausführungsform der Erfindung schematisch darstellt, in welcher die Paneele mit einer wabenförmigen Struktur eine variable Stärke aufweisen;
zeigt 4, ähnlich zu der Vorangehenden, eine zweite Ausführungsform der Erfindung, in welcher die wabenförmigen Paneele eine konstante Stärke aufweisen;
stellt 5 ein Beispiel einer Rippe dar, welche die wabenförmigen Paneele trägt;
zeigt 6 einen Abschnitt der Anlage mit einer Vielzahl von Paneelen, welche ausgerichtet sind, um einen solaren Konzentrator bzw. Solarkonzentrator zu bilden; und
zeigt 7 eine Perspektivansicht eines wabenförmigen Paneels mit einer konstanten Stärke, in welchem die Trägerrippen durch variable Teilrippen gebildet sind.
Wie bekannt ist, spielen die reflektierenden Paneele und die Trägerstrukturen derselben eine wichtige Rolle beim Bestimmen der Gesamteffizienz von Sonnenkraftwerken. Diese Einrichtungen sollen die große Energiemenge übertragen, welche auf ein aufnehmendes Rohr auftrifft.
Zum Erreichen diesen Ziels sollte die gesamte Trägerstruktur geringe Verformungspegel aufweisen, welche durch Winde während den Arbeitszuständen verursacht werden. Tatsächlich verhalten sich die Spiegel in bestimmten Zuständen als Segel.
Die parabolische Form der Paneele weist eine breite Oberfläche auf, welche aufgrund der Biegung und Torsion der Gesamtstruktur Verwindungen verursachen könnten. Zum Vermeiden übermäßiger Verringerungen der optischen Effizienz sollte die Verformung aufgrund der Biegungs- und Torsionsmomente in jedem Fall weniger als ± 0,15° betragen (in Bezug auf die Senkrechte der reflektierenden Oberfläche), wohingegen die induzierten Spannungen nicht die maximalen Zugspannungen des Materials und insbesondere der Spiegel überschreiten sollten. 0,15 Grad entsprechen dem Wert der maximalen Abweichung des reflektierten Sonnenstrahls, in Bezug auf eine ideale Situation, in welcher keine Verformung der Parabel besteht. Die Spiegel sollten in jedem Fall vor Ort leicht austauschbar und einstellbar sein.
In Bezug auf die oben aufgelisteten Figuren liefert die vorliegende Erfindung zum Bewältigen der Probleme, welche die bekannte Technik kennzeichnen, die Verwendung von Verbundstoffen mit einer hohen Steifigkeit und einem geringen Gewicht, wie beispielsweise wabenförmige Strukturen 1, auf welchen die dünnen Spiegel 2 mit einer Stärke von ca. 1,1 mm oder etwas mehr getragen werden sollten.
Solch eine Konstruktionsart kann zu geringen Kosten und mit reflektierenden Glaspaneelen 2 durchgeführt werden, welche eine geringe Stärke aufweisen und kalt verformt werden.
Die immanente Steifigkeit der (Sandwich-) Paneele lässt zu, die Paneele mit einer größeren Größe in Bezug auf die Größen der Spiegel zu verwenden, die derzeit eingesetzt werden. Weitere wirtschaftliche Vorteile durch das Verringern der Materialien und notwendigen Trägerstrukturen potenziell möglich.
Die Sandwichpaneele P bestehen aus einer Mittelschicht oder einem Kern 1 mit einer wabenförmigen Struktur aus Aluminium, auf welcher zwei sehr dünne Schichten (Häuten) 3 aus Stahl befestigt sind, welche die Stabilitätseigenschaften und die Form des gesamten Paneels verbessern.
Die hohen Biegefestigkeiten werden durch die zwei Außenhäute 3 gewährleistet, welche Zugspannungen ausgesetzt sind. Die Mittelschicht oder der Kern 1, welche/welcher durch kleine wabenförmige Zellen gebildet ist, sollte auch eine hohe Kompressionsbeständigkeit zum Beibehalten des konstanten Abstands zwischen den Häuten aufweisen.
Die Wärmeausdehnungskoeffizienten der äußeren Schichten (Häute) 3 sind denen des Glases 2 ähnlich, um durch unterschiedliche Dehnungen der zwei Materialien verursachte Brüche zu vermeiden. Wie hiernach offenbart werden wird, ergab sich, dass Stahl das geeignetste Material für dieses Ziel ist, wohingegen sich ergab, dass Aluminium infolge seines geringen Gewichts das geeignetste Material für den Kern 1 ist.
Das dünne Glas (Spiegel) 2 ist an der Haut 3 der konkaven Oberflächen des Paneels P befestigt.
Die neuartige, gewölbte wabenförmige Struktur nach der Erfindung (2 bis 4 und 7), welche die reflektierenden Oberflächen 2 am oberen konkaven Abschnitt aufweist, verbessert die Stabilität durch das Vermeiden gefährlicher Verformungen, welche die Verwendung dünner und leichter Spiegel verhindern würden (weniger fest). Diese konstruktive Lösung verringert neben dem geeigneten Bieten eines hohen Stabilitäts-/Gewichtsverhältnisses auch das Material und die Produktionskosten.
Die immanente Stabilität der wabenförmigen Strukturen ermöglicht die Verwendung von Paneelen P mit einer größeren Größe und verursacht folglich eine weitere Verringerung der Installations- und Justierungskosten der Spiegel vor Ort, was bei derzeit bestehenden Anlagen den Kosten eines Paneels entspricht.
Zudem ist die Komplexität der derzeitigen Trägerstrukturen wegen der Tatsache stark verringert, dass diese Paneele P, selbst wenn sich leicht sind, selbsttragend sind.
In der Ausführungsform der 3 ist ein Paneel mit einer wabenförmigen Struktur und einer variierenden Stärke gezeigt, welche beginnend vom Scheitelpunkt der Parabel zu den Längskanten der Parabel abnimmt.
Das oben offenbarte zylindrische Trägerrohr 4 weist die Funktion zum Übertragen des Verdrehmoments des Motors MT zur Gesamtstruktur, insbesondere zu den reflektierenden, parabolischen Paneelen auf. Zum Vereinfachen des Herstellungsverfahrens könnte das Rohr 4 durch das Falten eines flachen Blechs gemäß einer geschlossenen, polygonalen Form, ähnlich einem Kreis, konstruiert werden, welches an die Enden derselben geschweißt wird.
Als Alternative zu dieser Konfiguration ist nach der Erfindung eine zweite Ausführungsform geliefert (siehe 4), welche gewölbte, wabenförmige Paneele mit einer konstanten Stärke aufweist, welche am Längsträgerrohr 4 durch geeignete Trägerrippen 5 befestigt sind, welche mit derselben einstückig sind.
Vorzugsweise weist jedes Paneel P eine Länge von ca. 3 Meter auf und die wabenförmige Aluminiumschicht weist eine Stärke von 25 mm auf und ist durch 0,5 mm starke Häute aus Kohlenstoffstahl überzogen.
Diese Kohlenstoffstahlhäute werden durch ein rentables elektrogalvanisches Verfahren der Oberflächen derselben zum Schützen des Materials vor Korrosion und Erhöhen der Adhäsionskraft der Spiegel behandelt. Auf die Spiegel wird durch eine Adhäsionsschicht ein wasserfestes Material zum Vermeiden einer elektrochemischen Korrosion aufgetragen, welche durch den Kontakt der versilberten Oberflächen mit Wasser (einem Elektrolyt) stattfinden könnte.
Dies ist einer der Hauptgründe der Korrosion der versilberten Oberflächen auf dem Glas.
Der dünne Spiegel 2 ist durch das Kleben mit einem Epoxid- oder Akrylkleber und durch das Anlegen eines Drucks mittels einer gekrümmten Spindel (M) auf die konkave Trägerfläche an dem Paneel befestigt. Die Verwendung von zwei Stahlblechen oder Stahlhäuten 3 ist zum Gewährleisten sowohl der thermischen Stabilität als auch Integrität des Spiegels und das Aufrechterhalten eines guten optischen Charakteristiks in einem großen Temperaturbereich wichtig. Tatsächlich ist der Wärmeausdehnungskoeffizient des Stahls (10,8 ÷ 12, 6 × 10⁶ m/m°C) dem des Glases (5,6 ÷ 12, 6 × 10⁶ m/m°C) ähnlich, wohingegen die des Aluminiums (21, 6 × 10⁶ m/m°C) und Kunststoffes (50 × 10⁶ m/m°C) in Bezug auf das Glas viel höher sind.
Der Unterschied zwischen den Ausdehungskoeffizienten des Glases und Stahls minimiert die durch die Temperaturänderungen und optische Verzerrung verursachten Beanspruchungen, wohingegen die Anordnung der Stahlhäute (und folglich der des gleichen Materials) auf beiden Flächen der wabenförmigen Schicht vorteilhafter Weise die Krümmungsänderung minimiert. Der Elastizitätsmodul des Stahls (207,000 MPa), welcher höher als der des Glases (69,000 MPa) ist, gewährleistet die Aufrechterhaltung der Anfangskrümmung des Sandwichelements sogar dann, wenn sich die Zimmertemperatur ändert.
Anstelle der Stahlhäute 3 könnten auch Häute aus einem leichteren Material, wie beispielsweise Aluminium, eingesetzt werden, aber in solch einem Fall wäre es ratsam eine Glasfaserschicht zwischen der Aluminiumhaut und dem dünnen, reflektierenden Glass 2 einzusetzen, um die unterschiedlichen thermischen Ausdehnungen der Materialien zu erhalten.
Die wabenförmigen Paneele P sollten durch eine ausreichend steife Struktur zum Vermeiden einer Verformung getragen werden, welche eine Verringerung der optischen Effizienz der Gesamtstruktur verursachen könnte. Nach einem bestimmten Merkmal der Erfindung ist eine Integration zwischen den wabenförmigen Paneelen und der Trägerstruktur geliefert: diese Lösung vereinfacht die Struktur und ermöglicht die Installation derselben, und erreicht folglich eine Verbesserung in Bezug auf die herkömmliche Lösung (dicke Glasspiegel-rechtwinklige Metallstruktur mit hohlen Rohren).
Ein einfacher Kostenvergleich (pro Oberflächeneinheit) zwischen den herkömmlich dicken Glasspiegeln und den oben offenbaren dünnen Spiegeln 2, welche durch die wabenförmigen Paneele P getragen werden, lässt nicht zu die Vorteile der Erfindung völlig zu betonen, aber in anbetracht der Kostenverringerungen für den installieren Kollektor, wodurch die Struktur und die Installation derselben in nahezu gleichen Proportionen gewichten (aufnehmendes Rohr und Motorisierung beinhaltet), sind die Vorteile offensichtlich.
Wie bereits erwähnt wurde, ist die Struktur, welche jedes Modul P trägt, an welchem die reflektierenden Oberflächen 2 befestigt sind, durch ein Zylinderrohr 4 gebildet, welches vorzugsweise mit Verstärkungsrippen oder Rippen versehen ist, welche es mit den Paneelen 4 selbst verbinden (siehe 4, 5 und 7).
Die gesamte Trägerstruktur, welche schematisch in 6 gezeigt wird, besteht aus einer Reihe an Modulen P der oben erwähnten Art. In diesem Beispiel weisen die Module eine Länge von 12 Meter und eine Breite von ca. 5,76m auf. Folglich ist es mit 8, 4 oder 2 Modulen möglich lineare, parabolische Paneele mit einer Länge von 100, 50 oder 25 Meter aufzuweisen, welche durch einen Motor MT angetrieben werden, welcher an der halben Länge angeordnet ist und die Drehung des parabolischen Elements zum Folgen der Verschiebung der Sonne während dem Tag zulässt.
Das Kriterium, auf welchem die Beschränkung der Gesamtlänge des parabolischen Elements basiert, stammt aus der Notwendigkeit die Verformungen des aufnehmenden Rohrs, welche durch die Wärmeausdehnungen verursacht werden, sowie die Torsionsverformungen zu beschränken, welche durch die Wirkung des Windes verursacht werden, ohne allzu schwere und vollständige Trägerstrukturen zu verwenden.
Die Träger an den Enden jedes Moduls sind nicht zum Zulassen der Wärmeausdehnungen befestigt. Zum Minimieren des Moments, welches durch den Motor zum Drehen der Paneelstruktur angelegt werden soll, verläuft die Drehachse durch den Schwerpunkt des gesamten Paneels. Es sollte angemerkt werden, dass der Motor das Drehmoment anlegt, welches die Reibungskräfte und das mögliche Widerstandsdrehmoment aufgrund des Windes überwinden sollte. Das Rotationsmoment wird vom Trägerrohr (hohl) 4 übertragen, welche die reflektierende Struktur durch die oben erwähnten Verbindungsrippen 5 trägt. Der Abstand oder gegenseitige Abstand der Rippen 5 hängt von den geometrischen Charakteristiken der Sandwichstruktur ab, welche zum Tragen der Spiegel verwendet wird. Beim Paneel mit einem wabenförmigen Kern 1 von 2,5 cm kann der Abstand zwischen den Rippen 3 Meter erreichen.
Zum Vermeiden, dass das Trägerrohr 4 einem Einfallen ausgesetzt werden kann oder in Übereinstimmung mit den Trägerrippen in sich zusammenfällt, ist es vorgesehen Flansche oder strukturelle Verstärkungselemente einzuführen, welche zum Erhöhen der Steifigkeit des Rohrs selbst geeignet sind, was die mechanische Verbindung mit den Rippen 5 zulässt.
Das Nachlaufsystem beinhaltet einen bestimmten Solarsensor und ist mit einem Rückkopplungssignal versehen, welches eine genaue Ausrichtung und Bündelung der Sonnenstrahlen auf das aufnehmende Rohr 6 mit einer Präzision von ca. 0,1° gewährleistet. Die Operation zum Folgen wird durch einen lokalen Computer überwacht, welcher durch eine diesem Zweck zugewiesene Hardwareeinheit unterstützt wird. Im Steuerraum sind Vorrichtungen zum Anzeigen des Arbeitszustands, der Warnmeldungen und Diagnosen vorgesehen. Der Steuerbereich der Ausrichtung des Kollektors und mögliche Korrekturen derselben sind offenbar von besonderer Wichtigkeit.
Die gesamte Struktur ist vorzugsweise konstruiert, um in normalen Zuständen mit Windgeschwindigkeiten zwischen 40 und 60 km/h und dem Grenzwindzustand von 110 km/h zu arbeiten. Bei der Grenzgeschwindigkeit von 110 km/h wird der Kollektor umgedreht und angeordnet werden, um einen minimalen Widerstand zum Wind zu bieten, und bildet in Bezug auf die horizontale Position einen Winkel von 30°.
Zum Berechnen der durch den Wind auf die Glaspaneele ausgeübten Kräfte wurde eine Simulation durch den FLUENT-Kodex verwendet, wohingegen zum Berechnen der Beanspruchungen und Verformungen, welche auf das Material wirken der CASTEM-Kodex verwendet wurde. Der FLUENT lässt zu das Druckprofil auf die reflektierende Oberfläche zu charakterisieren, wobei dort auch das Instabilitätsereignis untersucht wird, welches durch die Strudel, welche der reflektierenden Oberfläche nachgeordnet sind, sowie die Schwingungen mit einer geringen Frequenz verursacht werden, welche die Vibrationen auf den Spiegeloberflächen verursachen. Es wurden auch Überwachungen an unterschiedlichen Neigungswinkeln der Oberfläche in Bezug auf sowohl das reflektierende Element als auch die Trägerstruktur durchgeführt.
Die erste einleitende Prüfung wurde auf einem parabolischen, wabenförmigen Paneel durchgeführt, auf welchem ein einheitlicher Druck von 500 N/m² (80 km/h) ausgeübt wurde. Im spezifischen Fall wurde das Paneel durch einen Kern von 2,5 cm und zwei Häute von 0,5 mm auf den Außenflächen gebildet, wobei sich die Merkmale aus der folgenden Tabelle ergeben.
Die Prüfung wurde durch das Vorraussetzen durchgeführt, dass:

– das Paneel von 12 Meter die gleichen Charakteristiken entlang seiner Ausdehnung aufweist: d.h., dass alle einzelnen Paneele miteinander verbunden sind, um ein einziges Modul zu bilden;
– die Träger (Rippen auf der unteren Oberfläche) eine hohe Steifigkeit aufweisen;
– die Paneele einzelne wabenförmige Zellen und schalenförmige Elemente in der unteren und oberen Wand der Oberflächenschichten (Häute) aufweisen;
– die Oberflächenschichten (Häute) aus einem isotropen Material und die Wabe durch ein inhomogenes Material gebildet sind/ist.

Es ist daher von Interesse anzumerken, dass zwar aus der numerischen Simulation (welche durch das Annehmen von 2, 3 bzw. 4 Trägerrippen durchgeführt wird) sich in jedem Fall Beanspruchungen von weniger als den akzeptablen Höchstwerten ergaben, aber es zum Erhalten zulässiger Verformungen notwendig ist Paneele mit mindestens 3 Rippen zu verwenden: die Verwendung von vier Rippen scheint die geeignetste Wahl zu sein. Die Anzahl der Rippen hängt jedoch von den strukturellen Charakteristiken derselben und den Materialien ab, welche zum Erhalten der notwendigen Steifigkeit verwendet werden.
Die vorliegende Erfindung wurde in einigen bevorzugten Ausführungsformen derselben offenbart und gezeigt, aber es ist offensichtlicht, dass jemand mit technischen Fähigkeiten einige Änderungen und technische und/oder funktionale, äquivalente Auswechslungen durchführen könnte, ohne vom Bereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen.

Claims

Modul eines solaren Konzentrators, mit einer zweidimensionalen parabolischen Profilgeometrie, welcher ein oder mehrere selbstragende steife Paneele (P) beinhaltet, welche einen parabolischen Querschnitt und geradlinige longitudinale Ausdehnungen aufweisen, welche geeignet sind damit verbundene dünne reflektierende Oberflächen (2) zu tragen, wobei die Paneele durch eine automatisierte Bewegungseinrichtung bewegt werden, um der Bewegung der Sonne während des Tages zu folgen, wobei die Geometrie der reflektierenden Oberflächen (2) derart ist, dass die einfallenden Sonnenstrahlen entlang einer longitudionalen Achse konzentriert werden, welche der Symmetrieachse der empfangenden Röhre (6) entspricht, innerhalb welcher ein aufzuheizendes Fluid fließt, wobei die Paneele (P) eine Sandwichstruktur aufweisen, welche eine aus Glas gebildete reflektierende Oberfläche, einen wabenförmigen zentralen Kern (1) aus Aluminium und zwei dünne äußere Häute (3) aus einem hochwiderstandfähigen Material aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass entweder die äußeren Häute (3) aus Stahl gebildet sind oder die äußeren Häute (3) aus Aluminium und einer weiteren Schicht aus Fiberglas gebildet sind, welche zwischen die konkave Seite der Aluminiumhaut und einem reflektierenden Spiegel (2) eingesetzt sind, eine derartige Anordnung widersteht den großen Unterschieden, welche zwischen dem thermischen Ausdehnungskoeffizient des Spiegels (2) und dem der Aluminiumhaut (3) besteht.
Modul nach dem vorhergehenden Anspruch, gekennzeichnet dadurch, dass die Paneele (P) mit ihrer konvexen Seite an einem longitudionalen röhrenförmigen Trägerelement (4) verbunden sind, welches mit einer Einrichtung zu seiner Drehung um seine Achse versehen ist, damit die reflektierenden Oberflächen (2) bewegt werden, um der Sonnenbewegung zu folgen.
Modul nach dem vorhergehenden Anspruch, gekennzeichnet dadurch, dass jedes parabolische Paneel (P) eine variable Dicke aufweist, welche beginnend an dem Parabelscheitel zu den longitudionalen Kanten der Parabel hin abnimmt, wobei das Paneel an der longitudionalen Trägeröhre (4) in dem zentralen Bereich befestigt ist, welcher eine größere Dicke aufweist.
Modul nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes parabolische Paneel (P) eine konstante Dicke aufweist und auf die longitudionale Trägerröhre (4) mittels querverlaufender Trägerrippen (5) beschränkt ist.
Modul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, dass die Paneele (P) etwa 3 Meter lang sind, der Paneelwabenkern (1) aus Aluminium besteht, welcher eine Dicke von 25 mm aufweist und mit 0,5 mm dicken Stahlhäuten (3) überzogen ist.
Modul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, dass die Spiegel (2) an der konkaven Oberfläche des Paneels (P) durch einen Epoxid- oder Acrylkleber befestigt sind und mittels einer gekrümmten Spindel (M) zusammengedrückt werden, wobei die Membrane oder Häute aus Stahl sowohl die thermische Stabilität als auch die Integrität des Spiegels sicherstellen, damit eine gute optische Eigenschaft über einen großen Temperaturbereich aufrechterhalten wird.
Modul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, dass er in Serie über eine gesamte Länge bis zu 100 Metern installiert wird, so dass alle der ausgerichteten parabolischen Paneele (P) durch einen einzigen Motor (MT) gedreht werden, welcher bei der halben Länge des Trägerrohrs (4) angeordnet ist.
Solarzellenanlage zur Energiegewinnung, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Mehrzahl von Paneelen gemäß der vorhergehenden Ansprüche beinhaltet.