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Das
technische Gebiet der vorliegenden Erfindung betrifft Vorrichtungen
und Verfahren zum Messen des Verschleißes der inneren Wand eines Rohres,
zum Beispiel eines Waffenrohres.
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Gegenwärtig wird
der Verschleiß eines
Rohres auf visuelle Weise durch eine Bedienperson untersucht, die
entsprechend ihrer persönlichen
Erfahrung die mögliche
Einsatzdauer dieses Rohres festlegt. Es sind wenig Vorrichtungen
bekannt, die eine genaue Prüfung
des Verschleißes
eines Rohres, das im Bereich seiner inneren Wand Abnutzungen unterworfen
ist, ermöglichen
und insbesondere kann keine örtliche
Abnutzung eines Rohres gemessen werden und vor allem nicht mit Gewissheit
die Dauer des Einsatzes dieses Rohres in der Zukunft festgelegt
werden. Dieses Problem erweist sich als durchaus schwerwiegend,
als es sich um ein Waffenrohr handelt, da ein starker Verschleiß die Leistungen
der Waffe verschlechtert und in bestimmten Fällen eine Gefahr für das die
Waffe bedienende Personal darstellen kann.
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Das
Patent US-6249007 dient als Basis für den Oberbegriff des Anspruchs
1 und beschreibt eine Vorrichtung zur kontaktlosen Messung des Querschnittes
eines Rohres umfassend einen mit einem Schlitten fest verbundenen
drehbaren Laserkopf. Dieser Kopf ist mit einem Sensor verbunden
und er gewährleistet
eine Messung durch Triangulierung des Abstandes zwischen dem Kopf
und der Wand des Rohres. Die Informationen werden über Funk oder
Kabel an einen Rechner übertragen.
Eine CCD Kamera ist axial angeordnet, um ein Bild des Rohres zu
geben. Es ist auch möglich,
den Sensor zu verwenden, um die Oberfläche des Rohres sichtbar zu machen.
Die räumliche
Position des Schlittens kann durch ein Trägheitsnavigations-Leitwerk
bestimmt werden.
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Das
Patent DE-4446235 beschreibt eine Vorrichtung zur Messung der inneren
Fläche
eines gezogenen Waffenrohres mit Hilfe eines Laserkopfes. Der Laserkopf
ist drehbar und ermöglicht
es, durch Triangulierung verschiedene Abmessungen (Kaliber, Fußdurchmesser
des Zuges, Breite der Züge)
zu messen. Die axiale Verschiebung des Schlittens wird vorgeschlagen
sowie die Bestimmung seiner axialen Position. Dieses Dokument offenbart nicht
eine punktweise Erfassung entlang einer Schraubenlinie und die Messung
eines Zustandes der Oberfläche.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren
für ein
gegebenes Waffenrohr bereitzustellen, um die Tiefe und den Ort der
abgenutzten Bereiche zu messen. Die Erfindung schlägt ebenfalls
ein Vorhersage-Verfahren vor, das es ermöglicht, die verbleibende Lebensdauer
dieses Rohres abzuschätzen.
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Gegenstand
der Erfindung ist somit eine Vorrichtung zur Messung des Verschleißes der
inneren Wand eines Rohres, insbesondere des Rohres einer Waffe,
umfassend ein endoskopisches Werkzeug zur Inspektion der inneren
Wand des Rohres und ein Rechner, wobei das Werkzeug einen Inspektions-Schlitten
umfasst, der dafür
vorgesehen ist, in dem Rohr fortzuschreiten, wobei der Schlitten
mit einem drehbaren Inspektions-Kopf versehen ist, der mit einem
Laser-Modul zur Abstandsmessung der inneren Wand ausgerüstet ist,
wobei der Schlitten und der Rechner durch Mittel zur Übertragung
von Messungen verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass das endoskopische
Werkzeug mit einer Videokamera versehen ist, die senkrecht zur Ebene
angeordnet ist, die durch die Drehachse des drehbaren Kopfes und
durch die Achse des Laser-Moduls aufgespannt wird, um eine Videoerfassung
der Rohrwand zu bewerkstelligen.
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Vorteilhafterweise
ist das Laser-Modul konfiguriert, um Messungen seines Abstandes
von der Rohrwand durch Triangulierung auszuführen.
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Gemäß einem
weiteren Merkmal der Erfindung umfasst die Messvorrichtung Mittel,
um die axiale Position des Schlittens in dem Rohr zu bestimmen.
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Der
Schlitten kann Antriebsmittel zur Verschiebung und Mittel zum Messen
der Winkelposition des drehbaren Kopfes umfassen.
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Die
Antriebsmittel können
einen Getriebemotor umfassen, der Räder antreibt.
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Die
Räder können ein
im Wesentlichen kegelstumpfartiges Profil aufweisen, wobei ein formgezahnter
Bund im Bereich der großen
Basis des Kegelstumpfes vorgesehen ist.
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Die
Mittel zur Messung der Winkelposition des drehbaren Kopfes können von
einem Kodierer gebildet werden, der mit einem Dreh-Antriebsmotor des
Kopfes zusammenwirkt.
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Der
Schlitten kann ein Mittel zur Kontrolle seiner Position in Bezug
auf die Vertikale umfassen, wobei das Mittel von einem Neigungsmesser
gebildet wird.
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Gemäß einem
weiteren Merkmal der Erfindung umfasst die Vorrichtung einen Anschluss,
der den Schlitten und den Rechner verbindet, wobei der Anschluss
eine Kabel-Speichertrommel zur Verbindung des Schlittens mit dem
Rechner und einen Kodierer zur Messung der Länge des abgewickelten Kabels
umfasst.
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Die
Kabeltrommel kann eine Trommel umfassen, die mit einer spiralförmigen Rille
zur Aufnahme des Kabels versehen ist.
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Der
Kodierer kann durch den Getriebemotor angetrieben werden, der die
Drehung der Trommel gewährleistet.
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Die
Messvorrichtung gemäß der Erfindung umfasst
vorteilhafterweise ein Mittel zur Befestigung des Anschlusses, das
es ermöglicht,
den Schlitten im Bereich der Öffnung
des Rohres zu positionieren.
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Dieser
Anschluss kann von einer Grundplatte zur Aufnahme des Schlittens
gebildet werden, die an einem Ende des Befestigungsmittels an dem
Rohr und am anderen Ende der Kabeltrommel versehen ist.
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Das
endoskopische Werkzeug kann ein Mittel zur Stroboskop-Beleuchtung des Rohres
umfassen.
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Der
Schlitten kann mit einem Ausgleichgewicht versehen sein, das den
Kreiseleffekt minimiert, der durch die Drehung des Inspektions-Kopfes
induziert wird.
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Gegenstand
der Erfindung ist ebenfalls ein Verfahren zum Messen des Verschleißes eines
Rohres, das eine solche Vorrichtung verwendet, wobei in dem Verfahren:
- – eine
Messung durch Laser des Abstandes von der inneren Wand des Rohres
gemäß einer
punktweisen Erfassung entlang einer Schraubenlinie gemäß einer
ersten Steigung, die von einem Ende zum anderen des Rohres festgelegt
ist, bewerkstelligt wird,
- – jedem
Messpunkt seine Winkel- und Axialkoordinaten mit Hilfe von Kodierern
zugeordnet werden,
- – die
Daten der Abstandsmessung korrigiert werden, um die Daten der Tiefe
von Fehlern der inneren Wand zu berechnen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Korrektur der Abstandsdaten einen Schritt zur Bestimmung
der Exzentrizität
der Messung umfassen kann, wobei der Schritt eine Berechnung des
mittleren Durchmessers des Rohres umfasst und die Anwendung eines
Algorithmus zur radialen Zentrierung, der es ermöglicht, eine sinusförmige Komponente
der Abstandsdaten für
jede Messlinie zu eliminieren.
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Es
kann vorteilhafterweise die Fläche und/oder
das Volumen eines jeden Fehlers für wenigstens eine gegebene
Tiefe berechnet werden.
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Es
kann beispielsweise die Fläche
und/oder das Volumen eines jeden Fehlers für wenigstens zwei gegebene
Tiefen und zum Beispiel für
vier gegebene Tiefen berechnet werden.
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Es
können
vorteilhafterweise wenigstens zwei longitudinale Zonen des Rohres
definiert werden, für
welche die gesamten und mittleren Volumina und Flächen für wenigstens
eine gegebene Tiefe berechnet werden.
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Es
kann beispielsweise fünf
longitudinale Zonen des Rohres definiert werden.
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Es
werden die Flächen-
und/oder Volumenwerte maximaler und mittlerer gemessener Fehler
mit Schwellwerten verglichen und davon auf die Gleichförmigkeit
des Rohres geschlossen.
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Die
Korrektur der Abstandsdaten kann wenigstens einen Schritt zur Eliminierung
von Informationen umfassen, die als abweichend angesehenen werden,
da sie einen gegebenen Schwellwert überschreiten.
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Es
kann eine dreidimensionale Anzeige der Evolute der Fläche des
Rohres erstellt werden, auf der die Fehler in ihrer Form und ihrer
Tiefe erscheinen.
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Es
wird vorteilhafterweise eine Videoaufzeichnung der inneren Oberfläche des
Rohres gemäß einer
Erfassung entlang einer Schraubenlinie mit einer zweiten gegebenen
Steigung, und die sich von einem Ende zum anderen des Rohres erstreckt, durchgeführt.
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Die
Videoaufzeichnung kann Bildweise durchgeführt und mit einer Stroboskop-Beleuchtung synchronisiert
werden, was es erlaubt, jedem Videobild seine gemessenen Winkel-
und Axialkoordinaten mit Hilfe von Kodierern zuzuordnen.
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Die
Videoaufzeichnung kann bei der Hinfahrt von einer Öffnung des
Rohres zur anderen durchgeführt
werden und die Laseraufzeichnung bei einer Rückfahrt.
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Die
Erfindung zielt schließlich
auf eine Verwendung des Verfahrens zur Vorhersage der Lebensdauer
des Rohres einer Waffe ab, wobei die Verwendung dadurch gekennzeichnet
ist, dass:
- – wenigstens ein Lebensdauer-Profil
eines Rohrtyps in der Form von empirischen Kurven erstellt wird,
welche die Anzahl von Munitionen eines gegebenen Typs angeben, die
in Abhängigkeit
eines gegebenen Verschleißvolumens
und in Abhängigkeit
der von diesem Rohr bereits verschossenen Munitionstypen verschossen
werden können,
- – das
zu analysierende Waffenrohr diesem Lebensdauer-Profil oder auch
einem dieser Lebensdauer-Profile in Abhängigkeit von Anzahl und Typ von
durch dieses Rohr effektiv verschossener Munition zugeordnet wird,
- – der
tatsächliche
Verschleiß des
zu untersuchenden Rohres gemessen wird,
- – vom
Wert dieser Verschleißmessung
und vom dem Waffenrohr so zugeordnetem Lebensdauer-Profil auf die
Anzahl von Munitionen eines gegebenen Typs geschlossen wird, die
noch verschossen werden kann.
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Der
Rechner kann nun eine Datenbank beinhalten, die wenigstens ein Lebensdauer-Profil
in der Form von Kurven umfasst, welche die Lebensdauer des Rohres
für eine
gegebene Munition und in Abhängigkeit
des Verschleißes
vorhersagen, sowie einen Algorithmus, der die Auswahl einer der
Kurven in Abhängigkeit
von Lebensdauer-Daten ermöglicht, die
durch die Anzahl von bereits durch das zu analysierende Rohr verschossener
Munitionen eines jeden Typs gebildet werden, wobei die Lebensdauer-Daten
mittels eines Erfassungs-Anschlusses eingegeben werden.
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Vorteilhafterweise
enthält
die Datenbank wenigstens ein Lebensdauer-Profil, das mit dem Gesamt-Verschleiß des Rohres
verknüpft
ist, und Lebensdauer-Profile, die mit dem Verschleiß entsprechend
wenigstens zweier longitudinaler Zonen des Rohres verknüpft sind.
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Der
Auswahl-Algorithmus kann die Berechnung eines Verhältnisses
R der Anzahl von bereits verschossenen Referenz-Munitionen zur Gesamtzahl der anderen
bereits verschossenen Munitionen umfassen.
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Die
Datenbank der Lebensdauer-Profile kann Kurven umfassen, welche die
Lebensdauer des Rohres ausgedrückt
in Anzahl von Referenz-Munitionen, die in Abhängigkeit des Verschleißes verschossenen
werden können,
vorhersagen, wobei der Rechner außerdem wenigstens einen abgespeicherten
multiplikativen Umrechnungsfaktor enthält, der es erlaubt, die maximale
Anzahl von Referenz-Munitionen, die verschossen werden kann, in
eine maximale Anzahl von wenigstens eines anderen Typs Munition umzurechnen.
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Ein
allererster Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt in einer völlig automatischen
Erfassung des Zustandes der Oberfläche eines Rohres.
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Ein
weiterer Vorteil liegt in einer zuverlässigen und gesamten Messung
der Ortsbestimmung der Verschleißpunkte und besonders ihrer
Tiefe und ihrer Ausdehnung.
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Ein
weiterer Vorteil liegt in der Möglichkeit, die
sich bietet, die Messergebnisse zu verwenden, um die Lebensdauer
eines Rohres zu bestimmen.
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Ein
weiterer Vorteil der Erfindung liegt noch in der Tatsache, dass
die durchgeführten
Messungen es ermöglichen,
die späteren
Einsatzbedingungen eines Waffenrohres in Abhängigkeit von bereits verschossenen
Munitionen anzupassen.
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Weitere
Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung treten deutlicher
aus der hiernach als Anhaltspunkt gegebenen Beschreibung hervor,
die sich auf die Abbildungen bezieht, in welchen:
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1 eine
Gesamtansicht der Vorrichtung zur Bestimmung des Verschleißes ist,
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2 eine
Vorderansicht des Anschlusses zur Befestigung ist,
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3 eine
Draufsicht dieses Anschlusses ist,
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4 eine
Vorderansicht des Inspektions-Schlittens ist,
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5 eine
Draufsicht dieses Schlittens ist,
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6 und 7 jeweilige
Teilvergrößerungen
der 4 und 5 sind, die den drehbaren Kopf
zeigen,
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8 ein
Schnitt gemäß AA der 7 ist,
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9 ein
axialer Schnitt des Inspektions-Kopfes ist,
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10 ein
weiterer Schnitt des Inspektions-Kopfes ist,
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11 eine
Vorderansicht im Schnitt der Kabeltrommel ist,
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12 eine
linke Ansicht dieser Kabeltrommel,
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13a die innere Struktur des Laser-Sensors
schematisiert,
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13b das Abstandssignal, das durch den Sensor geliefert
wird, und die nach Korrektur erzielten Signale zeigt und
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14 ein
Beispiel einer Kurvenschar des Lebensdauer-Profils für ein Waffenrohr angibt.
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In 1,
die eine Gesamtansicht der Vorrichtung gemäß der Erfindung darstellt,
ist ein Inspektions-Schlitten 1 zu sehen, der an dem freien
Ende eines Rohres 2, zum Beispiel eines zu untersuchenden Waffenrohrs,
mittels eines während
der Zeit der Durchführung
der Inspektion an dem Ende des Rohres befestigten Befestigungsanschlusses 3 angeordnet
ist. Dieser Schlitten entspricht einem Schlitten, der ein Endoskopie-Werkzeug
bildet, das Laser- und Videomittel zur Untersuchung der Wand des
Rohres trägt.
Der Schlitten 1 weist global gesehen eine zylindrische
Form auf, dessen Außendurchmesser
kleiner als der Innendurchmesser des Rohres ist und in dessen Nähe liegt.
Ein Rechner 4 ist mit dem Schlitten durch Übertragungsmittel 125, 5 und 8 verbunden, um
die Messungen von Tiefe und Ortsbestimmung der Fehler des Rohres 2,
die durch den Inspektions-Schlitten 1 durchgeführt werden,
der dessen innere Fläche
durchläuft,
rückzugewinnen
und zu verarbeiten, wie es hiernach erklärt werden wird. Diese Übertragungsmittel 125, 5 und 8 werden
hauptsächlich
von Kabeln und zugeordneten Elementen gebildet. Der Befestigungsanschluss 3 trägt eine
Kabel-Speichertrommel 5, die das Aufwickeln und Abwickeln
eines Kabels 8 und die Übertragung
der Informationen zum Rechner 4 mittels des Kabels 125 gewährleistet,
und dies während
sämtlicher
Verlagerungen des Inspektions-Schlittens 1 im Inneren des
Rohres. Der Anschluss 3 ist durch Befestigungsmittel 6 mit
dem Rohr verbunden.
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In
dieser 1 wird das Rohr im Teilschnitt entlang mehrerer
Abschnitte seiner Länge
dargestellt. Es wird beispielsweise in derselben Figur die Öffnung des
Rohres 2 und die Kammer 7 desselben Rohres sichtbar
gemacht. Der auf den Befestigungsmitteln 3 angeordnete
Inspektions-Schlitten 1 ist in durchgezogenen Linien und
im Rohr in strichpunktierten Linien dargestellt.
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In 2,
die eine detailliertere Ansicht des Befestigungsanschlusses 3 darstellt,
ist zu sehen, dass dieser auf einer Grundplatte 31 aufgebaut
ist, welche, in der Verlängerung
des Rohres 2 montiert, die Aufnahme des Inspektions-Schlittens 1 gewährleistet.
Eine Führung
zum Einschieben 32 ist mit Hilfe von an der Grundplatte
befestigten Haltern 33 an der Grundplatte 31 montiert.
Die Führung
zum Einschieben 32 weist eine halbzylindrische Form auf,
die im Wesentlichen jener der inneren Fläche des Rohres 2 entspricht,
um die Führung
des Inspektions-Schlittens zu gewährleisten.
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Die
Grundplatte 31 ist durch einen Aufspannbügel 34,
der das Ende des Rohres 2 umgibt, starr am Ende des Rohres
befestigt. Dieser Bügel
ermöglicht
es, die Grundplatte 3 am Ende des Rohres 2 anliegend
anzuordnen, wobei ein Gleiten entlang des Rohres 2 verhindert
wird. Zu diesem Zweck gewährleisten
ein Klemm-Stopfen 35, der durch eine Spann-Welle 36 gehandhabt
wird, und ein Spann-Knopf 37 das
Festhalten der Gesamtheit an dem Rohr 2. Ein festes Prisma 38 vervollständigt die Befestigung,
indem es sich auf dem unteren, äußeren Abschnitt
des Rohres abstützt.
Dieses Mittel gewährleistet
ein schnelles Einsetzen der Vorrichtung (in weniger als zwei Minuten).
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Die
Grundplatte 31 ist mit einem Winkel 30 versehen,
auf dem eine Befestigungsplatte 39 der Kabel-Speichertrommel 5 befestigt
ist.
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Die
Grundplatte 31 ist noch mit zwei Walzen 40, die
sich gegenüberliegend
angeordnet sind, und einer Rolle 41 versehen, wobei die
Walzen und die Rolle die Führung
des Kabels 42 des Schlittens 1 zur Kabeltrommel 5 gewährleisten.
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In
der Draufsicht der Grundplatte gemäß der 3 ist die
jeweilige Anordnung der wesentlichen Elemente der Grundplatte zu
sehen. Von links nach rechts sind das Prisma 38, der Aufspannbügel 34,
die Führung 32,
an welcher der Inspektions-Schlitten 1 angeordnet
wird, die Walzen 40, die Rolle 41 und die Kabeltrommel 5 wiederzufinden.
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Der
Inspektions-Schlitten 1 ist im Detail in den 4 und 5 dargestellt,
und er ist auf einem Körper 50 aufgebaut,
der aus zwei Halbschalen 51 und 52 gebildet wird.
Dieser Schlitten ist mit Rädern 53 versehen,
um dessen Vorschreiten in dem Rohr zu gewährleisten, zum Beispiel acht
Räder.
Zu diesem Zweck treibt ein Getriebemotor 54 mit Hilfe einer Montage
durch Rad und Endlosschraube 55 ein Antriebszahnrad 56 an.
Der Getriebemotor 54 und die Einheit Rad/Endlosschraube
sind mit Hilfe eines Trägers
am Schlitten befestigt. Das Zahnrad 56 treibt mit Hilfe
der Radachse 57 die beiden ersten Räder 58 an.
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Jedes
weitere Radpaar wird über
ein Ritzel 62 angetrieben. Frei drehbare Zwischenritzel 65 sind zwischen
jedes Ritzel 62 sowie zwischen das Antriebsrad 56 und
das erste Ritzel 62 zwischengeschaltet. Sie gewährleisten
einen synchronen Dreh-Antrieb
in dieselbe Richtung aller Räder
ausgehend vom Getriebemotor 54.
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Jede
Radeinheit dreht in Bezug auf den Körper 50 Dank eines
Paares von Kugellagern 59 und 60. Vier Einheiten
von dieser Art sind so an dem Schlitten montiert. Die Räder 58 weisen
eine Form auf, die besonders an die Form der inneren, zylindrischen
Wand des Rohres 2 angepasst ist, in dem sich der Schlitten
hin- und herbewegen wird, wobei so dessen Verlagerung entlang einer
geradlinigen Bahn ermöglicht
wird. Ein Kodierer 61, der durch den Getriebemotor 54 angetrieben
wird, ermöglicht
es, das Vorrücken
des Inspektions-Schlittens 1 in dem Rohr 2 zu
messen.
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In
den Figuren ist zu sehen, dass der Schlitten an einer Seite durch
einen drehbaren Kopf 63 und an der anderen durch einen
Stecker 64 zur Verbindung eines Kabels 42 mit
dem Rechner 4 verlängert ist.
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In 4 ist
zu sehen, dass der Kopf 63 von einem Ansatz 70 gebildet
wird, der in Drehrichtung beweglich in Bezug auf einen Abschnitt 71 ist,
der mit dem Inspektions-Schlitten starr verbunden ist und der Mittel
zum Versetzen des Ansatzes 70 in Drehung trägt. Der
Schlitten 1 ist am unteren Teil mit einem Gewicht 72 versehen,
um den Kreiseleffekt des drehbaren Ansatzes 70 zu kompensieren
und eine korrekte Positionierung des Schlittens in dem Rohr 2 und
eine so gerade wie mögliche
Bahn des Schlittens in dem Rohr zu gewährleisten.
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In 6,
die eine vergrößerte Ansicht
des Kopfes 63 darstellt, ist zu sehen, dass der drehbare Ansatz 70 genau
genommen eine Videokamera 73 und zwei Gruppen von zwei
Dioden 74 zur Stroboskop-Beleuchtung (LED) und ein Laser-Modul 75 trägt. Die
Achsen der Kamera 73 und des Lasers 75 sind in
senkrechter Art und Weise angeordnet, das heißt senkrecht zur Ebene der
Figur für
die Kamera und in der Ebene der Figur für den Laser. Der Ansatz 70 wird
auf kontinuierliche Weise über
360° mit
Hilfe eines Getriebemotors 76 in Drehung versetzt, dessen
Ausgangswelle 77 fest mit einem ersten Zahnrad 78,
welches selbst über
ein zweites Zahnrad 79 kämmt, das fest mit einer Achse 80 verbunden
ist, die selbst fest mit dem drehbaren Ansatz 70 verbunden ist.
Der bewegliche Ansatz 70 ist drehbar in Bezug auf den festen
Teil 71 mit Hilfe von zwei Lagern 82 und 83 montiert,
deren inneren Ringe mit Hilfe eines Stegs 81 und eines
Bundes 89 befestigt sind. Der bewegliche Ansatz wird somit
gemäß einer
Bewegung in endloser Drehung angetrieben. Die Laserkamera 75,
die Videokamera 73 und die Beleuchtungen 74 sind
durch Kabel verbunden, die durch eine feste Hülse 84, die im Inneren
der Achse 80 angeordnet und durch eine Platte 85 an
dem Teil 71 befestigt ist. Selbstverständlich ermöglichen es Dichtungen, die mechanischen
Teile untereinander zu isolieren. Der Getriebemotor 76 ist
mit einem Kodierer 69 verbunden, um die Winkelposition
des Kopfes 63 in Bezug auf einen ursprünglichen Bezugspunkt zu markieren.
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In 7,
die eine vergrößerte Ansicht
des festen Teils 71 ist, ist zu sehen, dass die Kabel,
die aus der Hülse 84 gelangen,
mit einem Stecker 86 verbunden werden, der an einem fest
mit dem Teil 71 verbundenen Träger 87 befestigt ist.
Selbstverständlich
sind der Stecker 86 und der Stecker 64 (4 und 5)
miteinander durch einen Verbindungs-Kabelbaum verbunden, um die
Verbindung des Kopfes 63 mit dem Rechner 4 zu
gewährleisten,
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In 8,
die ein Schnitt AA der 7 ist, ist zu sehen, dass die
Räder 58 ein
kegelstumpfförmiges
Profil aufweisen und mit einem formgezahnten Bund 88 im
Bereich der großen
Basis des Kegelstumpfes versehen sind. Diese besondere Struktur erlaubt
es, eine gleichmäßige und
konstante Verlagerung in dem Rohr 2 unabhängig vom
Verschleiß-Zustand
dieses Letzteren zu gewährleisten.
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Die 9 und 10 stellen
Ansichten der Struktur des beweglichen Ansatzes 70 dar,
der sich in der allgemeinen Form eines Zylinders darstellt, der von
einem Kopf-Körper 90 und
einem Deckel 91 gebildet wird, die per Schraube zusammengebaut
werden. Bei dieser Struktur sind der Laser-Sensor 75 und
eine Videokamera-Einheit 73 mit senkrechten Achsen montiert.
Die Kamera-Einheit wird von einem an einem Kamera-Träger 93 befestigten
Kamera-Modul 92 gebildet. Eine Kamera-Abdeckung 94,
die in den Kopf-Körper 90 eingesetzt
ist, trägt
den Kamera-Träger 93 und
ein Beobachtungsfenster 95, welches das Abtasten gewährt.
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Vier
weiße
Dioden "LED" 74 sind
konzentrisch um das Beobachtungsfenster 95 angeordnet, um
die Beleuchtung der durch das Kamera-Modul 92 beobachteten
Zone zu ermöglichen.
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Der
mit der Kamera 92 und den LED 74 verbundene Kabelbaum 96 und
der mit dem Laser 75 verbundene Kabelbaum 75 treten
aus dem drehenden Teil 70 über einen drehenden Kontakt 98 aus,
um ein Bündel 99 zu
bilden, das in der Hülse 84 (6) des
festen Teils 71 angeordnet wird. Dieses Bündel 99 wird
durch den Schlitten 1 hindurch mit dem umgreifenden Teil
des Steckers 64 verbunden.
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Wie
zuvor erklärt
wurde, ist der Schlitten 1 mit einem Rechner 4 mit
Hilfe der Übertragungsmittel 8 verbunden,
die hauptsächlich
von einem Kabel 42 gebildet werden. Dieses Kabel ist auf
einer Kabeltrommel 5 aufgewickelt und die Position des Schlittens 1 in
dem Rohr 2 wird durch die Messung der Länge des abgewickelten Kabels
bestimmt, wie hiernach erklärt
wird. Die Kabeltrommel 5 umfasst, wie es in den 11 (Vorderansicht)
und 12 (Ansicht von links) dargestellt ist, einen festen
Rahmen, der durch Zusammensetzung eines rechten Flansches 100 und
eines linken Flansches 101 aufgebaut ist, die zueinander
parallel sind und durch zwei Achsen 104 verbunden sind,
und eine vordere Platte 105, die ein umgreifendes Befestigungselement 106 trägt, das
dafür vorgesehen
ist, mit der Platte 39 zusammenzuwirken, um eine schnelle
Befestigung der Kabeltrommel 5 an dem Befestigungs-Anschluss 3 (2)
zu gewährleisten.
Eine der Achsen 104 trägt eine
drehbare Walze 103, die das sich auf die Kabeltrommel aufwickelnde
Kabel führt.
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Mit
diesem festen Rahmen ist ein Träger 107 fest
montiert. Dieser Träger
wird aus zwei seitlichen Platten 108, einer oberen Platte 109 und
einer Befestigungsplatte 110 gebildet, die einen Getriebemotor 117 trägt. Der
Träger 107 trägt eine
Glocke 126, die zwei Kugellager 111 und 112 aufnimmt,
welche die Drehung einer Dreheinheit 113 ermöglicht.
Diese wird durch den Zusammenbau einer Trommel 114 aufgebaut,
die mit einer spiralförmigen
Rille versehen ist, die dafür
vorgesehen ist, das Kabel 42 aufzunehmen, und die das Aufwickeln
dieses Letzteren gewährleistet.
Die Trommel 114 ist auf einer Achse 115 montiert
und trägt
eine Abdeckung 116.
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Die
Dreheinheit 113 wird durch den Getriebemotor 117 in
Bewegung gesetzt, der an der Befestigungsplatte 110 befestigt
ist und eine erste formgezahnte Rolle 118 antreibt. Diese
Letztere treibt die Achse 115 der Trommel über die
Schräge
eines Zahnriemens 119, welcher eine zweite formgezahnte Rolle 127 antreibt,
die fest mit der Trommel 114 verbunden ist. Eine Dreh-Handhabe 120,
die an der Trommel mittels der Abdeckung 116 befestigt
ist, ermöglicht
die manuelle Drehung der Dreheinheit 113, um das Kabel 42 manuell
aufzuwickeln.
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Ein
Kodierer 121 wird durch den Getriebemotor 117 in
Drehung versetzt, was es ermöglicht, den
Drehwinkel der Speicher-Kabeltrommel 114 von einem
Bezugs-Zeitpunkt an zu kennen und somit die abgewickelte Länge des
Kabels 42, in dem Maße
der geradlinigen Verlagerung des Schlittens in dem Rohr. Daraus
kann somit auf die Position des Inspektions-Schlittens 1 entlang
der Achse des Rohres 2 geschlossen werden.
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Das
Kabel 42 wickelt sich auf der Trommel 114 mittels
seiner spiralförmigen
Rille auf und durchquert dann die Achse 115, um einen Stecker 124 des Verbindungskabels 125 mit
dem Rechner 4 über
einen Dreh-Stecker 123 zu erreichen.
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Die
Arbeitsweise ist die folgende.
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Das
endoskopische Werkzeug (Anschluss 3 und Schlitten 1)
wird am Ende des zu messenden Rohres 2 angeordnet, wobei
das Letztere in etwa in der Waagrechten angeordnet wird. Die Montage
erfolgt schnell in wenigen Sekunden. Es genügt, die Öffnung des Rohres mit dem Befestigungsanschluss in
Position zu überdecken,
indem die Schaufel 32 in der Verlängerung des Rohres 2 angeordnet
wird, wie es in 2 dargestellt ist. Die Vorrichtung
positioniert sich Dank der Anschlagflächen des Prismas 38 und des
Bügels 34 selbst,
und sie wird durch den Spann-Knopf 37 verriegelt.
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Der
Mess-Schlitten 1 wird auf der Schaufel angeordnet, wie
es in 1 gezeigt ist, und er ist mit der Speicher-Kabeltrommel 5 durch
sein nabelförmiges
Kabel 42 verbunden. Die Kabeltrommel ist selbst mit dem
Rechner 4 durch das Kabel 125 verbunden. Der Schlitten 1 wird
vor das Ende des Rohres gestellt, auf den Befestigungsanschluss,
der dessen Einschieben und Führung
gewährleistet.
Es genügt, die
Vorwärtsbewegung
des angetriebenen Schlittens 1 und das Abwickeln des Kabels 42 durch
den Getriebemotor 117 synchron zu steuern. Beim sich in
Bewegung setzen des Schlittens 1, steuert der Rechner 4 die
Messungen und/oder die Video-Bild-Aufnahme zusammen mit der Stroboskop-Beleuchtung. In 1 ist
zu sehen, dass der Schlitten 1, der strichpunktiert dargestellt
ist, bis zu einer Grenzposition im Bereich der Kammer des Rohres 1 fortschreiten kann,
wobei die Position durch den Kodierer 121 festgelegt ist,
der die Position des Schlittens in dem Rohr zu jedem Zeitpunkt bestimmt.
Die Ergebnisse werden durch den Rechner geliefert, der ein geeignetes Rechenprogramm
enthält.
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Das
Verfahren zur Messung des Verschleißes des Rohres gemäß der Erfindung
erfolgt vorzugsweise in drei Phasen in der folgenden Art und Weise:
- 1) Der Schlitten führt eine Hinfahrt in dem Rohr
mit einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von 5 mm/s aus,
wobei der Inspektions-Kopf 63 mit einer Geschwindigkeit
von 1 Umdrehung/s drehen kann, um eine Erfassung von Videobildern
der Wand des Rohres mit Hilfe der Kamera 73 zu bewerkstelligen.
Diese erste Phase dauert ungefähr 20
Minuten für
eine Strecke zur Inspektion des Rohres von 5,7 m.
- 2) Der Schlitten führt
die Rückfahrt
mit einer geringeren Geschwindigkeit in der Größenordnung von 1 mm/s von der
Kammer zur Öffnung
des Rohres durch, wobei der Inspektionskopf mit 1 Undrehung/s dreht,
um eine Laser-Messung des Abstandes von der Wandung des Rohres bezüglich der
Achse des Schlittens zu bewerkstelligen, wobei die Messung dafür vorgesehen
ist, an jedem Punkt die Tiefe der Fehler zu bestimmen. Diese Messung
setzt ein Prinzip von Triangulierung ein, das nachfolgend erklärt wird.
- 3) Schließlich
ermöglicht
es eine Verarbeitung der Laser- und Video-Daten (die ebenfalls nachfolgend
erklärt
wird), die Abweichungen und Fehler von Exzentrizität zu korrigieren
und sie zu lokalisieren.
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Die
Verarbeitung der Abstandsdaten (Laser) in Abhängigkeit von der Position des
Schlittens in dem Rohr (Kodierer der Kabeltrommel) und der Winkelposition
des Inspektionskopfes (Kodierer Kopf-Antrieb) ermöglicht es,
eine dreidimensionale Kartographie (3D) der Fehler der Form des
Rohres zu erstellen. Weitere Messungen können ebenfalls vorgenommen
worden sein: Flächenbezogene
Dichte der Fehler für
eine spezielle oder gesamte Zone, mittlerer Radius einer Mantellinie.
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Es
wird so eine Datenbank gebildet, welche die Koordinaten der verschiedenen
Messpunkte mit der lokalisierten Tiefe an diesen Punkten verknüpft. Diese
Datenbank ermöglicht
es so, eine benutzerfreundliche und parametrische Wiedergabe der
vom Rechner gelieferten Ergebnisse zu bewerkstelligen:
- – 3D
Visualisierung der Wand des Rohres mit ihren Fehlern,
- – Einsetzen
einer Palette von Farben, die den Tiefen der Fehler entsprechen,
- – Möglichkeit;
ein Messfenster durch den Rechner zu positionieren und parallel
dazu das Video und die 3D Darstellung des gemessenen Fehlers auf einem
Schirm zu verknüpfen,
- – Herstellung
von Tabellen, welche die Messergebnisse synthetisieren: Flächenbezogene
Dichte der Fehler entsprechend verschiedener longitudinaler Zonen
des Rohres, gesamte flächenbezogene
Dichte entsprechend der Winkelpositionen des Kopfes.
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Das
Prinzip von Laser-Triangulierung an der Basis der Fehler-Messung ist wohl
bekannt.
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13a schematisiert die innere Struktur des
Laser-Sensors 75 sowie die Verwendung dieses Prinzips der
Triangulierung für
das Messen der Fehler des Rohres.
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Der
Sensor 75 umfasst eine Laser-Diode 66 sowie einen
ladungsgekoppelten Flächensensor (CCD) 67.
Die Richtung der Ausstrahlung der Laser-Diode ist im Wesentlichen
senkrecht zu der zu messenden Fläche
des Rohres 2 (Richtung AH). Die Ebene des Sensors 67 ist
in Bezug auf die Fläche des
Rohres 2 geneigt. So weist das Beobachtungsfeld 68 eine
Achse OH auf, die durch Konstruktion des Sensors 75 um
einen bekannten und festen Winkel α geneigt ist.
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Die
Laser-Diode 66 wirft auf die Fläche des Rohres einen Lichtfleck
T mit einem Durchmesser von ungefähr 0,3 mm. Dieser Fleck T wird
von dem Sensor 67 beobachtet und sein Bild I auf dem Sensor eine
Position hat, die eine direkte Funktion des Abstandes D zwischen
dem Laser-Sender und dem Fleck ist, somit des Abstandes, der den
Laser-Kopf von der analysierten Fläche trennt. Die mathematische
Lösung
des Dreiecks HTO, von dem der Winkel α, die Seite OH (Konstruktionswerte)
und der Winkel β (gebunden
an die Messung der Position von I) bekannt sind, ergibt den Wert
von HT, also den Abstand D = AT (wobei AH ein fester Konstruktionswert
ist).
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Der
so gemessene Abstand D variiert in Abhängigkeit von der Tiefe der
Fehler.
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Dieser
Abstand variiert ebenfalls in Abhängigkeit von einer Komponente
von Exzentrizität
des Messkopfes in Bezug auf die Achse des Waffenrohres. Die Tiefe
im Bereich eines Messpunktes wird durch die Eliminierung der Komponente
von Exzentrizität
ausgewertet.
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13b zeigt das Abstandssignal S1, das durch den
Sensor 75 geliefert wird. Dieses Signal hat global gesehen
die Form einer Sinuskurve bezüglich derer
gemessenen Veränderungen
den Veränderungen
des Abstandes, die durch den Zustand der Fläche des Rohres bedingt sind,
entsprechen.
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Die
Korrektur der Exzentrizität
für eine
Abtastzeile (Drehung um 360° des
Messkopfes) erfolgt auf die folgende Art und Weise. Es wird der
höchste Punkt
der Messkurve S1 für
eine Drehung von 360° des
Messkopfes gesucht; es wird seine Amplitude und seine Winkelposition
festgehalten; es wird daraus auf die theoretische reine Sinuskurve
S2 geschlossen (Sinuskomponente des Signals). Zu dem gemessenen
wahren Signal S1 wird ein Sinussignal S3 addiert, das zu dieser
theoretischen Sinuskurve S2 gegenläufig ist und dieselbe Amplitude
hat. Daraus ergibt sich ein zentriertes Signal S4, das theoretisch
die Abstandsänderungen,
die lediglich durch den Zustand der Fläche des Rohres bedingt sind,
angibt.
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Die
Verarbeitung der Laser-Daten umfasst somit die folgenden Schritte
zur Korrektur der Messungen und zur Berechnung der Flächen und
Volumina:
- – Eliminierung
der Mess-Abweichungen: Es wird der Unterschied der Messung zwischen
zwei benachbarten Punkten berechnet; falls dieser Unterschied über einen
festgelegten Schwellwert steigt, nimmt der zweite Punkt den Wert
des ersten Punktes an,
- – Berechnung
der Exzentrizitäts-Koeffizienten
der Messung:
Für
jede Abtastzeile (Drehung um 360°)
wird der höchste
Punkt der Messung (maximaler Radius) gesucht, und es wird seine
Amplitude sowie seine Winkelposition festgestellt. Es wird auch
der mittlere Wert jeder Zeile berechnet, das heißt der mittlere Radius im Bereich
dieser Zeile,
- – Berechnung
des mittleren Durchmessers des Rohres ausgehend von den gemessenen
Mittelwerten anhand von einem Muster, das einer mittleren Zone des
Rohres entspricht, wobei die 1000 ersten und letzten Mess-Zeilen
eliminiert werden,
- – es
wird das Signal, wie es zuvor dargestellt wurde, gefiltert, um die
Exzentrizitäts-Komponente
zu eliminieren,
- – es
werden die Zeilen ausgeschlossen, deren höchster Punkt einen gegebenen
Schwellwert überscheitet
(Messabweichungen),
- – Berechnung
der Flächen
und Volumina der Fehler: Die Kenntnis des dreidimensionalen (3D)
Profils des Fehlers ermöglicht
es, das Volumen und die Fläche
des Fehlers durch mathematische Berechnung zu bestimmen. Diese Berechnung
wird für
verschiedene Tiefen durchgeführt.
Es wird so diese Bestimmung für
vier gegebene Tiefen vorgenommen, zum Beispiel 0,13, 1, 2 und 3
mm. Diese Tiefen stehen für
einen schwachen, mittleren und starken Verschleiß.
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Bezüglich des
Aufnehmens von Video-Bildern wird eine Bildweise Aufzeichnung bewerkstelligt,
die mit der Stroboskop-Beleuchtung
synchronisiert wird, was es ermöglicht,
jedem Video-Bild
mit Hilfe der Kodierer gemessene Winkel- und Axialkoordinaten zuzuordnen.
Die Aufnahme erfolgt in einer Menge von 24 Bildern pro Sekunde,
das sind 24 Bilder pro Umdrehung des Kopfes.
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Die
Korrelation der Video- und Laser-Bilder ermöglicht es, den Grad des Verschleißes eines
Waffenrohres zu messen und zu visualisieren und folglich seine verbleibende
Lebensdauer vorherzusagen. Es wurde gesehen, dass das zuvor beschriebene
Verfahren es ermöglichte,
den Verschleiß des
Rohres zu messen, zu lokalisieren und zu quantifizieren entsprechend
verschiedener longitudinaler und winkelbezogener Zonen sowie entsprechend
verschiedener Tiefen des Rohres.
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Der
gute oder schlechte Zustand des Rohres kann an hand von durch Erfahrung
vordefinierten Schwellwerten nun einfach festgelegt werden.
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Das
Messverfahren gemäß der Erfindung kann
ebenfalls auf die Vorhersage der verbleibenden Lebensdauer eines
Rohres angewendet werden, das heißt auf die Bestimmung der Zahl
an Munitionen eines gegebenen Typs, den das betreffende Waffenrohr
noch verschießen
kann.
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Um
eine derartige Vorhersage zu bewerkstelligen, ist es zuallererst
notwendig, eine Datenbank über
die Verschleißniveaus
von verschiedenen Rohren in Abhängigkeit
der Munitionen, die verschossen wurden, zu erstellen.
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Man
definiert so, was "Lebensdauer-Profile" der Rohre genannt
wird, die von den Munitionen abhängen,
die verschossen worden sind.
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Diese
Profile zeigen sich in Form von Kurven (Lebensdauer-Profil-Typen), welche
die Anzahl von möglichen
Schüssen
in Abhängigkeit
vom Volumen der gemessenen Fehler angeben, die zu einer Entchromung
des Rohres führen.
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Die
Anwendung auf die Vorhersage der Lebensdauer eines Rohres umfasst
nun die folgenden Schritte:
- – Eingabe
der Daten bezüglich
des Vor-Lebens des zu untersuchenden Rohres in den Rechner (Anzahl
und Art der bereits abgefeuerten Schüsse: Spitz-Geschosse, Hohlladungs-Geschosse, Übungsgeschosse...),
- – Einordnung
des Rohres in eines der vor-erstellten und im Rechner abgespeicherten
Lebensdauer-Profile.
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Diese
Einordnung kommt damit gleich, eine der vor-erstellten Lebensdauer-Kurven
auszuwählen,
die am besten dem Vor-Leben des betrachteten Rohres entspricht.
Diese Kurve ergibt nun eine mathematische Beziehung (Algorithmus),
die es ermöglicht,
das Verschleißniveau,
das gemessen wird, mit einer verbleibenden Zahl von noch möglichen
Schüssen
für eine
gegebene Munition zu verbinden.
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In
bestimmten einfachen Fällen
kann nur eine einzige Lebensdauer-Profil-Kurve vorgesehen werden,
welcher das Rohr automatisch zugeordnet wird.
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Es
wird dann durch das Verfahren gemäß der Erfindung das gesamte
Verschleißvolumen
und per longitudinale Zonen gemessen, wie es zuvor gezeigt wurde.
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Die
direkte Anwendung dieses Verschleißwertes auf die gewählte Lebensdauer-Kurve
gibt die Anzahl von Schüssen
an, die für
einen Typ von gegebener Bezugs-Munition (Spitzmunition zum Beispiel) noch
verschossenen werden kann.
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Es
wird außerdem
eine Zuordnungstabelle abgespeichert, die es ermöglicht, der maximalen Anzahl
von so berechneten Bezugs-Munitionen
die maximale Anzahl von Munitionen anderer Typen zuzuordnen, die
alternativ verschossen werden können.
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Die
Spitzmunitionen sind die meist verschleißenden für ein Rohr, wenn Nofl die maximale
Anzahl von Spitzmunitionen ist, die zu verschießen möglich ist und die berechnet
worden ist, erhält
man:
Nocc (maximale Anzahl an Hohlladungsgeschossen, die zu
verschießen
möglich
ist) = k Nofl, und
Noex (maximale Anzahl an Übungsgeschossen,
die zu verschießen
möglich
ist) = k' Nofl.
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Wobei
k und k' Konstanten
sind, die für
ein gegebenes Lebensdauer-Profil abgespeichert werden.
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Die
Messung des gesamten Fehlervolumens, das dem Volumen der Fehler
entspricht, durch das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht es somit,
leicht auf die Anzahl von verbleibenden Schüssen zu schließen, die
mit jedem Typ von Munition abgegeben werden können.
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Die
Grundidee dieser Vorhersage beruht auf der Verknüpfung der Kenntnis von Anzahl
und Typ der bereits durch ein Rohr verschossenen Munitionen mit
wenigstens einem vorhersagenden Lebensdauer-Profil.
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Als
Beispiel werden die bereits durch ein Rohr verschossenen Munitionen
auf die folgende Weise notiert: X die Anzahl an Übungsmunitionen, Y die Anzahl
an Hohlladungsmunitionen und Z die Anzahl an Spitzmunitionen.
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Es
kann nun das Verhältnis
R = Z/(X + Y) berechnet werden. Jedes Lebensdauer-Profil wird durch
eine mathematische Kurve definiert, welche die Anzahl an Schüssen mit
Spitzmunition (NOFL,) angibt, die in Abhängigkeit
vom Verschleißvolumen
(V), das gemessen werden wird, noch abgegeben werden kann.
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14 gibt
als Beispiel eine Schar von drei Lebensdauer-Profil-Kurven f1, f2, f3 an.
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Die
erste Kurve f1 entspricht einem Profil, wie das Verhältnis R ≤ 5%, was einer
geringen Anzahl an Schüssen
mit Spitzmunition entspricht. Die zweite Kurve f2 entspricht einen
Profil, wie R liegt zwischen 5 und 20%. Die dritte Kurve f3 entspricht
einem Profil wie R ≥ 20%,
was einer großen
Anzahl an Schüssen
mit Spitzmunition entspricht.
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Die
Grenzwerte von R können
in Abhängigkeit
von den Beschaffenheiten von Rohren, glatt oder gezogen, und von
der Anzahl und der Beschaffenheit der möglichen Munitionen parametriert
sein.
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Es
ist möglich,
einen globalen Satz von Kurven für
das Rohr und ebenso einen Satz von Kurven pro longitudinaler Zone
zu bewerkstelligen, da ja die durch ein gegebenes Projektil verursachten
Verschleißniveaus
in Abhängigkeit
von den longitudinalen Zonen des Rohres variabel sind.
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Die
Lebensdauer-Kurven sind abnehmende logarithmische Kurven, deren
Koeffizienten von der Geometrie des Rohres, vom Herstellungsverfahren des
betreffenden Rohres (Widerstandsfähigkeit der Chromierung) und
von verschleißenden
Eigenschaften der Munitionen abhängen.
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Es
ist nicht möglicht,
allgemeine Kurven anzugeben, die sich auf alle Waffenrohre anwenden lassen.
Diese Kurven hängen
von der Struktur des Waffenrohres, der Beschaffenheit seiner inneren
Beschichtung, dem Herstellungsverfahren der Beschichtung und den
verschleißenden
Eigenschaften der verwendeten Munitionen ab.
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Die
Kurven müssen
somit auf empirische Weise für
einen gegebenen Waffentyp und seine zugeordneten Munitionen durch Messung
im Gelände des
Verschleißes
von verschiedenen Rohren, die ein unterschiedliches Lebensdauer-Profil
besitzen, erstellt werden. Diese Messungen ermöglichen es, auf empirische
Weise eine mathematische Beziehung zwischen dem gemessenen Verschleiß-Niveau
und der Anzahl von bereits verschossenen Munitionen einer gegebenen
Beschaffenheit zu erstellen. Die Zuverlässigkeit der ausgearbeiteten
Kurven hängt selbstverständlich von
der Anzahl von Rohren ab, die analysiert werden können und
sie wächst
im laufe der Zeit durch die empirische Aufarbeitung, welche die Lebensdauer-Profile
und das Verschleiß-Niveau
verknüpfen.
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Der
Schlüssel
der so erstellten Vorhersage, es werden im Rechner die verschiedenen
Kurven, welche die verschiedenen möglichen Lebensdauer-Profile
(f1, f2, f3) angeben, sowie den Algorithmus, der es ermöglicht,
eine dieser theoretischen Kurven einem gegebenen Lebensdauer-Profil
automatisch zuzuordnen, abgespeichert.
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Es
genügt
nun, eine Schnittstelle vorzusehen, welche die Erfassung der Werte
X, Y und Z (Anzahl von bereits mit dem Rohr durchgeführten Schüssen für jeden
Typ von Munition) ermöglicht.
Der Algorithmus ordnet diesen Werten automatisch die am meisten
geeignete Lebensdauer-Kurve zu.
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Wenn
die Verschleißmessung
durchgeführt ist,
ermöglicht
es die zuvor ausgewählte
Lebensdauer-Kurve (zum Beispiel f1 in 14), automatisch dem
gemessenen Verschleißvolumen
(V1) die Anzahl von Schüssen
N1 von Spitzmunitionen, die mit diesem Rohr noch abgegeben werden
kann, zu verknüpfen.
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Die
zuvor genannten Umrechnungstabellen geben parallel die maximale
Anzahl von Schüssen von
anderen Typen von Munition an, die noch abgegeben werden können.