DE60205216T2

DE60205216T2 - Graphithaltige antistatikbeschichtung für träger von schleifblättern

Info

Publication number: DE60205216T2
Application number: DE60205216T
Authority: DE
Inventors: Michael L. Teetzel
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2001-02-08
Filing date: 2002-01-25
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2022-01-26
Also published as: EP1360037B1; ATE300394T1; EP1360037A1; BR0206822A; WO2002062532A1; BR0206822B1; JP2004532904A; US7294667B2; DE60205216D1; US20030204007A1; US20020146963A1; CA2435853A1

Description

Die Erfindung betrifft graphithaltige beschichtete Schleifgegenstände gemäß der Präambel von Anspruch 1 oder 2.
Des Weiteren betrifft die Erfindung auch Verfahren zur Herstellung der beschichteten Schleifgegenstände und Verfahren zur Verwendung der Gegenstände.
US-A-3,163,968 beschreibt ein Sandpapierschleifband, das auf der Seite eine Oberflächenbeschichtung aufweist, die derjenigen gegenüberliegt, die das Schleifmaterial enthält, das ein schmierendes, haftfestes Bindemittel geringer Reibung und pulverförmigen amorphen Graphit umfasst.
Viele Schleifvorgänge verwenden eine Platte, um Banddruck auf das Arbeitsstück auszuüben. In vielen Fällen führt der mit der Platte auf das Band ausgeübte Druck zu übermäßigem Verschleiß des Bands und der Platte sowie zu übermäßiger Wärmeerzeugung. Höhere Temperaturen können die Platte, das Schleifband und letztendlich das Arbeitsstück beschädigen.
In einem anderen Aspekt erzeugen beschichtete Schleifgegenstände wie Schleifbänder häufig elektrostatische Ladung während der Verwendung beim Schleifen und bei der Endbearbeitung von Holz und holzartigen Materialien. Elektrostatische Ladung wird durch die konstante Ablösung des Schleifprodukts von dem Arbeitsstück, den Maschinenantriebswalzen, den Spannwalzen und dem Trägerkissen des Schleifprodukts erzeugt. Probleme der elektrostatischen Ladung neigen dazu, ausgeprägter zu sein, wenn ein elektrisch isolierendes oder halb isolierendes Arbeitsstück, z.B. ein Holz-, Kunststoff- und Mineralarbeitsstück sowie mit Isoliermaterial beschichtete Arbeitsstücke geschliffen werden.
Elektrostatische Ladung kann z.B. die Zündung von Holzstaubteilchen verursachen. Elektrostatische Ladung kann auch bewirken, dass Sägespäne an verschiedenen Oberflächen (z.B. am beschichteten Schleifgegenstand, an der Schleifmaschine und am elektrisch isolierenden Holzarbeitsstück) haften, wodurch es schwieriger werden kann, die Sägespäne durch Verwendung von herkömmlichen Ableitungssystemen zu entfernen.
Verschiedene Versuche wurden unternommen, die Erzeugung von elektrostatischer Ladung zu reduzieren und die Platten-Kompatibilität während den Schleifvorgängen zu verbessern (z.B. durch Aufbringen von Zusammensetzungen, die Graphit- oder Kohlenstoffteilchen einschließen, auf die Schleifkornseite eines Schleifgegenstandes und Aufbringen von elektrisch geladenen Teilchen auf die Rückseite eines beschichteten Schleifgegenstands). Zusammensetzungen wurden auch auf die Oberfläche der Platte aufgebracht, um den Verschleiß zu minimieren und die Wärmeleitfähigkeit der Platte zu verbessern.
In einer ersten Ausführungsform gemäß Anspruch 1 betrifft die vorliegende Erfindung einen beschichteten Schleifgegenstand, umfassend: einen Träger, der eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt, aufweist; eine erste Schicht, die auf der ersten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die erste Schicht Schleifteilchen und Bindemittel umfasst; und eine zweite Schicht, die auf einer zweiten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die zweite Schicht eine Zusammensetzung umfasst, umfassend: Bindemittel; mindestens ca. 25 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung; wobei die zweiten Teilchen einen mittleren Durchmesser von nicht mehr als ca. 200 Mikrometer aufweisen.
In einer zweiten Ausführungsform gemäß Anspruch 2 betrifft die Erfindung einen beschichteten Schleifgegenstand, umfassend: einen Träger, der eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt, aufweist; eine erste Schicht, die auf der ersten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die erste Schicht Schleifteilchen und Bindemittel umfasst; und eine zweite Schicht, die auf einer zweiten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die zweite Schicht eine Zusammensetzung, umfassend: Bindemittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Acryl, Acrylat, Epoxy, Melamin-Formaldehyd, Urethan, Neopren und Kombinationen davon; und mindestens 37 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtgehalt der Zusammensetzung, umfasst.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung der beschichteten Schleifgegenstände gemäß Anspruch 11 bzw. 12 und Verfahren zum Schleifen eines Arbeitsstücks gemäß Anspruch 13 bzw. 14.
In der ersten Ausführungsform umfasst die Zusammensetzung der zweiten Schicht mindestens etwa 25 Gew.-% (vorzugsweise in steigender Vorrangsordnung, mindestens etwa 30 Gew.-%, mindestens etwa 35 Gew.-%, mindestens etwa 40 Gew.-%, mindestens etwa 45 Gew.-%, mindestens etwa 50 Gew.-%, mindestens etwa 55 Gew.-%, mindestens etwa 60 Gew.-% oder mindestens etwa 65 Gew.-%) Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, und weisen die zweiten Teilchen einen mittleren Durchmesser von nicht mehr als etwa 200 Mikrometer auf (d.h., der mittlere Teilchendurchmesser der Vielzahl an Teilchen ist nicht größer als etwa 200 Mikrometer), wobei „Teilchengröße" das längste Maß eines Teilchens ist. In einigen bevorzugten Ausführungsformen weisen die zweiten Teilchen einen Teilchendurchmesser von nicht mehr als etwa 100 Mikrometer auf. In einer bevorzugten Ausführungsform liegen die zweiten Teilchen in der Zusammensetzung in einer Menge von mindestens etwa 5 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, vor. In einigen bevorzugten Ausführungsformen liegen die zweiten Teilchen in der Zusammensetzung in einer Menge von mindestens etwa 10 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, vor.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind die zweiten Teilchen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, Ruß, Eisenoxid, Siliciumdioxid, Silicaten, Ton, Feldspat, Glimmer, Calciumsilicat, Calciummetasilicat, Natriumaluminosilicat, Natriumsilicat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Natriumsulfat, Aluminiumnatriumsulfat, Aluminiumsulfat, Gips, Vermiculit, Aluminiumtrihydrat, Aluminiumoxid, Titandioxid, Kryolith, Chiolith, Metallsulfit und Mischungen derselben. In anderen bevorzugten Ausführungsformen sind die zweiten Teilchen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, Ruß und Mischungen derselben.
In einer Ausführungsform schließt das Bindemittel ein Harz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Acryl, Acrylat, Phenolharz, Epoxy, Urethan, Neopren, Melamin-Formaledehyd und Kombinationen derselben ein.
In der zweiten Ausführungsform umfasst die Zusammensetzung der zweiten Schicht ein Bindemittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Acryl, Acrylat, Epoxy, Melamin-Formaldeyhd, Urethan, Neopren und Kombinationen derselben und mindestens 37 Gew.-% (vorzugsweise in steigender Vorrangsreihenfolge, mindestens etwa 40 Gew.-%, mindestens etwa 45 Gew.-%, mindestens etwa 50 Gew.-%, mindestens etwa 55 Gew.-%, mindestens etwa 60 Gew.-% oder mindestens etwa 65 Gew.-%) Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung. In einer bevorzugten Ausführungsform schließt die Zusammensetzung einen Acrybindemittelvorläufer und mindestens 37 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, ein.
In einem anderen Aspekt ist die Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifgegenstands gekennzeichnet, und das Verfahren schließt das Aufbringen einer Zusammensetzung auf die Oberfläche eines Trägers ein, wobei die Zusammensetzung einen Bindemittelvorläufer, mindestens etwa 25 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einschließt, und die zweiten Teilchen einen mittleren Durchmesser von nicht mehr als etwa 200 Mikrometer aufweisen. In einigen bevorzugten Ausführungsformen weisen die zweiten Teilchen einen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 100 Mikrometer auf.
In einem anderen Aspekt ist die Erfindung durch ein Verfahren zu Herstellung eines beschichteten Schleifgegenstands gekennzeichnet, wobei das Verfahren das Aufbringen einer Zusammensetzung auf die Oberfläche eines Trägers einschließt, wobei die Zusammensetzung einen Bindemittelvorläufer, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Acryl, Acrylat, Epoxy, Melamin-Formaldehyd, Urethan, Neopren und Kombinationen derselben, und mindestens 37 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einschließt.
In einem anderen Aspekt ist die Erfindung durch ein Verfahren zum Schleifen eines Arbeitsstücks unter Verwendung einer Apparatur, einschließend eine Platte und ein Endlosband, gekennzeichnet, wobei das Band eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche, die der ersten Hauptoberfläche gegenüberliegt, wobei das Band eine Schleifbeschichtung aufweist, die auf der ersten Hauptoberfläche des Bands angeordnet ist, und eine zweite Beschichtung, die eine wie vorstehend beschriebene Zusammensetzung einschließt und auf der zweiten Hauptoberfläche des Bands angeordnet ist, umfasst, wobei die zweite Beschichtung mit der Platte in Kontakt ist, wobei das Verfahren das Schleifen eines Arbeitsstücks mit der Schleifoberfläche des Bands einschließt. Die Platte erfährt eine Temperatur von nicht mehr als 100°C während des Schleifens.
In einigen bevorzugten Ausführungsformen erfährt, wenn eine vorstehend beschriebenen Zusammensetzung gemäß dem Plattenkompatibilitätstestverfahren getestet wird, die Platte des Testverfahrens eine Temperatur von nicht mehr als 100°C (vorzugsweise nicht mehr als 90°C, stärker bevorzugt, nicht mehr als 85°C).
In einigen bevorzugten Ausführungsformen weisen die vorstehend beschriebenen Zusammensetzungen, wenn der Bindemittelvorläufer zu Bindemittel umgewandelt (z.B. gehärtet) wird, einen elektrischen Widerstand von nicht mehr als 2000 Ohm pro Quadrat, nicht mehr als 150 Ohm pro Quadrat, nicht mehr als 100 Ohm pro Quadrat oder nicht mehr als 75 Ohm pro Quadrat auf.
In einigen bevorzugten Ausführungsformen weisen die vorstehend beschriebenen Zusammensetzungen vor dem Auftragen eine Viskosität von nicht mehr als etwa 20.000 cPs bei einer Temperatur von 25°C, eine Viskosität von nicht mehr als etwa 1.000 cPs bei einer Temperatur von 25°C, eine Viskosität von nicht mehr als etwa 800 cPs bei einer Temperatur von 25°C, eine Viskosität von nicht mehr als etwa 600 cPs bei einer Temperatur von 25°C, oder eine Viskosität von nicht mehr als etwa 350 cPs bei einer Temperatur von 25°C auf.
Die Zusammensetzungen schließen eine relativ große Gewichtsprozentualität Graphitteilchen ein, sodass die mit den Zusammensetzungen beschichteten Gegenstände eine gute Plattenkompatibilität und elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Die Zusammensetzungen weisen auch eine Viskosität auf, die zum Aufbringen unter Ver wendung einer im Handel erhältlichen Beschichtungsapparatur geeignet ist.
Schleifgegenstände, die eine Beschichtung aus der elektrisch leitenden Zusammensetzung einschließen, erzeugen geringe bis keine elektrostatische Ladung, wenn die Beschichtung mit der Schleifapparatur (z.B. der Platte einer Schleifmaschine) in Kontakt gesetzt wird.
Ferner weisen Schleifgegenstände, die die elektrisch leitende Beschichtung einschließen, typischerweise eine reduzierte Neigung dazu auf, dass Staub auf der Schleifapparatur, mit welcher sie verwendet werden, anhaftet.
Die Beschichtung stellt auch eine gute Plattenkompatibilität bereit, sodass die Zunahme der Temperatur der Platte während eines Schleifvorgangs minimiert wird.
Andere Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen davon und aus den Ansprüchen ersichtlich.
Die Zusammensetzungen umfassen Graphitteilchen in einem Bindemittel, wobei typischerweise die Graphitteilchen im Bindemittelmaterial derart angeordnet sind, dass sie homogen im Bindemittel dispergiert sind.
Vorzugsweise liegen die Graphitteilchen in einer Menge vor, die zum Maximieren der elektrischen Leitfähigkeit der erhaltenen gehärteten Zusammensetzung ausreichend ist, während eine ungehärtete Zusammensetzung mit einer zum Auftragen geeigneten Viskosität beibehalten wird. Die Graphitteilchen können in einer Vielzahl von Formen, einschließlich flockenartig, amorph, aderförmig, faserförmig und Kombinationen derselben vorliegen. Vorzugsweise ist das Graphit ein flockenartiges Graphit. In einem anderen Aspekt umfasst die Zusammensetzung vorzugsweise mindestens etwa 25 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens 37 Gew.-%, sogar noch stärker bevorzugt mindestens etwa 45 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens etwa 65 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung (d.h., das Gewicht der Zusammensetzung nach vollständiger Aushärtung). Typischerweise führen zunehmende Mengen an Graphit zu erhöhter Plattenkompatibilität und/oder elektrischer Leitfähigkeit.
Geeignete Graphitteilchen weisen typischerweise einen mittleren Teilchendurchmesser von nicht mehr als etwa 200 Mikrometer, vorzugsweise nicht mehr als etwa 100 Mikrometer, stärker bevorzugt nicht mehr als etwa 50 Mikrometer auf. Teilchengrößen innerhalb dieser Bereiche erlauben typischerweise höhere Graphitkonzentrationen in der Zusammensetzung, die mit erwünschten Viskositätswerten ausgeglichen sind. Beispiele für nützliches im Handel erhältliches Graphit schließen flockenartiges Graphit, erhältlich z.B. unter den Markenbezeichnungen „GRADE 3264" von Asbury Graphite Mills Inc. (Asbury, NJ) und „DIXON 1448" und „DIXON 1472" von Industrial Lubricants, ein Unternehmenszweig von Asbury Carbon (Asbury, NJ) ein.
Vor dem Aushärten liegt das Bindemittel in Form eines Bindemittelvorläufers vor. Der Bindemittelvorläufer ist vorzugsweise derart ausgewählt, dass die Menge an in der Zusammensetzung vorliegenden Graphitteilchen optimiert wird. Der Bindemittelvorläufer liegt vor der Aushärtung vorzugsweise in Form einer wässrigen Dispersion vor, die eine polymerisierbare Komponente, eine vernetzbare Komponente oder eine Kombination derselben einschließt. Beispiele für nützliche Bindemittelvorläufer schließen Acrylharze und Acrylatharze, Epoxyharze, Phenolharze, Melamin-Formaldehyd-Harze, Urethanharze, Neoprenharze und Kombinationen und Mischungen derselben ein. Nützliche im Handel erhältliche wässrige polymerisierbare Emulsionen schließen selbst härtende Acrylemulsionen, erhältlich z.B. unter der Markenbe zeichnung „CARBOCURE TSR72" von BFGoodrich (Cleveland, OH) ein.
Die Bindemittelvorstufe liegt vorzugsweise in der Zusammensetzung in einer Menge von nicht mehr als etwa 90 Gew.-%, stärker bevorzugt von etwa 15 Gew.-% bis etwa 60 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, vor.
Die Zusammensetzung kann auch Teilchen (z.B. Füllstoffteilchen) zusätzlich zu den Graphitteilchen einschließen. Solche Teilchen sind vorzugsweise in der Bindemittelvorstufe unlöslich. Die Natur und Menge von Füllstoffteilchen werden derart ausgewählt, dass eine Zusammensetzung mit einer auftragbaren Viskosität bereit gestellt wird, während die Menge an in der Zusammensetzung vorliegenden Graphitteilchen optimiert wird. Die zusätzlichen Teilchen liegen vorzugsweise in der Zusammensetzung in einer Menge von mindestens etwa 5 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens etwa 10 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, vor. Die Füllstoffteilchen weisen einen Durchmesser auf, der geringer als der Durchmesser der Graphitteilchen ist. Nützliche Füllstoffteilchen können einen mittleren Durchmesser aufweisen, der nicht größer als der mittlere Durchmesser der Graphitteilchen, vorzugsweise nicht größer als etwa 100 Mikrometer, stärker bevorzugt nicht größer als etwa 50 Mikrometer und am meisten bevorzugt nicht größer als etwa 25 Mikrometer ist. Der bevorzugte Durchmesser neigt dazu, höhere Graphitkonzentrationen in den Zusammensetzungen, die mit gewünschten Viskositätswerten ausgeglichen sind, zu erlauben.
Ein Beispiel für bevorzugte Füllstoffteilchen ist Calciumcarbonat. Geeignete Calciumcarbonatteilchen weisen typischerweise einen mittleren Durchmesser von etwa 0,1 nm bis etwa 100 nm, stärker bevorzugt von etwa 0,3 nm bis etwa 75 nm, am meisten von etwa 2 bis etwa 50 nm auf. Geeignete Calciumcarbonatteilchen sind im Handel z.B. unter den Markenbezeichnungen „GEORGIA MARBLE Nr. 10" von Georgia Marble (Gantt's Quarry, AL) und „MICROWHITE 25" von ECC International (Sylacauga, AL) erhältlich.
Calciumcarbonat liegt vorzugsweise in der Zusammensetzung in einer Menge von nicht mehr als etwa 30 Gew.%, stärker bevorzugt etwa 15 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, am meisten bevorzugt etwa 20 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, vor. Calciumcarbonat in den bevorzugten Bereichen neigt dazu, höhere Graphitkonzentrationen in den Zusammensetzungen, die mit den gewünschten Viskositätswerten ausgeglichen sind, zu erlauben.
Ein anderer nützlicher Füllstoff ist Ruß. Geeignete Rußteilchen weisen typischerweise einen mittleren Durchmesser im Bereich von etwa 10 nm bis etwa 90 nm, stärker bevorzugt von etwa 10 nm bis etwa 60 nm, am meisten bevorzugt von etwa 10 nm bis etwa 40 nm auf. Nützliche Rußdispersionen sind im Handel z.B. unter der Markenbezeichnung „KW-3729 AQUIS II" von Heubach (Fairless Hills, PA) erhältlich. Vorzugsweise liegt Ruß in der Zusammensetzung in einer Menge von nicht mehr als etwa 50 Gew.-%, vorzugsweise etwa 1 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, stärker bevorzugt etwa 3 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, am meisten bevorzugt etwa 5 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, vor. Ruß in den bevorzugten Größen und Mengen neigt dazu, höhere Graphitkonzentrationen in der Zusammensetzung, die mit erwünschten Viskositätswerten ausgeglichen ist, zu erlauben.
Beispiele für andere nützliche Füllstoffteilchen schließen Eisenoxid, Siliciumdioxid (z.B. Quarz), Silicate (z.B. Talkum), Tone, (Montmorillonit) Feldspat, Glimmer, Calciumsilicat, Calciummetasilicat, Natriumaluminosilicat, Natriumsilicat, Metallsulfate (z.B. Calciumsulfat, Bariumsulfat, Natriumsulfat, Aluminiumnatriumsulfat, Aluminiumsulfat), Gips, Vermiculit, Holzmehl, Aluminiumtrihydrat, Aluminiumoxid, Titandioxid, Kryolith, Chiolith, Metallsulfite (z.B. Calciumsulfit) und Mischungen derselben ein.
In bevorzugten Zusammensetzungen enthält die Zusammensetzung weniger als 10 Gew.-% (zunehmend stärker bevorzugt weniger als 5 Gew.-%, 1 Gew.-%, 0,5 Gew.-% oder 0,1 Gew.-%), bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, Wachse und Fettsäuren (z.B. aliphatische Kohlenwasserstoffe mit hohem Siedepunkt (d.h. 190°C bis etwa 300°C), obwohl typischerweise die Zusammensetzung im Wesentlichen frei von Wachsen und Fettsäuren ist. Typischerweise ist die Verwendung von Wachsen und Fettsäuren unerwünscht, da dies dazu neigt, zum „Verschmieren" zu führen, wenn die Zusammensetzung gegen eine Oberfläche (z.B. eine Platte) gerieben wird.
Die ungehärtete Zusammensetzung weist eine Viskosität auf, die zum Auftragen geeignet ist. Bevorzugte ungehärtete Zusammensetzungen weisen eine Viskosität von nicht mehr als etwa 100.000 cPs, nicht mehr als etwa 20.000 cPs, nicht mehr als etwa 10.000 cPs, vorzugsweise nicht mehr als 5.000 cPs, stärker bevorzugt nicht mehr als 1.000 cPs, am meisten bevorzugt nicht mehr als etwa 600 cPs bei Raumtemperatur (d.h. etwa 25°C) auf.
Durch Trocknen oder im Falle von härtbaren Zusammensetzungen durch Aushärten bildet die Zusammensetzung typischerweise eine elektrisch leitende Beschichtung mit einem Oberflächenwiderstand von nicht mehr als 2.000 Ohm/Quadrat, vorzugsweise nicht mehr als 200 Ohm/Quadrat, stärker bevorzugt nicht mehr als etwa 150 Ohm/Quadrat, sogar noch stärker bevorzugt nicht mehr als etwa 100 Ohm/Quadrat, am meisten bevorzugt nicht mehr als etwa 75 Ohm/Quadrat. Der Oberflächenwiderstand wird gemessen, indem die Sonden eines Ohmmeters mit einem Abstand von 1,4 cm von der aufgetragenen ge härteten Zusammensetzung angeordnet werden. Beispiele für nützliche im Handel erhältliche Ohmmeter sind z.B. unter den Markenbezeichnungen „BECKMAN INDUSTRIAL DIGITAL MULTIMETER MODEL 4410" von Beckman Industrial Corp. (Brea, CA) und „INDUSTRIAL DEVELOPMENT BANGOR SURFACE RESISTIVITY METER MODEL 482" von Bangor (Gwynedd, Wales) erhältlich.
Die Zusammensetzung ist zur Verwendung in einer Vielzahl von Schleifgegenständen, einschließlich Bahnenmaterialien, Walzen, Bändern (z.B. Endlosbändern) und Scheiben gut geeignet. Der Schleifgegenstand schließt einen Träger mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche, die der ersten Hauptoberfläche gegenüberliegt, und eine Schleifschicht, die auf der ersten Hauptoberfläche des Trägers angeordnet ist, ein. Die gehärtete Zusammensetzung wird auf mindestens der zweiten Hauptoberfläche des Trägers derart angeordnet, dass die gehärtete Zusammensetzung für den Kontakt mit einer Platte einer Schleifapparatur verfügbar ist. Wenn sie in Kombination mit einer Schleifapparatur verwendet wird, die eine Platte einschließt, erfährt die Platte vorzugsweise einen minimalen Temperaturanstieg. Ein übermäßiges Erwärmen der Platte kann einen zusätzlichen Verschleiß der Platte verursachen und die nützliche Lebensdauer des Schleifbands vermindern. Vorzugsweise erfährt die Platte eine Temperatur von nicht mehr als 100°C, stärker bevorzugt nicht mehr als 90°C, am meisten bevorzugt nicht mehr als 85°C. Eine übermäßige Wärme kann ein Hinweis auf eine übermäßige Reibung zwischen dem Schleifgegenstand und der Platte sein.
Beispiele für geeignete Träger schließen Papier, Stoff (z.B. Gewebe und Fließstoff), Faser, polymeren Film, Laminate und behandelte Versionen derselben ein. Der Träger kann derart behandelt sein, dass er eine Vorversiegelung (d.h. eine Sperrbeschichtung, die über der Hauptoberfläche des Trägers liegt, auf welcher die Schleifschicht aufgebracht ist), eine Nachversiegelung (d.h. eine Sperrschicht die über der Hauptoberfläche des Trägers liegt, die gegenüber der Hauptoberfläche, auf welcher die Schleifschicht aufgebracht ist, liegt), ein Sättigungsmittel (d.h. eine Sperrschicht, die auf alle freiliegenden Oberflächen des Trägers aufgebracht ist) oder eine Kombination derselben einschließen. Nützliche Vorversiegelungs-, Nachversiegelungs- und Sättigungsmittelbeschichtungen schließen Klebstoff, Phenolharze, Latexe, Epoxyharze, Harnstoff-Formaldehyd, Urethan, Melamin-Formaldehyd, Neoprenkautschuk, Butylacrylat, Styrol, Stärke und Kombinationen derselben ein.
Der Schleifgegenstand kann z.B. hergestellt werden, indem der Träger zuerst mit einem ersten Bindemittel beschichtet wird, was häufig als „Herstellen einer Beschichtung" bezeichnet wird, und die Schleifkörner dann auf das Bindemittelmaterial aufgebracht werden. Alternativ dazu kann der Schleifgegenstand z.B. hergestellt werden, indem eine Aufschlämmungsbeschichtung auf den Träger aufgebracht wird, wobei die Aufschlämmung Schleifkörner einschließt, die im Bindemittelvorläufer verteilt sind. In einigen Ausführungsformen sind die Schleifkörner orientiert und in anderen Ausführungsformen liegen die Schleifkörner ohne Orientierung vor. Für Holzendbearbeitungsvorgänge ist es häufig bevorzugt, dass die Schleifkörner derart elektrostatisch aufgebracht werden, dass ein die Längsachse eines größeren Anteil der Körner näher senkrecht zu der Ebene des Trägers liegt. Die erhaltene Schleifschicht wird dann im Allgemeinen verfestigt (z.B. teilweise gehärtet) oder ausreichend dazu gehärtet, dass die Schleifkörner auf dem Trägerelement gehalten werden.
Beispiele für nützliche Bindemittelzusammensetzungen für die Schleifschicht schließen Phenolharze, Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Melamin-Formaldehyd-Harz, Acrylatharze, Urethanharze, Epoxyharze und Kombi nationen und Mischungen derselben ein. Die Bindemittelzusammensetzung für die Schleifschicht kann auch verschiede Zusätze, einschließlich z.B. Mahlhilfen, Weichmacher, Füllstoffe, Fasern, Schmiermittel, oberflächenaktive Mittel, Netzmittel, Farbstoffe, Pigmente, Antischaumbildner, Farbstoffe, Kupplungsmittel, Weichmacher und Suspensionsmittel, einschließen.
Geeignete Schleifkörner schließen Oxide von Metallen wie Aluminium (z.B. fusioniertes Aluminiumoxid, wärmebehandeltes Aluminiumoxid und keramisches Aluminiumoxid), cokondensiertes Aluminiumoxid-Zirkoniumoxid, Ceroxid, Granat, Siliciumcarbid, Diamant, kubisches Bornitrid, Borcarbide, Korund, Zirkoniumkorund, Spinelkorund, Rubin, Feuerstein, Schmirgel und Mischungen derselben ein.
Eine zweite Schicht aus der Bindemittelzusammensetzung, häufig bezeichnet als „Versiegelungsbeschichtung" kann auf die Schleifschicht aufgebracht werden. Die Versiegelungsbeschichtung verstärkt weiter das beschichtete Schleifprodukt. Geeignete Versiegelungsbeschichtungszusammensetzungen schließen Phenolharze, Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Melamin-Formaldehyd-Harz, Acrylatharze, Urethanharz, Epoxyharze und Kombinationen und Mischungen derselben ein. Die Versiegelungsbeschichtung kann auch verschiedene Zusätze, einschließlich Mahlhilfen, Weichmacher, Füllstoffe (z.B. Kryolith), Fasern, Schmiermittel, oberflächenaktive Mittel, Netzmittel, Farbstoffe, Pigmente, Antischaummittel, Farbstoffe, Kupplungsmittel, Weichmacher, Suspensionsmittel und Mischungen derselben einschließen.
Wahlweise kann ein zusätzlicher Überzug, häufig bezeichnet als „Überversiegelungsbeschichtung", der Mahlhilfen und andere bekannte Zusätze enthalten kann, auf die Versiegelungsbeschichtung aufgebracht werden. Beispiele für nützliche Überversiegelungsbeschichtungs zusammensetzungen schließen Metallsalze von Fettsäuren, Harnstoff-Formaldehyd, Novolakphenolharze, Epoxyharze, Wachse und Mineralöle ein.
Ausführungsformen dieser Erfindung werden durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht, jedoch sollten die jeweiligen Materialien und Mengen davon, die in diesen Beispielen genannt werden, sowie andere Bedingungen und Details diese Erfindung nicht übermäßig beschränken. Alle Teile, Verhältnisse, Prozentgehalte und Mengen, die in den Beispielen genannt sind, sind, wenn nicht anders spezifiziert auf das Gewicht bezogen.
Beispiele
Testverfahren
Die in den Beispielen verwendeten Testverfahren schließen Folgendes ein.
Testverfahren des elektrischen Widerstands
Der elektrische Widerstand einer Zusammensetzung in Ohm/Quadrat wird gemessen, indem Sonden eines Ohmmeters des Typs „BECKMAN INDUSTRIAL DIGITAL MULTIMETER MODEL 4410" (Beckman Industrial Corp., Brea, CA) mit einem Abstand von 1,4 cm von einer Schicht aus der gehärteten Zusammensetzung (Gewicht der gehärteten Beschichtung 0,88 Uz/yd² (29,8 g/m²)), angeordnet auf einem Gewebepolyestersubstrat, angeordnet werden.
Viskosität
Die Viskosität der verschiedenen Zusammensetzungen wurden unter Verwendung eines Viskometers, erhalten unter der Markenbezeichnung „BROOKFIELD SYCHRO-LECTRIC VISCOMETER" (Model LTV) von Brookfield, Stoughton, MA, mit einer geeigneten Spindel bestimmt. Für Viskositäten im Bereich von etwa 40–100 cPS wurde Spindel Nr. 1 mit 12 Umdrehungen pro Minute verwendet. Für Viskositäten im Bereich von etwa 100–900 cPS wurde Spindel Nr. 2 mit einer 30 UpM verwendet. Für Viskositäten im Bereich von etwa 900–3.600 cPS wurde Spindel Nr. 3 mit 30 UpM von 30 verwendet. Für Viskositäten im Bereich von etwa 3.600–10.000 cPS wurde Spindel Nr. 4 mit 60 UpM verwendet.
Plattenkompatibilitätstestverfahren
Der Plattenkompatibilitätstest wurde auf einer modifizierten Dreiradrückstandschleifmaschine des Typs BADER (erhältlich unter der Markenbezeichnung „BADER" von Stephen Bader Co., Valley Falls, NY), ausgestattet mit einer Platte, die einen 2 Zoll (5,1 cm) dicken Aluminiumkopf einschloss, der mit einem graphitbeschichteten Reibkissen des Typs Friction Fighter #450 (d.h. Plattenabdeckung) (erhältlich unter der Markenbezeichnung „FRICTION FIGHTER #450" von Process Engineering, (Crystal Lake, IL)) abgedeckt war durchgeführt. Das Antriebsrad der rückständigen Schleifmaschine weist einen Radius von 3 Zoll (7,6 cm) auf, und das Spannwalzenrad weist einen Radius von 6 Zoll (15,2 cm) auf. Ein Thermoelement ist auf der Oberfläche des Aluminiumkopfes montiert.
Ein Schleifband mit 3 Zoll × 120 Zoll (7,6 cm × 30,5 cm) mit einer Probengraphitzusammensetzung, die auf einer Seite des Bands gegenüber der Schleifstelle aufgebracht ist, wird auf der Bader-Schleifmaschine derart montiert, dass die Rückseite des Bands über den mit dem Graphitkissen bedeckten Aluminiumkopf gleitet. Das Band wird mit einer Bandbreite 20 lbs/Zoll (17,4 kg/cm) gezogen. Das Band wird dann für eine Dauer von 30 Minuten über die Graphitkissen-Platten-Konstruktion geführt. Die Temperatur hinter dem Graphitkissen wird einmal pro Minute in Grad Celsius (°C) aufgezeichnet; die höchste erzielte Temperatur wird ebenso aufgezeichnet.
Das Gewicht des Graphitkissens wird vor und nach dem Test gemessen und der Unterschied zwischen den zwei Messungen als die Menge des Plattenverschleißes in Gramm (g) angegeben.
Beispiele 1–10
Beispiel 1, eine 50%ige Feststoffzusammensetzung wurde durch Kombinieren von 29,5%iger wässrige Acrylemulsion (erhalten unter der Markenbezeichnung „CARBOCURE TSR 72" von BFGoodrich, Cleveland, OH), 25%igem Graphitflockenpulver mit Teilchen mit 14–20 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung „GRADE 3264" von Asbury Graphite Mills Inc., Asbury, NJ), 0,5%iger oberflächenaktiver ethoxylierter Ölsäure (erhalten unter der Markenbezeichnung „EMULON A" von BASF Corp., Mount Olive, NJ), 5% einer 33%igen Rußzusammensetzung (erhalten unter der Markenbezeichnung „KW-3729, AQUIS II" von Heucotech Ltd. Fairless Hills, PA) und 40% Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von weniger als 46 Mikrometern und einer mittleren Teilchengröße von etwa 15 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung „GEORGIA MARBLE NO. 10" von Georgia Marble, Gantts' Quarry, AL) und langsames und kontinuierliches Mischen für eine Dauer von 30 Minuten unter Bildung einer gleichförmigen Dispersion hergestellt.
Beispiel 2 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Zusammensetzung 45% Graphit und 20% Calciumcarbonat einschloss.
Beispiel 3 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Zusammensetzung 55% Graphit und 10% Calciumcarbonat einschloss.
Beispiel 4 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Zusammensetzung 65% Graphit und kein Calciumcarbonat einschloss.
Beispiel 5 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Zusammensetzung 50% Graphit und keinen Ruß einschloss.
Beispiel 6 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Zusammensetzung 50% Graphit, kein Calciumcarbonat und keinen Ruß einschloss.
Beispiel 7 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 1 hergestellt, außer dass die Zusammensetzung 65% Graphit, kein Calciumcarbonat und keinen Ruß einschloss.
In Beispiel 8 wurde eine 45%ige Feststoffzusammensetzung durch Kombinieren von 29,5%iger wässriger Acrylemulsion („CARBOCURE TSR 72"), 45%igem Graphitflockenpulver („GRADE 3264"), 0,5%iger oberflächenaktiver ethoxylierter Ölsäure („EMULON A"), 5% einer 33%igen Rußzusammensetzung („KW-3729, AQUIS II") und 20% Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von weniger als 46 Mikrometern und einer mittleren Teilchengröße von etwa 15 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung („GEORGIA MARBLE NO. 10") und langsames und kontinuierliches Mischen für eine Dauer von 30 Minuten unter Bildung einer gleichförmigen Dispersion hergestellt.
In Beispiel 9 wurde eine 55%ige Feststoffzusammensetzung durch Kombinieren von 29,5%iger wässriger Acrylemulsion („CARBOCURE TSR 72"), 45%igem Graphitflockenpulver („GRADE 3264"), 0,5%iger oberflächenaktiver ethoxylierter Ölsäure („EMULON A"), 5% einer 33%igen Rußzusammensetzung („KW-3729, AQUIS II") und 20% Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von weniger als 46 Mikrometern und einer mittleren Teilchengröße von etwa 15 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung („GEORGIA MARBLE NO. 10") und langsames und kontinuierliches Mischen für eine Dauer von 30 Minuten unter Bildung einer gleichförmigen Dispersion hergestellt.
In Beispiel 10 wurde eine 59%ige Feststoffzusammensetzung durch Kombinieren von 29,5%iger wässriger Acrylemulsion („CARBOCURE TSR 72"), 45%igem Graphitflockenpulver („GRADE 3264"), 0,5%iger oberflächenaktiver ethoxylierter Ölsäure („EMULON A"), 5% einer 33%igen Rußzusammensetzung („KW-3729, AQUIS II") und 20% Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von weniger als 46 Mikrometern und einer mittleren Teilchengröße von etwa 15 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung („GEORGIA MARBLE NO. 10") und langsames und kontinuierliches Mischen für eine Dauer von 30 Minuten unter Bildung einer gleichförmigen Dispersion hergestellt.
Die Viskosität der Zusammensetzungen der Beispiele 1–10 wurde gemessen und ist in Tabelle 1 angegeben. Die Zusammensetzungen der Beispiele 1–10 wurden dann auf einen Träger mit einem Feststoffbeschichtungsgewicht von 0,88 Uz/yd² (29,8 g/m²) aufgetragen und gemäß dem Testverfahren für elektrischen Widerstand gemessen. Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1
Beispiel 11
In Beispiel 11 wurde eine 50%ige Feststoffzusammensetzung durch Kombinieren von 29,5%iger wässriger Acrylemulsion („CARBOCURE TSR 72"), 45%igem Graphitflockenpulver („GRADE 3264"), 0,5%iger oberflächenaktiver ethoxylierter Ölsäure („EMULON A"), 5% einer 33%igen Rußzusammensetzung („KW-3729, AQUIS II") und 20% Calciumcarbonat mit einer Teilchengröße von weniger als 46 Mikrometern und einer mittleren Teilchengröße von etwa 15 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung („GEORGIA MARBLE NO. 10") und langsames und kontinuierliches Mischen für eine Dauer von 30 Minuten unter Bildung einer gleichförmigen Dispersion hergestellt.
Beispiel 12 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass es sich bei dem Bindemittel um Acryllatex (erhalten unter der Markenbezeichnung „HYCAR 2679" von BFGGoodrich) handelte.
Beispiel 13 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass es sich bei dem Bindemittel um eine wässrige Acrylemulsion (erhalten unter der Markenbezeichnung „CARBOCURE TSR 5" von BFGoodrich) handelte.
Beispiel 14 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass es sich bei dem Bindemittel um Polyurethan (erhalten unter der Markenbezeichnung „SANCURE 825" von BFGGoodrich Specialty Chemicals, Cleveland, OH) handelte.
Beispiel 15 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass es sich bei dem Bindemittel um Phenollatex (erhalten unter der Markenbezeichnung „GP 387D51" von Georgia Pacific Resins, Inc., Decatur, GA) handelte.
Beispiel 16 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass es sich bei dem Bindemittel um Epoxyharz (erhalten unter der Markenbezeichnung „EPIREZ 3522-W60" von Shell, Ireland, FL) handelte.
Beispiel 17 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass das Calciumcarbonat eine mittlere Teilchengröße von 2,5 bis 4,5 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung „MICROWHITE" von ECC International, Sylacauga, AL) aufwies.
Beispiel 18 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass das Graphit eine mittlere Teilchengröße von 5–15 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung „DIXON 1472" von Dixon Industrial Lubricants, a Division of Asbury Carbon, Asbury, NJ) aufwies.
Beispiel 19 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass das Graphit eine mittlere Teilchengröße von 40–50 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung „DIXON 1448" von Dixon Industrial Lubricants) aufwies.
Beispiel 20 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass 5% Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 2,5 bis 4,5 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, („MICROWHITE") anstelle von 5% Ruß verwendet wurde.
Beispiel 21 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass 5% rotes Eisenoxid mit einer mittleren Teilchengröße von 0,35 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, (erhalten unter der Markenbezeichnung „KROMA RO-3097" von Elementis Pigments, Inc., East St. Louis, IL) anstelle von 5% Ruß verwendet wurde.
Beispiel 22 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass 5% rotes Eisenoxid mit einer mittleren Teilchengröße von 0,35 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, („KROMA RO-3097") anstelle von 5% Ruß verwendet wurde und das Calciumcarbonat eine mittlere Teilchengröße von 2,5 bis 4,5 Mikrometern, wie vom Hersteller angegeben, („MICROWHITE") aufwies.
Beispiel 23 wurde gemäß der Zusammensetzung von Beispiel 12 hergestellt, außer dass 20% Bariumsulfat mit einer mittleren Teilchengröße von 3 Mikrometern anstelle von 20% Calciumcarbonat verwendet wurden.
Die Viskosität der Zusammensetzungen der Beispiele 11–23 wurde gemessen und die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 angegeben. Jede der Zusammensetzungen der Beispiele 11–23 wurde auf einen mit mit 9,56 Uz/yd² (324 g/m²) Nylon gefüllten Träger aus einer mit Satin behandelten Polyesterwebkette mit einem Feststoffbeschichtungsgewicht von 0,88 Uz/yd² (29,8 g/m²) unter Verwendung eines 26-Schlammstabbeschichters aufgetragen und in einem Schleifgewebebehandlungsofen bei 120°C für eine Dauer von 4 Minuten getrocknet. Die Proben wurden dann gemäß dem Testverfahren auf elektrische Widerstandskraft getestet.
Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2
Verschiedene Modifikationen und Abweichungen dieser Erfindung sind dem Fachmann ohne Verlassen des Rahmens der Ansprüche ersichtlich, und es sollte klar sein, dass diese Erfindung nicht übermäßig auf die veranschaulichten Ausführungsformen, die hier dargelegt sind, beschränkt ist. Andere Ausführungsformen liegen innerhalb der Ansprüche.

Claims

Beschichteter Schleifgegenstand umfassend: einen Träger, der eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt, aufweist; eine erste Schicht, die auf der ersten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die erste Schicht Schleifteilchen und Bindemittel umfasst; und eine zweite Schicht, die auf einer zweiten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die zweite Schicht eine Zusammensetzung umfasst, umfassend: Bindemittel; mindestens ca. 25 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung; und dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Weiteren zweite Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von nicht mehr als ca. 200 Mikrometern umfasst.
Beschichteter Schleifgegenstand umfassend: einen Träger, der eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt, aufweist; eine erste Schicht, die auf der ersten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die erste Schicht Schleifteilchen und Bindemittel umfasst; und eine zweite Schicht, die auf einer zweiten Hauptfläche des Trägers angeordnet ist, wobei die zweite Schicht eine Zusammensetzung umfasst, umfassend: mindestens 37 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung; dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung des Weiteren Bindemittel umfasst, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acryl, Acrylat, Epoxy, Melamin-Formaldehyd, Urethan, Neopren und Kombinationen derselben.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1, umfassend mindestens ca. 30 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1 oder 2, umfassend mindestens ca. 40 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1 oder 2, umfassend mindestens ca. 50 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1 oder 2, umfassend mindestens ca. 60 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1, wobei das Bindemittel aus einem Bindemittelvorläufer erhalten wird, umfassend ein Harz ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acryl, Acrylat, Phenolharz, Epoxy, Urethan, Melamin-Formaldehyd, Neopren und Kombinationen derselben.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1, wobei die zweiten Teilchen aus der Gruppe ausgewählt sind bestehend aus Calciumcarbonat, Ruß, Eisenoxid, Siliciumdioxid, Silicaten, Ton, Feldspat, Glimmer, Calciumsilicat, Calciummetasilicat, Natriumaluminosilicat, Natriumsilicat, Calcium sulfat, Bariumsulfat, Natriumsulfat, Aluminium-Natriumsulfat, Aluminiumsulfat, Gips, Vermiculit, Aluminiumtrihydrat, Aluminiumoxid, Titandioxid, Kryolith, Chiolith, Metallsulfit und Mischungen derselben.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 8, wobei die zweiten Teilchen aus der Gruppe ausgewählt sind bestehend aus Calciumcarbonat, Ruß und Mischungen derselben.
Beschichteter Schleifgegenstand nach Anspruch 1, wobei die zweiten Teilchen einen mittleren Durchmesser von nicht mehr als ca. 100 Mikrometern aufweisen.
Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Schleifgegenstands, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Bereitstellen eines Trägers mit einer ersten Hauptfläche und einer zweiten Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt; Aufbringen einer Schleifschicht auf die erste Hauptfläche, wobei die Schleifschicht Bindemittel und Schleifteilchen umfasst; und Aufbringen einer Zusammensetzung auf die zweite Hauptfläche des Trägers, wobei die Zusammensetzung Bindemittel, mindestens ca. 25 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, und zweite Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von nicht mehr als ca. 200 Mikrometern umfasst.
Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Schleifgegenstands, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Bereitstellen eines Trägers mit einer ersten Hauptfläche und einer zweiten Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt; Aufbringen einer Schleifschicht auf die erste Hauptfläche, wobei die Schleifschicht Bindemittel und Schleifteilchen umfasst; und Aufbringen einer Zusammensetzung auf die zweite Hauptfläche des Trägers, wobei die Zusammensetzung einen Bindemittelvorläufer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acryl, Acrylat, Epoxy, Melamin-Formaldehyd, Urethan, Neopren und Kombinationen derselben, und mindestens 37 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, umfasst.
Verfahren für das Schleifen eines Arbeitsstücks unter Verwendung eines Apparats umfassend: eine Platte und ein Endlosband, wobei das Band eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt, aufweist, wobei das Band eine Schleifbeschichtung, die auf der ersten Hauptfläche des Bands angeordnet ist, und eine zweite Beschichtung umfasst, die eine Zusammensetzung umfasst, die auf der zweiten Hauptfläche des Bands angeordnet ist, wobei die Zusammensetzung der zweiten Beschichtung Bindemittel, mindestens ca. 25 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, und zweite Teilchen umfasst, die einen mittleren Durchmesser aufweisen, der nicht größer ist als ca. 200 Mikrometer, wobei die zweite Beschichtung mit der Platte in Kontakt steht, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Schleifen des Arbeitsstücks mit der Schleiffläche des Bands, wobei die Temperatur der Platte während des Schleifens nicht mehr als 100°C beträgt.
Verfahren für das Schleifen eines Arbeitsstücks unter Verwendung eines Apparats umfassend: eine Platte und ein Endlosband, wobei das Band eine erste Hauptfläche und eine zweite Hauptfläche, die der ersten Hauptfläche gegenüberliegt, aufweist, wobei das Band eine Schleifbeschichtung, die auf der ersten Hauptfläche des Bands angeordnet ist, und eine zweite Beschichtung umfasst, die eine Zusammensetzung umfasst, die auf der zweiten Hauptfläche des Bands angeordnet ist, wobei die Zusammensetzung der zweiten Beschichtung einen Bindemittelvorläufer umfasst, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acryl, Acrylat, Epoxy, Melamin-Formaldehyd, Urethan, Neopren und Kombinationen derselben, und mindestens 37 Gew.-% Graphitteilchen, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der Zusammensetzung, wobei die zweite Beschichtung mit der Platte in Kontakt steht, wobei das Verfahren Folgendes umfasst: Schleifen des Arbeitsstücks mit der Schleiffläche des Bands, wobei die Temperatur der Platte während des Schleifens nicht mehr als 100°C beträgt.