DE602005003623T2

DE602005003623T2 - Magnetisches Aufzeichnungsmittel

Info

Publication number: DE602005003623T2
Application number: DE602005003623T
Authority: DE
Inventors: Yuichiro Odawara-shi Murayama; Hiroshi Odawara-shi Hashimoto
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2004-09-27
Filing date: 2005-09-23
Publication date: 2008-10-30
Anticipated expiration: 2025-09-24
Also published as: US20060068233A1; DE602005003623D1; EP1640976A1; EP1640976B1; JP2006092693A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit herausragenden elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften und Haltbarkeit.
Als bandförmige magnetische Aufzeichnungsmedien für Audio, Video und Computer, und scheibenförmige magnetische Aufzeichnungsmedien, wie etwa flexible Disks, ist ein magnetisches Aufzeichnungsmedium verwendet worden, worin eine magnetische Schicht, in der ein ferromagnetisches Pulver, wie etwa γ-Eisenoxd, Co-haltiges Eisenoxid, Chromoxid, oder ein ferromagnetisches Metallpulver in einem Binder dispergiert ist, auf einem Träger bereitgesetllt worden. Hinsichtlich des in dem magnetischen Aufzeichnungsmedium verwendeten Träger werden im Allgemeinen Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, etc. verwendet. Da diese Träger ausgezogen sind und hochkristallisiert sind, ist ihre mechanische Festigkeit hoch und ihre Lösungsmittelbeständigkeit ist herausragend.
Die magnetische Schicht, die durch Beschichten des Trägers mit einer Beschichtungslösung mit dem in dem Binder dispergierten ferromagnetischen Pulver besitzt einen hohen Packungsgrad des ferromagnetischen Pulvers, niedrige Bruchverlängerung, und ist brüchig, und diese wird daher leicht durch Anlegung mechanischer Kraft zerstört und könnte von dem Träger abgeschält werden. Um dies zu verhindern, wird eine Unterbeschichtungsschicht auf dem Träger bereitgestellt, um so die magnetische Schicht auf dem Träger stark anhaftend zu machen.
Zum Beispiel sind magnetische Aufzeichnungsmedien mit einer Unterbeschichtungsschicht, die unter Verwendung einer difunktionalen aliphatischen Verbindung als eine Verbindung mit einer funktionalen Gruppe, die durch Strahlung, wie etwa Elektronenstrahl, gehärtet wird, gebildet wird, d. h., als eine strahlungshärtende Verbindung, bekannt (vgl. JP-A-60-133529 , JP-A-60-133530 , JP-A-60-150227 und JP-B-5-57647 (JP-A bezeichnet eine ungeprüfte japanische Patentanmeldungsveröffentlichung und JP-B bezeichnet eine geprüfte japanische Patentanmeldungsveröffentlichung)). Diese aliphatischen Verbindungen ergeben eine gehärtete Beschichtung mit einer Glasübergangstemperatur von höchsten in der Größenordnung von 40°C, und es könnte ein Problem mit der Klebrigkeit während dem Beschichtungsschritt nach dem Auftragen der Unterbeschichtungsschicht auftreten.
Bei diese aliphatischen durch Bestrahlung härtenden Verbindungen kann das Problem mit der Klebrigkeit verhindert werden, indem die Anzahl von funktionalen (Meth)acryloylgruppen erhöht wird. Jedoch erhöht sich bei Erhöhung der Zahl von funktionellen Gruppen die Schrumpfung aufgrund von Härtung, wobei es so unmöglich wird, eine glatte Beschichtung zu erhalten, oder die Adhäsion an einen Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), etc. Träger wird abgeschwächt, wobei es so unmöglich wird, eine adäquate Transporthaltbarkeit und elektromagnetische Umwandlungseigenschaften zu erhalten.
Andererseits sind Beispiele bekannt, worin eine durch Elektronenstrahl härtende Verbindung mit einer cyclischen Struktur ( JP-A-61-13430 und JP-A-58-146023 ) oder eine durch Elektronenstrahl härtende Verbindung, die aus Phthalsäure und einem Polyetherpolyol erzeugt wurde ( JP-A-61-13430 ) in einer Unterbeschichtungsschicht verwendet wird. In JP-A-58-146023 wird Eine, die durch Umsetzen einer Diisocyanatverbindung mit einer Verbindung mit einer Elektronenstrahl härtenden funktionalen Gruppe und einer Gruppe, die mit einem Isocyanat reagiert, erhalten wurde, verwendet. Die Diisocyanatverbindung ist Eine mit einem aromatischen Ring, wie etwa Tolylendiisocyanat. Die Verbindungen, die in JP-A-61-13430 und JP-A-58-146023 beschrieben wurden, besitzen die Defekte, dass die gehärtete Beschichtung leicht brüchig wird, eine Adhäsion an den Träger unzureichend wird, und die magnetische Beschichtung leicht während dem Transport abgeht.
Da darüber hinaus die Elektronenstrahl härtende Verbindung, die in JP-A-61-13430 beschrieben wird, eine Esterverbindung ist, besitzt diese Defekte hinsichtlich der Lagerungsstabilität, wie etwa das Unterziehen einer Hydrolyse.
Kürzlich ist ein Playback-Kopf, der MR (Magnetowiderstand) als das Betriebsprinzip verwendet, vorgeschlagen worden, dessen Verwendung in Festplatten, etc. begonnen hat, und seine Anwendung auf Magnetband ist vorgeschlagen worden ( JP-A-8-227517 ). Der MR-Kopf ergibt einen Playbackausstoß von einigen Malen desjenigen eines Magnetkopfs vom Induktionstyp; da dieser keine Induktionsspule verwendet, wird das Ausrüstungsrauschen, wie etwa Impedanzrauschen, erheblich verringert, und indem das Rauschen magnetischen Aufzeichnungsmedium verhindert wird, wird es möglich, ein hohes S/N Verhältnis zu erhalten. Mit anderen Worten durch Verringern des Rauschens des magnetischen Aufzeichnungsmediums, was zuvor durch das Ausrüstungsrauschen verborgen worden ist, können Aufzeichnen und Wiedergabe gut durchgeführt werden, und Aufzeichnungseigenschaften mit hoher Dichte werden herausragend verbessert.
Jedoch besitzt der MR-Kopf das Problem, dass er Rauschen (thermisches Rauschen) unter dem Einfluss von mikroskopischem Erhitzen erzeugt; insbesondere besitzt dieser das Problem, dass, wenn er auf einen Vorsprung trifft, der auf der Oberfläche einer Magnetschicht vorhanden ist, das Rauschen plötzlich ansteigt und fortgesetzt wird, und im Fall des digitalen Aufzeichnens kann das Problem so ernsthaft sein, dass eine Fehlerkorrektur unmöglich ist. Dieses Problem des thermischen Rauschens wird in einem magnetischen Aufzeichnungsmedium ernsthaft, das in einem System verwendet wird, worin ein aufgezeichnetes Signal mit einer Aufzeichnungsdichte von 0,78 Mbit/mm² (0,5 Gbit/Inch²) oder höher wiedergegeben wird.
Zur Verringerung eines solchen thermischen Rauschens, ist es wichtig, die Oberflächeneigenschaften der Magnetschicht zu steuern, und es hat den Wunsch nach geeigneten Mitteln hierfür gegeben.
Es ist eine erfindungsgemäße Aufgabe, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit herausragender Transporthaltbarkeit und Langzeitlagerungsstabilität bereitzustellen und darüber hinaus ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit herausragender Beschichtungsglattheit und elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften bereitzustellen.
Die erfindungsgemäße Aufgabe ist durch das magnetische Aufzeichnungsmedium (1) erreicht worden.

(1) Ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das einen nicht-magnetischen Träger und, oberhalb des Trägers, eine strahlungshärtende Schicht, die durch Aussetzen einer Schicht, die eine strahlungshärtende Verbindung umfasst, gegenüber Strahlung gehärtet wurde, und mindestens eine magnetische Schicht, die ein in einem Binder dispergiertes ferromagnetisches Pulver umfasst, umfasst, wobei die strahlungshärtende Verbindung eine Verbindung A mit einer cyclischen Struktur und zwei strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül und eine Verbindung B und cyclische Struktur und mit drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül umfasst. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums sind wie folgt.
(2) Das magnetische Aufzeichnungsmedium gemäß (1), worin die Verbindung (A) eine Verbindung der Formel (1) oder Formel (2) ist: B1-(A1)_n-X1-(A1')_n'-B1' (1) B2-(A2)_m-X2-(A2')_m'-B2' (2)worin X1 aus der nachstehenden Gruppe ausgewählt ist:
X2 aus nachstehender Gruppe ausgewählt ist:
A1 und A2 aus nachstehender Gruppe ausgewählt sind: -CH₂CH₂O- oder
(hierbei sind A1 und A2 über ein Sauerstoffatom an jeweils X1 und X2 gebunden) A1' und A2' sind aus nachstehender Gruppe ausgewählt: -OCH₂CH₂- oder
(hierbei sind A1' und A2' über ein Sauerstoffatom jeweils an X1 und X2 gebunden) B1, B2, B1' und B2' sind aus nachstehender Gruppe ausgewählt:
und n, n', m und m' sind unabhängig 0 bis 4.
(3) Das magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäß (1) oder (2), worin die Verbindung (B) eine Verbindung mit mindestens einer Ethergruppe pro Molekül ist.

Erfindungsgemäß kann ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit herausragender Beschichtungsglattheit und hohen elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften erhalten werden. Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium besitzt eine verbesserte Abschälfestigkeit und verringerte Aussetzer. Darüber hinaus gibt es kein Problem mit der Klebrigkeit während der Beschichtung und eine herausragende Lagerungsstabilität kann erhalten werden.
Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium ist ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das einen nicht-magnetischen Träger und, oberhalb des Trägers, eine strahlungsgehärtete Schicht (auf eine "Unterbeschichtungsschicht" erfindungsgemäß bezeichnet), die durch Aussetzen einer Schicht, die eine strahlungshärtende Verbindung umfasst, gegenüber Strahlung gehärtet wird, und mindestens eine magnetische Schicht, die ein in einem Binder dispergiertes ferromagnetisches Pulver umfasst, umfasst, wobei die strahlungshärtende Verbindung eine Verbindung A mit einer cyclischen Struktur und zwei strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül und eine Verbindung B ohne cyclische Struktur und drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül umfasst.
Wenn Energie durch Strahlung, wie etwa Elektronenstrahl oder UV-Strahlen aufgewendet wird, besitzen diese Verbindungen die Eigenschaft, dass sie sich einer Polymerisation und/oder Vernetzen unterziehen, um ein Makromolekül zu werden und gehärtet zu werden. Daher schreitet, wenn keine Strahlung aufgewendet wird, eine Reaktion nicht voran, eine Beschichtungslösung, die eine solche Verbindung umfasst, besitzt eine stabile Viskosität, wenn keine Strahlung angewendet wird, und eine hohe Beschichtungsglattheit kann erhalten werden. Darüber hinaus schreitet, aufgrund der hohen Energie der Strahlung, die Reaktion sofort voran, und eine hohe Beschichtungsfestigkeit kann erhalten werden.
Die strahlungsgehärtete Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums verwendet, als die strahlungshärtende Verbindung, eine Verbindung mit einer cyclischen Struktur und zwei strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül und einer Verbindung ohne cyclische Struktur und drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül. Da die strahlungshärtende Verbindung eine cyclische Struktur besitzt, kann eine herausragende Beschichtungsfestigkeit erhalten werden, und Fehler, wie etwa Anhaften an eine Leitwalze, etc. in einem Beschichtungsschritt, etc. werden vermieden. Wenn die strahlungshärtende Verbindung andererseits eine cyclische Struktur besitzt, könnte die Härtbarkeit verschlechtert sein, aber erfindungsgemäß kann durch Verwenden dieser in Kombination mit einer Tri- oder höherfunktionalen Verbindung ohne cyclische Struktur (mit drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül) eine ausreichende Härtbarkeit erhalten werden, sogar wenn es eine cyclische Struktur in einer Beschichtung gibt. Insbesondere wird durch Verringern nicht-umgesetzter Komponenten die Haltbarkeit des magnetischen Aufzeichnungsmediums während Langzeitlagerung herausragend.
Darüber hinaus ist es durch die kombinierte Verwendung der Verbindungen mit unterschiedlichen chemischen Strukturen als die erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmaterialien möglich, eine geeignete Ausdehnbarkeit der strahlungsgehärteten Schicht zu verleihen, die strahlungsgehärtete Schicht besitzt eine hohe Adhäsion an den Träger und die magnetische Schicht, Verlust der Kante der magnetischen Schicht während dem Bearbeiten oder Transport kann unterdrückt werden, und eine herausragende Haltbarkeit kann erhalten werden.
Durch Beschichten des Trägers mit zwei Arten von strahlungshärtenden Verbindungen mit unterschiedlichen Verbindungsabschnittsstrukturen können herausragende elektromagnetische Umwandlungseigenschaften erhalten werden. Dies beruht darauf, dass Vorsprünge auf der Oberfläche von Polyethylenterephthalat-, Polyethylennaphthalat-, Polyamid-, etc. Trägern, die allgemein als Träger für magnetische Aufzeichnungsmedien bekannt sind, aufgefüllt werden können; insbesondere Mikrovorsprünge, die von Füllstoffen stammen, die in dem Träger enthalten sind, die angeblich einen großen Effekt auf die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften besitzen, können eliminiert werden, und Mikrovorsprünge einer unteren Schicht und der magnetischen Schicht können verringert werden. Folglich kann ein extrem glattes magnetisches Aufzeichnungsmedium erhalten werden. Es wird erwartet, dass, da die Viskosität der strahlungshärtenden Verbindung relativ niedrig ist, ihre Nivelliereigenschaften während dem Beschichten herausragend sein werden, und der Effekt beim Auffüllen von Vorsprüngen auf der Oberfläche des Trägers groß sein werden.
Die Verbindung A mit einer cyclischen Struktur und zwei strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül, die erfindungsgemäß verwendet werden können, ist eine, die in ihrem Molekül eine cyclische Struktur, wie etwa einen aromatischen Ring, ein alicyclisches Gerüst, oder einen cyclischen Ether und zwei strahlungshärtende funktionale Gruppen, wie etwa eine Acryloylgruppe oder eine Methacryloylgruppe, besitzt.
Hinsichtlich der strahlungshärtenden funktionalen Gruppe kann eine Methacryloylgruppe oder Acryloylgruppe zitiert werden, aber eine Acryloylgruppe ist bevorzugt.
Als die Verbindung A kann z. B. eine Verbindung, die durch Zugeben einer Acrylsäure oder Methacrylsäure zu einem Diol mit einer cyclischen Struktur erhalten wurde, aufgezählt werden. Es ist auch möglich, ein Urethanacrylat zu verwenden, das erhalten wurde, indem ein Diol mit einer cyclischen Struktur mit Acryloyloxyethylisocyanat oder einem Polyesteracrylat, das durch Umsetzen einer Dicarbonsäure mit einer cyclischen Struktur mit Hydroxyacrylat oder einem Hydroxymethacrylat erhalten wurde, umgesetzt wird.
Die Verbindung A ist vorzugsweise eine Verbindung der Formel (1) oder Formel (2) B1-(A1)_n-X1-(A1')_n'-B1' (1) B2-(A2)_m-X2-(A2')_m'-B2' (2)hierbei ist X1 aus nachstehender Gruppe ausgewählt,
X2 ist aus nachstehender Gruppe ausgewählt,
A1 und A2 sind aus nachstehender Gruppe ausgewählt:
-CH₂CH₂O- oder
(hierbei sind A1 und A2 über ein Sauerstoffatom jeweils an X1 und X2 gebunden)
A1' und A2' sind aus nachstehender Gruppe ausgewählt:
-OCH₂CH₂- oder
(hierbei sind A1' und A2' über ein Sauerstoffatom jeweils an X1 und X2 gebunden)
B1, B2, B1' und B2' sind aus nachstehender Gruppe ausgewählt:
und n, n', m und m' sind unabhängig 0 bis 4.
Spezifische Beispiele für die Verbindung A sind wie folgt. Tetrahydrofurandimethanoldiacrylat, Tetrahydropyrandimethanoldiacrylat, 1,3-Dioxolan-2-ethanol-5-ethyl-5-hydroxymethyl-β,β-dimethyldiacrylat, 3,9-Bis(1,1-dimethyl-2-hydroxyethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5,5]undecandiacrylat, 5-Ethyl-2-(2-hydroxy-1,1-dimethylethyl)-5-(hydroxymethyl-1,3-dioxandiacrylat, Tetrahydrofurandimethanoldimethacrylat, Tetrahydropyrandimethanoldimethacrylat, 1,3-Dioxolan-2-ethanol-5-ethyl-5-hydroxymethyl-β,β-dimethyldimethacrylat, 3,9-Bis(1,1-dimethyl-2-hydroxyethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecandimethacrylat, und 5-Ethyl-2-(2-hydroxy-1,1-dimethylethyl)-5-(hydroxymethyl)-1,3-dioxandimethacrylat; und Ethylenoxidaddukte, Propylenoxidadukkte, etc.
Cyclohexandimethanolethylenoxidadukktdiacrylat, Bisphenol A, Ethylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol A Ethylenoxidadduktdiacrylat, Hydroxybiphenylethylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol S Ethylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol S Ethylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol F Ethylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol F Ethylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol P Ethylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol P Ethylenoxidadduktdiacrylat, Diphenylbisphenol A Ethylenoxidadduktdiacrylat, Diphenylbisphenol S Ethylenoxidadduktdiacrylat, Diphenylbisphenol F Ethyleoxidadduktdiacrylat, 5,5''-(1-Methylethyliden)bis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]ethylenoxidadduktdiacrylat, 4,4'-(1-Methylethyliden)bis(2-methylcyclohexanol)ethylenoxidadduktdiacrylat, 5,5''-Cyclohexylidenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]ethylenoxidadduktdiacrylat, 5,5''-Cyclohexylmethylenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]ethylenoxidadduktdiacrylat, Cyclohexandimethanolpropylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol A Propylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol A Propylenoxidadduktdiacrylat, Hydroxybiphenylpropylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol S Propylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol S Propylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol F Propylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol F Propylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol P Propylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol P Propylenoxidadduktdiacrylat, Diphenylbisphenol A Propylenoxidadduktdiacrylat, Diphenylbisphenol S Propylenoxidadduktdiacrylat, Diphenylbisphenol F Propylenoxidadduktdiacrylat, 5,5''-(1-Methylethyliden)bis[(1,T-bicyclohexyl)-2-ol]propylenoxidadduktdiacrylat, 4,4'-(1-Methylethyliden)bis(2-methylcyclohexanol)propylenoxidadduktdiacrylat, 5,5''-Cyclohexylidenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]propylenoxidadduktdiacrylat, 5,5''-Cyclohexylmethylenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]propylenoxidadduktdiacrylat, Cyclohexandimethanolethylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol A Ethylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol A Ethylenoxidadduktdimethacrylat, Hydroxybiphenylethylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol S Ethylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol S Ethylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol F Ethylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol F Ethylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol P Ethylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol P Ethylenoxidadduktdimethacrylat, Diphenylbisphenol A Ethylenoxidadduktdimethacrylat, Diphenylbisphenol S Ethylenoxidadduktdimethacrylat, Diphenylbisphenol F Ethylenoxidadduktdimethacrylat, 5,5''-(1-Methylethyliden)bis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]ethylenoxidadduktdimethacrylat, 4,4'-(1-Methylethyliden)bis(2-methylcyclohexanol)ethylenoxidadduktdimethacrylat, 5,5''-Cyclohexylidenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]ethylenoxidadduktdimethacrylat, 5,5''-Cyclohexylmethylenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]ethylenoxidadduktdimethacrylat, Cyclohexandimethanolpropylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol A Propylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol A Propylenoxidadduktdimethacrylat, Hydroxybiphenylpropylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol S Propylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol S Propylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol F Propylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol F Propylenoxidadduktdimethacrylat, Bisphenol P Propylenoxidadduktdimethacrylat, hydriertes Bisphenol P Propylenoxidadduktdimethacrylat, Diphenylbisphenol A Propylenoxidadduktdimethacrylat, Diphenylbisphenol S Propylenoxidadduktdimethacrylat, Diphenylbisphenol F Propylenoxidadduktdimethacrylat, 5,5''-(1-Methylethyliden)bis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]propylenoxidadduktdimethacrylat, 4,4'-(1-Methylethyliden)bis(2-methylcyclohexanol)propylenoxidadduktdimethacrylat, 5,5''-Cyclohexylidenebis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]propylenoxidadduktdimethacrylat und 5,5''-Cyclohexylmethylenbis[(1,1'-bicyclohexyl)-2-ol]propylenoxidadduktdimethacrylat.
Bevorzugte Beispiele schließen 5-Ethyl-2-(2-hydroxy-1,1-dimethylethyl)-5-(hydroxymethyl)-1,3-dioxandiacrylat, Tetrahydrofurandimethanoldiacrylat, 3,9-Bis(1,1-dimethyl-2-hydroxyethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecandiacrylat, Cyclohexandimethanolethylenoxidadduktdiacrylat, Bisphenol-A Ethylenoxidadduktdiacrylat, hydriertes Bisphenol-A Ethylenoxidadduktdiacrylat, und Hydroxybiphenylethylenoxidadduktdiacrylat ein.
Die Verbindung B ohne cyclische Struktur und drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül, die erfindungsgemäß verwendet werden können, wird durch eine Reaktion eines mehrwertigen Alkohols, wie etwa Pentaerythritol, Glycerol, Trimethylolpropan, oder Dipentaerythritol, oder deren Ethylenoxid- oder Propylenoxidaddukt mit einer Verbindung, wie etwa Acrylsäure oder Methacrylsäure, die eine strahlungshärtende funktionale Gruppe und eine Gruppe, die mit einem mehrwertigen Alkohol reagiert, erhalten.
Es ist auch möglich, Essigsäure, Propionsäure, etc. soweit notwendig, umzusetzen, wobei so die Anzahl der strahlungshärtenden funktionalen Gruppen in dem Molekül eingestellt wird.
Die Verbindung B besitzt drei oder mehrere strahlungshärtende funktionale Gruppen, aber es ist bevorzugt, dass diese 3 bis 6 strahlungshärtende funktionale Gruppen besitzt. Es ist bevorzugt, wenn die Verbindung B 3 bis 6 strahlungshärtende funktionale Gruppen besitzt, da die Volumenschrumpfung während dem Härten unterdrückt werden kann, und eine ausreichende Glattheit erhalten werden kann.
Als die strahlungshärtende funktionale Gruppe kann eine Methacryloylgruppe oder eine Acryloylgruppe aufgezählt werden, aber eine Acryloylgruppe ist bevorzugt.
Es ist auch möglich, ein Urethanacrylat, das durch Umsetzen eines aliphatischen Diisocyants, wie etwa Hexamethylendiisocyanat, mit einer Verbindung mit einer Gruppe, die mit einer Isocyanatgruppe reagiert, und drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen, wie etwa Pentaerythritoltriacrylat erhalten wurde. Darüber hinaus ist es möglich, ein Polyesteracrylat, das durch Umsetzen einer aliphatischen Dicarbonsäure, wie etwa Adipinsäure, mit einer Verbindung, die eine mit einer Carbonsäure reagierende Gruppe und drei oder mehr durch Strahlung härtende Gruppen besitzt, erhalten wurde, wie etwa Pentaerythritoltriacrylat.
Die Verbindung B ist vorzugsweise eine Verbindung mit mindestens einer Ethergruppe pro Molekül.
Spezifische Beispiele hierfür schließen Spezifische Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropanethylenoxidaddukttriacrylat, Trimethylolpropanpropylenoxidaddukttriacrylat, Dipentaerythritolhexaacrylat, Propionsäure modifiziertes Dipentaerythritolpentaacrylat, Propionsäure modifiziertes Dipentaerythritoltetraacrylat, Propionsäure modifiziertes Dipentaerythritoltriacrylat, Ditrimethylolpropantetraacrylat, Propionsäure modifiziertes Ditrimethylolpropantriacrylat, Caprolacton modifiziertes Dipentaerythritolhexaacrylat, Tripentaerythritoloctaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tripentaerythritolheptaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tripentaerythritolhexaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tripentaerythritolpentaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tripentaerythritoltetraacrylat, Propionsäure modifiziertes Tripentaerythritoltriacrylat, Tetrapentaerythritoldecaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritolnonaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritoloctaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritolheptaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritolheptaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritolhexaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritolpentaacrylat, Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritoltetraacrylat, und Propionsäure modifiziertes Tetrapentaerythritoltriacrylat ein.
Beispiele für die aliphatische Dicarboxylsäure, die in dem Polyesteracrylat verwendet werden können, schließen Succinsäure, Adipinsäure, und Azelainsäure ein. Beispiele für das aliphatische Diisocyanate, das in dem Polyurethanacrylat verwendet werden kann, schließen Hexamethylendiisocyanat ein.
Von diesen sind Trimethylolpropanethylenoxidaddukttriacrylat, Trimethylolpropanpropylenoxidaddukttriacrylat, und Dipentaerythritolhexaacrylat bevorzugt.
Es ist bevorzugt, die Verbindung A mit einer cyclischen Struktur und zwei strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül und die Verbindung B ohne cyclische Struktur und drei oder mehreren strahlungshärtenden funktionalen Gruppen pro Molekül bei einem Gesichtsverhältnis von 3/7 bis 7/3 zu verwenden. Es ist bevorzugt, wenn das Verhältnis in dem vorstehend erwähnten Bereich liegt, da eine ausreichende Härtungsfähigkeit und Beschichtungsfestigkeit erhalten werden kann.
Die Viskosität der Verbindung A und Verbindung B ist vorzugsweise gleich oder weniger als 20000 mPa·s bei 25°C, weiter bevorzugt 5 bis 20000 mPa·s, und insbesondere bevorzugt 5 bis 10000 mPa·s. Es ist bevorzugt, wenn die Viskosität gleich oder weniger als 20000 mPa·s ist, da eine ausreichende Glattheit erhalten werden kann.
Eine strahlungsgehärtete Schichtzusammensetzung, die die vorstehend erwähnten Verbindungen umfasst, kann als eine Lösung in einem Lösungsmittel, wenn notwendig, verwendet werden. Die Viskosität der strahlungsgehärteten Schichtzusammensetzung beträgt vorzugsweise 5 bis 200 mPa·s bei 25°C und weiter bevorzugt 5 bis 100 mPa·s. Wenn die Viskosität in dem vorstehend erwähnten Bereich liegt, kann der Nivelliereffekt nach Auftragung der strahlungsgehärteten Schicht Vorsprünge des Trägers blockieren und eine glatte magnetische Schicht ergeben. Als das Lösungsmittel sind Methylethylketon (MEK), Methanol, Ethanol, Toluol, etc. bevorzugt.
Die strahlungsgehärtete Schichtzusammensetzung wird auf die Oberseite eines Trägers aufgetragen, getrocknet, und dann durch Aussetzung gegenüber Strahlung gehärtet. Die Glasübergangstemperatur (Tg) der strahlungsgehärteten Schicht nach dem Härten beträgt vorzugsweise 80°C bis 150°C, und weiter bevorzugt 100°C bis 130°C. Es ist bevorzugt, wenn dieses mindestens 80°C beträgt, da es sehr wenige Probleme mit der Klebrigkeit während eines Beschichtungsschrittes gibt, und wenn diese nicht mehr als 150°C beträgt, da eine hohe Beschichtungsfestigkeit erhalten werden kann.
Die Dicke der strahlungsgehärteten Schicht beträgt vorzugsweise 0,1 bis 1,0 μm, und weiter bevorzugt 0,5 bis 0,7 μm. Es ist bevorzugt, wenn diese mindestens 0,1 μm beträgt, da eine ausreichende Glattheit erhalten werden kann und wenn diese nicht mehr als 1,0 μm beträgt, da die Adhäsion eines Trägers gut ist.
Der Elastizitätsmodulus der strahlungsgehärteten Schicht beträgt vorzugsweise 1,5 bis 4 GPa. Es ist bevorzugt, wenn dieser in diesem Bereich liegt, da es wenig Probleme mit der Klebrigkeit einer Beschichtung gibt, und eine erwünschte Beschichtungsfestigkeit erhalten werden kann.
Die durchschnittliche Oberflächenrauhigkeit (Ra) der strahlungsgehärteten Schicht beträgt vorzugsweise 1 bis 3 nm. Es ist bevorzugt, wenn diese in diesem Bereich liegt, da wenig Probleme mit dem Kleben an eine Leitwalze auftreten, und die magnetische Schicht eine ausreichende Glattheit besitzt.
Hinsichtlich des Trägers, der in dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedium verwendet wird, können bekannte biaxial gezogene Filme, wie etwa Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Polyamid, Polyamidimid, und aromatisches Polyamid verwendet werden. Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, und Polyamid sind bevorzugt. Diese Träger können im Vorhinein in Koronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Behandlung zum Verstärken für Adhäsion, einer thermischen Behandlung, etc. unterzogen werden. Der Träger besitzt vorzugsweise eine Oberflächenglattheit von 3 bis 10 nm für einen Anhaltewert von 0,25 mm. Die Dicke des Trägers beträgt vorzugsweise 3 bis 80 μm.
Die strahlungsgehärtete Schicht wird durch Auftragen auf den Träger und Trocknen und dann Aussetzen gegenüber Strahlung, um so die Verbindung zu härten, erzeugt.
Die erfindungsgemäß verwendete Strahlung kann einen Elektronenstrahl oder UV-Strahlen sein. Wenn UV-Strahlen verwendet werden, ist es notwendig, eine Photopolymerisationsinitiator zur Verbindung zuzugeben. In dem Fall der Härtung mit einem Elektronenstrahl wird kein Polymerisationsinitiator benötigt, zudem besitzt der Elektronenstrahl eine tiefe Eindringtiefe, die bevorzugt ist.
Hinsichtlich der Elektronenstrahlbeschleunigungsmittel, die hierbei verwendet werden können, gibt es ein Abtastsystem, ein Doppelabtastsystem, und Vorhandstrahlsystem, und das Vorhangstrahlsystem ist bevorzugt, da es relativ kostengünstig ist und einen hohen Ausstoß ergibt. Hinsichtlich der Elektronenstrahleigenschaften beträgt die Beschleunigungsspannung vorzugsweise 30 bis 100 kV, und weiter bevorzugt 50 bis 300 kV. Die absorbierte Dosis beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20 Mrad, und weiter bevorzugt 2 bis 10 Mrad. Es ist bevorzugt, wenn die Beschleunigungsspannung mindestens 30 kV beträgt, da die eindringende Energiemenge ausreichend ist, und wenn diese nicht mehr als 1000 kV beträgt, da eine gute Energieeffizienz zur Polymerisation erhalten wird, was ökonomisch ist. Die Elektronenstrahlbestrahlungsatmosphäre wird vorzugsweise durch eine Stickstoffspülung gesteuert, so dass die Sauerstoffkonzentration 200 ppm oder weniger beträgt. Es ist bevorzugt, wenn die Sauerstoffkonzentration niedrig ist, da Vernetzungs- und Härtungsreaktion in der Nachbarschaft der Oberfläche nicht inhibiert werden.
Als ein Lichtquelle für die UV-Strahlen kann eine Quecksilberlampe verwendet werden. Die Quecksilberlampe ist z. B. eine 20 bis 240 W/cm Lampe und wird bei einer Geschwindigkeit von 0,3 bis 20 m/min verwendet. Der Abstand zwischen einem Substrat und der Quecksilberlampe beträgt im Allgemeinen vorzugsweise 1 bis 30 cm.
Der zu UV-Härtung verwendete Photopolymerisationsinitiator kann ein radikalischer Photopolymerisationsinitiator verwendet werden. Genauer können diejenigen, die z. B. in "Shinkobunshi Jikkengaku" (New Polymer Experiments), Band 2, Kapitel 6 Photo/Radiation Polymerization (veröffentlicht von Kyoritsu Publishing, 1995, herausgegeben von der Society of Polymer Science, Japan) verwendet werden. Spezifische Beispiele hierfür schließen Acetophenon, Benzophenon, Anthrachinon, Benzoinethylether, Benzylmethylketal, Benzylethylketal, Benzoinisobutylketon, Hydroxydimethylphenylketon, 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, und 2,2-Diethoxyacetophenon ein. Das Mischverhältnis des aromatischen Ketons beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20 Gewichtsteile relativ zu 100 Gewichtsteilen der strahlungshärtenden Verbindung, weiter bevorzugt 2 bis 15 Gewichtsteile, und insbesondere bevorzugt 3 bis 10 Gewichtsteile.
Hinsichtlich der strahlungshärtenden Ausrüstung, Bedingungen, etc. können bekannte Ausrüstung und Bedingungen, die in "UV·EB Kokagijutsu" (UV/EB Radiation Curing Technology) (veröffentlicht von Sogo Gijutsu Center), "Teienerugi Denshisenshosha no Oyogijutsu" (Application of Low-energy Electron Beam) (2000, veröffentlicht von CMC), etc. verwendet werden.
Zu dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedium beträgt die Anzahl von Vorsprüngen mit einer Höhe, gemessen durch Atomkraftmikroskopie (AFM) von 10 bis 20 nm 5 bis 1000 pro 100 (μm)² der Oberfläche der magnetischen Schicht. Durch Bereitstellen der vorstehend erwähnten strahlungsgehärteten Schicht ist es möglich, die Anzahl der magnetischen Schichtoberflächenvorsprünge innerhalb des vorstehend erwähnten Bereichs zu steuern.
Die durch Atomkraftmikroskopie (AFM) gemessene Höhe, auf die hierin Bezug genommen wird, ist als die Höhe definiert, die unter Verwendung einer Referenzebene einer Mittelebene erhalten wurde, die durch Atomkraftmikroskopie bestimmt wurde (Ebene, für welche das Volumen, das durch eine Rauhigkeitskurve der magnetischen Schichtoberfläche und der Ebene eingeschlossen ist, oberhalb und unterhalb der Ebene gleich ist und ein Minimum ist).
Daher bedeutet die Anzahl der Vorsprünge mit einer Höhe von 10 bis 20 nm pro 100 (μm)² der Oberfläche der magnetischen Schicht (nachstehend auch das PN genannt) die Dichte der Vorsprünge, als die Gesamtanzahl pro 10 μm im Quadrat, mit einer Höhe, relativ zu der Referenzebene, von 10 bis 20 nm. Das PN beträgt weiter bevorzugt 5 bis 100/100 (μm)². Wenn das PN mindestens 5 beträgt, ist der Reibungskoeffizient niedrig, und wenn das PN nicht mehr als 1000 beträgt, ist der Ausstoß hoch und es besteht die Tendenz, dass die Anzahl der Ausfälle (DO) niedrig ist.
Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium kann hergestellt werden, indem die vorstehend erwähnte strahlungsgehärtete Schicht erzeugt wird, anschließende eine nicht-magnetische untere Schicht und eine magnetische untere Schicht auf der strahlungsgehärteten Schicht erzeugt wird und dann eine magnetische Schicht gebildet wird, oder alternativ, indem eine magnetische Schicht direkt auf der strahlungsgehärteten Schicht erzeugt wird. Die strahlungsgehärtet Schicht kann auf einer Seite eines Trägers oder beiden Seiten davon bereitgestellt werden. Die nicht-magnetische Schicht, die magnetische untere Schicht, oder die magnetische Schicht können erzeugt werden, indem mit einer Zusammensetzung beschichtet wird, die ein nicht-magnetisches Pulver oder ein in einem Binder dispergiertes magnetisches Pulver umfasst.
Beispiele für den Binder schließen ein Polyurethanharz, ein Polyesterharz, eine Polyamidharz, Vinylchloridharz, ein durch Copolymerisation von Styrol erhaltenes Acrylharz, Acrylonitril, Methylmethacrylat, etc., ein Celluloseharz, wie etwa Nitrocellulose, ein Epoxidharz, ein Phenoxyharz, und ein Polyvinylalkylalharz, wie etwa Polyvinylacetal oder Polyvinylbutyral ein, und sie können allein oder in Kombination aus zwei oder mehreren Arten verwendet werden.
Von diesen sind Polyurethanharz, das Vinylchloridharz, und das Acrylharz bevorzugt. Zur Verbesserung der Dispergierfähigkeit des magnetischen Pulvers und des nicht-magnetischen Pulvers besitzt der Binder vorzugsweise eine funktionale Gruppe (polare Gruppe), die auf die Oberfläche der Pulver adsorbiert wird. Bevorzugte Beispiele für die funktionale Gruppe schließen -SO₃M, -SO₄M, -PO(OM)₂, -OPO(OM)₂, -COOM, R¹R²NSO₃M, R¹R²NRSO₃M, -NR¹R², und -N⁺R¹R²R³X ein. M bezeichnet ein Wasserstoffatom oder Alkalimetall, wie η Na oder K, R bezeichnet eine Alkylengruppe, R¹, R², und R³ bezeichnen Alkylgruppen, Hydroxyalkylgruppen, oder Sauerstoffatome, R¹ und R² können zusammen einen Ring bilden, und X bezeichnet ein Halogen, wie etwa Cl oder Br. Die Menge der funktionalen Gruppe in dem Binder beträgt vorzugsweise 10 bis 200 μeq/g, und weiter bevorzugt 30 bis 120 μeq/g. Es ist bevorzugt, wenn diese in diesem Bereich liegt, da eine gute Dispergierfähigkeit erreicht werden kann.
Der Binder schließt vorzugsweise zusätzlich zu der adsorbierenden funktionalen Gruppe eine funktionale Gruppe mit einem aktiven Wasserstoff, wie etwa einer -OH Gruppe, ein, um die Beschichtungsfestigkeit durch Reaktion mit einem Isocyanathärtungsmittel zu verbessern, um so eine vernetzte Struktur zu erzeugen. Eine bevorzugte Menge beträgt 0,1 bis 2 meq/g. Das Molekulargewicht des Binders beträgt vorzugsweise 10000 bis 200000 als ein Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht, und weiter bevorzugt 20000 bis 100000. Es ist bevorzugt, wenn das Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht mindestens 10000 beträgt, da die Beschichtungsfestigkeit hoch ist und die Haltbarkeit gut ist, und wenn diese nicht mehr als 200000 beträgt, da die Dispergierfähigkeit gut ist.
Das Polyurethanharz, das ein bevorzugter Binder ist, wird detailliert z. B. in "Poriuretan Jushi Handobukku" (Polyurethane Resin Handbook) (Ed., K. Iwata, 1986, The Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd.) beschrieben und es kann normalerweise durch Additionspolymerisation eines langkettigen Diols, eines kurzkettigen Diols (auch als ein Kettenausdehnungsmittel bekannt), und einer Diisocyanatverbindung erhalten werden. Als das langkettige Diol können ein Polyesterdiol, ein Polyetherdiol, ein Polyetheresterdiol, ein Polycarbonatdiol, ein Polyolefindiol, etc. mit einem Molekulargewicht von 500 bis 5000 verwendet werden. Abhängig von der Art dieses langkettigen Polyols wird das Polyurethan ein Polyesterurethan, ein Polyetherurethan, ein Polyetheresterurethan, ein Polcarbonaturethan, etc. genannt.
Das Polyesterdiol kann durch eine Kondensationspolymerisation zwischen einem Glycol und einer zweibasischen aliphatischen Säure, wie etwa Adipinsäure, Sebacinsäure, oder Azelainsäure, oder einer zweibasischen Säure, wie etwa Isophthalsäure, Orthophthalsäure, Terephthalsäure, oder Naphthalendicarbonsäure erhalten werden. Beispiele für die Glycolkomponente schließen Ethylenglycol, 1,2-Propylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 1,8-Octandiol, 1,9-Nonandiol, Cyclohexandiol, Cyclohexandimethanol, und hydriertes Bisphenol-A ein. Als das Polyesterdiol können zusätzlich zu den vorstehenden ein Polycaprolactondiol oder ein Polyvalerolactonediol, die durch Ringöffnungspolymerisation eines Lactons, wie etwa ε-Caprolacton oder γ-Valerolacton erhalten wurden, verwendet werden. Vom Standpunkt der Beständigkeit gegenüber Hydrolyse ist das Polyesterdiol vorzugsweise eines mit einer verzweigten Seitenkette oder eines, das aus einem aromatischen oder alicyclischen Ausgangsmaterial erhalten wurde.
Beispiele für das Polyetherdiol schließen Polyethylenglycol, Polypropylenglycol, Polytetramethylenglycol, aromatische Glycole, wie etwa Bisphenol A, Bisphenol S, Bisphenol P, und hydriertes Bisphenol A, und Additionspolymerisationsprodukte aus einem alicyclischen Diol und einem Alkylenoxid, wie etwa Ethylenoxid oder Propylenoxid, ein.
Diese langkettigen Diole können aus einer Mischung einer Mehrzahl von Arten davon verwendet werden. Das kurzkettige Diol kann auch der Verbindungsgruppe ausgewählt werden, die als die Glycolkomponente des vorstehend erwähnten Polyesterdiols ausgewählt wurde. Darüber hinaus können eine kleine Menge eines Tri- oder höherwertigen Alkohols, wie etwa z. B. Trimethylolethan, Trimethylolpropan, oder Pentaerythritol zugegeben werden, und dies ergibt ein Polyolethanharz mit einer verzweigten Struktur, wobei so die Lösungsviskosität verringert wird und die Anzahl von OH Endgruppen des Polyurethans erhöht wird, um so die Härtbarkeit mit dem Isocyanathärtungsmittel zu verbessern.
Beispiele für die Diisocyanatverbindung schließen aromatische Diisocyanate, wie etwa DI (Diphenylmethandiisocyanat), 2,4-TDI (Tolylendiisocyanat), 2,6-TDI, 1,5-NDI (Naphthalendiisocyanat), TODI (Tolidindiisocyanat), p-Phenylendiisocyanat, und XDI (Xylylendiisocyanat), und aliphatische und alicyclische Diisocyanate, wie etwa Trans-Cyclohexan-1,4-diisocyanat, HDI (Hexamethylendiisocyanat), IPDI (Isophorondiisocyanat), HeXDI (hydriertes Xylylendiisocyanat), und H₁₂MDI (hydriertes Diphenylmethandiisocyanat) ein.
Das langkettige Diol/kurzkettige Diol/Diisocyanatverhältnis in dem Polyurethanharz beträgt vorzugsweise 80 bis 15 Gew.-%)/(5 bis 40 Gew.-%)/(15 bis 50 Gew.-%). Die Konzentration der Urethangruppen in dem Polyurethanharz beträgt vorzugsweise 1 bis 5 meq/g, und weiter bevorzugt 1,5 bis 4,5 meq/g. Wenn die Konzentration der Urethangruppen mindestens 1 meq/g, ist die mechanische Festigkeit hoch, und wenn dies nicht mehr als 5 meq/g beträgt, ist die Lösungsviskosität niedrig und die Dispergierfähigkeit ist gut. Die Glasübergangstemperatur des Polyurethanharzes beträgt vorzugsweise 0°C bis 200°C und weiter bevorzugt 40°C bis 160°C. Es ist bevorzugt, wenn diese mindestens 0°C beträgt, da die Haltbarkeit hoch ist und wenn dieses nicht mehr als 200°C beträgt, da die Kalendrierformbarkeit gut ist, und die elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften verbessert werden. Hinsichtlich eines Verfahrens zum Einführen der adsorbierenden funktionalen Gruppe (polaren Gruppe) in das Polyurethanharz gibt es z. B. ein Verfahren, worin die funktionale Gruppe in einem Teil des langkettigen Diolmonomers verwendet wird, ein Verfahren, worin diese in einem Teil des kurzkettigen Diols verwendet wird, und ein Verfahren, worin, nach Erzeugung des Polyurethans durch Polymerisation, die polare Gruppe durch eine Polymerreaktion eingeführt wird.
Als das Vinylchloridharz kann ein Copolymer aus einem Vinylchloridmonomer und verschiedenen Arten eines Monomers verwendet werden. Beispiele für das Comonomer schließen Fettsäurevinylester, wie etwa Vinylacetat und Vinylpropionat, Acrylate und Methacrylate, wie etwa Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Isopropyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, und Benzyl(meth)acrylat, Alkylallylether, wie etwa Allylmethylether, Allylethylether, Allylpropylether, und Allylbutylether, und andere, wie etwa Styrol, ein Methylstyrol, Vinylidenchlorid, Acrylonitril, Ethylen, Butadien, und Scrylamide; Beispiele von einem Comonomer mit einer funktionale Gruppe schließen Vinylalkohol, 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, Polyethylenglycol(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat, Polypropylenglycol(meth)acrylat, 2-Hydroxyethylallylether, 2-Hydroxypropylallylether, 3-Hydroxypropylallylether, p-Vinylphenol, Maleinsäure, Maleinanhydride, Acrylsäure, Methacrylsäure, Glycidyl(meth)acrylat, Allylglycidylether, Phosphorethyl(meth)acrylat, Sulfoethyl(meth)acrylat, p-Styrolsulfonsäure, und Na Salze und K Salze ein. Hierbei bezeichnet (Meth)acrylat eines, das mindestens eines aus Acrylat und Methacrylat einschließt.
Das Verhältnis des Vinylchloridmonomers in dem Vinylchloridharz beträgt vorzugsweise 60 bis 95 Gew.-%. Wenn dieses mindestens 60 Gew.-% beträgt, wird die mechanische Flüssigkeit verbessert, und wenn dieses nicht mehr als 95 Gew.-% beträgt, ist die Lösungsmittellöslichkeit hoch, die Lösungsviskosität ist niedrig, und folglich ist die Dispergierfähigkeit gut. Eine bevorzugte Menge einer funktionalen Gruppe zum Verbessern der Härtbarkeit der adsorbierenden funktionalen Gruppe (polaren Gruppe) mit einem Polyisocyanathärtungsmittel ist wie vorstehend beschrieben. Hinsichtlich eines Verfahrens zum Einführen dieser funktionalen Gruppen kann ein Monomer, das die vorstehend erwähnte funktionale Gruppe enthält, copolymerisiert werden, oder es kann nach Erzeugung des Vinylchloridharzes durch Copolymerisation, die funktionale Gruppe durch eine Polymerreaktion eingeführt werden. Ein bevorzugter Polymerisationsgrad ist 200 bis 600, und weiter bevorzugt 240 bis 450. Wenn der Polymerisationsgrad mindestens 200 beträgt, ist die mechanische Festigkeit hoch, und wenn er nicht mehr als 600 beträgt, ist die Lösungsviskosität niedrig, und folglich ist die Dispergierfähigkeit hoch.
Zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit und Wärmebeständigkeit einer Beschichtung durch Vernetzen und Härten des Binders ist es erfindungsgemäß möglich, ein Härtungsmittel zu verwenden. Ein bevorzugtes Härtungsmittel ist eine Polyisocyanatverbindung. Die Polyisocyanatverbindung ist vorzugsweise ein Tri- oder höherfunktionales Polyisocyanat. Spezifische Beispiele hierfür schliefen Polyisocyanatverbindungen vom Addukttyp, wie etwa eine Verbindung, worin 3 mol TDI (Tolylendiisocyanat) zu 1 mol Trimethylolpropan (TMP) zugegeben werden, eine Verbindung, worin 3 mol HDI (Hexamethylendiisocyanat) zu 1 mol TMP zugegeben werden, eine Verbindung, worin 3 mol IPDI (Isophorondiisocyanat) zu 1 mol TMP zugegeben werden, und eine Verbindung, worin 3 mol XDI (Xylylendiisocyanat) zu 1 mol TMP zugegeben werden, ein Trimer vom TDI vom kondensierten Isocyanurattyp, ein Pentamer von TDI vom kondensierten Isocyanurattyp, ein Heptamer von TDI vom kondensierten Isocyanurattyp, deren Mischungen, ein Kondensationsprodukt von HDI vom Isocyanurattyp, ein Kondensationsprodukt von IPDI vom Isocyanurattyp und rohes MDI. Von diesen sind die Verbindung, worin 3 mol TDI zu 1 mol TMP zugegeben werden, und das Trimer von TDI vom Isocyanurattyp bevorzugt.
Abgesehen von den Isocyanurathärtungsmitteln können ein Härtungsmittel, das bei Belichtung gegenüber Elektronenstrahlen, UV-Strahlen, etc. aushärtet, verwendet werden. In diesem Fall ist es möglich, ein Härtungsmittel mit, als strahlungshärtende funktionale Gruppen, zwei oder mehr, und vorzugsweise drei oder mehr Acryloly- oder Metharcyloylgruppen pro Molekül zu verwenden. Beispiele hierfür schließen TMP(Trimethylolpropan)triacrylat, Pentaerythritoltetraacrylat, und ein Urethanacrylatoligomer ein. In diesem Fall ist es bevorzugt, eine (Meth)acryloylgruppe nicht nur in das Härtungsmittel sondern auch in dem Binder einzuführen. In dem Fall des Härtens mit UV-Strahlen wird ein Photosensibilisierungsmittel zusätzlich verwendet. Es ist bevorzugt, 0 bis 80 Gewichtsteile des Härtungsmittels relativ zu 100 Gewichtsteilen des Binders zuzugeben. Wenn der Gehalt des Härtungsmittels in dem vorstehend erwähnten Bereich liegt, ist die Dispergierfähigkeit hoch.
Als das ferromagnetische Pulver, das in dem erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmedium verwendet wird, können ferromagnetisches Eisenoxid, Kobalthaltiges ferromagnetisches Eisenoxid, oder ein ferromagnetischen Legierungspulver verwendet werden. Die spezifisches Oberfläche durch das BET Verfahren (S_BET) beträgt gewöhnlich 40 bis 80 m²/g, und 50 bis 70 m²/g. Die Kristallitgröße beträgt gewöhnlich vorzugsweise 12 bis 25 nm, weiter bevorzugt 13 bis 22 nm, und insbesondere bevorzugt 14 bis 20 nm. Die Hauptachsenlänge beträgt gewöhnlich 0,02 bis 0,25 μm, vorzugsweise 0,03 bis 0,20 μm, und insbesondere bevorzugt 0,04 bis 0,1 μm. Beispiele für das ferromagnetisches Metallpulver schließen Fe, Ni, Fe-Co, FE-Ni und Co-Ni-Fe ein, und es ist auch möglich, eine Legierung zu verwenden, die bis zu 20 Gew.-% der Metallkomponente, Aluminium, Silicium, Schwefel, Scandium, Titan, Vanadium, Chrom, Mangan, Kupfer, Zink, Yttrium, Molybdän, Rhodium, Palladium, Gold, Zinn, Antimon, Bor, Barium, Tantal, Wolfraum, Rhenium, Silber, Blei, Phosphor, Lanthan, Cer, Praseodym, Neodym, Tellur, oder Bismuth enthält. Es ist auch möglich, dass das ferromagnetische Metallpulver eine kleine Menge an Wasser, eines Hydroxids, oder eines Oxids enthält. Das Herstellungsverfahren für diese ferromagnetischen Pulver ist bereits bekannt, und das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver kann gemäß dem bekannten Verfahren hergestellt werden. Die Form des ferromagnetischen Pulvers ist nicht besonders begrenzt und es wird z. B. ein nadelförmiges, granuläres, kubisches, reisförmiges oder tafelförmiges Pulver gewöhnliche verwendet. Die Verwendung eines nadelförmigen ferromagnetischen Pulvers ist insbesondere bevorzugt.
Die vorstehend erwähnte Harzkomponente, das Härtungsmittel, und das ferromagnetische Pulver werden zusammen in einem Lösungsmittel, wie etwa Methylethylketone, Dioxan, Cyclohexanon, oder Ethylacetat, normalerweise zur Herstellung einer magnetischen Schichtbeschichtungslösung verwendet, geknetet und dispergiert, um ein magnetische Beschichtungslösung zu erhalten. Das Kneten und Dispergieren kann gemäß einem Standardverfahren durchgeführt werden. Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium kann eine nicht-magnetische untere beschichtete Schicht oder eine magnetische untere beschichtete Schicht, die ein nicht-magnetisches Pulver oder ein magnetisches Pulver umfasst, einschließen. Das nicht-magnetische Pulver kann aus einer anorganischen Verbindung, wie etwa Metalloxid, einem Metallcarbonat, einem Metallsulfat, einem Metallnitrid, einem Metallcarbid und einem Metallsulfid ausgewählt werden. Als die anorganische Verbindung können α-Aluminiumoxid mit einem α-Komponentenverhältnis von 90% bis 100%, β-Aluminiumoxid, γ-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Korund, Siliconnitrid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid, Zinnoxid, Magnesiumoxid, Wolframoxid, Zirkonoxid, Bornitrid, Zinkoxid, Calciumoxid, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Molybdändisulfid, etc. allein oder in Kombination verwendet werden. Titandioxid, Zinkoxid, Eisenoxid, und Bariumsulfat sind insbesondere bevorzugt, und Titandioxid und Eisenoxid sind weiter bevorzugt. Die durchschnittliche Teilchengröße eines solchen nicht-magnetischen Pulvers beträgt vorzugsweise 0,005 bis 2 μm, aber es ist auch möglich, soweit notwendig, nicht-magnetische Pulver mit unterschiedlichen Teilchengrößen zu kombinieren, die durchschnittliche Teilchengrößenverteilung eines einzigen nicht-magnetischen Pulvers aufzuweiten, wobei so der gleiche Effekt hergestellt wird. Die durchschnittliche Teilchengröße des nicht-magnetischen Pulvers beträgt insbesondere bevorzugt 0,01 bis 0,2 μm. Der pH-Wert des nicht-magnetischen Pulvers liegt insbesondere bevorzugt in dem Bereich von 6 bis 9. Die spezifische Oberfläche des nicht-magnetischen Pulvers beträgt gewöhnlich 1 bis 100 m²/g, vorzugsweise 5 bis 60 m²/g, weiter bevorzugt 5 bis 50 m²/g, uns insbesondere bevorzugt 7 bis 40 m²/g. Die Kristallitengröße des nicht-magnetischen Pulvers beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 μm. Die Ölabsorption, die unter Verwendung von DBP gemessen wurde, beträgt gewöhnlich 5 bis 100 ml/100 g, vorzugsweise 10 bis 80 ml/100 g, und insbesondere bevorzugt 20 bis 60 ml/100 g. Die spezifische Gravität beträgt vorzugsweise 1 bis 12, und weiter bevorzugt 3 bis 6. Die Form keine beliebige aus nadelförmig, kugelförmig, polyedrisch und tafelförmig sein.
Die Oberfläche des nicht-magnetischen Pulvers wird vorzugsweise einer Oberflächenbehandlung unterzogen, so dass Al₂O₃, SiO₂, TlO₂, ZrO₂, SuO₂, Sb₂O₃, oder ZnO darauf vorhanden ist. Hinsichtlich der Dispergierfähigkeit sind insbesondere Al₂O₃, SiO₂, TiO₂, und ZrO₂ bevorzugt, und Al₂O₃, SiO₂, und ZrO₂ sind weiter bevorzugt. Diese können in Kombination oder einzeln verwendet werden. Abhängig vom beabsichtigen Zweck kann eine co-ausgefällte oberflächenbehandelte Schicht verwendet werden, oder ein Verfahren kann verwendet werden, worin Aluminiumoxid zunächst zur Behandlung verwendet wird und deren Oberfläche dann mit Siliciumdioxid, oder umgekehrt behandelt wird. Die oberflächenbehandelte Schicht kann als ein poröse Schicht, abhängig vom beabsichtigten Zweck, erzeugt werden, aber es ist im Allgemeinen bevorzugt, dass diese gleichförmig und dicht ist.
Als das magnetische Pulver, das in der beschichteten Schicht verwendet werden kann, können γ-Fe₂O₃, Kupfer modifiziertes γ-Fe₂O₃, eine Legierung mit α-Fe als die Hauptkomponente, CrO₂, etc. verwendet werden. Insbesondere ist Co-modifiziertes γ-Fe₂O₃ bevorzugt. Das ferromagnetische Pulver, das in der unteren erfindungsgemäßen Schicht verwendet wird, besitzt vorzugsweise eine unterschiedliche Zusammensetzung und Leistung als diejenigen ferromagnetischen Pulver, die in der oberen magnetischen Schicht verwendet werden. Zum Beispiel wird zur Verbesserung der langwelligen Aufzeichnungseigenschaften die Koerzitivkraft (Hc) der unteren magnetischen Schicht vorzugsweise so eingestellt, dass sie niedriger als diejenige der oberen magnetischen Schicht ist, und es ist effektiv, die magnetische Restflussdichte (Br) der unteren magnetischen Schicht so einzustellen, dass sie höher als diejenige der oberen magnetischen Schicht ist. Zusätzlich zu dem Vorstehenden ist es möglich, Vorteile zu verleihen, die aus der Verwendung einer bekannten vielschichtigen Struktur entstehen.
Als ein Additiv, das in der magnetischen Schicht und der unteren beschichteten Schicht erfindungsgemäße verwendet wird, kann eines mit einem Schmiermitteleffekt, einem antistatischen Effekt, einem Dispergiereffekt, einem Weichemachereffekt, etc. verwendet werden. Beispiele hierfür schließen Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Bornitrid, Graphitfluorid, ein Siliconöl, eine polare Gruppe enthaltendes Silicon, ein Fettsäure modifiziertes Silicon, ein fluorhaltiges Silicon, einen fluorhaltigen Alkohol, einen fluorhaltigen Ester, einen Polyolefin, ein Polyglycol, ein Alkylphosphat und ein Alkalimetallsalz davon, ein Alkylsulfat und ein Alkalimetallsalz davon, ein Polyvinylether, ein fluorhaltiges Alkylsulfat und dessen Alkalimetallsalz, eine einbasische Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können und verzweigt sein können) und dessen Metallsalz (mit Li, Na, K, Cu, etc.), einen mono-, di-, tri-, tetra-, penta- oder hexawertigen Alkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können und verzweigt sein können), einen Alkoxyalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können und verzweigt sein können), einen Mono-, Di- oder Trifettsäureester, der aus einer einbasischen Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffen (die ein ungesättigte Bindung enthalten können und verzweigt sein können) und beliebigen aus mono-, di-, tri-, tetrapent- und hexawertigen Alkoholen mit 2 bis 12 Kohlenstoffen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können und verzweigt sein können), einen Fettsäureester eines Monoalkylethers eines Alkylenoxidpolymers, ein Fettsäureamid mit 2 bis 22 Kohlenstoffen, und ein aliphatisches Amin mit 8 bis 22 Kohlenstoffen ein. Spezifische Beispiele hierfür schließen Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Beheninsäure, Butylstearat, Oleinsäure, Linoleinsäure, Linoleninsäure, Elaidinsäure, Octylstearat, Amylstearate, Isooctylstearat, Octylmyristat, Butoxyethylstearat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitantristearat, Oleylalkohol, und Laurylalkohol ein.
Darüber hinaus gibt ein nicht-ionisches Tensid, wie etwa vom Alkylenoxidtyp, vom Glyceroltyp, vom Glycidoltyp, oder ein Alkylphenol-Ethylenoxidaddukt; ein kationisches Tensid, wie etwa ein cyclisches Amin, ein Esteramid, ein quatäres Ammoniumsalz, ein Hydantoinderivat, eine heterocyclische Verbindung, ein Phosphoniumsalz, oder ein Sulfoniumsalz; ein anionisches Tensid, das eine saure Gruppe, wie etwa Carbonsäure, Sulfonsäure, Phosphorsäure, Sulfatestergruppe, oder Phosphatestergruppe enthält; und ein amphoteres Tensid, wie etwa eine Aminosäure, eine Aminosulfonsäure, ein Sulfatester oder ein Phosphatester eines Aminoalkohols, oder eines Alkylbetains. Details dieser Tenside werden in "Kaimenkasseizai Binran" (Surfactant Handbook) (veröffentlicht von Sangyo Tosho Publishing) beschrieben. Diese Schmiermittel, antistatischen Mittel, etc. müssen nicht immer rein sein und können zusätzlich zu der Hauptkomponente, eine Verunreinigung, wie etwa ein Isomer, ein unumgesetztes Material, ein Nebenprodukt, ein Zersetzungsprodukt, oder ein Oxid enthalten. Jedoch ist der Verunreinigungsgehalt vorzugsweise 30 Gew.-% oder weniger, und weiter bevorzugt 10 Gew.-% oder weniger.
Die Art und die Menge des Schmiermittels und das erfindungsgemäß verwendete Tensid können, soweit notwendig, in der nicht-magnetischen Schicht und der magnetischen Schicht geändert werden. Zum Beispiel wird ihr Extrudierung auf die Oberfläche gesteuert, indem Fettsäure mit unterschiedlichen Schmelzpunkten für die nicht-magnetische Schicht und die magnetische Schicht verwendet werden oder indem Ester mit unterschiedliche Siedepunkten oder Polarität verwendet werden. Die Beschichtungsstabilität kann verbessert werden, indem die Menge des zugegebenen Tensids reguliert wird, und der Schmiermitteleffekt kann verbessert werden, indem die Menge des zu der nicht-magnetischen Schicht gegebenen Schmiermittels erhöht wird, aber die vorliegende Erfindung sollte nicht als nur auf die hierbei veranschaulichten Beispiele beschränkt verstanden werden. Alle oder ein Teil der erfindungsgemäß verwendeten Additive können zu einer Magnetschichtbeschichtungslösung oder einer unteren Schicht Beschichtungslösung bei jeder Stufe ihrer Herstellung zugegeben werden. Zum Beispiel können die Additive mit einem ferromagnetischen Pulver vor dem Knetschritt vermengt werden, sie können in einem Schritt zum Kneten eines ferromagnetischen Pulvers, eines Binders, und eines Lösungsmittels zugegeben werden, sie können in einem Dispergierschritt zugegeben werden, sie nach Dispersion zugegeben werden, oder sie können sofort vor dem Beschichten zugegeben werden.
Spezifische Beispiele für die erfindungsgemäß verwendeten Schmiermittel schließen NAA-102, gehärtetes Rhizinusöl Fettsäure, NAA-42, Cation SA, Nymeen L-201, Nonion E-208, Anon BF, Anon LG, Butylstearat, Butyllaurat, und Erucinsäure (hergestellt von Nippon Oil & Fats Co., Ltd.); Oleinsäure (hergestellt von Kanto Kagaku); FAL-205, und FAL-123 (hergestellt von Takemoto Oil & Fat Co., Ltd), Enujelv OL (hergestellt von New Japan Chemical Co., Ltd.), TA-3 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Industry Co., Ltd.), Armide P (hergestellt von Lion Armour), Duomin TDO (hergestellt von Lion Corporation), BA-41G (hergestellt von The Nisshin Oil Mills, Ltd.), und Profan 2012E, Newpol PE 61, und Lonet MS-400 (hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) ein
Indem die Oberfläche der strahlungsgehärteten Schicht auf dem Träger mit einer Beschichtungslösung, die unter Verwendung der vorstehend erwähnten Materialien hergestellt wurde, beschichtet wurde, kann eine unter beschichtete Schicht oder eine Magnetschicht erzeugt werden. Das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmediums schließt z. B. Beschichten der Oberfläche der strahlungsgehärteten Schicht auf den Träger, während des Durchlaufens, mit einer magnetischen Schichtbeschichtungslösung zum Erhalt einer Trockendicke der magnetischen Schicht in dem Bereich von 0,05 μm bis 2,0 μm, vorzugsweise 0,05 bis 1 μm, weiter bevorzugt 0,05 bis 0,5 μm, und insbesondere bevorzugt 0,05 bis 0,1 μm ein. Wenn eine nicht-magnetische Schicht bereitgestellt wird, beträgt die Trockendicke der nicht-magnetischen Schicht vorzugsweise 0,2 bis 3,0 μm, weiter bevorzugt 0,3 bis 2,5 μm, und insbesondere bevorzugt 0,4 bis 2,0 μm. Eine Mehrzahl von magnetischen Schichtbeschichtungslösungen kann aufeinanderfolgend oder gleichzeitig bei Multischichtbeschichtung aufgetragen werden, und eine untere Schichtbeschichtungslösung und eine magnetische Schichtbeschichtungslösung können zudem aufeinanderfolgend oder gleichzeitig bei Multischichtbeschichtung aufgetragen werden. Als Beschichtungsausrüstung zum auftragen der vorstehend erwähnten magnetischen Beschichtungslösung oder unteren Schichtbeschichtungslösung können eine Luftdoktorbeschichtungsvorrichtung, eine Klingenbeschichtungsvorrichtung, eine Stabbeschichtungsvorrichtung, eine Extrusionsbeschichtungsvorrichtung, eine Luftmesserbeschichtungsvorrichtung, eine Abquetschwalzebeschichtungsvorrichtung, eine Eintauchbeschichtungsvorrichtung, eine umgekehrte Walzenbeschichtungsvorrichtung, eine Trans ferwalzenbeschichtungsvorrichtung, eine Gravurbeschichtungsvorrichtung, eine Kissenbeschichtungsvorrichtung, eine Formbeschichtungsvorrichtung, eine Sprühbeschichtungsvorrichtung, eine Spinnbeschichtungsvorrichtung, etc. verwendet werden.
Hinsichtlich dieser kann z. B. auf "Saishin Kotingu Gijutsu" (Latest Coating Technology) (31. Mai 1983) veröffentlicht von Sogo Gijutsu Center, Bezug genommen werden.
Wenn die Erfindung auf ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer Anordnung angewendet wird, worin eine untere Schicht (nicht-magnetische Schicht oder magnetische Schicht) vorhanden ist, können als Beispiele für die Beschichtungsausrüstung und das Beschichtungsverfahren die folgenden vorgeschlagen werden.

(1) Eine untere Schicht wird zunächst durch eine Beschichtungsausrüstung, wie etwa Gravur, Walze, Klinge, oder Extrusionsbeschichtungsvorrichtung an die allgemein zum Beschichten mit einer magnetischen Schichtbeschichtungslösung verwendet wird, aufgetragen und vor dem Trocknen der unteren Schicht wird eine obere Schicht durch eine Extrusionsbeschichtungsvorrichtung vom unter Druck gesetzten Unterstützungstyp, wie etwa eine, die in JP-B-1-46186 , JP-A-60-238179 , oder JP-A-2-265672 offenbart ist, aufgetragen.
(2) Obere und untere Schichten werden im Wesentlichen gleichzeitig mittels eines Beschichtungskopfes mit zwei Schlitzen für eine Beschichtungslösung zum Hindurchleiten, wie etwa eine, die in JP-A-63-88080 , JP-A-2-17971 , oder JP-A-2-265672 offenbar ist, aufgetragen.
(3) Obere und untere Schichten werden im Wesentlichen gleichzeitig mittels einer Extrusionsbeschichtungsvorrichtung mit einer Backup-Walze, wie etwa eine, die in JP-A-2-174965 offenbart ist, aufgetragen.

Die Oberfläche des erfindungsgemäß verwendeten Trägers, die nicht mit der magnetischen Beschichtungslösung beschichtet worden ist, kann mit einer rückwärtigen Schicht bereitgestellt werden. Die rückwärtige Schicht ist eine Schicht, die durch Beschichten der Oberfläche des Trägers bereitgestellt wurde, die nicht mit der magnetischen Beschichtungslösung mit einer rückwärtigen Schicht erzeugenden Beschichtungslösung beschichtet wurde, worin eine teilchenförmige Komponente, wie etwa ein Schleifmittel oder ein antistatisches Mittel und ein Binder in einem organischen Lösungsmittel dispergiert werden. Als die teilchenförmige Komponente können verschiedene Arten vom anorganischen Pigment oder Ruß verwendet werden, und als der Binder können ein Harz, wie etwa Nitrocellulose, ein Phenoxyharz, ein Vinylchloridharz, oder ein Polyurethan allein oder in Kombination verwendet werden. Zudem kann die erfindungsgemäße strahlungsgehärtete Schicht oder eine bekannte strahlungsgehärtete Schicht auf der Oberfläche des Trägers, die mit der rückwärtigen Schichtbeschichtungslösung beschichtet worden ist, bereitgestellt werden.
Die beschichtete Schicht der magnetischen Schichtbeschichtungslösung wird getrocknet, nachdem das ferromagnetische Pulver, das in der beschichteten Schicht der magnetischen Schichtbeschichtungslösung enthalten ist, einer magnetischen Feldausrichtungsbehandlung unterzogen worden ist. Nachdem das Trocknen auf diese Weise durchgeführt worden ist, kann die beschichtete Schicht einer Oberflächenglättungsbehandlung unterzogen werden. Die Oberflächenglättungsbehandlung kann z. B. Superkalendrierwalzen, etc. verwenden. Durch die Oberflächenglättungsbehandlung werden Hohlräume, die durch Entfernung des Lösungsmittels während dem Trocknen erzeugt wurden, eliminiert, wodurch das Packungsverhältnis des ferromagnetischen Pulvers in der magnetischen Schicht erhöht wird, und ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit hohen elektromagnetischen Umwandlungseigenschaften kann so erhalten werden. Hinsichtlich der Kalendrierwalzen können Walzen aus einem wärmebeständigen Kunststoff, wie etwa Epoxid, Polyimid, Polyamid, oder Polyamidimid verwendet werden. Es ist auch möglich, eine Behandlung mit Metallwalzen durchzuführen.
Es ist bevorzugt, dass das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium, als ein magnetisches Aufzeichnungsmedium zum Aufzeichnen mit hoher Dichte, eine Oberfläche besitzt, die eine durchschnittliche Mittellinienrauhigkeit in dem Bereich von 01 bis 5 nm, und vorzugsweise 1 bis 4 nm für einen Anhaltewert von 0,25 mm besitzt, der sehr glatt ist. Als Verfahren hierfür wird eine magnetische Schicht, die durch Auswählen eines spezifischen ferromagnetischen Pulvers und Binders, wie vorstehend beschrieben, erzeugt wurde, der vorstehend erwähnten Kalendrierbehandlung unterzogen. Hinsichtlich der Kalendrierbedingungen, liegt die die Kalendrierwalzentemperatur vorzugsweise in dem Bereich von 60°C bis 100°C, weiter bevorzugt in dem Bereich von 70°C bis 100°C, und insbesondere bevorzugt in dem Bereich von 80°C bis 100°C, und der Kalendrierwalzendruck liegt vorzugsweise in dem Bereich von 100 bis 500 kg/cm (98 bis 490 kN/m), weiter bevorzugt in dem ereich von 200 bis 450 kg/cm (196 bis 441 kN/m), und insbesondere bevorzugt in dem Bereich von 300 bis 400 kg/cm (294 bis 392 kN/m). Das magnetische Aufzeichnungsmedium, das so erhalten wurde, kann in eine gewünschte Größe unter Verwendung einer Schneidvorrichtung, etc. vor Verwendung geschnitten werden.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen beschrieben, aber die Beispiele sollten nicht als die vorliegende Erfindung begrenzend angesehen werden. "Teile" in den Beispielen bezeichnet "Gewichtsteile".
Beispiel 1
Herstellung einer magnetischen Schichtbeschichtungslösung
100 Teile ferromagnetisches Legierungspulver (Zusammensetzung: Fe 98 atm%, CO 5 atm%, Y 6 atm%, Hc 158 kA/m² (2000 Oe); Kristallitengröße 15 nm; BET spezifische Oberfläche 59 m²/g; Hauptachsenlänge 0,04 μm; nadelförmiges Verhältnis 7; σs 150 A·m²/kg (emu/g)) wurden in einer offenen Knetvorrichtung 10 Minuten gemahlen, anschließend wurden 10 Teile (Feststoffgehalt) So₃Na enthaltende Polyurethanlösung (Feststoffgehalt 30%, So₃Na Gehalt 70 μe1/g, Gewichtsdurchschnittsmolekulargewicht 80000) hinzugegeben, 30 Teile Cyclohexanon wurden weiterhin zugegeben, und die Mischung wurde 60 Minuten geknetet.

Anschließend wurden ein Schleifmittel 2 Teile,

Al₂O₃ Teilchengröße 0,3 μm)

Ruß (Teilchengröße 40 μm 2 Teile, und

Methylethylketon/Toluol = 1/1 200 Teile

hinzugegeben, und die Mischung wurde in einer Sandmühle 120 Minuten dispergiert,

Butylstearat 2 Teile,

Stearinsäure 1 Teil, und

Methylethylketon 50 Teile

wurden hinzugegeben, die Mischung wurde gerührt und für weitere 20 Minuten vermischt, und unter Verwendung eines Filters mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 μm filtriert, und so eine magnetische Beschichtungslösung erhalten.
Herstellung einer nicht-magnetischen Beschichtungslösung für die untere Schicht
100 Teile α-Fe₂O₃ (durchschnittliche Teilchengröße 0,15 μm, S_BET 52 m²/g, die mit Al₂O₃ und SiO₂ oberflächenbehandelt, pH-Wert 6,5 bis 8,0) wurden in einer offenen Knetvorrichtung 10 Minuten gemahlen, anschließend wurden 15 teile (Feststoffgehalt) SO₃Na haltige Polyurethanlösung (Feststoffgehalt 30%, So₃Na Gehalt 70 μeq/g, Gewichtsdurchschnitts-Molekulargewicht 80000) wurden hinzugegeben, 30 Teile Cyclohexanon wurden weiterhin zugegeben, und die Mischung wurde 60 Minuten geknetet.
Anschließend wurden

Methylethylketon/Cyclohexanon = 6/4 200 Teile

hinzugegeben, und die Mischung wurde in einer Sandmühle 120 Minuten dispergiert.
Zu dieser Mischung wurden

Butylstearat 2 Teile,

Stearinsäure 1 Teil, und

Methylethylketon 50 Teile

hinzugegeben, die Mischung wurde gerührt und weiter 20 Minuten vermischt, und unter Verwendung eines Filters mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 μm filtriert, und so eine Beschichtungslösung für die untere Schicht erhalten.
Anschließend wurde die Oberfläche eines Polyethylenterephthalatträgers mit einer Dicke von 7 μm und einer durchschnittlichen Mittellinienoberflächenrauhigkeit Ra von 6,2 nm mit einer 30 gew.-%igen Lösung (MEK Lösung) der strahlungshärtenden Verbindungen A und B, die in Tabelle 1 gezeigt werden, bei einem Gewichtsverhältnis von 1/1 unter Verwendung eines Spulenstabs beschichtet, so dass deren Trockendichte 0,5 μm betrug, getrocknet, und durch Bestrahlen der Beschichtungsoberfläche mit einem Elektronenstrahl bei einer Beschleunigungsspannung von 150 kV und der absorbierten Dosis von 2 Mrad gehärtet.
Anschließend wurde die Oberseite der strahlungsgehärteten Schicht mit der nicht-magnetischen Beschichtungslösung beschichtet, auf deren Oberseite die magnetische Beschichtungslösung durch gleichzeitiges reverses Walzen Multischichtbeschichten aufgetragen wurde, so dass deren Dicken jeweils 0,5 μm und 0,1 μm betrugen. Vor dem Trocknen der magnetischen Beschichtungslösung wurde dieser einer magnetischen Feldausrichtung unter Verwendung eines 5000 G CO Magneten und eines 4000 G Elektromagneten unterzogen, und danach wurde das Lösungsmittel durch Trocknen entfernt, der beschichtete Träger wurde einer Kalendrierbehandlung unter Verwendung einer Metallwalze-Metallwalze-Metallwalze-Metallwalze-Metallwalze-Metallwalze Kombination (Geschwindigkeit: 100 m/min, Liniendruck: 300 kg/cm, Temperatur: 90°C) unterzogen, und dann auf eine Breite von 12,7 mm (1/2 Inch) geschlitzt.
Beispiele 2 bis 11 und Vergleichsbeispiele 1 bis 8
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, bis darauf, dass die Strahlungshärtungsverbindungen A und B in diejenigen, die in Tabelle 1 gezeigt wurden, geändert wurden.
Die Messverfahren waren wie folgt.
(1) Klebrigkeit
Nach dem Auftragen der strahlungsgehärteten Schicht wurde die Klebrigkeit zu der Leitwalze visuell anhand nachstehender Kriterien bewertet.

Schlecht:: Anhaftung auf die Leitwalze und konnte nicht gehandhabt werden
Gut:: Konnte gehandhabt werden, aber es bestand eine Tendenz zum Anhaften an die Leitwalze.
Herausragend:: Keine Anhaftung an die Leitwalze und konnte gehandhabt werden.

(2) Lagerungsstabilität
Ein Band wurde in einer Umgebung von 60°C und 90% relative Feuchtigkeit einen Monat, aufgebunden auf ein Rad, gelagert und wurde dann wiederholt 10000 Durchgänge bei 100 mm/s in einer Umgebung von 40°C und 80% relativer Feuchtigkeit Gleitdurchgängen unterzogen, während die Oberfläche der magnetischen Schicht ein SUS420 Element mit einer Last von 100 g kontaktierte, und der Reibungskoeffizient wurde gemessen und als ein relativer Wert ausgedrückt, wenn der Reibungskoeffizient vor der Lagerung 1 war.
(3) Anzahl von Ausfällen
Die Messung wurde unter Verwendung eines Ausfallzählers 1 Minute durchgeführt, während eine Band in einen DDS4 Antrieb bei 23°C und 70% relativer Feuchtigkeit durchlief. Ausfälle wurden als Abnahme von –5 dB für 1 Sekunde oder länger, relativ zu dem anfänglichen Ausstoß, definiert. Die Anzahl von Ausfällen wurde gezählt.
(4) Elektromagnetische Umwandlungseigenschaften
Die Messung wurde durchgeführt, indem ein Aufzeichnungskopf (MIG Lücke 0,15 μm, 1,8 T) und ein MR Wiedergabekopf auf eine Trommeltestvorrichtung montiert worden.
Der Wiedergabeausstoß wurde bei einer Geschwindigkeit des Mediums, relativ zu dem Kopf, von 1 bis 3 m/min und einer Oberflächenaufzeichnungsdichte von 0,88 Mbit/mm² (0,57 Gbit/(Inch)²) gemessen und als relativer Wert ausgedrückt, worin der Wiedergabeausstoß von Vergleichsbeispiel 1 0 dB betrug.

Die Ergebnisse, die durch Messen der magnetischen Aufzeichnungsbänder erhalten wurden, die in Beispielen 1 bis 11 und Vergleichsbeispielen 1 bis 8 hergestellt wurden, werden in Tabelle 1 angegeben. Tabellel 1

	Strahlungshärtende Verbindung		Klebrigkeit	Lagerungsstabilität	Anzahl von Ausfällen	Elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (dB)
	Verbindung A	Verbindung B	Klebrigkeit	Lagerungsstabilität	Anzahl von Ausfällen	Elektromagnetische Umwandlungseigenschaften (dB)
Beispiel 1	A-1	B-1	Herausragend	1,2	23	1,2
Beispiel 2	A-1	B-2	Herausragend	1,1	25	1,2
Beispiel 3	A-2	B-2	Herausragend	1,2	32	0,9
Beispiel 4	A-3	B-2	Herausragend	1,2	23	1,1
Beispiel 5	A-4	B-2	Herausragend	1,1	30	0,9
Beispiel 6	A-5	B-2	Herausragend	1,2	35	1,0
Beispiel 7	A-6	B-2	Herausragend	1,3	25	1,3
Beispiel 8	A-7	B-2	Herausragend	1,2	24	0,9
Beispiel 9	A-5	B-3	Herausragend	1,2	38	1,2
Beispiel 10	A-5	B-4	Herausragend	1,1	24	1,3
Beispiel 11	A-5	B-5	Herausragend	1,2	28	13
Vergleichsbeispiel 1	-	B-1	Schlecht	2,5	89	0,0
Vergleichsbeispiel 2	A-1	-	Gut	2,1	75	0,4
Vergleichsbeispiel 3	A-8	B-2	Schlecht	2,6	102	0,1
Vergleichsbeispiel 4	A-9	B-2	Schlecht	2,7	101	–0,2
Vergleichsbeispiel 5	A-1	B-6	Gut	1,9	78	0,4
Vergleichsbeispiel 6	A-1	B-7	Gut	1,7	75	0,3
Vergleichsbeispiel 7	A-1	B-8	Gut	1,8	65	0,2
Vergleichsbeispiel 8	A-1	B-9	Gut	1,5	68	0,3

Verbindung A-1: Bisphenol A Ethylenoxid (4 mol) Addukt Diacrylat
Verbindung A-2: Bisphenol A Ethylenoxid (4 mol) Addukt Diacrylat
Verbindung A-3 hydrogeniertes Bisphenol A Ethylenoxid (2 mol) Addukt Diacrylat
Verbindung A-4: Dihydroxybiphenylethylenoxid (2 mol) Addukt Diacrylat
Verbindung A-5: 5-Ethyl-2-2-Hydroxy-1,1-dimethylethyl)-5-(hydroxymethyl)-1,3-dioxandiacrylat
Verbindung A-6 Tetrahydrofurandimethanoldiacrylat
Verbindung A-7: 3,9-Bis(1,1-dimethylethyl)-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5.5]undecandiacrylat
Verbindung A-8: Diethylenglycoldiacrylat
Verbindung A-9: Diethylenglycoldimethacrylat
Verbindung B-1: Trimethylolypropanethylenoxidadduktriacrylat
Verbindung B-2: Trimethylolpropanpropylenoxidaddukttriacrylat
Verbindung B-3: Dipentaerythritolhexaacrylat
Verbindung B-4: Urethanacrylat von Hexamethylendiisocyanat/Pentaerythritoltriacrylat
Verbindung B-5: Polyesteracrylat von Adipinsäure/Pentaerythritoltriacrylat
Verbindung B-6: Isocyanursäureethylenoxidaddukttriacrylat
Verbindung B-7: Urethanacrylat von MDL/Pentaerythritoltriacrylat
Verbindung B-8: Urethanacrylat von Nornendiisocyanat/Pentaerythritotriacrylat
Verbindung B-9: Polyesteracrylat von Phthalsäure/Pentaerythritoltriacrylat

Claims

Magnetisches Aufzeichnungsmedium, umfassend: einen nicht-magnetischen Träger und auf dem Träger eine strahlungsgehärtete Schicht, die durch Bestrahlen einer Schicht, umfassend eine strahlungshärtbare Zusammensetzung, gehärtet wurde; und wenigstens eine magnetische Schicht, die ein in einem Bindemittel dispergiertes ferromagnetisches Pulver umfasst; wobei die strahlungshärtbare Verbindung eine Verbindung (A), die eine cyclische Struktur und zwei strahlungshärtbare funktionelle Gruppen pro Molekül aufweist, und eine Verbindung (B), die keine cyclische Struktur aufweist und drei oder mehr strahlungshärtbare funktionelle Gruppen pro Molekül besitzt, umfasst, ausgenommen ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, das durch Beschichten der Oberfläche eines Polyethylenterephthalatträgers, der eine Dicke von 7 μm und eine mittlere Zentralflächen-Oberflächenrauhigkeit (Ra) von 6,2 nm aufweist, mit einer 30 Gew.%-igen Lösung (MEK-Lösung) der strahlungshärtbaren Verbindung, die ein Zusammensetzungsverhältnis von 40:60 der Verbindungen b/k, d/k, a/k, a/l, a/m, h/k, j/k, g/k, g/l, g/m, ein Zusammensetzungsverhältnis von 20:80 der Verbindungen a/k, oder ein Zusammensetzungsverhältnis von 60:40 der Verbindungen a/k aufweist, durch einen Spiralholm, so dass die Trockendicke hiervon 0,5 μm betrug, Trocknen und Härten der Beschichtungsoberfläche mit einem Elektronenstrahl bei einer Beschleunigungsspannung von 150 kV und einer absorbierten Dosis von 5 Mrad, und anschliessendem gleichzeitigen Beschichten der Oberfläche der strahlungsgehärteten Schicht durch eine Umkehrwalze mit einer magnetischen Beschichtungslösung, so dass die Trockendicke hiervon 0,5 μm ist, Durchführen einer Magnetfeldausrichtung unter Verwendung eines 5.000 G Co-Magneten und einer 4.000 G Magnetspule, bevor die magnetische Beschichtungslösung getrocknet wird, und Durchführen einer Glättwerkbehandlung unter Verwendung einer Metall/Walze-Metall/Walze-Metall/Walze-Metall/Walze-Metall/Walze-Metall/Walze-Metall/Walze-Metall/Walze-Kombination (Geschwindigkeit: 100 m/min, Systemdruck: 300 kg/cm, Temperatur: 90°C), nachdem das Lösungsmittel durch Trocknen entfernt worden war, und anschliessendem Schleifen zu einer Breite von 1/2 inch, um ein magnetisches Band zu erhalten, erhalten wird, und mit Ausnahme eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, das durch Beschichten der Oberfläche eines Polyethylenterephthalatträgers mit einer Dicke von 7 μm und einer mittleren Zentralflächen-Oberflächenrauhigkeit (Ra) von 6,2 nm mit einer 30 Gew.%-igen Lösung (MEK-Lösung) der strahlungshärtbaren Verbindung, die ein Zusammensetzungsverhältnis von 40:60 der Verbindungen a/k oder g/k aufweist, durch einen Spiralholm, so dass die Trockendicke hiervon 0,5 μm beträgt, Trocknen und Härten durch Bestrahlen der Beschichtungsoberfläche mit einem Elektronenstrahl bei einer Beschleunigungsspannung von 150 kV und einer absorbierten Dosis von 5 Mrad, und anschliessendem Beschichten der Oberfläche der strahlungsgehärteten Schicht mit einer nicht-magnetischen Beschichtungslösung, die hergestellt wird durch Mahlen von 100 Teilen α-Fe₂O₃ (durchschnittliche Teilchengrösse: 0,15 μm, S_BET: 52 m²/g, mit Al₂O₃ und SiO₂ oberflächenbehandelt, pH 6,5 bis 8,0) in einem offenen Mischer für 10 Minuten und anschliessendem Zufügen von 15 Teilen (Feststoffgehalt) einer SO₃Na enthaltenden Polyurethanlösung (Feststoffgehalt: 30%, SO₃Na-Gehalt: 70 μäq/g, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht: 80.000) und weiterem Zugeben von 30 Teilen Cyclohexanon und Kneten der Mischung für 60 Minuten, und anschliessendem Zugeben von 200 Teilen Methylethylketon/Cyclohexanon (6:4), und Dispergieren der Mischung in einer Sandmühle für 120 Minuten und Zugeben von 2 Teilen Butylstearat, 1 Teil Stearinsäure und 50 Teilen Methylethylketon zu dieser Mischung, und Rühren der Mischung und Vermischen für weitere 20 Minuten, und Filtrieren unter Verwendung eines Filters, der eine durchschnittliche Porengrösse von 1 μm aufweist, so dass die Trockendicke hiervon 1,5 μm beträgt, wobei auf diese Oberfläche zusätzlich eine magnetische Beschichtungslösung durch gleichzeitiges Umkehrwalzen-Vielschichtbeschichten aufgetragen wird, so dass die Trockendicke hiervon 0,1 μm beträgt, wobei die magnetische Beschichtungslösung hergestellt wird durch Mahlen von 100 Teilen eines ferromagnetischen Legierungspulvers (Zusammensetzung: Fe 89 Atom-%, Co 5 Atom-%, Y 6 Atom-%, Hc 159,2 kA/m² (2.000 Oe), Kristallitgrösse: 15 nm, S_BET: 59 m²/g, Hauptachsenlänge: 0,04 μm, Acicularverhältnis: 7, σs: 150 A m²/kg (emu/g)) in einem offenen Mischer für 10 Minuten, anschliessendem Zugeben von 10 Teilen (Feststoffgehalt) einer SO₃Na enthaltenden Polyurethanlösung (Feststoffgehalt: 30%, SO₃Na-Gehalt: 70 μäq/g, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht: 80.000) und zusätzlichem Zugeben von 30 Teilen Cyclohexanon und Kneten der Mischung für 60 Minuten und anschliessendem Zugeben von 2 Teilen eines Schleifmittels (Al₂O₃-Teilchengrösse: 0,3 μm), 2 Teilen Russ (Teilchengrösse: 40 nm) und 200 Teilen Methylethylketon/Toluol (1:1), und Dispergieren der Mischung in einer Sandmühle für 120 Minuten und zusätzliches Zugeben von 2 Teilen Butylstearat, 1 Teil Stearinsäure und 50 Teilen Methylethylketon, Rühren der Mischung und Vermischen für weitere 20 Minuten, und Filtrieren unter Verwendung eines Filters mit einer durchschnittlichen Porengrösse von 1 μm, um die magnetische Beschichtungslösung zu ergeben, erhalten wird, und worin die strahlungshärtbaren Verbindungen a, b, d, g, h, j, k, l und m wie unten gezeigt sind:
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss Anspruch 1, worin die Verbindung (A) eine Verbindung der Formeln (1) oder (2) ist: B1-(A1)_n-X1-(A1')_n'-B1' (1) B2-(A2)_m-X2-(A2')_m'-B2' (2)worin X1 aus der nachstehenden Gruppe ausgewählt ist:
X2 aus der nachstehenden Gruppe ausgewählt ist:

A1 und A2 aus der nachstehenden Gruppe ausgewählt sind: -CH₂CH₂O- oder
worin A1 und A2 über ein Sauerstoffatom an X1 bzw. X2 gebunden sind, A1' und A2' aus der nachstehenden Gruppe ausgewählt sind: -OCH₂CH₂- oder
worin A1' und A2' über ein Sauerstoffatom an X1 bzw. X2 gebunden sind, B1, B2, B1' und B2' aus der nachstehenden Gruppe ausgewählt sind:
und n, n', m und m' unabhängig 0 bis 4 sind.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss Anspruch 1 oder 2, worin die Verbindung (B) eine Verbindung mit wenigstens einer Ethergruppe pro Molekül ist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, worin das magnetische Aufzeichnungsmedium zwischen der strahlungsgehärteten Schicht und der magnetischen Schicht eine nicht-magnetische Schicht umfasst, die ein in einem Bindemittel dispergiertes nicht-magnetisches Pulver umfasst.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die strahlungshärtbare funktionelle Gruppe der Verbindung (A) eine Acryloylgruppe ist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, worin die Verbindung (B) eine Verbindung ist, die 3 bis 6 strahlungshärtbare funktionelle Gruppen aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die strahlungshärtbare funktionelle Gruppe der Verbindung (B) eine Acryloylgruppe ist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Verbindung (A) und die Verbindung (B) in einem Gewichtsverhältnis von 3:7 bis 7:3 verwendet werden.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die strahlungsgehärtete Schicht eine Dicke von 0,1 bis 1,0 μm aufweist.
Magnetisches Aufzeichnungsmedium gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9, worin die magnetische Schicht eine Dicke von 0,05 bis 0,5 μm aufweist.