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Die
Erfindung betrifft einen mit Vibrationsabsorptionsmitteln ausgestatteten
Träger
für einen
Motor, insbesondere eines Heiz-, Belüftungs- und/oder Klimaanlagegebläses eines
Kraftfahrzeugs.
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In
den heutigen Fahrzeugen weist die Heiz-, Belüftungs- und/oder Klimaanlage
in bekannter und üblicher
Weise ein Flügelgebläse auf,
das mit einem auf einem Träger
angebrachten Rotationsmotor ausgestattet ist. Aufgrund der Drehung
der Antriebswelle des Gebläses,
die die Luftantriebsflügel
antreibt, können
nun je nach der Drehzahl der Welle, deren Unwucht und den unmittelbar
vom Motor verursachten Geräuschen
bei verschiedenen Frequenzen Vibrationen entstehen. Diese Geräusche und
Vibrationen können
sich somit auf weitere Teile der Heiz-, Belüftungs- und/oder Klimaanlage,
insbesondere auf das Armaturenbrett, das selbst diese durch die
Lüftungsklappen
ausbreiten kann, auf Befestigungsteile wie Clips, Einbauringe, Schrauben
oder auf bewegliche Teile wie Deckel von Handschuhfächern, usw. übertragen
werden.
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Solche
Vibrationen können
sowohl akustisch hinsichtlich des Komforts der Fahrzeuginsassen
als auch hinsichtlich des Verschleißes der Teile besonders störend sein,
die in Vibration geraten und sich abnutzen oder Gefahr laufen, sich
zu lösen.
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Um
diesen Nachteil zu beseitigen, sind in der Vergangenheit Mittel
wie diejenigen entwickelt worden, die in der Patentschrift
EP-B-800 000 beschrieben
sind. Zudem zeigt das Dokument
US
5533704 einen Träger
mit überformten
Mitteln.
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Um
die Ausbreitung der vom Motor erzeugten Vibrationen zum Motorträger zu vermeiden,
ist es vorgesehen, den Motor mit Hilfe von Klötzen aus einem Material vom
Typ Kautschuk akustisch zu isolieren. Der Nachteil dieser Mittel
liegt in der Tatsache, dass sie es nicht ermöglichen, alle vom Motor erzeugten
Vibrationen, d.h. einen ganzen Vibrationsfrequenzbereich zu absorbieren.
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Durch
die Unausgeglichenheit oder die Unwucht des Motors werden nämlich Vibrationen
mit Frequenzen zwischen 0 und 50 Hz erzeugt, wenn die Welle mit
einer Drehzahl zwischen etwa 0 und 3000 U/min dreht.
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Zudem
arbeiten die vom Drehmoment des Motors erzeugten harmonischen Schwingungen
bei einer Frequenz zwischen 160 und 4000 Hz.
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Außerdem werden
bei der Reibung der Kontaktbürsten
an den elektrischen Bahnen zur Versorgung des Motors bei Frequenzen
zwischen 2000 und 8000 Hz Klappergeräusche erzeugt.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, diese Vibrationen
zu minimieren und vorzugsweise zu eliminieren, um zu vermeiden,
dass sie sich vom Motor auf dessen Träger ausbreiten.
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Folglich
ermöglichen
die Vorrichtungen des Stands der Technik nicht, den Motor von seinem
Träger
einwandfrei zu entkuppeln, die Übertragung
der durch die Unausgeglichenheit des Motor verursachten Vibrationen
zu reduzieren und den von außen kommenden
Stößen standzuhalten.
Aufgrund der Ausgestaltung dieser Einrichtungen zur Behandlung der
Vibrationen durch Entkopplung kann die Isolierung nicht einwandfrei
stattfinden, da die Belastungen in unterschiedliche Richtungen wirken.
Die Auswahl des für
das Isolierungsmittel verwendeten Materials ist ebenfalls problematisch,
da gleichzeitig eine gewisse Steifigkeit, um den Vibrationen von
außen standzuhalten
und zu vermeiden, dass die Unausgeglichenheit des Motors verstärkt wird,
und eine gewisse Elastizität
notwendig sind, um das Übertragen der
Geräusche
zu reduzieren.
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Zudem
mangelt es den Vorrichtungen des Stands der Technik an Zuverlässigkeit
hinsichtlich der Zeit insbesondere im Hinblick auf die klimatischen
und mechanischen Bedingungen, die den Motor umgeben. Es wäre daher
ratsam, bereits bei der Ausgestaltung eine erhebliche Reduzierung
der Übertragung
der Vibrationen vorzusehen, um einen hohen Anteil von nicht widerstandsfähigen Teilen
zu vermeiden, was kostspielig und für die Qualität des Produkts
abträglich
ist. Da zudem sich die Vorrichtungen schnell abnutzen, nimmt die
Absorption der Vibrationen ab, so dass somit der mangelnde Komfort der
Insassen und die Gefahr der Zerstörung der Teile zunehmen.
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Schließlich ist
der Abbau des Motors anlässlich
einer Reparatur oder eines Auswechselns heikel und aufwendig in
der Ausführung.
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Um
diese Probleme zu lösen,
schlägt
die vorliegende Erfindung vor, Vibrationsabsorptionsmittel in den
Träger
zu integrieren.
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Genauer
betrifft die Erfindung einen Träger für einen
Motor, insbesondere eines Heiz-, Belüftungs- und/oder Klimaanlagegebläses eines
Kraftfahrzeugs, wobei der Motor eine Drehachse aufweist, und der
Träger
eine im Wesentlichen zylindrische Hohlmuffe zum Aufnehmen des Motors,
ein Befestigungsgehäuse
zum Aufnehmen der Hohlmuffe und Vibrationsabsorptionsmittel aufweist,
wobei die Vibrationsabsorptionsmittel auf dem Befestigungsgehäuse aufgeformt
sind, so dass sie mit der Muffe zusammenwirken, und die Vibrationsabsorptionsmittel zudem
mindestens einen Längsstreifen
aufweisen, der mit einer Außenwand
der Muffe zusammenwirkt.
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Nach
bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung:
- – ist die
Muffe mit mindestens einem Führungsfinger
versehen,
- – weisen
die Vibrationsabsorptionsmittel mindestens einen Klotz auf, der
mit dem Führungsfinger zusammenwirkt,
- – weist
jeder Klotz die Form eines Zylinders und eine durchgehende zentrale Öffnung auf,
in der der Führungsfinger
der Muffe justiert ist,
- – hat
jeder Klotz eine axiale Höhe
von im Wesentlichen 4 bis 10 mm und weist eine radiale Materialstärke um die Öffnung herum
von mindestens 2 mm auf,
- – gibt
es drei Isolierklötze,
- – ist
der Längsstreifen
mit einer Innenwand des Befestigungsträgers fest verbunden und mit
der Außenwand
der Muffe in Berührung,
- – gibt
es drei Längsstreifen,
- – weist
jeder Streifen eine axiale Länge
von mindestens 20 mm und eine radiale Stärke von mindestens 1 mm auf,
- – sind
die Isolierklötze
und die Streifen abwechselnd angeordnet und winkelig zueinander
um etwa 60° versetzt.
- – sind
die Klötze
und/oder die Streifen aus einem Stück auf das Befestigungsgehäuse aufgeformt,
- – bestehen
die Vibrationsabsorptionsmittel auf der Basis eines elastisch verformbaren
Materials wie eines Elastomers, und
- – ist
das Material ein Thermoplastelastomer mit einer Shore-Härte zwischen
etwa 20 und 30, in idealer Weise von 25.
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Weitere
Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung gehen aus der
Lektüre
der folgenden Beschreibung anhand der beispielhaft angegebenen beigefügten Zeichnungen
hervor, die jeweils darstellen:
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1 und 2 perspektivische
Explosionsansichten eines Trägers
eines Rotationsmotors eines Gebläses
nach der vorliegenden Erfindung,
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3 eine
perspektivische Ansicht eines Rotationsmotors eines Gebläses zum
Anbringen an einem Träger
der vorliegenden Erfindung,
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4 eine
perspektivische Detailansicht der Vibrationsabsorptionsmittel, mit
welchen der Träger versehen
ist,
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5 eine
perspektivische Explosionsansicht, die das Zusammenwirken zwischen
den Vibrationsabsorptionsmitteln und einer rohrförmigen Muffe des Trägers veranschaulicht,
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6 eine
Seitenansicht der Muffe, wenn sie mit den Vibrationsabsorptionsmittel
in Berührung
ist,
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7 eine
Schnittansicht der Mittel der 4,
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8 bis 10 Längsschnittansichten (d.h.
axial) der Isolierklötze,
und
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11 bis 13 Querschnittsansichten (d.h.
radial) der Isolierklötze.
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Die 1 und 2 stellen
jeweils unter einem unterschiedlichen Winkel eine perspektivische Explosionsansicht
eines Trägers 10 für einen
Rotationsmotor 100 eines Gebläses mit Flügelrad 102 dar, das
in 3 in Einzelheit und perspektivisch dargestellt
ist.
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Nach
der bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung weist dieser Träger 10 eine zentrale
längliche
Muffe 20 auf, die im Wesentlichen die Form eines Rotationszylinders
mit Drehachse XX' und
einem im Wesentlichen kreisförmigen
Querschnitt aufweist. Diese Muffe 20 ist zum inneren Aufnehmen
des Körpers 104 des
Rotationsmotors 100 der 3 sowie
verschiedener elektrischen Anschlüssen zwischen dem Motor 100 und äußeren Elementen
wie einer elektronischen Karte 106 und einer elektrischen
Versorgung 108 vorgesehen.
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Die
typischerweise durch Spritzgießen
von starrem Kunststoff wie Polypropylen hergestellte Muffe 20 besteht
aus einer Außenwand 21,
die einen oberen Ring 23 und einen unteren Ring 25 aufweist. Die
Muffe 20 ist mit drei Montagearmen 22 versehen, die
sich ausgehend von der Außenwand 21 in
der Nähe
des oberen Rings 23 radial nach außen erstrecken. Diese drei
Montagearme 22, die zur Erhöhung ihrer Steifigkeit gerippt
sind, sind jeweils mit einem Führungsfinger 24 versehen,
die sich vom oberen Ring 23 zum unteren Ring 25 der
Muffe 20 axial erstrecken. Diese Führungsfinger 24 weisen
eine allgemein hohlzylindrische Form mit kreisförmigen Innen- und Außenquerschnitt
auf und haben ein Länge
von im Wesentlichen 10 bis 15 mm, vorzugsweise 12,5 mm und einen
Außendurchmesser
von etwa 5 bis 7 mm, vorzugsweise 6 mm. Die drei Arme 22 und
somit die drei Führungsfinger 24 sind
am selben Umkreis in derselben Ebene angeordnet und vorzugsweise
in einem Winkel von 120° zueinander
verteilt, so dass ein gleichseitiges Dreieck gebildet wird. Diese
Ausgestaltung ermöglicht
es, die Stabilität
des Motors 100 und die Absorption der Vibrationen zu verbessern, die
er beim Drehen und Schwingen um seine Drehachse erzeugt, wenn der
Schwerpunkt des Motors und seines Flügels mit dem Massenmittelpunkt
des durch die Führungsfinger 24 gebildeten
Dreiecks zusammenfällt.
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Der
Träger 10 der
vorliegenden Erfindung umfasst zudem ein Befestigungsgehäuse 30 mit komplexer
Form, die dazu vorgesehen ist, sich dem Rotationsmotor 100 oder
weiteren komplementären Elementen
anzupassen, die an den Träger 10 angepasst
oder um den Träger 10 angeordnet
werden können.
Das Befestigungsgehäuse 30,
das typischerweise durch Spritzguss eines harten Kunststoffs wie
Polypropylens hergestellt wird, weist eine schaftförmige hohle
Aufnahme 32 mit einer Innenwand 33, einer Öffnung 34 und
einer der Öffnung 34 gegenüberliegenden
Verschlusshaube 36 auf. Diese hohle Aufnahme 32,
die die Form eines Zylinders mit kreisförmigen Querschnitts hat, dient
zur Aufnahme mindestens eines Teils der länglichen Muffe 20,
in der der Rotationsmotor 100 aufgenommen ist.
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Das
Befestigungsgehäuse 30 weist
am Umfang der hohlen Aufnahme 32 und leicht unterhalb deren Öffnung drei
Isolierklötze 40 auf,
die erste Vibrationsabsorptionsmittel 50 bilden. Diese
Isolierklötze 40 bestehen
aus weichem und akustisch absorbierendem Kautschuk wie einem thermoplastischen Elastomer
beispielsweise auf der Basis von EPDM.
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Die
drei Isolierklötze 40 sind
auf demselben Umkreis und in derselben Ebene angeordnet und vorzugsweise
in einem Winkel von 120° zueinander verteilt,
so dass ein gleichseitiges Dreieck gebildet wird, wie in 7 zu
sehen ist. Aus den gleichen, wie die bezüglich der Führungsfinger 24 erwähnten Gründen, d.h.
wenn der Schwerpunkt des Motors und seines Flügels (und zusätzlich weiterer
festsstehenden Elemente wie der elektronischen Bauteile) mit dem
Massenmittelpunkt des durch die Isolierklötze 40 gebildeten
Dreiecks zusammenfällt,
ermöglicht
es diese Ausgestaltung, eine gute Isostatik der akustischen Isolierung,
die von diesen Isolierklötzen 40 bereitgestellt
wird, zu erhalten.
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Die
Muffe 20 ist dazu vorgesehen, innerhalb der hohlen Aufnahme 32 des
Gehäuses 30 angebracht
zu werden, so dass die Isolierklötze 40 jeweils die
Führungsfinger 24 der
Muffe 20 aufnehmen. Die Mittel zum axialen Halten der Muffe 20 auf
dem Befestigungsgehäuse 30 bestehen
aus drei Schrauben 28, die innerhalb der Führungsfinger 24 durchdringen,
welche einen kreisförmigen
inneren Querschnitt aufweisen.
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Sobald
der Rotationsmotor 100 innerhalb der Muffe 20 und
die Muffe 20 innerhalb des Befestigungsgehäuses 30 angebracht
ist, wie dies in 3 dargestellt ist, geht die
Ebene, in welcher sich die drei Isolierklötze 40 befinden, möglichst
nah am Schwerpunkt der Baugruppe aus dem Motor 100 und
seines Flügelrads 102 vorbei.
Diese Lösung
ermöglicht
es, die Hebelwirkung und die Unausgeglichenheit oder Unwucht des
Motors 100 zu reduzieren, wenn dieser beim Drehen schwingt.
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Um
die Ausführung
zu erleichtern und die Leistungen des Trägers hinsichtlich der Absorption der
Vibrationen zu verbessern, sind die Isolierklötze 40 unmittelbar
auf dem Körper
des Befestigungsgehäuses 30 aufgeformt.
Vorzugsweise ist das verwendete Material ein thermoplastisches Elastomer
mit einer Shore-Härte
von etwa 25, was es ermöglicht,
Vibrationen zu absorbieren, die im Wesentlichen zwischen 2 kHz und
10 kHz entstehen.
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Wie
in den 8 bis 13 zu sehen ist, können die
Isolierklötze 40 verschiedene
Formen aufweisen, um die Führungsfinger 24 der
Muffe 20 aufzunehmen. Im Allgemeinen hat jeder Isolierklotz 40 die
Form eines Zylinders mit entweder einem ringförmigen Querschnitt mit verschiedenen
Stärken (8, 11 und 13)
oder einem elliptischen, nicht kreisförmigen Querschnitt mit variabler
Stärke (9 und 12)
und einem geraden oder hyperbolischen Innenlängsschnitt (10 bzw. 13). Zudem
ist der Innenquerschnitt der Durchgangsöffnung 42 vorzugsweise
kreisförmig,
wobei er zur Anpassung an die Führungsfinger 24,
die selbst einen elliptischen, kreisförmigen oder nicht kreisförmigen Außenquerschnitt
haben, auch elliptisch und nicht kreisförmig sein kann.
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Die
Auswahl der radialen Stärke
des Materials, aus welchem die Isolierklötze 40 bestehen, wird durch
die gewünschte
Absorptionsart, insbesondere die Frequenz der Vibrationen und ihre
Ausbreitungsrichtung geleitet. Es ist ratsam, einen angemessenen Kompromiss
hinsichtlich der Materialstärke
vorzusehen, um gleichzeitig das Maximum an Vibrationen zu absorbieren
und eine gute Stabilität
des Motors 100 zu ermöglichen,
wenn er um seinen Schwerpunkt dreht und schwingt.
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In
der dargestellten Ausführungsform
sind die Isolierklötze 40 Zylinder
mit kreisförmigem
Querschnitt, der im Wesentlichen eine axiale Höhe von mindestens 8 mm und
eine radiale Mindestmaterialstärke
von etwa 2 mm haben.
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Das
Befestigungsgehäuse 30 ist
zudem mit drei Längsstreifen 60 versehen,
die zweite Vibrationsabsorptionsmittel 70 bilden. Diese
Längsstreifen 60 sind
aus einem Kautschukmaterial wie einem thermoplastischen Elastomer
gebildet. Die drei Längsstreifen 60 erstrecken
sich axial an der Innenwand 33 der hohlen Aufnahme 32.
Die Längsstreifen 60 sind somit
auf einem gemeinsamen Umkreis angeordnet und in einem Winkel von
vorzugsweise 120° zu
einander verteilt, um in Schnitt gesehen, einen gleichseitigen Dreieck
zu bilden. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, eine gute Isostatik
der akustischen Isolierung, die wie bei den Isolierklötzen 40 von
diesen Längsstreifen
bereitgestellt wird, zu erhalten.
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Wie
dies insbesondere in 7 zu sehen ist, sind die Isolierklötze 40 und
die Längsstreifen 60 abwechselnd
angeordnet und winkelig zueinander um etwa 60° versetzt, um eine optimale
Verteilung der Absorption der Vibrationen zu erhalten.
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Vorteilhafterweise
weisen die Längsstreifen 60 eine
axiale Länge
von etwa 20 mm und eine radiale Stärke von etwa 1 mm auf, um spezifischer
die niedrigen Frequenzen zu absorbieren. Sobald die Muffe 20 im
Gehäuse 30 angebracht
ist, drückt
die Außenwand 21 der
Muffe 20 ohne Spiel auf die Längsstreifen 60 und
quetscht sie sogar geringfügig. Es
ist vorzuziehen, dass das Druckverhältnis der Längsstreifen 60 kleiner
ist als derjenige der Isolierklötze 40,
um das Ausschalten der absorbierenden Wirkung der Isolierklötze 40 zu
vermeiden. Vorzugsweise sind es die Isolierklötze 40, die als erste
die Vibrationen absorbieren, und anschließend die Längsstreifen 60, wenn
der Druck der Isolierklötze 40 eine bestimmte
Schwelle überschreitet.
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Wie
insbesondere in den 4 und 5 zu sehen
ist, bilden die Isolierklötze 40 und
die Längsstreifen 60 eine
einheitliche Baugruppe, die in einem Schritt auf dem Befestigungsgehäuse 30 aufgeformt ist.
Um diese Aufformung leicht auszuführen, verbinden Verbindungsstreifen 80 und 82 die
Klötze 40 und/oder
die Längsstreifen 60 miteinander.
Die Streifen 82 aus Elastomer verbinden die Längsstreifen 60 miteinander
und sind auf der Außenseite
des Befestigungsgehäuse 30 zu
sehen, während
sich der Streifen 80 aus Elastomer in eine Nut des Befestigungsgehäuse 30 einsetzt
und zwei der drei Isolierklötze 40 miteinander
verbindet.
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Die
Kombination aus den drei Isolierklötzen 40 und den drei
Längsstreifen 60 ermöglicht eine
optimale Absorption der Vibrationen, die sich ohne das Vorhandensein
dieser Mittel 50 und 70 vom Rotationsmotor 100 zu
einem (nicht dargestellten) Armaturenbrett ausbreiten würden. Diese
Kombination ermöglicht
eine Entkopplung der verschiedenen Beanspruchungen, denen der Träger hinsichtlich
der akustischen Vibrationen standhalten muss. Die Isolierklötze 40 ermöglichen
es somit, die kleinen Verdrehungsverformungen zu absorbieren und den
Rotationsmotor 100 zu entkoppeln, während die Streifen 60 insbesondere
auf die radialen Verformungen mit starker Verschiebung einwirken
und es ermöglichen,
die Ermüdung
der Isolierklötze 40,
die Ausbreitung der Niederfrequenzvibrationen in allen Richtungen
im Verdrehungsbetrieb und die Ausbreitung der Niederfrequenzvibrationen
(0-300 Hz) in Längs-
oder radialem Betrieb zu vermeiden. Diese Kombination berücksichtigt
zudem gleichzeitig die Verdrehungsverformungen oder -vibrationen
entlang der drei Achsen aber auch translatorisch entlang dieser
drei Achsen.
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Die
durch die in der vorliegenden Erfindung festgehaltene technische
Lösung
bereitgestellten Vorteile sind folgende:
- – Isolierung
der Vibrationen möglichst
nah an der Quelle;
- – Möglichkeit,
gleichzeitig drei Isolierklötze
und drei Längsstreifen
auszuführen,
wodurch eine mechanisch isostatische Ausführung erhalten wird;
- – die
jeweilige Stellung der Isolierklötze
und der Längsstreifen
in im Wesentlichen 120° zueinander
sowie der Winkelversatz um einen Winkel von etwa 60° der Klötze und
der Streifen zueinander gewährleistet
eine optimale Verteilung der Isolierung;
- – durch
ihre offene Gestaltung ermöglicht
die Muffe, jeglichen Typ von Gleichstrommotor aufzunehmen, wobei
die einzige Anforderung an den Motor dessen Platzbedarf und das
Vorhandensein von zugänglichen
elektrischen Schaltern betrifft;
- – die
Verwendung von verschiedenen Materialien und/oder Shore-Härten von
einem Klotz/Streifen zum nächsten
und/oder zwischen den Klötzen und
den Streifen sowie die Stärke
und/oder die Form der Klötze/Streifen
ermöglichen
es, sich möglichst
der idealen Absorption von Vibrationen zu nähern;
- – das
Aufformen des Polypropylens mit einem thermoplastischen Elastomer
ermöglicht
es, ein einfaches, schnelles und robustes Herstellungsverfahren
zu gestalten;
- – Die
Auswahl der Materialien ist durch die Tatsache geleitet, dass sie
sich sehr gut vermischen, was die Übertragung der Vibrationen
von einem Material auf den nächsten
verbessert.
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Selbstverständlich stellt
jedoch die lediglich als Darstellung des Gegenstands der Erfindung
angegebene ausführliche
Beschreibung keineswegs eine Einschränkung dar, wobei die technischen Äquivalente
ebenfalls im Rahmen der vorliegenden Erfindung enthalten sind.
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Somit
kann der Träger
für ein
Luftzirkulierungsgebläse
eines Fahrzeugssitzes, einen Entlüfter oder ein zusätzliches
Luftgebläseeinheit
in einer Heiz-, Belüftungs-
und/oder Klimatisierungsanlage, beispielsweise für den Fond eines Fahrzeugs
eingesetzt werden.
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In
einer Ausführungsvariante
kann die Muffe an ihrer Außenwand
und dem Kontaktbereich zwischen der Muffe und dem Gehäuse radial
mit drei gelenkigen und vergüteten
Lamellen wie Filmscharnieren versehen werden, so dass eine gewisse
Verdrehungsflexibilität
zwischen der Muffe und dem Gehäuse
möglich
ist. Die Anzahl der gelenkigen Lamellen ist vorzugsweise gleich
3, und sie sind in einem Winkel von 120° zueinander verteilt. Der Querschnitt
der Lamellen kann kreisförmig,
rechteckig, dreieckig, oval sein und axial und/oder radial variieren.
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Die
Isolierklötze 40 und/oder
Längsstreifen 60 können in
komplementärer
Weise auch auf der Muffe aufgeformt sein.
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Die
Längsstreifen 60 können ebenfalls
einzelne Bereiche aufweisen, die mit der Muffe in Berührung und
beispielsweise durch eine Vielzahl von aneinandergereihten kleinen
Erhebungen gebildet sind, die jeweils in Punktberührung mit
der Muffe stehen.
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Die
Anzahl der Klötze
und/oder Streifen kann für
besondere Ausgestaltungen hinsichtlich der akustischen Absorption
oder der Form des Gehäuses und/oder
der Muffe auch größer als
drei sein.
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In
dem Falle, dass der Schwerpunkt der Baugruppe aus dem Motor und
seinem Flügelrad
bezüglich
seiner Drehachse exzentriert ist, ist die Lösung, die darin bestehen, die
Klötze
und/oder Streifen jeweils um 120° zu
einander anzuordnen, somit nicht mehr die Ideallösung, da der Massenmittelpunkt
des so gebildeten gleichseitigen Dreiecks nicht mit demjenigen der
zuvor definierten Baugruppe zusammenfällt. In diesem Fall ist es
ratsam, die Klötze
und/oder Streifen entsprechend eines nicht gleichseitigen Dreiecks
und somit winkelmäßig nach
einem anderen geometrischen Schema anzuordnen, so dass die in Frage
stehenden Massenmittelpunkte zusammenfallen.
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Die
Isolierklötze 40 und
die Längsstreifen 60 können auch
jeweils in verschiedenen Ebenen und/oder auf verschiedenen Umkreisen
angeordnet sein.
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Schließlich ist
auch denkbar, für
jeden der Isolierklötze 40 und/oder
Längsstreifen 60 verschiedene
Druckverhältnisse
auszuwählen,
um der nicht homogenen geometrischen Verteilung der Klötze und/oder
Streifen auf demselben Umkreis und/oder in derselben Ebene abzuhelfen.
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In
idealer Weise ist es ratsam, die Isolierklötze 40 und Längsstreifen 60 so
anzuordnen, dass der Schwerpunkt der Baugruppe aus dem Motor und
seinem Flügelrad
möglichst
nah an dem jeweiligen Massenmittelpunkt der Klötze und der Streifen liegt.