DE602004004053T2

DE602004004053T2 - Stützelement

Info

Publication number: DE602004004053T2
Application number: DE602004004053T
Authority: DE
Inventors: Hiromichi c/o Honda R&D Co. Ltd. Tsushima
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2003-12-25
Filing date: 2004-11-25
Publication date: 2007-04-26
Anticipated expiration: 2024-11-26
Also published as: CN1323794C; CN1636667A; DE602004004053D1; EP1547716B1; US20050139411A1; EP1547716A1; US7198131B2

Description

Die vorliegende Erfindung beansprucht die ausländische Priorität der japanischen Patentanmeldung Nr. 2003-429205, eingereicht am 25. Dezember 2003.
Hintergrund der Erfindung
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Lagerungsträger zum Stützen einer an einem Fahrzeugkörperrahmen zu montierenden Komponente.
2. Beschreibung der verwandten Technik
Eine Technik in Bezug auf einen Lagerungsträger zum Stützen eines Motors an einem Fahrzeugkörperrahmen ist z. B. in der japanischen ungeprüften Patentanmeldung JP-A-5-97059 offenbart, die der US-A-5267630 entspricht.
Insgesamt ist der Lagerungsträger dieses Typs dick ausgebildet, einschließlich eines Lagerungsabschnitts, an dem eine zu montierende Komponente angebracht ist, da die Komponente tendenziell schwer ist. Mit dem dicken Lagerungsträger ist eine Dickendifferenz zwischen dem Lagerungsträger selbst und einem den Fahrzeugkörperrahmen darstellenden Blechmaterial zu groß, und daher kann der dicke Lagerungsträger nicht mittels Widerstandsschweißung an dem Fahrzeugkörperrahmen befestigt werden. Aus diesem Grund wird normalerweise MIG (Metall-Inertgas)-Schweißung dazu verwendet, den Lagerungsträger an dem Fahrzeugkörperrahmen manuell zu befestigen.
Wenn man versucht, den Lagerungsträger mittels der unbeschriebenen MIG Schweißung an den Fahrzeugkörperrahmen zu schweißen, steigen jedoch wegen der Anwendung der MIG Schweißung die Schweißkosten, und die Arbeitskosten sind aufgrund des manuellen Vorgangs, der dem MIG Schweißen eigen ist, ebenfalls erhöht.
Die DE 42 31 213 A1 offenbart einen Lagerungsträger gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Dort hat der Träger Bereiche unterschiedlicher Dicke, d. h. der Mittelabschnitt ist dicker als die äußeren Abschnitte. Die US-A-2 319 407 zeigt einen Träger mit einer Dickenänderung zur Widerstandsschweißung.
Zusammenfassung der Erfindung
Demzufolge ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Lagerungsträger bereitzustellen, der mit geringen Kosten an den Fahrzeugkörperrahmen geschweißt werden kann.
Im Hinblick auf die Lösung des Problems wird gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Lagerungsträger zur Verwendung in einem Fahrzeug angegeben, umfassend: einen Basisplattenabschnitt, einen Lagerungsabschnitt, der eine zu montierende Komponente lagert, und einen Schweißabschnitt zum Schweißen an einen Fahrzeugkörperrahmen, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißabschnitt verteilte Stellen bildet, die von dem Basisplattenabschnitt zu dem Fahrzeugkörperrahmen hin vorstehen, wenn er daran geschweißt ist, wobei die Dicke der verteilten Stellen geringer ist als die Dicke des Lagerungsabschnitts.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die Schweißabschnitte an jeder zweier Oberflächen des Lagerungsträgers jeweils ausgebildet sind, wobei die Oberflächen des Lagerungsträgers an Oberflächen des Fahrzeugkörperrahmens, die einen Eckabschnitt davon bilden, geschweißt sind, wobei der Lagerungsträger zur Befestigung an dem Fahrzeugkörperrahmen an die Schweißabschnitte, die so an den zwei Oberflächen davon ausgebildet sind, geschweißt ist.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass ein Zwischenraum zwischen dem Eckabschnitt und dem Lagerungsträger ausgebildet ist.
Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die zwei Oberflächen des Lagerungsträgers durch Pressen geformt sind.
Gemäß einem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Schweißabschnitt an einer Mehrzahl verteilter Stellen ausgebildet ist.
Gemäß einem sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Schweißabschnitt durch Schmieden gebildet ist.
Gemäß einem siebten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger aus einem Material gebildet ist, das eine Dicke hat, die durch Widerstandsschweißung nicht an den Fahrzeugkörperrahmen schweißbar ist.
Gemäß einem achten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die zu montierende Komponente ein Lagerungsträger für einen Motor ist.
Gemäß einem neunten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die zu montierende Komponente ein Lagerungsträger für einen unteren Lenker eines Aufhängungselements ist.
Gemäß einem zehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die zu montierende Komponente ein Lagerungsträger für ein Getriebe ist.
Gemäß einem elften Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger ferner einen Basisplattenabschnitt aufweist, worin der Schweißabschnitt und der Lagerungsabschnitt von dem Basisplattenabschnitt zur Seite des Fahrzeugkörperrahmens hin vorstehen, wenn sie an den Fahrzeugkörperrahmen geschweißt sind.
Gemäß einem zwölften Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom elften Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass eine vorstehende Oberfläche des Schweißabschnitts mit einer vorstehenden Oberfläche des Lagerungsabschnitts fluchtet.
Gemäß einem dreizehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger ferner umfasst: ein Mutterelement, das an einer Unterseite des Lagerungsabschnitts vorgesehen ist, worin Durchgangslöcher an dem Lagerungsabschnitt, dem Fahrzeugkörperrahmen und der zu montierenden Komponente koaxial ausgebildet sind, ein Bolzenelement, das die Durchgangslöcher durchsetzt und an dem Mutterelement befestigt ist, um hierdurch die zu montierende Komponente an dem Fahrzeugkörperrahmen zu montieren.
Gemäß einem vierzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom dreizehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Mutterelement an die Unterseite des Lagerungsabschnitts geschweißt ist.
Gemäß einem fünfzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom dreizehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Mutterelement integral mit dem Lagerungsabschnitt ausgebildet ist und durch Anwenden eines Lochherstellungsprozesses gebildet ist.
Gemäß einem sechzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Fahrzeugkörperrahmen enthält: ein U-förmiges Element, das eine Öffnung in einer horizontalen Richtung hat; und ein flaches Plattenelement, das so angeordnet ist, dass es die Öffnung des U-förmigen Elements verschließt, worin die Schweißabschnitte des Lagerungsträgers an einen oberen Abschnitt bzw. einen seitlichen Plattenabschnitt des U-förmigen Elements jeweils geschweißt sind.
Gemäß einem siebzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger ferner umfasst: einen oberen Plattenabschnitt; und einen ersten seitlichen Plattenabschnitt, der relativ zu dem oberen Plattenabschnitt vertikal angeordnet ist, worin die Schweißabschnitte an dem oberen Plattenabschnitt bzw. dem ersten seitlichen Plattenabschnitt vorgesehen sind.
Gemäß einem achtzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom siebzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger ferner umfasst: einen ersten schrägen Plattenabschnitt, der den oberen Plattenabschnitt mit dem ersten seitlichen Plattenabschnitt verbindet, worin ein Winkel zwischen dem ersten schrägen Plattenabschnitt und dem oberen Plattenabschnitt sowie ein Winkel zwischen dem ersten schrägen Plattenabschnitt und dem seitlichen Plattenabschnitt stumpf sind.
Gemäß einem neunzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom siebzehnten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger ferner umfasst: einen zweiten seitlichen Plattenabschnitt, der relativ zu dem oberen Plattenabschnitt vertikal angeordnet ist, einen zweiten schrägen Plattenabschnitt, der den oberen Plattenabschnitt mit dem zweiten seitlichen Plattenabschnitt verbindet, wobei ein Winkel zwischen dem zweiten schrägen Plattenabschnitt und dem oberen Plattenabschnitt sowie ein Winkel zwischen dem zweiten schrägen Plattenabschnitt und dem seitlichen Plattenabschnitt stumpf sind, und wobei der an der zweiten seitlichen Platte vorgesehene Schweißabschnitt an den flachen Plattenabschnitt des Fahrzeugkörperrahmens geschweißt ist.
Gemäß einem zwanzigsten Aspekt der vorliegenden Erfindung in Weiterführung vom ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass der Lagerungsträger ferner umfasst: einen oberen Plattenabschnitt; und erste und zweite seitliche Plattenabschnitte, die relativ zu dem oberen Plattenabschnitt vertikal angeordnet sind, worin der Fahrzeugkörperrahmen U-förmig ausgebildet ist, mit einer Öffnung in einer oberen Richtung davon, und wobei die Schweißabschnitte, die an den ersten und zweiten seitlichen Plattenabschnitten vorgesehen sind, an seitliche Plattenabschnitte des Fahrzeugkörperrahmens so geschweißt sind, dass sie die Öffnung des Fahrzeugkörperrahmens verschließen.
Merke, dass die Dicke, die mit dem Fahrzeugkörperrahmen durch Widerstandsschweißung nicht verschweißbar ist, dreimal oder mehr dicker ist als die Dicke der zu montierenden Komponente.
Selbst wenn gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung in dem Fall, dass der Lagerungsträger aus dem Material in Bezug auf die Dicke der Platte, die den Fahrzeugkörperrahmen darstellt, mit einer Dicke gebildet ist, die keine Widerstandsschweißung gestattet, und die Lagerungsabschnitte aufweist, die so dick sind, dass sie durch Widerstandsschweißung nicht an den Fahrzeugkörperrahmen schweißbar sind und an denen die zu montierenden Komponente angebracht ist, kann der Lagerungsträger an den Fahrzeugkörperrahmen durch Widerstandsschweißung befestigt werden, da die Schweißabschnitte, die zum Schweißen an den Fahrzeugkörperrahmen dienen, mit einer derartigen Dicke ausgebildet sind, die in Bezug auf die Dicke der Platte, die den Fahrzeugkörperrahmen darstellt, dünner ist als die Lagerungsabschnitte und die die Widerstandsschweißung gestattet. Demzufolge zeigt der Lagerungsträger einen Dämpfeffekt und erfordert weniger Verstärkung, da die Steifigkeit und das Gewicht des Lagerungsträgers hoch und schwer gemacht werden können, selbst wenn sie zur Lagerung einer vibrierenden Komponente wie etwa eines Motors und eines Getriebes eines Fahrzeugkörpers verwendet wird. Darüber hinaus können, im Vergleich mit dem Fall der Anwendung der MIG Schweißung, die Schweißkosten reduziert werden, und da die Automatisierung erleichtert werden kann, können Kosten in Bezug auf die menschliche Arbeitskraft ebenfalls reduziert werden.
Da gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung der Schweißabschnitt an jeder der zwei Oberflächen des Lagerungsträgers ausgebildet ist, die jeweils mit den zwei Oberflächen des Fahrzeugkörperrahmens verbunden werden, die den Eckabschnitt dazwischen bilden, wodurch der Lagerungsträger zur Befestigung an den zwei Oberflächen des Fahrzeugkörperrahmens geschweißt wird, die ein Eckabschnitt dazwischen an den Schweißabschnitten bilden, die so an den zwei Oberflächen ausgebildet sind, können die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit auch durch den Lagerungsträger sichergestellt werden, der in kleiner Abmessung ausgebildet werden kann.
Da gemäß dem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung der Zwischenraum zwischen dem Eckabschnitt und dem so geschweißten Lagerungsträger ausgebildet ist, kann sich elektrisch abscheidende Flüssigkeit beim Elektroabscheidungs-Lackierprozess glattgängig fließen, und da ein geschlossener Querschnitt durch den Fahrzeugkörperrahmen und den so geschweißten Lagerungsträger gebildet wird, kann die Festigkeit erhöht werden. Weil darüber hinaus der Lagerungsträger so ausgebildet ist, dass der Zwischenraum zwischen dem Eckabschnitt und sich selbst gebildet wird, wenn er im Formungsprozess gebogen wird, braucht der Lagerungsträger nicht mit einem großen Biegewinkel gebogen werden, und daher wird der Biegeprozess leicht gemacht.
Da gemäß dem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung wie zwei Oberflächen des Lagerungsträgers, die mit den zwei Oberflächen des Fahrzeugkörperrahmens verbunden sind, die den Eckabschnitt dazwischen bilden, pressgeformt sind, können die zwei Oberflächen leicht geformt werden, und die Automatisierung kann weiter erleichtert werden.
Da gemäß dem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung die Schweißabschnitte an der Mehrzahl verteilter Stellen ausgebildet sind, setzt sich die Dicke, die keine Widerstandsschweißung erfordert, bis zu den benachbarten Schweißabschnitten fort, so dass sich die dicken Abschnitte, außer den Schweißabschnitten, über die benachbarten Schweißabschnitte zueinander fortsetzen, so dass die Festigkeit und Steifigkeit weiter erhöht werden kann.
Gemäß dem sechsten Aspekt der vorliegenden Erfindung können die dünnen Schweißabschnitte an dem dicken Material durch Schmieden leicht ausgebildet werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Teilperspektivansicht, die einen Frontrahmen zeigt, in dem ein Lagerungsträger gemäß einer Ausführung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, und die Umgebung des so vorgesehenen Lagerungsträgers;
2 ist eine teilgeschnittene Draufsicht des Frontrahmens, in dem der Lagerungsträger gemäß der Ausführung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, und der Umgebung des so vorgesehenen Lagerungsträgers;
3 ist eine vordere Querschnittsansicht des Frontrahmens entlang der Linie X1-X1 in 2, die einen Abschnitt des Frontrahmens zeigt, in dem der Lagerungsträger gemäß der Ausführung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, und die Umgebung des so vorgesehenen Lagerungsträgers;
4 ist eine vordere Querschnittsansicht des Frontrahmens entlang der Linie X2-X2 in 2, die einen Abschnitt des Frontrahmens zeigt, in dem der Lagerungsträger gemäß der Ausführung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, sowie die Umgebung des so vorgesehenen Lagerungsträgers;
5 ist eine Perspektivansicht des Lagerungsträgers gemäß der Ausführung der vorliegenden Erfindung.
6A bis 6E zeigen einen Herstellungsprozess des Lagerungsträgers gemäß der Ausführung der vorliegenden Erfindung;
7 ist eine vordere Querschnittsansicht des Frontrahmens, in dem ein Lagerungsträger gemäß einer anderen Ausführung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, und der Umgebung des so vorgesehenen Lagerunsträgers; und
8 ist eine vordere Querschnittsansicht des Frontrahmens, in dem der Lagerungsträger gemäß einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist, und der Umgebung des so vorgesehenen Lagerungsträgers.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführung
Ein Lagerungsträger gemäß einer Ausführung der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
1 bis 4 zeigen einen Frontrahmen 10, d. h. einen Fahrzeugkörperrahmen, der in einer geschlossenen Querschnittsform ausgebildet ist und an einem vorderen Teil eines Fahrzeugkörpers derart vorgesehen ist, dass er sich längs erstreckt, so wie die Umgebung des Frontrahmens 10. Ein Lagerungsträger 11 ist an der Innenseite des Frontrahmens 10 angeordnet. Dieser Lagerungsträger 11 ist so ausgestaltet, dass er die Abstützung eines Motors als zu montierende Komponente an dem Frontrahmen 10 über einen Motorlagerträger 13 als zu montierende Komponente gestattet.
Ein Abschnitt des Frontrahmens, an dem der Lagerungsträger angeordnet ist, wie in den 3 und 4 gezeigt, eine im wesentlichen flache plattenartige Form. Ferner ist der Abschnitt mit einem im wesentlichen U-förmigen Querschnitt ausgebildet, mit einem Rahmenelement 16, das sich in einer vertikalen Richtung erstreckt. Ferner ist an einem Endabschnitt der Abschnitt geschlossenen Querschnitts mit einem Rahmenelement 16 ausgebildet, das an das Rahmenelement 16 geschweißt ist. Der Lagerungsträger 11 ist derart angebracht, dass er den Eckabschnitt 19 über einen oberen Plattenabschnitt 20 und einen seitlichen Plattenabschnitt 21 überspannt, wobei der obere Plattenabschnitt 20 und der seitliche Plattenabschnitt 21 einen Eckabschnitt 19 des Rahmenelements 17 darstellen, der an der der Seite des Rahmenelements 16 gegenüberliegenden Seite und der oberen Seite vorgesehen ist. Merke, dass Durchgangslöcher vertikal an vorbestimmten Positionen in dem oberen Plattenabschnitt 20 ausgebildet sind, um darauf den Motorlagerträger 13 anzubringen.
Wie in 5 gezeigt, hat der Lagerungsträger 11 einen oberen Plattenabschnitt 25, einen schrägen Plattenabschnitt 26, der sich von einer Seite des oberen Plattenabschnitts 25 nach unten erstreckt, und einen seitlichen Plattenabschnitt 27, der sich von einer dem oberen Plattenabschnitt 25 entgegengesetzten Seite des schrägen Plattenabschnitts 26 in einer Richtung nach unten erstreckt, die den oberen Plattenabschnitt 25 rechtwinklig schneidet. Der schräge Plattenabschnitt bildet einen stumpfen Winkel in Bezug auf den oberen Plattenabschnitt 25 und den seitlichen Plattenabschnitt 27.
Ein stufenartiger Lagerungsabschnitt 28 ist an jedem Ende des oberen Plattenabschnitts 25 derart ausgebildet, dass er höher hoch steht als der restliche Abschnitt davon. Auch ist ein sich vertikal erstreckendes Durchgangsloch 29 in jedem Lagerungsabschnitt 28 ausgebildet. Merke, dass hier eine Mutter 30 an einer Unterseite jedes Lagerungsabschnitts 28 derart angebracht und durch Schweißung befestigt ist, dass sie koaxial zu dem Durchgangsloch 29 ist.
Schweißabschnitte 32, die an den Frontrahmen 10 zu schweißen sind, sind an einer Mehrzahl oder genauer gesagt drei verteilten Stellen an dem Abschnitt des oberen Plattenabschnitts 25 ausgebildet, der sich zwischen dessen zwei Lagerungsabschnitten 28 erstreckt. Auch sind Schweißabschnitte 33, die an dem Frontrahmen 10 zu schweißen sind, an einer Mehrzahl von genauer gesagt vier verteilten Stellen an dem Seitenplattenabschnitt 27 ausgebildet. Merke, dass ein flacher Abschnitt des oberen Plattenabschnitts 25, der die Lagerungsabschnitte 28 und alle Schweißabschnitte 32 ausschließt, als Basisplattenabschnitt 34 bezeichnet wird, und ein flacher Abschnitt des seitlichen Plattenabschnitts 27, der alle Schweißabschnitte 33 ausschließt, als Basisplattenabschnitt 35 bezeichnet wird.
Die Schweißabschnitte 32, die an dem oberen Plattenabschnitt 25 ausgebildet sind, sind um eine Stufe höher gestellt als der Basisabschnitt des Plattenabschnitts 34, auf gleiche Höhe mit dem Lagerungsabschnitten 28. Zusätzlich sind die Schweißabschnitte 33, die an dem seitlichen Plattenabschnitt 27 ausgebildet sind, um eine Stufe höher gestellt als der Basisabschnitt 35, in einer entgegengesetzten Richtung zu einer Richtung, in der sich der obere Plattenabschnitt 25 erstreckt. Merke, dass hier der gesamte verbleibende Abschnitt des Lagerungsträgers 11, der die Schweißabschnitte 32, 33 ausschließt, das heißt die Lagerungsabschnitte 28 und der Basisplattenabschnitt 34 des oberen Plattenabschnitts 25, der schräge Plattenabschnitt 26 und der Basisplattenabschnitt 35 des seitlichen Plattenabschnitts 27 im wesentlichen mit der gleichen Dicke ausgebildet sind. Die Dicke ist dicker als jene der Schweißabschnitte 32, 33, wohingegen alle Schweißabschnitte 32, 33 im wesentlichen der gleichen Dicke ausgebildet sind, welche dünner ist als der gesamte restliche Abschnitt des Lagerungsträgers 11, der die Schweißabschnitte 32, 33 ausschließt. Hier sind die Lagerungsabschnitte 28 und die Basisplattenabschnitte 34, 35, die beide dicker gemacht sind, zu dick zur Widerstandsschweißung, die auch Punktschweißung genannt sind, an den oberen Plattenabschnitt 20 und den seitlichen Plattenabschnitt 21 des Rahmenelements 17 des Frontrahmens 11, wohingegen die Schweißabschnitte 32, 33, die dünner gemacht sind, im wesentlichen so dick sind wie der obere Plattenabschnitt 20 und der seitliche Plattenabschnitt 21 des Rahmenelements 17 des Frontrahmens 10 zur Punktschweißung daran.
Der Lagerungsträger 11, der mit der zuvor beschriebenen Form ausgebildet ist, wird so ausgebildet, wie nachfolgend beschrieben.
Wie in 6A bezeichnet, wird ein Material 11A vorbereitet, das zu einer flachen plattenartigen Form ausgebildet ist und das in Bezug auf die Dicke des oberen Plattenabschnitts 20 und des seitlichen Plattenabschnitts 21 des Rahmenelements 17 des Frontrahmens 10 eine Dicke hat, die keine Widerstandsschweißung gestattet. Ferner hat das Material eine Dicke, die dick genug ist, um den Motor zu lagern, der eine schwere Komponente ist. Dann werden, wie in 6B gezeigt, durch Schmieden alle Schweißabschnitte 32, 33 an vorbestimmten Stellen auf dem Material 11A dünner gemacht, wobei in 6B jeweils nur der Schweißabschnitt 33 gezeigt ist, während die Lagerungsabschnitte 28 und die anderen Abschnitte dicker ausgebildet werden. Als nächstes werden die Durchgangslöcher 29 mit einem Bohrer an vorbestimmten Positionen in dem Material 11a ausgebildet, nachdem das Schmieden abgeschlossen worden ist. Als nächstes werden, wie in 6C gezeigt, der obere Plattenabschnitt 25, der schräge Plattenabschnitt 26 und der seitliche Plattenabschnitt 27 ausgebildet, in dem durch Pressen ein Biegeprozess durchgeführt wird. Dann wird, wie in 6D gezeigt, die Mutter 30 zur Befestigung an der Unterseite des Lagerungsabschnitts 28 so angeschweißt, dass sie mit der Position jedes Durchgangslochs 29 fluchtet.
Merke, dass die separate Mutter 30 und das Anschweißen davon weggelassen werden kann, indem ein vorstehender Abschnitt an einer Stelle ausgebildet wird, wo das Durchgangsloch auszubilden ist, während das Material 11A geschmiedet wird, und indem an dem so durch Schmieden gebildeten vorstehenden Abschnitt ein Lochbildungsprozess und Gewindeprozess angewendet wird.
Somit wird der Lagerungsträger 11 bereitgestellt, der aus dem Material 11A gebildet ist, das die Dicke hat, die keine Widerstandsschweißung an dem Frontrahmen 10 gestattet. Der Lagerungsträger 11 hat die Lagerungsabschnitte 28, die die Dicke haben, die keine Widerstandsschweißung an dem Frontrahmen 10 gestattet und an denen der Motorlagerträger 13 und der Motor 14, die beide zu montierende Komponenten sind, angebracht werden, und ist mit den Schweißabschnitten 32, 33 versehen, die an dem Frontrahmen 10 anschweißbar sind, und die so geschmiedet sind, dass sie die Dicke haben, die dünner ist als die Lagerungsabschnitte 28 und die eine Widerstandsschweißung an dem Frontrahmen 10 gestatten.
Dann werden in dem Lagerungsträger 17, der wie oben beschrieben, ausgebildet ist, die Schweißabschnitte 32, 33 jeweils an zwei Oberflächen ausgebildet, die durch eine Oberseite 25a des oberen Plattenabschnitts 25 und eine Außenseite 27a des seitlichen Plattenabschnitts 27 dargestellt sind. Dementsprechend wird, wie in den 6E und 4 gezeigt, der Lagerungsträger 11 zur Befestigung an die zwei Oberflächen geschweißt, die durch eine Unterseite 20a des oberen Plattenabschnitts 20 und eine Innenseite 21a des seitlichen Plattenabschnitts 21 dargestellt sind, die den Eckabschnitt 19 des Rahmenelements 17 des Frontrahmens 10 zwischen sich bilden, an den Schweißabschnitten 32, 33 an der Oberseite 25a und der Außenseite 27a. Wie in den 3 und 4 gezeigt, werden nämlich alle Schweißabschnitte 32 an dem oberen Plattenabschnitt 25 des Lagerungsträgers 11 an dem oberen Plattenabschnitt 20 des Rahmenelements 17 in einem Zustand punktgeschweißt, wo die Durchgangslöcher 29 und die Muttern 30 an dem oberen Plattenabschnitt 25 mit den Durchgangslöchern 22 in dem oberen Plattenabschnitt 20 des Frontrahmens 10 fluchten. Auch stützen sich die Schweißabschnitte 32 und die Lagerungsabschnitte 28 an dem oberen Plattenabschnitt 25 an der Unterseite 20a des oberen Plattenabschnitts 20 des Rahmenelements 17 ab. Dementsprechend werden die Lagerungsabschnitte 28 mit dem oberen Plattenabschnitt 20 des Rahmenelements 17 verbunden. Zusätzlich und gemeinsam hiermit werden die Schweißabschnitte 33 an dem seitlichen Plattenabschnitt 27 des Lagerungsträgers 11 an dem seitlichen Plattenabschnitt 21 des Rahmenelements 17 in einem Zustand punktgeschweißt, wo sich die Schweißabschnitte an dem seitlichen Plattenabschnitt 27 auf der Innenoberfläche 21a des seitlichen Plattenabschnitts 21 des Frontrahmens 10 abstützen. Da hier der schräge Plattenabschnitt 26 an dem Lagerungsträger 11 ausgebildet ist, wird zwischen dem Eckabschnitt 19 des Rahmenelements 17 und den so geschweißten Lagerungsträger 11 ein Zwischenraum 37 ausgebildet.
Dann wird ein Befestigungsbolzen 39 zum Montieren des Motorlagerträgers 13 von oben her durch ein Montageloch 38 in den Motorlagerträger 13 und das Durchgangsloch 22 in dem oberen Plattenabschnitt 20 des Frontrahmens 10 eingesetzt, zum Einschrauben in die Mutter 30. Dementsprechend wird der Motorlagerträger 13 an dem Frontrahmen 10 angebracht, so dass der Motor 14, der eine schwere Komponente ist, wiederum an dem Motorlagerträger 13 montiert wird.
Selbst wenn gemäß dem Lagerungsträger 11 gemäß der Ausführung der vorliegenden Erfindung, die zuvor beschrieben worden ist, in dem Fall, dass der Lagerungsträger 11 aus einem Material 11a gebildet ist, das in Bezug auf die Dicke des Frontrahmenelements 10 die Dicke hat, die keine Widerstandsschweißung gestattet und Lagerungsabschnitte 28 aufweist, die so dick sind, dass sie durch Widerstandsschweißung nicht an den Frontrahmen 10 zu schweißen sind, und an dem der Motorlagerträger 13 und der Motor 14 montiert sind, kann der Lagerungsträger 11 an dem Frontrahmen 10 durch Widerstandsschweißung befestigt werden, da die Schweißabschnitte 32, 33, die an dem Frontrahmen 10 schweißbar sind, mit einer Dicke ausgebildet sind, die in Bezug auf die Dicke des Frontrahmens 10 dünner ist als die Lagerungsabschnitte 28 und die die Widerstandsschweißung gestattet. Demzufolge zeigt der Lagerungsträger 11 einen Dämpfeffekt und erfordert weniger Verstärkung, da die Steifigkeit und das Gewicht des Lagerungsträgers 11 hoch und schwer gemacht werden können, selbst wenn er zum Anbringen einer vibrierenden Komponente wie etwa des Motors und des Getriebes an dem Fahrzeugkörper verwendet wird. Darüber hinaus können, im Vergleich zum Fall der Anwendung der MIG Schweißung, die Schweißkosten reduziert werden, und da die Automatisierung erleichtert werden kann, können auch die Kosten in Bezug auf die menschliche Arbeitskraft reduziert werden.
Weil darüber hinaus die Schweißabschnitte 32, 33 jeweils an zwei Oberflächen ausgebildet sind, die durch die Oberseite 25a des oberen Plattenabschnitts 25 und die Außenseite 27a des seitlichen Plattenabschnitts 27 dargestellt sind, die mit den zwei Oberflächen verbunden sind, die durch die Unterseiten 20a des oberen Plattenabschnitts 20 und die Innenseite 21a des seitlichen Plattenabschnitts 21 dargestellt sind, die den Eckabschnitt des Frontrahmens 10 bilden, wodurch der Lagerungsträger 11 zur Sicherung an den zwei Oberflächen, die durch die Unterseite 20a des oberen Plattenabschnitts 20 und die Innenseite 21a des seitlichen Plattenabschnitts 21 dargestellt sind, die den Eckabschnitt 19 des Frontrahmens 10 bilden, an den Schweißabschnitten 32, 33 an der Oberseite 25a des oberen Plattenabschnitts 25 und die Außenseite 27a des seitlichen Plattenabschnitts 27 geschweißt ist, kann die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit auch durch den Lagerungsträger sichergestellt werden, der in einer kleinen Abmessung ausgebildet werden kann.
Weil darüber hinaus der Zwischenraum 37 zwischen dem Eckabschnitt 19 des Frontrahmens 10 und dem so angeschweißten Lagerungsträger 11 gebildet ist, kann sich elektrisch abscheidende Flüssigkeit in einem Elektroabscheidungs-Lackierprozess glattgängig fließen, und da der geschlossene Querschnitt durch den Frontrahmen 10 und den so angeschweißten Lagerungsträger 11 gebildet ist, kann die Festigkeit vergrößert werden. Da ferner der Lagerungsbeschlag 11 so ausgeformt ist, dass er zwischen dem Eckabschnitt 19 und sich selbst den Zwischenraum 37 bildet, braucht der Lagerungsträger 11, wenn er im Formungsprozess gebogen wird, nicht mit einem großen Biegewinkel gebogen werden, und daher kann der Biegeprozess leicht gemacht werden.
Weil darüber hinaus die Schweißabschnitte 32, 33 an einer Mehrzahl verteilter Stellen ausgebildet sind, setzt sich die Dicke, die keine Widerstandsschweißung gestattet, zu den benachbarten Schweißabschnitten 32, 33 fort, so dass der Basisplattenabschnitt 34, die Lagerungsabschnitte 28, der schräge Plattenabschnitt 26 und der Basisplattenabschnitt 35, die die dicken Abschnitte außer den Schweißabschnitten 32, 33 darstellen, sich über die benachbarten Schweißabschnitte 32, 33 zueinander fortsetzen können, und die Festigkeit und Steifigkeit des Lagerungsträgers 11 weiter erhöht werden kann.
Da ferner die zwei Oberflächen, die durch die Oberseite 25a des oberen Plattenabschnitts 25 und die Außenseite 27a des seitlichen Plattenabschnitts 27 dargestellt sind, die mit den zwei Oberflächen verbunden sind, die durch die Unterseite 20a des oberen Plattenabschnitts 20 und die Innenseite des seitlichen Plattenabschnitts 21 dargestellt sind, die den Eckabschnitt 19 des Frontrahmens 10 zwischen sich bilden, durch Pressen geformt sind, können die zwei Oberflächen der Lagerungsplatte 11 leicht ausgebildet werden, und die Automatisierung kann weiter erleichtert werden.
Darüber hinaus können die dünnen Schweißabschnitte 32, 33 an dem dicken Material 11A auf leichte Weise durch Schmieden ausgebildet werden.
Merke, dass der Lagerungsträger nicht auf die Ausführung beschränkt ist, die zuvor beschrieben worden ist, sondern daran verschiedene Modifikationen vorgenommen werden können.
Zum Beispiel wird, wie in 7 gezeigt, mittels eines Lagerungsträgers 46, in dem ein oberer Plattenabschnitt 43, das heißt ein Lagerungsabschnitt, in dem die Durchgangslöcher 41 ausgebildet sind und an dessen Unterseite Motorlagerungsträgermontagemuttern 32 angeschweißt sind, dick gemacht, und dünne Schweißabschnitte 45 werden an seitliche Plattenabschnitte 44 geschweißt, die sich jeweils von beiden Seitenrandabschnitten des Oberplattenabschnitts 33 nach unten erstrecken, wobei eine obere Öffnung in einem nach oben offenen Rahmenelement 49, das zwei seitliche Plattenabschnitte 47 und einen unteren Plattenabschnitt 48 aufweist, durch Anschweißen der Schweißabschnitte 45 der seitlichen Plattenabschnitte 44 an die Seitenplattenabschnitte 47 jeweils geschlossen werden kann. In diesem Fall wird ein Vorteil erzielt, dass die Anzahl der Komponenten reduziert werden können.
Zusätzlich werden, wie in 8 gezeigt, mittels eines Lagerungsträgers 57, in dem ein oberer Plattenabschnitt 53, das heißt ein Lagerungsabschnitt, in dem Durchgangslöcher 51 ausgebildet sind und an dessen Unterseite Motorlagerungsträgermontagemuttern 32 geschweißt sind, und schräge Plattenabschnitte 54, die sich von beiden Seitenrandabschnitten der oberen Platte 53 nach außen und schräg nach unten erstrecken, dick gemacht, und dünne Schweißabschnitte 56 werden an seitlichen Plattenabschnitten 55 geschmieden ausgebildet, die sich von Außenseiten-Randabschnitten der jeweiligen schrägen Plattenabschnitte 54 nach unten erstrecken, und der obere Plattenabschnitt 53, das heißt Schweißabschnitte an dem oberen Plattenabschnitt 53 sind in 8 weggelassen, wobei die Schweißabschnitte 56 an den seitlichen Plattenabschnitten 55 und die nicht gezeigten Schweißabschnitte an dem oberen Plattenabschnitt 53 jeweils mit den seitlichen Plattenabschnitten 59 und einem oberen Plattenabschnitt 60 eines Rahmens 58 mit geschlossenem Querschnitt verschweißt werden können. Da in diesem Fall geschlossene Querschnittsstrukturen an oberen seitlichen Eckabschnitten 62 des Rahmens 58 derart ausgebildet werden, dass sie die Zwischenräume 63 umgeben, die an den Eckabschnitten 62 ausgebildet sind, ergibt sich ein Vorteil darin, dass die Festigkeit weiter erhöht werden kann.
Ferner kann, zusätzlich zur Anwendung des Lagerungsträgers zum Lagern des Motors 14 an dem Frontrahmen 10 über den Motorlagerträger 13, der Lagerungsträger als ein Lagerungsträger z. B. für einen unteren Lenker, der eine Aufhängungskomponente ist, und ein Getriebe verwendet werden.
Merke, dass die Dicke, die durch Widerstandsschweißung mit dem Fahrzeugkörperrahmen nicht verschweißbar ist, dreimal oder mehr dicker ist als die Dicke der zu montierenden Komponente. Wenn z. B. eine Dicke der zu montierenden Komponente 1,5 mm beträgt, ist es erforderlich, dass der Lagerungsträger eine Dicke von 5mm hat. Die Dicke von 5 mm ist dicker als 4,5 mm, was die dreifache Dicke der zu montierenden Komponente ist. Jedoch ist es unmöglich, an dem Schweißabschnitt mit einer solchen Dicke von 5 mm eine Widerstandsschweißung, zum Schweißen an den Fahrzeugkörperrahmen durchzuführen. Daher wird gemäß der vorliegenden Erfindung nur der Schweißabschnitt auf 3,2 bis 3,6 mm eingestellt, um in der Lage zu sein, den Lagerungsträger durch Widerstandsschweißung an den Fahrzeugkörperrahmen zu schweißen.

Claims

Lagerungsträger zur Verwendung in einem Fahrzeug, umfassend: einen Basisplattenabschnitt (34), einen Lagerungsabschnitt (28), der eine zu montierende Komponente (13, 14) lagert, und einen Schweißabschnitt (32, 33) zum Schweißen an einen Fahrzeugkörperrahmen (10), dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißabschnitt (32, 33) verteilte Stellen (32, 33) bildet, die von dem Basisplattenabschnitt (34) zu dem Fahrzeugkörperrahmen (10) hin vorstehen, wenn er daran geschweißt ist, wobei die Dicke der verteilten Stellen (32, 33) geringer ist als die Dicke des Lagerungsabschnitts (28).
Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin der Schweißabschnitt (32, 33) an einer Mehrzahl verteilter Stellen ausgebildet ist.
Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin der Schweißabschnitt (32, 33) durch Schmieden gebildet ist.
Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin der Lagerungsträger (11) aus einem Material gebildet ist, das eine Dicke hat, die durch Widerstandsschweißung nicht an den Fahrzeugkörperrahmen (10) schweißbar ist.
Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin der Schweißabschnitt (32, 33) und der Lagerungsabschnitt (28) von dem Basisplattenabschnitt (34) zur Seite des Fahrzeugkörperrahmens hin vorstehen, wenn sie an den Fahrzeugkörperrahmen (10) geschweißt sind.
Lagerungsträger nach Anspruch 5, worin eine vorstehende Oberfläche des Schweißabschnitts (32, 33) mit einer vorstehenden Oberfläche des Lagerungsabschnitts (28) fluchtet.
Lagerungsträger nach Anspruch 1, ferner umfassend: einen oberen Plattenabschnitt (25); und einen ersten seitlichen Plattenabschnitt (33), der relativ zu dem oberen Plattenabschnitt (25) vertikal angeordnet ist, worin die Schweißabschnitte (32, 33) an dem oberen Plattenabschnitt (25) bzw. dem ersten seitlichen Plattenabschnitt (33) vorgesehen sind.
Lagerungsträger nach Anspruch 7, ferner umfassend: einen ersten schrägen Plattenabschnitt (26), der den oberen Plattenabschnitt (25) mit dem ersten seitlichen Plattenabschnitt (33) verbindet, worin ein Winkel zwischen dem ersten schrägen Plattenabschnitt (26) und dem oberen Plattenabschnitt (25) sowie ein Winkel zwischen dem ersten schrägen Plattenabschnitt (26) und dem seitlichen Plattenabschnitt (33) stumpf sind.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin die Schweißabschnitte (32, 33) an jeder zweier Oberflächen des Lagerungsträgers (11) jeweils ausgebildet sind, wobei die Oberflächen des Lagerungsträgers (11) an Oberflächen des Fahrzeugkörperrahmens (10), die einen Eckabschnitt (19, 62) davon bilden, geschweißt sind, wobei der Lagerungsträger (11) zur Befestigung an dem Fahrzeugkörperrahmen (10) an die Schweißabschnitte (32, 33), die so an den zwei Oberflächen (25a, 27a) davon ausgebildet sind, geschweißt ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 9, worin ein Zwischenraum (37, 63) zwischen dem Eckabschnitt (19, 62) und dem Lagerungsträger (11) ausgebildet ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 9, worin die zwei Oberflächen (25a, 27a) des Lagerungsträgers (11) durch Pressen geformt sind.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin die zu montierende Komponente ein Lagerungsträger (13) für einen Motor (14) ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin die zu montierende Komponente ein Lagerungsträger für einen unteren Lenker eines Aufhängungselements ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin die zu montierende Komponente ein Lagerungsträger für ein Getriebe ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, ferner umfassend: ein Mutterelement (30), das an einer Unterseite des Lagerungsabschnitts (28) vorgesehen ist, worin Durchgangslöcher (29) an dem Lagerungsabschnitt (28), dem Fahrzeugkörperrahmen (10) und der zu montierenden Komponente (13, 14) koaxial ausgebildet sind, ein Bolzenelement (39), das die Durchgangslöcher (29) durchsetzt und an dem Mutterelement (30) befestigt ist, um hierdurch die zu montierende Komponente (13, 14) an dem Fahrzeugkörperrahmen (10) zu montieren.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 15, worin das Mutterelement (30) an die Unterseite des Lagerungsabschnitts (28) geschweißt ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 15, worin das Mutterelement (30) integral mit dem Lagerungsabschnitt (28) ausgebildet ist und durch Anwenden eines Lochherstellungsprozesses gebildet ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, worin der Fahrzeugkörperrahmen (10) enthält: ein U-förmiges Element (17), das eine Öffnung in einer horizontalen Richtung hat; und ein flaches Plattenelement (16), das so angeordnet ist, dass es die Öffnung des U-förmigen Elements (17) verschließt, worin die Schweißabschnitte (32, 33) des Lagerungsträgers (11) an einen oberen Abschnitt (20) bzw. einen seitlichen Plattenabschnitt (21) des U-förmigen Elements (17) jeweils geschweißt sind.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 7, ferner umfassend: einen zweiten seitlichen Plattenabschnitt, der relativ zu dem oberen Plattenabschnitt vertikal angeordnet ist, einen zweiten schrägen Plattenabschnitt, der den oberen Plattenabschnitt mit dem zweiten seitlichen Plattenabschnitt verbindet, wobei ein Winkel zwischen dem zweiten schrägen Plattenabschnitt und dem oberen Plattenabschnitt sowie ein Winkel zwischen dem zweiten schrägen Plattenabschnitt und dem seitlichen Plattenabschnitt stumpf sind, und wobei der an der zweiten seitlichen Platte vorgesehene Schweißabschnitt an den flachen Plattenabschnitt des Fahrzeugkörperrahmens geschweißt ist.
Fahrzeug mit einem Lagerungsträger nach Anspruch 1, ferner umfassend: einen oberen Plattenabschnitt (43); und erste und zweite seitliche Plattenabschnitte (45, 45), die relativ zu dem oberen Plattenabschnitt (43) vertikal angeordnet sind, worin der Fahrzeugkörperrahmen (49) U-förmig ausgebildet ist, mit einer Öffnung in einer oberen Richtung davon, und wobei die Schweißabschnitte, die an den ersten und zweiten seitlichen Plattenabschnitten (45, 45) vorgesehen sind, an seitliche Plattenabschnitte (47) des Fahrzeugkörperrahmens (49) so geschweißt sind, dass sie die Öffnung des Fahrzeugkörperrahmens (49) verschließen.