DE602004003435T2

DE602004003435T2 - Airbag-Modul

Info

Publication number: DE602004003435T2
Application number: DE602004003435T
Authority: DE
Inventors: Tim Flint De Pottey; Sam Sterling Heights Olar; Mike Waterford Zimmerman; Ricardo Soriano; Ernesto Coloma; Juan Monleon; Manuel Vales
Original assignee: Autoliv ASP Inc
Current assignee: Autoliv ASP Inc
Priority date: 2003-08-27
Filing date: 2004-08-26
Publication date: 2007-09-27
Anticipated expiration: 2024-08-27
Also published as: ATE346773T1; EP1510417A1; DE602004003435D1; EP1510417B1; US20050046153A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Systeme und Verfahren zum Schutz von Insassen eines Kraftfahrzeugs vor Verletzungen. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Airbagmodul, welches eine Aufblasvorrichtung-Befestigungs-Anordnung umfaßt, welche den Zusammenbau des Airbagmoduls vereinfacht.
Hintergrund der Erfindung
Das Einsetzen von aufblasbaren Sicherheits-Abfangvorrichtungen, oder Airbags, ist jetzt für viele neue Fahrzeuge rechtlich vorgeschrieben. Airbags werden typischerweise in dem Lenkrad und in dem Armaturenbrett auf der Mitfahrerseite eines Autos installiert. Zusätzlich können Airbags installiert sein, um sich neben dem Mitfahrer zum Schutz gegen einen seitlichen Aufprall, vor den Knien zum Schutz der Knie gegen einen Aufprall oder an anderen strategischen Stellen aufzublasen.
Im Falle eines Unfalls erkennt ein Sensorsystem in dem Fahrzeug eine Aufprallsituation und triggert die Zündung einer Aufblasvorrichtung. Aufblasgase von der Aufblasvorrichtung füllen die Airbag-Polster, welche sich sofort aufblasen, um den Fahrer und/oder die Mitfahrer von einem Aufprall gegen die inneren Oberflächen des Fahrzeuges zu schützen. Während des normalen Fahrzeugbetriebs sind die Airbags typischerweise hinter Bedeckungen verstaut, um sie vor unbefugtem Hantieren zu schützen und eine ansprechende innere Fassade für das Fahrzeug bereit zu stellen.
Typischerweise ist die Aufblasvorrichtung in dem Fahrzeug in einer Weise sicher befestigt, daß die austretenden Gase entweder direkt oder durch als „Gasführung" bezeichnete Leitungen in das Polster eindringen. Viele Arten von Aufblasvorrichtungen sind starken Beschleunigungskräften von dem austretenden Aufblasgas ausgesetzt und müssen an der Befestigungsvorrichtung sicher befestigt sein. In Folge dessen ist eine Aufblasvorrichtung typischerweise mittels Verwendung unterschiedlicher Einzelteile befestigt, beispielsweise Bügel, mechanischen Festmachern und/oder anderen Haltevorrichtungen.
Leider erhöht der Zusammenbau einer Aufblasvorrichtung und einer Befestigungsvorrichtung gemäß diesen Verfahren die Gesamtanzahl von Herstellungsschritten beim Zusammenbauen eines Airbagmoduls. Oft muß ein Installierer eine Anzahl von Handlungen durchführen, beispielsweise Aufheben von Festmachern, Greifen der Struktur, an welcher die Aufblasvorrichtung befestigt werden soll, Ausrichten der Aufblasvorrichtung mit der Struktur, Ausrichten der Festmacher mit der Aufblasvorrichtung und Anwenden der Festmacher. Im Falle von mit Gewinden versehenden Festmachern, beispielsweise Bolzen, müssen die Festmacher in ihre Lage gedreht werden. Folglich müssen mehrere Schritte durchgeführt werden und eine Automatisierung ist schwieriger anzuwenden. Diese zusätzlichen Herstellungsschritte erhöhen die Kosten der Herstellung eines Airbagmoduls.
Ferner erhöhen die notwendigen Befestigungsteile die Komponentenanzahl des Airbagmoduls, wodurch die Kosten des Gesamtmoduls wesentlich erhöht werden. Zusätzlich wird durch jedes Teil und/oder durch jeden Herstellungsschritt eine zusätzliche Fehlerquelle eingeführt, was die Zuverlässigkeit des Airbagmoduls vermindern und die Anzahl von Reparaturen und/oder Nacharbeiten erhöhen kann. Ferner sind einige Aufblasvorrichtungs-Befestigungsmodelle auf nur eine bestimmte Art von Aufblasvorrichtungen beschränkt und kann somit nicht für mehrere Airbagmodul-Konfigurationen benutzt werden. Somit müssen zusätzliche Produktionskapazitäten, Bestände und dergleichen aufrechterhalten werden, um das Befestigen von mehreren Arten von Aufblasvorrichtungen zu ermöglichen.
EP 0364267 offenbart eine Airbag-Anordnung zur Benutzung als eine Sicherheitsvorrichtung in einem Motorfahrzeug, bei der ein einzelnes Stück eines flachen faltbaren Stoffmaterials zu einem Airbag geformt ist und ein Bereich des Airbags zusammengezogen ist, um mehrere radiale Falten zu bilden, welche aus einer Aufblasöffnung hervorgehen. Der Airbag ist um die Öffnung an einer Aufblasvorrichtung so befestigt, daß mehrere Stifte durch den überzogenen Bereich des Airbags im zusammengezogenen Bereich treten.
DE 203 03 303 U1 offenbart ein Airbagmodul für ein Motorfahrzeug mit insbesondere einer Offenbarung eines Verfahrens zum Verbinden mit einer Aufblasvorrichtung. Die Aufblasvorrichtung hat einen Flansch, welcher mit nach unten abstehenden Haltehaken versehen ist, welche durch jeweilige Öffnungen treten, die in der Basisplatte des Airbaggehäuses gebildet sind.
Die Erfindung
Die Vorrichtung und das Verfahren der vorliegenden Erfindung wurden als Reaktion auf den vorliegenden Stand der Technik entwickelt, insbesondere als Reaktion auf die Probleme und Bedürfnisse im Stand der Technik, auf die durch die gegenwärtig erhältlichen Airbagmodule noch nichteingegangen wurden. Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Airbagmodul und ein zugehöriges Zusammenbauverfahren bereitzustellen, die die Defizite des Standes der Technik beheben.
Dementsprechend stellt die vorliegende Erfindung ein Airbagmodul für den Schutz eines Insassen eines Kraftfahrzeugs vor einem Aufprall bereit, wobei das Airbagmodul die folgenden Merkmale umfaßt: eine Aufblasvorrichtung mit einem Flansch; eine Befestigungsvorrichtung, die zumindest eine Haltevorrichtung aufweist, wobei ein Teil der Befestigungsvorrichtung eine im wesentlichen ebene Oberfläche bildet und die zumindest eine Haltevorrichtung sich von der ebenen Oberfläche erstreckt und konfiguriert ist, in Zusammenwirken mit dem Flansch einzurasten, um den Flansch der Aufblasvorrichtung gegen die ebene Oberfläche der Befestigungsvorrichtung zu halten, wobei der Flansch eine äußere Kante bildet und die oder jede Haltevorrichtung konfiguriert ist, die äußere Kante zu überlappen, um die Aufblasvorrichtung zu erfassen.
Vorzugsweise ist die oder jede Haltevorrichtung konfiguriert, sich aus einer ursprünglichen Konfiguration zu biegen, um den Flansch aufzunehmen, und sich dann zurück in Richtung auf die ursprüngliche Konfiguration zu bewegen, ansprechend auf das Einsetzen der Aufblasvorrichtung, um den Flansch gegen die ebene Oberfläche zu halten.
Vorzugsweise ist der Umfang des Flansches im wesentlichen quadratisch oder rechteckig.
Vorzugsweise ist der Umfang des Flansches im wesentlichen kreisförmig.
Vorzugsweise weist die oder jede Haltevorrichtung einen Chip auf, wobei der Clip einen Schaft, der sich von der Befestigungsvorrichtung erstreckt, und einen Kopf aufweist, der eine Haltefläche bildet, die im wesentlichen zu der ebenen Oberfläche weist, um mit dem Flansch in der Nähe einer äußeren Kante bzw. eins äußeren Randes des Flansches in Kontakt zu kommen, wobei der Schaft verformbar ist, um ein Biegen der Haltevorrichtung zu ermöglichen.
Vorzugsweise sind mehrere der Haltevorrichtungen vorgesehen, wobei zumindest eine der Haltevorrichtungen im wesentlichen gegenüber einer anderen der Haltevorrichtungen angeordnet ist, um den Einbau des Flansches im wesentlichen zwischen den Haltevorrichtungen zu ermöglichen.
Vorzugsweise sind die Haltevorrichtungen an getrennten Positionen um einen Kreis herum angeordnet.
Vorzugsweise ist eine Gasablenkvorrichtung vorgesehen.
Vorzugsweise weist die Gasablenkvorrichtung eine im wesentlichen ringförmige Konfiguration auf, wobei die Haltevorrichtungen integral mit der Gasablenkvorrichtung ausgebildet sind.
Vorzugsweise ist ein aufblasbarer Airbag vorgesehen, welcher eine Gaseinlaßöffnung für eine Strömungsverbindung mit der Aufblasvorrichtung aufweist.
Vorzugsweise ist der Airbag mit einem entsprechenden bzw. jeweiligen Loch versehen, welches konfiguriert ist, den oder jeden Clip durch dieses hindurch aufzunehmen.
Vorzugsweise ist ein Bereich des Airbags um die Einlaßöffnung herum zwischen dem Flansch und der ebenen Oberfläche geklemmt, wenn der Flansch gegen die ebene Oberfläche gehalten, so daß auf diese Weise der Airbag in seiner Position für eine Strömungsverbindung mit der Aufblasvorrichtung gehalten ist.
Vorzugsweise ist die im wesentlichen ebene Oberfläche mit zumindest einer Greifausformung versehen, die konfiguriert, den Bereich des Airbags zu greifen.
Vorzugsweise umfaßt das Aurbag-Modul mehrere der Greifausformungen in Form von Rippen.
Vorzugsweise weist die Befestigungsvorrichtung ein oder mehrere Befestigungslöcher auf, um den Einbau der Vorrichtung in einem Fahrzeug zu erleichtern.
Vorzugsweise weist die Befestigungsvorrichtung eine Aussparung auf, in der die Aufblasvorrichtung gehalten ist.
Vorzugsweise ist die oder jede Haltevorrichtung so konfiguriert, daß sie einer zerstörungsfreien Abnahme der Aufblasvorrichtung von der Befestigungsvorrichtung widersteht.
Vorzugsweise ist die oder jede Haltevorrichtung integral mit der Befestigungsvorrichtung ausgebildet.
Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen
Im folgenden wird die Erfindung aufgrund von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Bezug auf Figuren einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigen:
1 eine Seitenaufrissansicht eines Airbagmoduls gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, das als ein Mitfahrerseiten-Airbag in dem Armaturenbrett eines Fahrzeugs befestigt ist;
2. eine teilweise explodierte perspektivische Ansicht von oben auf die Befestigungsvorrichtung und Aufblasvorrichtung der 1;
3 eine perspektivische Ansicht von oben auf eine weitere Ausführungsform von Befestigungsvorrichtung und Aufblasvorrichtung;
4 eine perspektivische Ansicht von unten auf die in der 3 dargestellte Ausführungsform;
5 eine Querschnittsansicht der in den 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen;
6 eine teilweise explodierte perspektivische Ansicht von oben einer alternativen Anordnung einer Befestigungsvorrichtung und einer Aufblasvorrichtung; und
7 eine teilweise explodierte perspektivische Ansicht von oben einer Befestigungsvorrichtung und einer Aufblasvorrichtung gemäß einer weitern Anordnung.
Die vorliegenden bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind am besten verständlich mittels Bezugnahme auf die Figuren, wobei gleichen Teilen durchgehend gleiche Bezugszeichen zugeordnet sind. Die hier beschriebenen und in den Figuren dargestellten Komponenten der vorliegenden Erfindung könnten in einer großen Anzahl unterschiedlicher Konfigurationen angeordnet und ausgebildet sein. Somit ist die folgende, detailliertere Beschreibung der Ausführungsformen der Vorrichtung, des Systems und des Verfahrens der vorliegenden Erfindung wie sie in den 1–5 dargestellt sind, nicht dazu vorgesehen, den Umfang der Erfindung, wie sie beansprucht ist, einzuschränken. Viel mehr sollen nur hier bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt werden.
Hierin beziehen sich die Ausdrücke „verbunden mit", „gekoppelt mit" und „in Kommunikation mit" auf jede Form von Wechselwirkung zwischen zwei oder mehr Einheiten, inklusive mechanischen, elektrischen, magnetischen, elektromagnetischen und thermischen Wechselwirkungen. Der Ausdruck „angebracht am" bezieht sich auf eine Form von mechanischer Kopplung, welche die relative Bewegung oder Drehung zwischen den aneinander angebrachten Objekten einschränkt. Die Ausdrücke „drehbar angebracht am" und „verschiebbar angebracht am" beziehen sich auf Formen von mechanischer Kopplung, die eine relative Drehung bzw. eine relative Translation erlauben, wobei andere relative Bewegungen eingeschränkt sind.
Der Ausdruck „direkt angebracht am" bezieht sich auf eine Form von Anbringung, mittels welcher die angebrachten Elemente entweder in direktem Kontakt stehen oder nur mittels eines einzelnen Festmachers, Haftmittels oder einem anderen Anbringungsmechanismus beabstandet sind. Der Begriff „angrenzend" bezieht sich auf Elemente, welche miteinander in einen direkten physikalischen Kontakt stehen, wobei die Elemente nicht aneinander angebracht sein müssen. Der Begriff „greifen" bezieht sich auf Elemente, welche in einem direkten physikalischen Kontakt miteinander stehen, wobei ein Element das andere fest hält. Der Begriff „überlappen" bezieht sich auf Elemente, welche zueinander proximal sind, wobei sich das eine über das andere erstreckt und ein Teil des anderen bedeckt, wobei die Elemente nicht notwendigerweise miteinander in Kontakt stehen.
Bezug nehmend auf 1 zeigt eine Seitenaufrissansicht ein Airbagmodul 10 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung das in einer mitfahrerseitigen Airbagbefestigungsöffnung 11 befestigt ist. Das Airbagmodul 10 ist in seiner vollständig zusammengebauten Form mit einer Aufblasvorrichtung 12, einer Befestigungsvorrichtung 14 und einem aufblasbaren Polster 16 dargestellt. Die mitfahrerseitige Airbagbefestigungsöffnung 11 ist im Armaturenbrett 17 angeordnet. Wenn der Airbag oder das aufblasbare Polster 16 aufgeblasen ist 18, ist er/es von einer Art, den Oberkörper eines Insassen 20 zu schützen, wenn das Fahrzeug 22 in einer Frontalaufprall-Unfallsituation verwickelt ist. Ein Fachmann kann jedoch erkennen, daß die vorliegende Erfindung ebenso auf andere Arten von Airbags anwendbar ist, beispielsweise auf Kniepolster, Überkopf-Airbags, aufblasbare Vorhänge, aufblasbare strukturelle Versteifer und andere Anwendungen, bei denen eine Aufblasvorrichtung benutzt wird.
Die Aufblasvorrichtung 12 und die Befestigungsvorrichtung 14 werden als Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbau 24 bezeichnet, wenn sie kombiniert sind. Das aufblasbare Polster 16 kann auf dem Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbau 24 befestigt werden, bevor oder nachdem der Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbau 24 in einem Fahrzeug 22 installiert wird. Wenn der Airbag 16 mit dem Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbau 24 zusammengebaut ist, ist der Einlaß (nicht dargestellt) der Airbags 16 in Fluidkommunikation mit der Aufblasvorrichtung so angeordnet, daß er von der Aufblasvorrichtung 12 Gas erhält.
Während der Installation in dem Fahrzeug 22, wird die Aufblasvorrichtung 12 mittels des Steuerungsverbinders 28 mit der Steuerung 26 verbunden. Die Steuerung 26 sammelt Daten von den Zusammenstoß-Sensoren (nicht dargestellt), um zu ermitteln, wann die Aufblasvorrichtung 12 betätigt werden soll, um den Airbag 16 aufzublasen. Das Airbagmodul 10, ein Sitz 30 und ein Sitzgurt 32 helfen, den Insassen 20 vor einer Verletzung aufgrund eines Aufpralls in einer Unfallsituation zu schützen.
Bezug nehmend auf 2 stellt eine perspektivische Ansicht die Befestigungsvorrichtung 14 und die Aufblasvorrichtung 12 der 1 genauer dar. Die Aufblasvorrichtung 12 ist im allgemeinen rohrförmig und umfaßt ein Oberteil 38, ein Unterteil 39 und einen Flansch 40, welcher sich nach außen zwischen dem Oberteil 38 und dem Unterteil 39 der Aufblasvorrichtung 12 erstreckt. Der Flansch der 2 ist quadratisch, kann jedoch in alternativen Ausführungsformen durch einen Flansch mit einer runden Form, einer rechteckigen Form oder einer anderen poligonalen Form oder einer Kombination hiervon ersetzt werden. Der Flansch 40 hat einen äußeren Rand 42. Die Aufblasvorrichtung 12 hat Aufblasgas-Anschlüsse 44, welche um den Oberteil 38 der Aufblasvorrichtung 12 angeordnet sind.
Die Befestigungsvorrichtung 14 umfaßt eine Befestigungsplatte 50 mit einem Loch 51, in welches das Unterteil 39 der Aufblasvorrichtung 12 eingeführt ist, und eine ebene Oberfläche 52, auf welchem die Aufblasvorrichtung 12 sicher gehalten wird. Die Befestigungsplatte 50 bildet eine im wesentlichen ebene Befestigungsoberfläche und ist in einer Vertiefung 53 angeordnet. Die Befestigungsplatte 50 umfaßt drei integral gebildete Haltevorrichtungen 54, welche von der Oberfläche der Befestigungsplatte 50 abstehen. Die Haltevorrichtungen 54 können sowohl starre als auch flexible Arten umfassen. Die Haltevorrichtungen 54 in dieser Ausführungsform sind eine erste Klammer 55, eine zweite Klammer 56 und eine dritte Klammer 57. Die erste Klammer 55 ist im wesentlichen gegenüber der zweiten Klammer 56 und der dritten Klammer 57 auf der Befestigungsplatte 50 angeordnet und durch einen Abstand von der zweiten Klammer 56 und der dritten Klammer 57 beabstandet, der der Breite des Flansches 40 der Aufblasvorrichtung 12 entspricht. Das Loch 51 ist zwischen der ersten Klammer 55 und den zweiten und dritten Klammern 56, 57 auf der Befestigungsplatte 50 angeordnet. Die zweite Klammer 56 und die dritte Klammer 57 sind angeordnet, um die gleiche Seite des Flansches zu greifen, und durch einen Abstand von einander beabstandet, der ungefähr gleich dem Durchmesser des Loches 51 ist.
Zusätzlich zu der Befestigungsplatte 50 und der Vertiefung 53 umfaßt die Befestigungsvorrichtung 14 eine äußere Umrandung 59, welche eine im wesentlichen rechteckige Form aufweist. Die äußere Umrandung umgibt den Rand 60. Der Rand 60 der Befestigungsvorrichtung 14 weist Befestigungslöcher 62 zum einfachen Befestigen des Airbagmoduls 10 in dem Fahrzeug 22 auf.
Jede der Klammern 55, 56 und 57 umfaßt zwei Abschnitte: einen Schaft 64 und einen Kopf 66. Der Schaft 64 steht von der Befestigungsplatte 50 ab und der Kopf 66 ist an dem äußeren Ende des Schafts 64 angeordnet. Der Kopf 66 ist angewinkelt und steht leicht von dem Schaft 64 ab, wobei eine obere, schräge Oberfläche gebildet ist, welche nach unten von dem Schaft weg in Richtung des Lochs 51 angewinkelt ist. Die freiliegende untere Oberfläche des Kopfes 66 bildet eine Halteoberfläche 68, welche sich im wesentlichen parallel zu der ebenen Oberfläche 52 erstreckt. Jede Halteoberfläche 68 greift den äußeren Rand 42 bzw. die äußere Kante des Flansches 40 der Aufblasvorrichtung 12 gegen die Befestigungsplatte 50, um die Aufblasvorrichtung 12 sicher in Position zu halten. Die Klammern 55, 56 und 57 halten die Aufblasvorrichtung 12 auch davon ab, sich zu drehen, wenn sie von der Befestigungsvorrichtung 50 gegriffen wird.
Die Befestigungsvorrichtung 14 und die Aufblasvorrichtung 12 werden zusammengebaut, indem zuerst der äußere Rand 42 des Flansches 40 der Aufblasvorrichtung 12 mit den Klammern 55, 56 und 57 und die Unterseite 39 der Aufblasvorrichtung 12 mit dem Loch 51 in der Befestigungsvorrichtung 14 ausgerichtet werden. Dann wird die Aufblasvorrichtung 12 in die Befestigungsplatte 14 gedrückt, so daß die Randbereiche des Flansches 40 gegen die oberen Oberflächen der Köpfe 66 drücken, bis die Aufblasvorrichtung 12 in Position an der Befestigungsplatte 50 einrastet. Beim Einrasten der Aufblasvorrichtung 12 in Position, werden die Klammern 55, 56 und 57 nach außen gebogen, um den Flansch 40 aufzunehmen, und kehren zurück zu ihren normalen Konfigurationen, wenn der Flansch 40 die gekrümmten Oberflächen der Köpfe 66 verlassen hat, um den äußeren Rand 42 des Flansches 40 der Aufblasvorrichtung 12 zu greifen. Beim Greifen des äußeren Randes 42 erstreckt sich der Kopf 66 über den äußeren Rand 42, um den Flansch 40 zu berühren.
Der äußere Rand des Flansches kann eine Vielzahl von Formen und Konfigurationen aufweisen. Der Begriff „einrasten", wie er hier verwendet wird, bezieht sich auf ein Biegen einer Haltevorrichtung aus einer normalen Konfiguration, um das Element als Reaktion auf die Bewegung des Elementes aufzunehmen und dann ein Zurückbewegen in Richtung der normalen Konfiguration, um das Element zu greifen.
3, 4 und 5 stellen eine alternative Ausführungsform eines Airbagmoduls gemäß der vorliegenden Erfindung dar. Wie insbesondere aus den 3 und 5 erkennbar wird, umfaßt diese Ausführungsform eine Befestigungsvorrichtung 70 mit einer umgebenden Seitenwand 71 und einer im wesentlichen ebenen Befestigungsplatte 72. Um den Rand der Befestigungsvorrichtung 70 sind mehrere voneinander beabstandete Befestigungslaschen 73 zum Koppeln mit kooperierenden Strukturen in einem Armaturenbrett eines Motorfahrzeuges vorgesehen, um der Befestigungsvorrichtung 70 zu erlauben, in dem Armaturenbrett in Position sicher befestigt zu werden.
Während die Befestigungsvorrichtung 70 aus Metall hergestellt werden kann, ist bei der bevorzugten Ausführungsform die Befestigungsvorrichtung aus Plastikmaterialien geformt bzw. in Form gepreßt.
Ein zentrales Loch 74 mit einer im wesentlichen kreisförmigen Konfiguration ist durch die Befestigungsplatte 72 der Befestigungsvorrichtung 70 vorgesehen. Wie nachfolgend deutlich wird, dient das Loch 74 im wesentlichen dem gleichen Zweck, wie das Loch 51 der vorangehend beschriebenen Ausführungsform, welche in der 2 dargestellt ist.
Um den Rand des Lochs 74 ist ein Haltering 75 vorgesehen. Der Haltering 75 kann aus Metallmaterial hergestellt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Haltering 75 jedoch aus Plastikmaterialien geformt bzw. formgepreßt, vorzugsweise integral mit der Befestigungsvorrichtung 70 gemeinsam formgepreßt.
Der Haltering 75 hat eine aufrechte Seitenwand 76, welche von der Befestigungsplatte 72 absteht und sich in die in der Befestigungsvorrichtung 70 gebildeten Vertiefung 77 erstreckt.
Der Haltering 75 umfaßt ebenfalls eine radial nach innen gerichtete Lippe 78, deren innerster kreisförmiger Rand 79 die Umrandung des Lochs 74 bildet. Die obere Oberfläche der Lippe 78 und die innerste Oberfläche der Seitenwand 76 werden in einer im wesentlichen gleichmäßigen Weise an einer abgerundeten Ecke 80 zusammengeführt.
Die Unterseite der Lippe 78 bildet eine im wesentlichen ebene Oberfläche 81, kann aber auch mit einer Anzahl von Greifausformungen 82 versehen sein. In der in 5 dargestellten Anordnung nehmen die Greifausformungen 82 die Form eines Paares von nach unten hängenden Rippen mit konzentrischer kreisförmiger Form mit einem in der Zeichnung sichtbaren dreieckigen Querschnitt an. Es ist jedoch vorgesehen, daß andere Formen von Greifausformungen statt dessen benutzt werden können, beispielsweise mehrere nach unten hängende Pyramiden oder kegelförmige Vorsprünge.
Mehrere im wesentlichen gleichmäßig beabstandete Haltevorrichtungen 82 stehen von dem Haltering 75 ab und sind integral mit dem Haltering 75 gebildet. Wie am besten in der 4 dargestellt, sind die Haltevorrichtungen 82 an Stellen um die kreisförmige Form des Halterings 75 angeordnet.
Jede Haltevorrichtung 82 der in den 3 bis 5 dargestellten Anordnung hat eine im wesentlichen ähnliche Form, wie die Haltevorrichtungen der vorangehend beschriebenen, in der 2 dargestellten Ausführungsform. Es ist somit ersichtlich, daß jede Haltevorrichtung 82 die Form einer Klammer mit einem Schaft 83 und einem Kopf 84 annimmt. Jeder Schaft 83 steht nach unten von der ebenen Befestigungsoberfläche 81 ab, welche mittels der Lippe 78 gebildet ist, und jeder Kopf 84 ist an dem untersten Ende eines zugehörigen Schaftes 83 angeordnet. Jeder Kopf 84 bildet wiederum eine schräge Oberfläche 85 und eine Halteoberfläche 86, welche von der mittels der nach innen gerichteten Lippe 78 gebildeten Oberfläche 81 abwärts beabstandet ist und hierzu im wesentlichen parallel ist.
Wie in der 4 dargestellt, weist der Haltering 75 auch mehrere im wesentlichen gleichmäßig beabstandete Haken 82A auf, welche an Stellen um die kreisförmige Form des Halterings 75 angeordnet sind. Jeder Haken 82A ist zwischen einem Paar von benachbarten Haltevorrichtungen 82 angeordnet und hat eine Form, welche im wesentlichen ähnlich dem der Haltevorrichtungen 82 ist. Jeder Haken 82A ist jedoch kleiner als die Haltevorrichtungen 82 und kann nicht wie die Haltevorrichtungen 82 einen flexiblen Schaft aufweisen. Wie im Folgenden deutlich wird, ist der Zweck der Haken 82A, den Airbag in Position zu halten.
5 zeigt einen im wesentlichen flexiblen, aufblasbaren Airbag 87, welcher am Airbagmodul befestigt ist. Der Airbag 87 weist eine im wesentlichen kreisförmige Gaseinlassöffnung 88 mit einer Größe auf, welche im wesentlichen mit der des mittels des innersten Randes 79 der Lippe 78 gebildeten Lochs 74 vergleichbar ist. An im wesentlichen gleichmäßig beabstandeten Stellen der Umrandung der Gaseinlassöffnung 88 weist der Airbag 87 mehrere Löcher auf, welche in der Form von gestreckten Schlitzen 89 gebildet sind auf, von denen jedes radial um einen nominalen Kreis konzentrisch zu der Gaseinlassöffnung 88 angeordnet ist. Zwischen jedem Paar von gestreckten Schlitzen 89 ist ein kleines Befestigungsloch (nicht dargestellt) durch den Airbag vorgesehen.
Die 5 zeigt den Airbag 87 in einer Position, in welcher die den Randbereich bildende Gaseinlassöffnung 88 nach unten durch eine Anzahl von gestreckten, bogenförmigen Öffnungen 90 geführt worden ist, welche um und direkt benachbart zu der äußersten Ausdehnung des Halteringes 75 vorgesehen sind, wie am besten in den 3 und 4 dargestellt ist. Jeder durch den Stoff des Airbags 87 vorgesehene Schlitz 89 wird mit einer zugehörigen Halteklammer 82 ausgerichtet und der Stoff des Airbags wird dann über die Halteklammern 82 gezogen, so daß der Randbereich des Stoffes, der die Gaseinlassöffnung 88 bildet, gegen die Befestigungsoberfläche 81 angeordnet werden kann, welche mittels der Lippe 78 gebildet ist. Aus der 5 ist ersichtlich, daß in dieser Position die Haltehaken 82 jeweils durch einen zugehörigen Schlitz 89 geführt werden, welcher durch den Airbag 87 vorgesehen ist. Der Airbag wird dann über die Haltehaken gezogen, wobei die Befestigungslöcher des Airbags jeweils mit einem zugehörigen Haken 82A ausgerichtet werden und somit über die Haken 82A geführt werden. Die Haken 82A dienen somit dazu, den Gaseinlassbereich des Airbags in Position zu halten.
Anschließend wird eine Aufblasvorrichtung 91 mit einer im wesentlichen zylindrischen Form mit einem nach außen gerichteten Befestigungsflansch 92 an dem Haltering 74 befestigt. Insbesondere wird die Aufblasvorrichtung 91 von unten in Richtung der Befestigungsvorrichtung 71 bewegt, wie in der 5 im wesentlichen mittels des Pfeils 93 angezeigt ist. Der oberste Teil des zylindrischen Gehäuses wird durch die in dem Airbag 87 gebildete Gaseinlassöffnung 88 und durch die mittels der innersten Ausdehnung der Lippe 78 gebildete Öffnung 74 aufgenommen. Die Aufblasvorrichtung 91 bewegt sich nach oben, bis der Randabschnitt des Befestigungsflansches 92 gegen die schrägen Oberflächen 85 der Halteklammern 82 drückt. Die Halteklammern 82 sind wie die Halteklammern der vorangehend beschriebenen Ausführungsform aus der 1 konfiguriert, nach außen gebogen zu werden, während die Aufblasvorrichtung 91 nach oben bewegt wird, um es dem Befestigungsflansch 92 zu erlauben, sich an den Köpfen 84 der Halteklammern 82 vorbei zu bewegen.
Beim weiteren Vorwärtsbewegen der Aufblasvorrichtung 91 in eine Richtung nach oben, wie mittels des Pfeils 93 angezeigt, drückt die obere Oberfläche des Befestigungsflansches 92 gegen die Unter-Oberfläche des Randbereichs des Airbag-Stoffes, welcher an der Unter-Oberfläche der Lippe 78 anliegt. Es ist somit ersichtlich, daß der Befestigungsflansch 92 den Randbereich des Airbag-Stoffes zwischen der obersten Oberfläche des Flansches und der Unter-Oberfläche der Lippe 78 des Halteringes 75 klemmt. Die Greifausformungen 82 beißen in den Stoff des Airbags und dienen dazu, den Griff dieses Bereiches des Airbags zwischen dem Haltering 75 und dem Befestigungsflansch 92 zu verbessern. In dieser Position rasten die Köpfe 84 der Halteklammern 82 zurück unter den Randbereich des Befestigungsflansches 92, um den Flansch gegen die ebene Oberfläche 81 des Halteringes 75 sicher zu halten, während der Randbereich des Airbag-Stoffes hierzwischen geklemmt wird.
Wie in der 5 dargestellt, erstreckt sich die aufrechte Seitenwand 76 des Halterings 75 im wesentlichen um den oberen Teil der Aufblasvorrichtung 91. Es ist daher ersichtlich, daß die glatte, nach oben geneigte Oberfläche der inneren Seitenwand, die mit der oberen Oberfläche der Lippe 78 zusammengeführt wird, effektiv eine Gasablenkvorrichtung bildet, welche angeordnet ist, um die Strömung von Gas, welches die Auslaßöffnungen 94 der Aufblasvorrichtung 91 verläßt, abzulenken, so daß die Strömung des Gases nicht die Bereiche des Airbag-Stoffes beeinflußt, die den Auslaßöffnungen 94 der Aufblasvorrichtung am nächsten angeordnet sind. Diese Gasablenkvorrichtung verhindert ein nachteiliges Verbrennen des Airbag-Materials aufgrund der hohen Temperatur des die Aufblasvorrichtung verlassenden Gases und verhindert auch eine Beschädigung des Airbags in diesem Bereich aufgrund des sehr hohen Drucks des erzeugten Gases. Es ist ersichtlich, daß bei der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform die Haltevorrichtungen 82 integral mit der Gasablenkvorrichtung gebildet sind.
Bei einer Variation des gegenüber der in Bezug auf die 3 bis 5 beschriebenen Ausführungsform ist vorgesehen, daß der Haltering 75 mit integralen Haltevorrichtungen 82 als eine von der Befestigungsvorrichtung 70 getrennte Komponente gebildet sein könnte, anstatt integral hiermit geformt bzw. formgepreßt zu sein. Beispielswiese kann der Haltering mit Haltevorrichtungen aus einem federnd verformbaren Metall gebildet und konfiguriert sein, um auf der Befestigungsvorrichtung in Position einzurasten, um die Aufblasvorrichtung und den Airbag in Position zu halten.
Bezugnehmend auf die 6 stellt eine perspektivische Ansicht eine alternative Anordnung einer Aufblasvorrichtung 112 und einer Befestigungsvorrichtung 114 dar, welche eine Variante der in der 1 beschriebenen Anordnung, aber nicht Teil der Erfindung ist. Die Aufblasvorrichtung 112 und die Befestigungsvorrichtung 114 können kombiniert werden, um einen Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbau 124 zu bilden, welcher ähnlich dem Befestigungszusammenbau 24 aus der 1 auch in einem Fahrzeug (nicht dargestellt) installiert werden kann. Die Aufblasvorrichtung 112 umfaßt ein Oberteil 138 und ein Unterteil 139 mit einem Flansch 140 um die Mitte der Aufblasvorrichtung. Um das Oberteil 138 sind die Aufblasgasöffnungen 44 angeordnet. Der Flansch 114 in dieser Anordnung ist nicht massiv, sondern umfaßt vier Löcher 146, welche durch den Flansch an jeweiligen Ecken angeordnet sind. Ansonsten ist die Aufblasvorrichtung 112 im wesentlichen ähnlich der Aufblasvorrichtung 12 der Ausführungsform aus 1.
Die Befestigungsvorrichtung 114 umfaßt eine Befestigungsplatte 150 mit einem Loch 151 in der Mitte der Befestigungsplatte 150, das groß genug ist, um es dem Unterteil 139 der Aufblasvorrichtung 112 zu erlauben, in das Loch 151 zu passen. Die Befestigungsplatte 150 umfaßt ferner eine ebene Oberfläche 152. Die Befestigungsplatte 150 ist in der Vertiefung 153 in der Befestigungsvorrichtung 114 angeordnet. Die Befestigungsvorrichtung 114 umfaßt ferner vier Haltevorrichtungen 154. Die Haltevorrichtungen 154 sind ein erstes Rastmittel 155, ein zweites Rastmittel 156, ein drittes Rastmittel 154 und ein viertes Rastmittel 158. Zusätzlich zu der Befestigungsplatte 150 umfaßt die Befestigungsvorrichtung 114 ferner eine äußere Umrandung 159, welche im wesentlichen rechteckförmig ist, und einen Rand 160 mit mehreren Befestigungslöchern 162.
Jedes der Rastmittel 155, 156, 157 und 158 hat einen Schaft 164 mit der Form eines Kreises, der radial in Abschnitte geteilt ist, mit einem jeweiligen Kopf 166, welcher von der Mitte des Kreises weg geneigt ist. Die freiliegende untere Oberfläche des Kopfes 166 ist eine Halteoberfläche 168. Die Rastmittel 155, 156, 157 und 158 wirken mittels Biegen der Schäfte 164 aus einer normalen Konfiguration in Richtung der Mitte des Kreises, wenn die Löcher 146 des Flansches 140 der Aufblasvorrichtung 112 über jedes Rastmittel 155, 156, 157 und 158 gedrückt werden. Wenn das Oberteil des Flansches 140 die Köpfe 166 der Rastmittel 155, 156, 157 und 158 passiert, werden die Schäfte 166 der Rastmittel 155, 156, 157 und 158 in Richtung der normalen Konfiguration zurückgebogen und die Halteoberfläche 168 greift den Flansch 140 der Aufblasvorrichtung 112 gegen die Befestigungsplatte 150.
Wenn die Rastmittel 155, 156, 157 und 158 den Flansch 140 der Aufblasvorrichtung 112 gegriffen haben, widerstehen die Rastmittel 155, 156, 157 und 158 einem zerstörungsfreien Auseinanderbauen, was bedeutet, daß die Aufblasvorrichtung 112 nicht von der Befestigungsvorrichtung 114 genommen werden kann, ohne die Rastmittel 155, 156, 157 und 158 zu beschädigen oder eine Art von zusätzlichem Mittel anzuwenden, um zu bewirken, daß jedes individuelle Rastmittel 155, 156, 157 und 158 aus dem Weg des Flansches 140 gebogen wird, um ein Auseinanderbauen zu erlauben.
Bezugnehmend auf die 7 stellt eine perspektivische Ansicht eine Aufblasvorrichtung 212 und eine Befestigungsvorrichtung 214 gemäß einer anderen alternativen Anordnung da, die nicht Teil der Erfindung ist. Die Kombination aus der Aufblasvorrichtung 212 und der Befestigungsvorrichtung 214 stellt einen Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbau 224 bereit. Die Aufblasvorrichtung 212 ist anders, als die vorangehend beschriebenen anderen Aufblasvorrichtungen 12 und 112, da die Aufblasvorrichtung 212 nur ein Oberteil 238 und einen Flansch 240 aufweist, wobei Aufblasgasöffnungen 44 um den Oberteil 238 radial angeordnet sind. Der Flansch 240 ist massiv, weist eine quadratische Form auf und umfaßt einen äußeren Rand 242.
Die Befestigungsvorrichtung 214 umfaßt eine Befestigungsplatte 250 mit einer ebenen Oberfläche 252. Die Anordnung ist anders, als die vorangehend beschriebenen Ausführungsformen. Dementsprechend weist die Befestigungsvorrichtung 214 dieser Anordnung keine Vertiefung auf.
Die Haltevorrichtungen 254 umfassen ein erstes starres Halteelement 255, ein zweites starres Halteelement 256, einen ersten Haltearm 257 und einen zweiten Haltearm 258. Die äußere Umrandung 259 der Befestigungsvorrichtung 214 weist eine im wesentlichen rechteckige Form auf. Der Rand 260 ist gerade noch innerhalb der äußeren Umrandung 259 angeordnet. Der Rand 259 umfaßt Befestigungslöcher 262, um eine Installation des Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbaus 224 in einem Fahrzeug und ein Anbringen eines Airbags (nicht dargestellt) zu erleichtern.
Jedes der starren Halteelemente 255 und 256 umfaßt ein Halteschaft 264 in der Form einer gestreckten Wand, welche nach oben von der Befestigungsplatte 214 absteht. Ein Haltekopf 266 in der Form einer gestreckten Lippe steht von dem äußeren Ende des Halteschaftes 264 ab, um im wesentlichen parallel zu der Befestigungsplatte 214 zu liegen. Die freiliegende untere Oberfläche des Haltekopfes 266 ist eine Halteoberfläche 268, welche von der Befestigungsplatte beabstandet ist. Die Schäfte 264 der starren Halteelemente 255 und 256 sind gegenüber einander auf der Befestigungsplatte 250 in einem Abstand von ungefähr der Breite des Flansches 240 der Aufblasvorrichtung 212 angeordnet.
Wie die Aufblasvorrichtungen 12, 112 der Ausführungsformen aus den 1 bis 5 kann die Aufblasvorrichtung 212 von einer Art sein, welche typischerweise bei einem fahrerseitigen Airbagmodul für frontalen Aufprall verwendet wird. Bei einer fahrerseitigen Aufblasvorrichtung ist die Höhe entlang der Symmetrieachse typischerweise kleiner, als die Breite der Aufblasvorrichtung. Somit können derartige Aufblasvorrichtungen eine plattenförmige Form aufweisen. In der Anordnung der 6 ist dieses Konzept klarer dargestellt. Eine Höhe der Aufblasvorrichtung 212 entlang einer Symmetrieachse 270 der Aufblasvorrichtung 212 ist kleiner, als eine Breite 272 der Aufblasvorrichtung 212. Es können jedoch Aufblasvorrichtungen unterschiedlichster Art und mit unterschiedlichsten Formen im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung benutzt werden.
Die Haltearme 257 und 258 sind einfache Zungenstrukturen, die aus den Schäften 264 der starren Halteelemente 255, 256 so geschnitten werden, daß die Haltearme 257, 258 nach innen von den Schäften 264 der starren Halteelemente 255 und 256 abstehen. Die Haltearme 257 und 258 sind gegenüber einander an einem Ende der Befestigungsplatte 250 angeordnet. Die Haltearme 257, 258 werden aus einer normalen Konfiguration aus dem Pfad des Flansches gebogen, um es dem Flansch 240 zu erlauben, unter die Halteoberflächen 268 der starren Halteelemente 255 und 256 geschoben zu werden. Wenn der Flansch 240 an den Haltearmen 257 und 258 vorbeigeschoben ist, biegen sich die Haltearme 257 und 258 zurück in Richtung der normalen Konfiguration.
Ein Befestigungsstop 276 ist auf der den Haltearmen 257 und 258 gegenüber liegenden Seite der Befestigungsplatte 250 angeordnet. Der Befestigungsstop 276 verhindert, daß der Flansch 240 von unterhalb der Halteoberflächen 268 der starren Halteelemente 255 und 256 in Richtung des zugehörigen Endes der Befestigungsvorrichtung 214 heraus geschoben wird. Der Befestigungsstop 276 kooperiert mit den Haltearmen 257 und 258, um die Aufblasvorrichtung 212 auf der Befestigungsplatte 250 in einer nachfolgend beschriebenen Art sicher zu halten.
Ein Zugangsloch 278 ist in der Mitte der Befestigungsplatte 250 angeordnet, um Zugang zu dem benachbarten Ende der Aufblasvorrichtung 212 bereitzustellen und eine Installierung von elektrischen Verbindern oder ähnlichem zu erlauben, nachdem die Aufblasvorrichtung 212 und die Befestigungsvorrichtung 214 zusammengebaut sind. Das Zugangsloch 278 ist zwischen den starren Halteelementen 255 und 256 und zwischen dem Befestigungsstop 276 und den Haltearmen 257 und 258 angeordnet.
Die Aufblasvorrichtung 212 und die Befestigungsvorrichtung 214 werden zusammengebaut, indem der Flansch 240 der Aufblasvorrichtung 212 unter die Halteoberflächen 258 der starren Haltelemente 255 und 256 und an den Haltearmen 257 und 258 vorbei geschoben wird, was dazu führt, daß die Haltearme 257 und 258 in eine Position parallel zu oder nahezu parallel zu den Schäften 264 gebogen werden. Der Flansch 240 der Aufblasvorrichtung 221 kann sich verschieben, bis der Flansch 240 den Befestigungsstop 276 berührt und sich die Haltearme 257 und 258 in Richtung der normalen Konfiguration der Haltearme 257 und 258 zurückbiegen können, um so das Zurücknehmen des Flansches 240 entlang der entgegengesetzten Richtung zu blockieren, um die Aufblasvorrichtung 212 zu halten.
Unterschiedliche Haltevorrichtungen können mit dieser Anordnung und diesem Zusammenbau-Verfahren verwendet werden. Beispielsweise kann eine von der Befestigungsplatte 250 abstehende Noppe (nicht dargestellt) eine zusammenlaufende bzw. sich verjüngende vordere Oberfläche und eine aufgerichtete, flache hintere Oberfläche aufweisen. Die Noppe würde zusammengedrückt werden, um es dem Flansch zu erlauben, über sie und unter die Halteoberflächen 268 der starren Halter 255 und 256 vorbei zu gehen. Sobald der Flansch 240 gegen den Haltestop 276 gedrückt ist, würde der Flansch 240 der Aufblasvorrichtung 212 an der flachen hinteren Oberfläche der Noppe sitzen, um ein Zurücknehmen des Flansches zu verhindern. Zusätzlich können in der Befestigungsplatte 250 gebildete Haltearme anstelle der in den Schäften 264 der starren Halter 255 und 256 gebildeten Haltearme 257 und 258 verwendet werden.
Eine andere mögliche Anordnung einer Befestigungsvorrichtung benutzt einen starren Halter auf einer Seite einer Befestigungsplatte und Rastmittel oder Klammern bzw. Clips auf der gegenüberliegenden Seite der Befestigungsplatte. Der Flansch der Aufblasvorrichtung wird dann in einem Winkel zwischen die Halteoberfläche des starren Halters und die Befestigungsplatte geschoben. Der Flansch wird dann in Richtung der Befestigungsplatte gedreht, bis der Flansch sich mit den Rastmitteln oder Klemmen auf der gegenüberliegenden Seite der Befestigungsplatte verbindet, um die Aufblasvorrichtung sicher an der Befestigungsvorrichtung zu halten.
Eine weitere Anordnung einer Befestigungsvorrichtung und einer Aufblasvorrichtung kann eine Befestigungsvorrichtung umfassen, bei welcher die Haltevorrichtungen eine starre Haltevorrichtung und eine Noppe aufweisen. Die starre Haltevorrichtung in dieser Anordnung weist einen Schaft und einen Kopf auf, wobei der Schaft von einer Befestigungsplatte absteht, welche auf einer Seite eines Zugangslochs in der Befestigungsvorrichtung angeordnet ist. Der Kopf des starren Halters erstreckt sich nach außen über die Befestigungsplatte. Die Noppe ist auf der anderen Seite des Zugangslochs gegenüber der starren Haltevorrichtung auf der Befestigungsplatte angeordnet.
Die Aufblasvorrichtung weist nicht einen Flansch auf, sondern umfaßt statt dessen ein Loch in der Basis der Aufblasvorrichtung, das wie der Kopf des starren Halters geformt ist, und eine Vertiefung, welche der Größe der Noppe angepaßt ist. Das Loch in der Basis der Aufblasvorrichtung öffnet sich zu einer Ausnehmung, welche sich in einem Bogen in der Basis erstreckt. Die Aufblasvorrichtung wird mit der Befestigungsvorrichtung zusammengebaut, indem der starre Halter in das Loch der Basis eingeführt und die Aufblasvorrichtung gedreht wird. Das Drehen der Aufblasvorrichtung dreht den Kopf des starren Halters in die Ausnehmung, wodurch ein Teil der Aufblasvorrichtung zwischen dem Kopf und der Befestigungsplatte angeordnet wird. Die Aufblasvorrichtung wird gedreht, bis die Noppe in der Vertiefung in der Basis der Aufblasvorrichtung sitzt.
Eine andere Anordnung einer Befestigungsvorrichtung und einer Aufblasvorrichtung umfaßt eine Aufblasvorrichtung ohne einen Flansch und eine Befestigungsvorrichtung. Die Aufblasvorrichtung weist vier Vertiefungen auf, welche an der Aufblasvorrichtung gleichmäßig beabstandet angeordnet sind, wobei jede Vertiefung eine Oberfläche aufweist, welche einer Befestigungsplatte der Befestigungsvorrichtung am nächsten ist, wenn die Aufblasvorrichtung an den Vertiefungen befestigt ist, wobei die Oberfläche zu der Mitte der Aufblasvorrichtung und der Befestigungsplatte parallel ist, oder hierzu angewinkelt ist. Die Befestigungsvorrichtung umfaßt vier Haltevorrichtungen mit jeweils einem Schaft, wobei jeder Schaft eine Länge aufweist, welche dem Abstand der Basis zu einer äußeren Lippe der Oberflächen der Vertiefungen ähnlich ist. Die Haltevorrichtung umfaßt ferner einen angewinkelten Kopf, welcher sich von dem Schaft über die Befestigungsplatte erstreckt. Die Haltevorrichtungen sind an der Befestigungsplatte so angeordnet, daß sie sich mit den jeweiligen Vertiefungen in der Aufblasvorrichtungen verbinden.
Die Aufblasvorrichtung wird in Richtung der Befestigungsplatte betätigt und verbindet sich mit den Köpfen der Haltevorrichtungen. Beim Bewegen der Aufblasvorrichtung in Richtung der Befestigungsplatte biegen die Schäfte von der Aufblasvorrichtung weg und erlauben der Aufblasvorrichtung, an den Köpfen vorbei bewegt zu werden. Beim Berühren der Aufblasvorrichtung mit der Befestigungsplatte biegen sich die Haltevorrichtungen zurück in Richtung ihrer normalen Konfiguration. Die Köpfe treten in die Vertiefungen ein, um die Aufblasvorrichtung an der Befestigungsplatte zu sichern.
Haltevorrichtungen, welche nicht integral mit der Befestigungsplatte gebildet sind, können auch mit diesem Verfahren und Apparat verwendet werden. Beispielsweise können getrennt gebildete Klammern mit einem Kopf an einem der Enden eines Schafts auf einem Flansch einer Aufblasvorrichtung und auf einer Befestigungsplatte einer Befestigungsvorrichtung eingerastet werden. Ähnlich kann ein Ratmittel mehrere Schäfte und Köpfe an beiden Enden der Schäfte aufweisen. Ein derartiges Rastmittel kann in ein Loch in dem Flansch einer Aufblasvorrichtung und in ein Loch in der Befestigungsplatte eingerastet werden.
Die Befestigungsvorrichtung kann ferner jede Form aufweisen. Beispielsweise kann die Befestigungsvorrichtung ein Quadrat, ein Oval oder ein Kreis sein. Zusätzlich kann die Befestigungsplatte Gummidichtungen umfaßen, um das Aufblasgas am Entweichen zwischen einer Befestigungsplatte und einer Aufblasvorrichtung oder zwischen einer Befestigungsplatte und einer Verteilerkammer oder einer anderen umgebenden Struktur zu hindern. Die Befestigungsvorrichtung mit integralen Haltevorrichtungen kann auf unterschiedlichen Weisen hergestellt werden, einschließlich Stanzen, spanabhebende Bearbeitung, Schweißen, Gießen und Spritzgießen. Zusätzlich kann die Befestigungsvorrichtung aus anderen Materialien gebildet werden, einschließlich unterschiedlichen Metallen, Metalllegierungen, Verbundstoffen und Kunststoffen.
Stanzen bietet exzellente Materialeigenschaften bezüglich Kornstruktur und Verfestigung einer Metall-Befestigungsvorrichtung. Eine Metall-Befestigungsvorrichtung kann jedoch ein Ausglühen benötigen, um die inneren Spannungen abzubauen, damit die Haltevorrichtungen richtig funktionieren.
Bei einem beispielhaften Stanzprozess kann zunächst eine Vorform der Befestigungsvorrichtung ausgestanzt werden. Als zweites können die Befestigungslöcher in der Vorform gebildet werde. Als drittes wird eine Vertiefung und Befestigungsplatte in der Befestigungsvorrichtung gebildet. Als viertes können die Haltevorrichtungen umrissen und die Köpfe der Haltevorrichtungen geformt werden. Als fünftes werden die Köpfe in Position gebogen. Als sechstes werden die Schäfte von der Befestigungsplatte nach oben gebogen, um die Befestigungsvorrichtung fertig zu stellen. Die Schritte können zusammengefaßt oder andere Schritte können hinzugefügt werden, um andere Merkmale der Befestigungsvorrichtung, wie beispielsweise zusätzliche Löcher, Haltevorrichtungen oder einen Befestigungsstop, zu bilden.
Präzisionsgießen und Spritzgießen können auch verwendet werden, um eine Befestigungsvorrichtung zu bilden. Spritzgießen der Befestigungsvorrichtung kann verwendet werden, um Kunststoff- und Verbundstoff-Befestigungsvorrichtungen zu bilden. Ein Spritzgießapparat kann eine dreiteilige Gießform mit einem hinteren Teil und zwei vorderen Hälften verwenden. Der hintere Teil würde die Einzelheiten für das Unterteil der Befestigungsvorrichtung, Befestigungslöcher, Zugangsloch und äußere Umrandung bereitstellen. Die zwei vorderen Hälften können über den Oberteil des hinteren Teils bewegt werden, um die Gießform zu schließen. Mittels Bewegen über den Oberteil des hinteren Teils können Klammern oder starre Halter auf der Befestigungsplatte mit der Bewegung der Gießform ausgerichtet gebildet werden. Andere Merkmale können mittels weiterer spanabhebender Bearbeitung der gegossenen Befestigungsvorrichtung ergänzt werden.
Wenn mittels des Spritzgießprozesses eine Wachs-Befestigungsvorrichtung gebildet wird, kann die Wachs-Befestigungsvorrichtung dann darauf folgend in einem Präzisionsgießprozess verwendet werden. Die Wachs-Befestigungsvorrichtung wird zuerst wiederholt in einen keramischen Schlamm eingetaucht, um eine Gießform-Außenseite aufzubauen. Sobald die Gießform-Außenseite angemessen dick ist, wird die Gießform in einem Ofen angeordnet, um die Wachs-Befestigungsvorrichtung zu schmelzen und zu lösen. Als nächstes kann die Gießform mit einer geschmolzenen Metalllegierung gefüllt und kühlen gelassen werden. Sobald abgekühlt, wird die Gießform dann von der Metall-Befestigungsvorrichtung weggebrochen. Andere Merkmale können dann mittels weiterer spanabhebender Bearbeitung der gegossenen Befestigungsvorrichtung hinzugefügt werden.
Die in der Zeichnung dargestellten Aufblasvorrichtung-Befestigung-Zusammenbauten sind lediglich einfache Beispiele. Die Aufblasvorrichtungs-Ausgestaltung und – Modulanforderungen können verschiedenste Änderungen an den dargestellten Ausführungsformen erforderlich machen. Viele andere Aufblas-Zusammenbauten können mittels Kombinieren, Isolieren oder sonst wie Modifizieren der in den Figuren gezeigten Merkmale in dem Bereich der vorliegenden Erfindung erzeugt werden.
Die vorliegende Erfindung kann in anderen spezifischen Formen ausgebildet werden, ohne von seinen Strukturen, Verfahren oder wesentlichen Eigenschaften, wie im weitesten hierin und in den Ansprüchen beschrieben, abzuweichen. Die beschriebenen Ausführungsbeispiele sind in jeder Hinsicht nur als illustrativ und nicht einschränkend anzusehen. Der Umfang der Erfindung wird somit durch die Ansprüche dargelegt.

Claims

Airbagmodul (10) für den Schutz eines Insassen eines Kraftfahrzeugs vor einem Aufprall, wobei das Airbagmodul umfaßt: eine Aufblasvorrichtung (12), die mit einem Flansch (40) versehen ist, der eine äußere Kante (42) bildet; eine Befestigungsvorrichtung (14), die zumindest eine Haltevorrichtung (54) aufweist, wobei ein Teil der genannten Befestigungsvorrichtung eine im wesentlichen ebene Oberfläche (52) bildet, und wobei die genannte zumindest eine Haltevorrichtung sich von der genannten ebenen Oberfläche erstreckt und konfiguriert ist, in Zusammenwirken mit dem genannten Flansch einzurasten, um den Flansch der Aufblasvorrichtung gegen die genannte ebene Oberfläche der genannten Befestigungsvorrichtung zu halten, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Haltevorrichtung (54) konfiguriert ist, um die äußere Kante (42) zu überlappen, um die Aufblasvorrichtung zu erfassen.
Airbagmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede genannte Haltevorrichtung konfiguriert ist, um sich aus einer ursprünglichen Konfiguration durchzubiegen, um den Flansch aufzunehmen, und sich dann zurück in Richtung auf die ursprüngliche Konfiguration bewegt, ansprechend auf das Einsetzen der Aufblasvorrichtung, um den Flansch gegen die ebene Oberfläche zu halten.
Airbagmodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfang des genannten Flanschs im wesentlichen quadratisch oder rechteckig ist.
Airbagmodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfang des genannten Flanschs im wesentlichen kreisförmig ist.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Haltevorrichtung einen Clip aufweist, wobei der genannte Clip einen Schaft aufweist, der sich von der Befestigungsvorrichtung erstreckt, und einen Kopf, der eine Haltefläche bildet, die im wesentlichen zu der genannten ebenen Oberfläche weist, um mit dem Flansch in der Nähe einer äußeren Kante des Flanschs in Kontakt zu kommen, wobei der Schaft verformbar ist, um ein Durchbiegen der Haltevorrichtung zu ermöglichen.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend eine Anzahl der genannten Haltevorrichtungen, wobei zumindest eine der genannten Haltevorrichtungen im wesentlichen gegenüber einer anderen der genannten Haltevorrichtungen positioniert ist, um den Einbau des Flanschs im wesentlichen zwischen den genannten Haltevorrichtungen zu ermöglichen.
Airbagmodul nach Anspruch 6, soweit auf Anspruch 4 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Haltevorrichtungen an getrennten Positionen um einen Kreis herum angeordnet sind.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, weiter umfassend eine Gasablenkvorrichtung.
Airbagmodul nach Anspruch 8, soweit auf Anspruch 7 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Gasablenkvorrichtung eine im wesentlichen ringförmige Konfiguration aufweist, und wobei die genannten Haltevorrichtungen integral mit der Gasablenkvorrichtung ausgebildet sind.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, weiter umfassend einen aufblasbaren Airbag, wobei der Airbag eine Gaseinlaßöffnung für eine Strömungsverbindung mit der genannten Aufblasvorrichtung aufweist.
Airbagmodul nach Anspruch 10, soweit rückbezogen auf einen der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Airbag mit einem entsprechenden Loch versehen ist, welches konfiguriert ist, um den oder jeden Clip durch dieses hindurch aufzunehmen.
Airbagmodul nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich des Airbags um die genannte Einlaßöffnung herum zwischen dem genannten Flansch und der genannten ebenen Oberfläche eingeklemmt ist, wenn der Flansch gegen die ebene Oberfläche gehalten ist, so daß auf diese Weise der Airbag in seiner Position für eine Strömungsverbindung mit der Aufblasvorrichtung gehalten ist.
Airbagmodul nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen ebene Oberfläche mit zumindest einer Greifausformung versehen ist, die konfiguriert ist, um den genannten Bereich des Airbags zu greifen.
Airbagmodul nach Anspruch 13, umfassend eine Anzahl der genannten Greifausformungen in Form von Rippen.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung ein oder mehrere Befestigungslöcher aufweist, um den Einbau der Vorrichtung in einem Fahrzeug zu erleichtern.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung eine Aussparung aufweist, in der die Aufblasvorrichtung gehalten ist.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Haltevorrichtung so konfiguriert ist, daß sie einer zerstörungsfreien Abnahme der Aufblasvorrichtung von der Befestigungsvorrichtung widersteht.
Airbagmodul nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Haltevorrichtung integral mit der genannten Befestigungsvorrichtung ausgebildet ist.