DE602004003405T2 - Zwischenlage zum Verhindern des Bremsquietschens in einer Scheibenbremse - Google Patents
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Description
- GEBIET DER ERFINDUNG
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen, die zwischen einem Presselement zum Pressen eines Bremsbelages in Richtung eines Scheibenrotors und einer Bremsbelagrückenplatte in einer Scheibenbremse für ein Kraftfahrzeug zwischen gelegt ist, etc.
- HINTERGRUND DER ERFINDUNG
- Wie in
8 gezeigt, hat eine weit verbreitete Scheibenbremse, die beispielsweise in Kraftfahrzeugen benutzt wird, den Aufbau, dass Bremsbeläge50 gegen einen Scheibenrotor51 von beiden Seiten davon durch Pressen der Bremsbeläge50 mit Presselementen52 gepresst werden, wobei die Bremsbeläge50 an beiden Seiten des Scheibenrotors51 , der integral mit einem Rad gedreht wird, angeordnet sind. Wenn die Bremsbeläge50 gegen den Scheibenrotor51 gepresst werden, werden in diesem Fall Bremsteile53 durch relative Verschiebung zwischen Rückenplatten53 der Bremsbeläge50 und der Presselemente52 vibriert oder Reibungsvibration werden zwischen den Bremsbelägen50 und dem Scheibenrotor51 erzeugt, was manchmal das Auftreten von ungewöhnlichen Geräuschen, allgemein bezeichnet als "Quietschgeräusch" erzeugt. - Um das Auftreten von solch einem "Quietschgeräusch" zu verhindern ist es weit verbreitet, dass eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen vorgesehen ist, die den Aufbau hat, dass Gummischichten
2 an beiden Seiten einer hohlen Metallplatte1a , geformt aus einer dünnen Eisenplatte, wie beispielsweise aus einer in7 gezeigten kaltgewalzten Platte, befestigt sind, und die Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen54 ist zwischen dem Bremsbelag und dem Presselement, wie in8 gezeigt, zwischen gelegt, wodurch das Geräusch verringert wird (siehe beispielsweise Referenz 1). - [Referenz 1]
-
- JP-A-6-94057 (der Begriff "JP-A", wie hierin verwendet, bedeutet "ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung").
- ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
- JP-A-7071519 offenbart eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
- Es ist unvermeidbar, dass die Wirkung zum Verhindern von Quietschgeräuschen einer Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen mit der Zeit abnimmt. Der Grund hierfür ist, dass die Gummischichten
2 mit der Zeit abgenutzt werden, wodurch die hohle Metallplatte1a enthüllt wird und Wasser an dieser wirkt, wodurch diese anfängt zu rosten, was im Laufe der Zeit zu einer Abtrennung der Gummischichten2 und einer Verringerung der Festigkeit führt. Solch eine Verringerung der Wirkung gegen Quietschgeräusche im Laufe der Zeit ist insbesondere in Bereichen signifikant, in welchen Schneeschmelzmittel im Winter gestreut werden. - Die vorliegende Erfindung wurde unter solchen Bedingungen ausgeführt und eine Aufgabe davon ist es, eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen mit einer längeren Lebensdauer bereitzustellen, bei welcher die Erzeugung von Rost an der hohlen Metallplatte verhindert wird.
- Um die oben genannte Aufgabe zu erzielen, stellt die vorliegende Erfindung eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß Anspruch 1 bereit.
- KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
- Die vorliegende Erfindung wird in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen detaillierter beschrieben, in welchen:
-
1 eine Querschnittsansicht ist, die eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen zeigt. -
2 eine Querschnittsansicht ist, die eine weitere Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen zeigt. -
3 eine Querschnittsansicht ist, die eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß der Erfindung zeigt. -
4 eine Querschnittsansicht ist, die ein Beispiel eines Aufbaus zum Befestigen einer Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß der vorlie genden Erfindung an einer Rückenplatte eines Bremsbelags zeigt. Eine Scheibe gemäß1 ist als ein Beispiel darin gezeigt. -
5 eine Querschnittsansicht ist, die ein weiteres Beispiel eines Aufbaus zum Befestigen einer Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß der vorliegenden Erfindung an einer Rückenplatte eines Bremsbelags zeigt. -
6 ein Graph ist, der die Messergebnisse der Quietschgeräusch-Ereignisrate-2 zeigt. -
7 eine Querschnittsansicht ist, welche ein Beispiel einer konventionellen Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen zeigt. -
8 eine Querschnittsansicht ist, die ein Beispiel einer konventionellen Scheibenbremse zeigt. - DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
- Die vorliegende Erfindung wird in Bezug auf die Zeichnungen nachfolgend detailliert veranschaulicht.
-
1 ist eine Querschnittsansicht, die eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen zeigt. Wie in der Zeichnung gezeigt, ist die Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen durch festes Fixieren der Gummischichten2 an beiden Seiten einer beschichteten Stahlplatte1 aufgebaut. Allgemein werden die beschichteten Stahlplatten in zwei Typen klassifiziert: eine Stahlplatte, die mit einem Metall beschichtet ist, das eine höhere Korrosion hemmende Wirkung als Eisen hat, wie beispielsweise eine nickelbeschichtete Stahlplatte; und eine Stahlplatte, die mit einem Metall beschichtet ist, das korrosionsanfälliger als Eisen ist, wie beispielsweise eine aluminiumbeschichtete Stahlplatte. Die erstgenannte beschichtete Stahlplatte verhindert, dass Eisen in Kontakt mit der Luft oder dem Wasser gelangt, wodurch die Korrosionsbeständigkeit verbessert wird. In der zuletzt genannten beschichteten Stahlplatte wird ein Metall in einer beschichteten Schicht statt dem Eisen opfernd (sacrificially) korrodiert, so dass die Korrosion von Eisen verhindert wird (diese Wirkung wird nachfolgend als "opfernde Anti-Korrosionswirkung" bezeichnet). - Demzufolge ist die erstgenannte beschichtete Stahlplatte für Produkte oder Bauteile, die in Anwendungen benutzt werden, in welchen nicht beschichtete Abschnitte von Stahl plattenenden nur schwer mit der Luft oder Feuchtigkeit direkt in Kontakt gebracht werden können, effektiv. Wenn jedoch nicht beschichtete Enden auf einfache Art und Weise mit der Luft oder Feuchtigkeit in Kontakt gebracht werden können, wie beispielsweise bei einer Bremsscheibe, hat die erstgenannte beschichtete Stahlplatte das Problem, dass die Korrosion von den Enden fortschreitet. Wenn jedoch die zuletzt genannte beschichtete Stahlplatte benutzt wird, können sogar die nicht beschichteten Enden die opfernde Anti-Korrosionswirkung (sacrificial anti-corrosion effect) der beschichteten Schicht nahe zu den Enden erhalten, wodurch diese in der Lage ist, die Korrosion von Eisen zu verhindern. Die zuletzt genannten beschichteten Stähle enthalten eine galvanisierte Stahlplatte und eine aluminiumbeschichtete Stahlplatte. Bei der aluminiumbeschichteten Stahlplatte schreitet die Korrosion von dem Aluminium an sich zu schnell fort, so dass die effektive Zeitperiode der opfernden Anti-Korrosion kurz ist. Die aluminiumbeschichtete Stahlplatte ist deshalb für Bauteile, die für eine lange Zeit, beispielsweise mehrere Jahre oder mehr, wie es bei Bremsscheiben der Fall ist, benutzt werden, ungeeignet. Demzufolge wird eine Beschichtung benutzt, bei welcher Zink hauptsächlich für die beschichtete Stahlplatte der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird. Als die beschichtete Stahlplatte
1 kann beispielsweise eine Zink galvanisch beschichtete Stahlplatte, die Zinklegierung galvanisch beschichtete Stahlplatte, eine mit Zink feuerbeschichtete Stahlplatte, eine mit Zinklegierung feuerbeschichtete Stahlplatte und eine mit Blei-Zinn-Legierung beschichtete Stahlplatte auf geeignete Art und Weise benutzt werden. Um die Korrosionsbeständigkeit beizubehalten, werden die Zinklegierung galvanisch beschichtete Stahlplatte und die mit Zinklegierung feuerbeschichtete Stahlplatte bevorzugt. Als in diesen Zinklegierungsbeschichtungen enthaltenen Bestandteile wird bevorzugt Kobalt, Molybdän, Aluminium etc. zu benutzen. Diese beschichteten Stahlplatten1 haben den Vorteil, dass sie im Vergleich zu rostfreien Stahlplatten günstig sind. Um die Korrosionsbeständigkeit weiterhin zu verbessern, können die beschichteten Stahlplatten1 einer Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise einer Verchromungs- oder einer Phosphorsäurebehandlung unterworfen werden. - Das Gummimaterial zum Formen der Gummischichten
2 ist nicht besonders beschränkt, aber ein Gummimaterial, das in einer Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen benutzt worden ist, kann eingesetzt werden. Beispiele hiervon sind ein durch Vulkanisation erhaltener Gummi, wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), hydrierter Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (H-NBR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM) oder beispielsweise ein fluorisierender Kautschuk, Silicon kautschuk können auf geeignete Art und Weise benutzt werden. Insbesondere hinsichtlich der Anpassungsfähigkeit, der Ölbeständigkeit und der Wärmebeständigkeit ist NBR als ein Gummimaterial geeignet, welches für allgemein benutzte Bremssysteme geeignet ist. Außerdem ist es bevorzugt, einen Vulkanisationsbeschleuniger bei der Vulkanisation zu verwenden, um somit die Vulkanisationsbedingung zu stabilisieren. Beispiele hiervon sind Vulkanisationsbeschleuniger, wie beispielsweise einen Dithiokarbamatsäure-Vulkanisationsbeschleuniger oder einen Dithiokarbamat-Vulkanisationsbeschleuniger, die bevorzugt eingesetzt werden. Um die mechanischen Eigenschaften zu erhöhen, wie beispielsweise Wärmebeständigkeit und Kriechfestigkeit, kann ein Verfestigungsmaterial eingearbeitet werden. Beispiele hiervon sind Fasermaterialien, wie beispielsweise Steinwolle, Aramidfaser, Kohlenstofffaser, Kalium-Titanat-Faser, keramische Faser und Permuculite-Faser und Füllstoffe, wie beispielsweise Carbon black, Magnesiumoxid, Bariumsulfat und Graphit können entweder einzeln oder als Kombination von zwei oder mehreren davon zugefügt werden. - Das Verfahren zum festen Fixieren der Gummischichten
2 an der beschichteten Stahlplatte1 ist nicht besonders beschränkt, beispielsweise können Wärmebeständigkeitsklebstoff oder Ofentrocknung bevorzugt benutzt werden. Als Klebstoff wird beispielsweise Phenolklebstoff oder ein Epoxyklebstoff benutzt. Wenn Wärmebeständigkeit erforderlich ist, wird allgemein ein Harz, wie beispielsweise Polyamidimidharz als ein Klebstoff benutzt. Außerdem kann direktes Beschichten der beschichteten Stahlplatte1 mit der Gummischicht eingesetzt werden. - Bei der ersten Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen kann die Gummischicht
2 fest an nur einer Seite der beschichteten Stahlplatte1 fixiert sein, zusätzlich zu dem in der Zeichnung gezeigten Ausbau. -
2 ist eine Querschnittsansicht einer weiteren Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen. Eine Gummischicht2 ist fest an einer Seite einer beschichteten Stahlplatte1 fixiert und eine Klebeschicht20 ist an der anderen Seite davon geformt. Die beschichtete Stahlplatte1 und die Gummischicht2 sind durch dasselbe Verfahren der ersten Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen, wie oben beschrieben, bereitgestellt. - Die Klebeschicht
20 bildet einen klebrigen Bereich an einer Rückenplatte eines Bremsbelags (nicht in den Zeichnungen dargestellt). Die Klebeschicht20 umfasst einen Schmelzhaftklebestoff oder einen Klebestoff. Beispiele hiervon sind ein acrylischer, urethanischer oder Silicon-Schmelzhaftklebestoff oder ein wärmehärtender Harz basierender, ein thermoplastischer Harz-basierender, ein elastomerischer oder Heiß-Schmelz-Klebestoff. Herkömmlich wird beispielsweise ein acrylischer Schmelzhaftklebestoff vorzugsweise als ein Schmelzhaftklebestoff verwendet, welcher hinsichtlich der Kosteneffizienz und Klebeeigenschaften exzellent ist. Außerdem wird beispielsweise ein phenolischer Harz bevorzugt als ein Klebestoff verwendet, welcher hinsichtlich der Kosteneffizienz, Wärmebeständigkeit und Klebeeigenschaften exzellent ist. Außerdem kann zum Schutz während der Lagerung eine Schutzschicht an einer Oberfläche der Klebeschicht20 angebracht werden. -
3 ist eine Querschnittsansicht, die eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt und eine Klebeschicht20 ist auf einer Gummischicht2 der ersten Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen, wie in1 gezeigt, ausgebildet. Die Klebeschicht20 ist die gleiche wie die Klebeschicht20 der zweiten Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen und die dritte Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen ist an einer Bremsbelagrückenplatte durch diese Klebeschicht20 angebracht. - Wie oben beschrieben, sind die zweiten und dritten Scheiben zum Verhindern von Quietschgeräuschen jeweils an der Bremsbelagrückenplatte durch die Klebeschicht
20 angebracht. Wie in4 gezeigt, kann die erste Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen ferner an einer Rückenplatte10 eines Bremsbelags durch zusätzliches Benutzen eines Klebestoffs oder eines Schmelzhaftklebestoffs (nicht gezeigt) oder direkt ohne Nutzung eines Klebestoffs oder eines Schmelzhaftklebestoffs angebracht werden. In dem letzteren Fall kann beispielsweise eine Peripherie der Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen mit einer Peripherie der Bremsbelagrückenplatte10 gehalten werden, obwohl dies in der Zeichnung nicht dargestellt ist. - Wie in
5 gezeigt, kann die erste Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen auch an der Bremsbelagrückenplatte10 mittels einem Schmiermittel30 angebracht werden. Das Schmiermittel30 hemmt die Abnutzung der Gummischicht2 , um die Wirkung zum Verhindern der Quietschgeräusche für einen längeren Zeitraum beizubehalten. Der Typ des Schmiermittels30 ist nicht besonders beschränkt und herkömmliche Schmieröle oder Schmierfette können benutzt werden. Herkömmlich wird beispielsweise ein Schmierfett, welches ausschließlich für Bremsscheiben benutzt wird, das exzellente Wärmebeständigkeit und Wasserbeständigkeit hat, vorteilhaft benutzt. - Obwohl die Scheiben zum Verhindern von Quietschgeräuschen gemäß der vorliegenden Erfindung oben beschrieben worden sind, wird die Plattendicke der beschichteten Stahlplatte
1 , die Dicke der Gummischicht2 und der Klebeschicht20 und die Menge des Schmiermittels30 , die eingesetzt wird, auf geeignete Art und Weise, abhängig von den Spezifikationen eines Bremssystems etc. ausgewählt. Herkömmlich ist die Plattendicke der beschichteten Stahlplatte vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 0,4 bis 1,0 mm, weil eine Dicke von weniger als 0,4 mm in ungenügender Festigkeit resultiert, wobei eine Dicke von mehr als 1,0 mm das Problem verursacht, dass die Scheibe zu dick ist, um zwischen einem Sattel und dem Belag eingefügt werden zu können. - Die Dicke der Gummischicht
2 ist vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 0,05 bis 0,2 mm, weil dünner als 0,05 mm in einer Verschlechterung der Quietschgeräusch verhindernden Eigenschaften, die für eine Bremsscheibe erforderlich sind, resultiert, wobei dicker als 0,2 mm zu einfachem Kompressionskriechen führt, was ein Problem hinsichtlich der Dauerhaftigkeit verursacht. - Die Klebeschicht
20 ist außerdem ferner innerhalb dem Bereich von 0,05 bis 0,2 mm, weil dünner als 0,05 mm in einer Verschlechterung der Quietschgeräusch verhindernden Eigenschaften, die für eine Bremsscheibe erforderlich sind, wobei dicker als 0,2 mm zu einem einfachen Kompressionskriechen führt, was ein Problem hinsichtlich der Dauerhaftigkeit verursacht. - Außerdem ist die Menge an benutztem Schmiermittel
30 vorzugsweise innerhalb des Bereichs von 0,3 bis 0,6 g, weil weniger als 0,3 g zu einer ungenügenden Verteilung des Schmiermittels über die Scheibe führt, wodurch eine Verschlechterung der Schmierung verursacht wird, wobei mehr als 0,6 g dazu führt, dass das Schmiermittel von der Scheibe vorspringt, um somit an Bauteilen, wie beispielsweise einen Rotor, zu haften, wodurch die Gefahr der Verschlechterung der Bremseigenschaften auftritt. - BEISPIELE
- Die vorliegende Erfindung wird in Bezug auf die folgenden Beispiele detailliert veranschaulicht, aber die vorliegende Erfindung sollte nicht derart ausgelegt werden, dass sie auf diese beschränkt wird.
- (1) Sprühtest für Salzwasserbeständigkeit
- Auf beide Seiten einer 0,4 mm dicken Zinklegierung galvanisch beschichteten Stahlplatte (Silver Top, hergestellt von Toyo Kohan Co., Ltd.) wurden 0,1 mm dicke Gummischichten, umfassend NBR, in welche Carbon black als ein Verfestigungsmaterial eingesetzt wurde, fest fixiert, um eine Testscheibe A mit dem in
1 gezeigten Aufbau anzufertigen. Die 0,1 mm dicke Gummischicht wurde fest auf eine Seite der 0,4 mm dicken Zinklegierung galvanisch beschichteten Stahlplatte fixiert und eine 0,1 mm dicke Klebeschicht, umfassend acrylischen Klebestoff, wurde auf der anderen Seite davon ausgebildet, wodurch die Testscheibe B mit dem in2 gezeigten Aufbau angefertigt wurde. Die 0,1 mm dicken Gummischichten wurden fest an beiden Seiten der 0,4 mm dicken Zinklegierung galvanisch beschichteten Stahlplatte fixiert und die 0,1 mm dicke Klebeschicht wurde außerdem auf einer Oberfläche von einer der Gummischichten ausgebildet, wodurch die Testscheibe C mit den in3 gezeigten Aufbau angefertigt wurde. Außerdem wurden zum Vergleich die 0,1 mm dicken Gummischichten fest an beiden Seiten einer kaltgewalzten Stahlplatte (hergestellt durch Nippon Steel Corp.) zum Anfertigen der Testscheibe D (siehe7 ) fixiert. - Der Sprühtest für die Salzwasserbeständigkeit wurde an den Testscheiben A bis D gemäß JIS K5400.9.1 durchgeführt und der Zustand der Rostentwicklung nach 72 Stunden wurde visuell ausgewertet. Die Ergebnisse davon sind in Tabelle 1 gezeigt. Kein Rost wurde für die Testscheiben A, B und C beobachtet, die jeweils die beschichtete Stahlplatte gemäß der Erfindung verwendeten. Im Gegensatz dazu entwickelte sich Rotrost auf der Testscheibe D, die eine nicht beschichtete Stahlplatte benutzte.
- Tabelle 1
- (2) Messungen der Quietschgeräusch-Ereignisrate-1
- Um Quietschgeräusche zu erhalten, die ähnlich wie die sind, die bei tatsächlichen Kraftfahrzeugen auftreten, wurde ein Quietschgeräusch-Dynamotester bei den Messungen benutzt, weil unterschiedliche Bremseigenschaften dadurch verwirklicht werden können. Dann wurden Bremsbeläge und ein Rotor, die ziemlich anfällig zum Erzeugen von Quietschgeräuschen sind und Testscheiben A oder D, an welchen der vorerwähnte Sprühversuch für Salzwasserbeständigkeit durchgeführt wurde, darin eingebaut und ein Reifen wurde bei 50 km/h rotiert. Während dieses Vorgangs wurde die Bremsbelagtemperatur in Höhe von 50°C innerhalb des Bereichs von 50 bis 250°C geändert und der Bremsöldruck wurde angelegt, während dieser mehrmals innerhalb des Bereichs von 0,2 bis 3,5 MPa, entsprechend einer Temperatur zu dem Zeitpunkt, geändert wurde, wodurch eine Bremse betätigt wurde. Wenn ein Quietschgeräusch erzeugt wurde, wurde dieses als ein Quietschgeräusch-Ereignis gezählt. Die Bremse wurde insgesamt 2688-mal betätigt und die Quietschgeräusch-Ereignisrate wurde bestimmt, indem die Gesamtzahl von Quietschgeräuschereignissen durch die Anzahl von Bremsbetätigungen (2688) dividiert wurde. Zum Vergleich wurde die Quietschgeräusch-Ereignisrate für die Testscheiben A und D kurz nach Aufbereitung auf ähnliche Art und Weise bestimmt.
- Die Ergebnisse hiervon sind in Tabelle 2 gezeigt. Testscheibe D verzeichnet einen hohen Anstieg der Quietschgeräusch-Ereignisrate nach dem Sprühtest für Salzwasserbeständigkeit, was eine Verminderung des Effekts zum Verhindern von Quietschgeräuschen aufgrund der Entwicklung von Rost zeigt. Im Gegensatz dazu stieg die Quietschgeräusch-Ereignisrate bei Testscheibe A gemäß der vorliegenden Erfindung sogar nach dem Sprühtest für Salzwasserbeständigkeit nicht, was andeutet, dass der Effekt zum Verhindern der Quietschgeräusche beibehalten wird.
- Tabelle 2
- (3) Messung der Quietschgeräusch-Ereignisrate-2
- Für die oben genannten Testscheiben B und C wurde nach dem Sprühtest für Salzwasserbeständigkeit die Quietschgeräusch-Ereignisrate auf die gleiche Art und Weise wie die oben genannte Messung der Quietschgeräusch-Ereignisrate-1 durchgeführt. Die Ergebnisse davon sind in
6 als ein Graph gezeigt, zusammen mit den Ergebnissen der Testscheibe A. Dies zeigt, dass beide eine geringere Quietschgeräusch-Ereignisrate als Testscheibe A aufweisen. - Die oben beschriebenen Ergebnisse zeigen, dass die Verwendung einer beschichteten Stahlplatte gemäß der vorliegenden Erfindung die Erzeugung von Rost kontrolliert, um den Effekt der Quietschgeräuschverhinderung für einen längeren Zeitraum beizubehalten.
- Wie oben beschrieben, kontrolliert die Nutzung der beschichteten Stahlplatte gemäß der vorliegenden Erfindung die Erzeugung von Rost, auch wenn Gummischichten abgenutzt werden um die Platte somit in Kontakt mit Wasser zu bringen, und stellt eine Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen mit einer hohen Lebensdauer bereit, welche den Effekt der Verhinderung von Quietschgeräuschen für einen langen Zeitraum erzielt.
- Während die Erfindung detailliert und in Bezug auf die Ausführungsbeispiele davon beschrieben wurde, ist es für einen Fachmann offensichtlich, dass unterschiedliche Abwandlungen und Modifikationen durchgeführt werden können, ohne von dem Schutzumfang abzuweichen.
Claims (2)
- Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen zum Einsatz in einer Scheibenbremse, die einen Scheibenrotor, einen Bremsbelag, eine Bremsbelagrückenplatte und ein Presselement zum Pressen des Bremsbelages in Richtung des Scheibenrotors enthält, wobei die Scheibe zum Verhindern von Quietschgeräuschen, die zwischen dem Presselement und der Rückenplatte anzuordnen ist, umfasst: eine Stahlplatte (
1 ); Gummischichten (2 ), die an beiden Seiten der Stahlplatte (1 ) befestigt sind, und eine Klebeschicht (20 ), die an einer der Gummischichten (2 ) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlplatte (1 ) eine beschichtete Stahlplatte (1 ) ist, wobei die beschichtete Stahlplatte (1 ) eine mit Zinklegierung galvanisch beschichtete Stahlplatte oder eine mit Zinklegierung feuerbeschichtete Stahlplatte ist. - Scheibe zur Verhinderung von Quietschgeräuschen nach Anspruch 1, wobei die Scheibe zur Verhinderung von Quietschgeräuschen über ein Schmiermittel an der Rückenplatte befestigt ist.
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