DE60132111T3

DE60132111T3 - Biologisch abbaubare atmungsaktive folie und biologisch abbaubares atmungsaktives laminat

Info

Publication number: DE60132111T3
Application number: DE2001632111
Authority: DE
Inventors: Daniel SCHIFFER; Steven STOPPER
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 2000-12-07
Filing date: 2001-11-29
Publication date: 2012-04-19
Anticipated expiration: 2021-11-30
Also published as: US20090191780A1; KR20030062420A; DE60132111T2; JP2008188994A; JP2004532901A; WO2002046277A1; DE60132111D1; EP1341839B2; MXPA03004758A; US20020098341A1; EP1341839A1; KR100802219B1; EP1341839B1; AU2700702A

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft einen biologisch abbaubaren atmungsaktiven Film, der Wasserdampf überträgt und der für flüssiges Wasser im Wesentlichen undurchlässig ist. Die Erfindung betrifft auch ein atmungsaktives Laminat, das den biologisch abbaubaren Film einschließt, und eine Vliesbahn.
Hintergrund der Erfindung
Atmungsaktive, streckverdünnte Filme und Vliesstoff-Laminate, die diese enthalten, sind in dem Stand der Technik bekannt Die Filme werden in der Regel. durch Mischen eines Polyolefins, zum Beispiel Polyethylen oder Polyproplen, mit einem teilchenartigen anorganischen Füllstoff, zum Beispiel Kalziumkarbonat, hergestellt. Die Mischung wird zu einem Film gegossen oder geblasen. Der Film kann eine einzige einen Füllstoff enthaltende Schicht besitzen, oder er kann mit einer oder zwei äußeren Deckschichten zur Verbesserung der Verarbeitung und späteren Sondierung an ein Substrat koextrudiert werden.
Die Filme werden gegenüber Wasserdampf durch einachsiges oder zweiachsiges Strecken auf 1,5–7,0-mal ihrer ursprünglichen Abmessung in einer oder in beiden Richtungen bei einer erhöhten Temperatur, die unterhalb des Schmelzpunkts des Polyolefins liegt, atmungsaktiv gemacht. Das Strecken verursacht eine lokalisierte Trennung zwischen dem Polyolefin und den einzelnen Füll-Partikeln, was in der Ausbildung von Hohlräumen um die Füllpartikel herum resultiert. Die Hohlräume sind durch dünne Membranen begrenzt, die zwischen benachbarten Hohlräumen ununterbrochen oder unterbrochen sein können. Das Netz der Hohlräume und dünnen Polymer-Membranen erzeugt einen gewundenen Weg durch den Film, durch den Dampf diffundieren kann. Allerdings ist der Film nach wie vor im Wesentlichen gegenüber flüssigem Wasser undurchlässig.
Die atmungsaktiven, streckgedünnten Filme werden allgemein auf einer oder beiden Seiten mit einer Vliesbahn, wie einer Spinnvliesbahn (Spunbond-Web), verbunden, um ein atmungsaktives Sperrlaminat zu bilden. Eine Polypropylen-Spinnvliesbahn kann zum Beispiel als ein wirksamer tragender Bestandteil in einer Vielzahl von absorbierenden Hygieneartikeln und in medizinischer Bekleidung dienen, in denen die atmungsaktiven Sperrlaminate verwendet werden. Die absorbierende Hygiene-Bekleidung und medizinische Bekleidung stellen in der Regel Einwegartikel dar, was bedeutet, dass sie nach einer oder wenigen Verwendungen zum Entsorgen bestimmt sind. Viele dieser Einwegartikel landen in Deponien, in denen die Polyolefin-Komponenten relativ stabil sind und nicht leicht zerfallen.
EP 1 008 629 A1 offenbart eine biologisch abbaubare Polyester-Kunstharz-Zusammensetzung als einen streck-gedünnten Film, ein Filmlaminat, das biologisch abbaubare Filmschichten einschließt, und ein biologisch abbaubares Band. Die Zusammensetzung kann Füllpartikel, insbesondere anorganische Füllpartikel wie Talkum-Partikel, einschließen.
EP 0 776 927 A1 offenbart einen gestreckten Film aus einem Polymer auf Milchsäure-Basis, der Füllpartikel einschließt, der für das Material einer Prepaid-Karte geeignet ist.
US 6 028 160 offenbart einen streckgedünnten Film, der ein biologisch abbaubares Polymer und einen Füllstoff umfasst, der zum Schutz eines Substrats gegen Korrosion, die durch Wasserdampf verursacht, wird, geeignet ist.
Es gibt eine Notwendigkeit für absorbierende Einweg-Hygiene-Kleidung und medizinische Bekleidung oder einen Wunsch nach diesen, deren primäre strukturelle Komponenten biologisch abbaubar sind. Dem gemäß gibt es auch eine Notwendigkeit für einen atmungsaktiven Sperrfilm, und ein Film/Vlies-Laminat, das unter Verwendung einer oder mehrerer biologisch abbaubarer Polymere gebildet wird, oder einen Wunsch nach diesen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist auf einen atmungsaktiven, streckgedünnten mikroporösen Sperrfilm gerichtet, der eine biologisch abbaubare Polymer-Matrix und Füllpartikel, die in der Matrix dispergiert sind, einschließt. Der Begriff „biologisch abbaubar” bezieht sich auf Materialien, die durch biologische Mittel, insbesondere durch Umgebungswärme, Feuchtigkeit und/oder bakterielle Wirkung, leicht zerlegt werden können.
Ein geeigneter Test für die Bestimmung, ob ein Kunststoff biologisch abbaubar ist oder nicht, ist der ASTM D6340-98 mit dem Titel „Standard Test Methods For Determining Aerobic Biodegradation of Radiolabeled Plastic Materials In An Aqueous Or Compost Environment”. Dieses Testverfahren wird durch Bezugnahme hierin aufgenommen. Das Testverfahren, auf das sich verlassen wird, ist Verfahren B, welches die kumulative Oxidation des Dunststoff-Materials in Prozent in einer kontrollierten Kompost-Umgebung misst.
In Übereinstimmung mit der Erfindung wird ein biologisch abbaubares thermoplastisches Polymer, das ein Terpolymer von Butandiol, Terephthalsäure und Adipinsäure umfasst, mit Füllpartikeln gemischt, um eine Zusammensetzung zu bilden, die durch Gieß-Film-Extrusion, Blasfilm-Extrusion oder ähnliche Techniken in einen Film gemäß Anspruch 1 gebracht wird. Der Film wird wünschenswerter Weise bei einer erhöhten Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Matrixpolymers streckgedünnt, um Hohlräume um die Partikel herum zu bilden. Die Hohlräume sind zwischen benachbarten Hohlräumen durch dünne Polymer-Membrane, die ununterbrochen oder unterbrochen sein können, begrenzt. Das Netz der Hohlräume und dünnen Polymer-Membrane erzeugt einen gewundenen Weg durch den Film, der die Diffusion von Wasserdampf erlaubt, während er das Eindringen von wässrigen Flüssigkeiten im Wesentlichen blockiert. Der Film kann eine oder mehrere Schichten aufweisen. Jegliche zusätzlichen Schichten können lediglich ein Polymer oder eine Mischung aus einem Polymer und einem Füllstoff enthalten.
Die vorliegende Erfindung ist auch auf ein atmungsaktives Laminat gemäß Anspruch 14 gerichtet, das den atmungsaktiven mikroporösen Film und mindestens eine faserige Vliesbahn einschließt. Die faserigen Vliesbahn wird aus einem thermoplastischen Polymer, wünschenswerter Weise einem biologisch abbaubar thermoplastischen Polymer, gebildet. Der atmungsaktive Film und/oder das Laminat kann in einer Vielzahl von verfügbaren absorbierenden Einweg-Hygieneartikeln und in medizinischer Bekleidung verwendet werden. Zum Beispiel kann der atmungsaktive Sperrfilm und/oder das Laminat als eine äußere Abdeckung (Back-Sheet) in Babywindeln, Trainingshosen, absorbierende Schwimmkleidung, absorbierende Unterhosen, Inkontinenzprodukte für Erwachsene und Hygieneprodukte für Frauen verwendet werden, und er kann auch in Baby-Tüchern verwendet werden. Der atmungsaktive Sperrfilm und/oder das Laminat kann auch in medizinischer Kleidung, Schürzen, Unterlagen, Bandagen, Stoffen und Tüchern verwendet werden. Nach der Entsorgung in einer Deponie zersetzen sich der atmungsaktive Film und/oder das Laminat über einen relativ kurzen Zeitraum.
Mit Rücksicht auf das Vorangegangene ist es ein Merkmal und Vorteil der Erfindung, einen atmungsaktiven, streckgedünnten Sperrfilm zur Verfügung zu stellen, dessen struktureller Bestandteil (die Polymer-Matrix) biologisch abbaubar ist.
Es ist auch ein Merkmal und Vorteil der Erfindung, eine faserige Vliesbahn mit einem Laminat des biologisch abbaubaren Films zu versehen, sowie ein Laminat zur Verfügung zu stellen, dessen faserige Vliesbahn biologisch abbaubar ist.
Es ist auch ein Merkmal und Vorteil der Erfindung, die absorbierende Hygiene-Kleidung und medizinische Bekleidung zur Verfügung zu stellen, die die Filme und Laminate der Erfindung enthalten und eine verbesserte biologische Abbaubarkeit zeigen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Schnittansicht eines einlagigen streckgedünnten atmungsaktiven Films der Erfindung.
2 ist eine Schnittansicht eines mehrlagigen atmungsaktiven Films der Erfindung.
3 veranschaulicht schematisch ein Verfahren zum Laminieren eines atmungsaktiven Films der Erfindung auf eine Vliesbahn.
4 veranschaulicht ein Laminat, das den atmungsaktiven Film der Erfindung einschließt.
Definitionen
Der Ausdruck „Film” bezieht sich auf einen thermoplastischen Film, der unter Verwendung eines Film-Extrusionsverfahrens, wie eines Filmgieß- oder Filmblas-Extrusions-Verfahrens, hergestellt wird.
Der Begriff „biologisch abbaubarer Film” bezieht sich auf einen Film, dessen primäre strukturelle Komponente (das Matrix-Polymer) biologisch abbaubar ist. Ob ein Polymer biologisch abbaubar ist oder nicht, kann durch das Verfahren ASTM D6340-98, wie oben diskutiert, bestimmt werden.
Der Begriff „atmungsaktiver Sperrfilm” bezieht sich auf einen Film, der im Wesentlichen für flüssiges Wasser undurchlässig ist, und unter Verwendung des unten beschriebenen Mocon-Verfahrens eine Wasserdampf-Übertragungsrate („WVTR”) von mindestens 500 Gramm/m²-24 Stunden aufweist.
Der Begriff „Polymer” schließt, ohne darauf beschränkt zu sein, Homopolymere, Copolymere, wie zum Beispiel, Block-, Pfropf-, Zufalls- und Wechsel-Copolymere, Terpolymere usw. und Mischungen und Modifikationen davon ein. Darüber hinaus, sofern nicht etwas anderes ausdrücklich eingeschränkt wird, soll der Begriff „Polymer” alle möglichen geometrischen Konfigurationen des Materials einschließen. Diese Konfigurationen schließen, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, isotaktische, syndiotaktische und ataktische Symmetrien ein.
Der Begriff „biologisch abbaubares Polymer” bezieht sich auf ein Polymer, welches leicht durch biologische Mittel, wie zum Beispiel eine bakterielle Wirkung, Umgebungswärme und/oder Feuchtigkeit zersetzt werden kann. Besonders geeignet sind Polymere, die sich natürlich durch die Tätigkeit von Bakterien in der Umwelt oder in der Erde, wie in einer Deponie, zersetzen. Bei der Prüfung nach ASTM D6340-98, wie oben erörtert, ist ein biologisch abbaubares Polymer ein solches, das nach 180 Tagen in einer kontrollierten Kompostumgebung zu mindestens zu 80% zersetzt wird und/oder zerlegt (oxidiert) wird, wie es in dem Verfahren dargelegt wird.
Der Begriff „Vliesstoff oder -bahn” bedeutet eine Bahn, die eine Struktur einzelner Fasern oder Fäden aufweist, die aber nicht in einer regulären oder identifizierbaren Weise, wie in einem Webstoff, ineinander gelegt sind. Vliesstoffe oder -bahnen wurden durch viele Verfahren, wie zum Beispiel Meltblown-Verfahren, Spunbond-Verfahren, Luftlege-Verfahren und Bonded-Carded-Web-Verfahren ausgebildet. Das Basisgewicht von Vliesstoffen wird in der Regel in Unzen eines Materials pro Quadrat-Yard (osy) oder Gramm pro Quadratmeter (gsm) ausgedrückt, und der Faserdurchmesser wird in der Regel in Mikrometer ausgedrückt. (Man beachte, dass man zur Umrechnung von osy zu gsm, osy mit 33,91 zu multiplizieren hat).
Der Ausdruck „Mikrofasern” bezeichnet Fasern kleinen Durchmessers mit einem durchschnittlichen Durchmesser, der nicht größer als 75 Mikrometer ist, zum Beispiel mit einem durchschnittlichen Durchmesser von etwa 1 Mikrometer bis etwa 50 Mikrometer, oder insbesondere haben Mikrofasern möglicherweise einen Durchmesser von etwa 1 Mikrometer bis etwa 30 Mikrometer. Ein weiterer häufig verwendeter Ausdruck für den Faserdurchmesser ist Denier, der als Gramm pro 9000 Meter einer Faser definiert ist. Für eine Faser mit einem kreisförmigen Querschnitt kann das Denier als Faserdurchmesser in Mikrometer zum Quadrat multipliziert mit der Dichte in Gramm/ccm multipliziert mit 0,00707 berechnet werden. Ein niedrigeres Denier zeigt eine feinere Faser und ein höheres Denier zeigt eine dickere oder schwerere Faser an. Zum Beispiel kann der Durchmesser einer Polypropylen-Faser, der zu 15 Mikrometer gegeben ist, zu Denier durch Quadrieren, Multiplizieren des Ergebnisses mit 0,89 g/ccm und Multiplikation mit 0,00707 umgewandelt werden. Somit weist eine Polypropylen-Faser von 15 Mikrometer ein Denier von etwa 1,42 (15² × 0,89 × 0,00707 = 1,415) auf. Außerhalb der Vereinigten Staaten ist die gewöhnlichere Maßeinheit das „Tex”, das als Gramm pro Kilometer der Faser definiert ist. Tex kann zu Denier/9 berechnet werden.
Der Begriff „Spunbond-Fasern” bezieht sich auf Fasern kleinen Durchmessers, die durch Extrusion geschmolzenen thermoplastischen Materials als Filamente aus einer Vielzahl von feinen Kapillaren einer Spinndüse gebildet werden, die einen kreisförmigen oder anderen Aufbau besitzt, wobei der Durchmesser der extrudierten Filamente dann rasch verringert wird, wie zum Beispiel in dem US Patent 4 340 563 von Appel et al., dem US Patent 3 692 618 von Dorschner et al., dem US Patent 3 802 817 von Matsuki et al., den US Patenten 3 338 992 und 3 341 394 von Kinney, dem US Patent 3 502 763 von Hartman, dem US Patent 3 502 538 von Petersen und dem US Patent 3 542 615 von Dobo et al., von denen jedes für sich hier in seiner Gesamtheit durch Bezugnahme aufgenommen wird. Spunbond-Fasern sind abgeschreckt und in der Regel nicht anhaftend, wenn sie auf einer Sammeloberfläche abgelegt werden. Spunbond-Fasern sind in der Regel kontinuierlich und haben oftmals durchschnittliche Durchmesser von größer als 7 Mikrometer, insbesondere zwischen etwa 10 und 30 Mikrometer.
Der Begriff „Meltblown-Fasern” bezeichnet Fasern, die durch Extrusion eines geschmolzenen thermoplastischen Materials durch eine Vielzahl von feinen, in der Regel kreisförmigen, Düsen-Kapillaren als geschmolzene Fäden oder Filamente in konvergierenden erhitzten Hochgeschwindigkeitsgas(z. B. Luft)-Strömen, die die Filamente aus geschmolzenem thermoplastischen Material beeinflussen, um ihren Durchmesser möglicherweise auf Mikrometer-Durchmesser zu verringern, ausgebildet werden. Danach werden die Meltblown-Fasern von dem Hochgeschwindigkeitsgasstrom getragen und auf eine Sammeloberfläche abgelegt, um eine Bahn von zufällig verstreuten Meltblown-Fasern zu bilden. Ein solches Verfahren wird zum Beispiel in dem US Patent 3 849 241 von Butin et al. offenbart. Meltblown-Fasern sind Mikrofasern, die kontinuierlich oder diskontinuierlich sein können, die in der Regel kleiner als 10 Mikrometer im Durchmesser sind, und die in der Regel selbsthaftend sind, wenn sie auf einer Sammeloberfläche abgelegt werden. Meltblown-Fasern, die in der Erfindung verwendet werden, sind vorzugsweise entlang der Länge kontinuierlich.
Detaillierte Beschreibung der derzeit bevorzugten Ausführungsformen
Unter Bezugnahme auf 1 ist ein atmungsaktiver Monolage-Film 10 gezeigt, der eine Matrix 12, eine Vielzahl von Hohlräumen 14 innerhalb der Matrix umgeben von relativ dünnen mikroporösen Membranen 13, die gewundene Wege dadurch bilden, und einen oder mehrere Füllpartikeln 16 in jedem Hohlraum 14 einschließt. Der Film 10 ist mikroporös sowie atmungsaktiv, und die mikroporösen Membranen 13 zwischen den Hohlräumen ermöglichen leicht eine molekulare Diffusion von Wasserdampf von einer ersten Oberfläche 18 zu einer zweiten Oberfläche 20 des Films 10.
Die Matrix 12 kann jedes filmbildende biologisch abbaubare Polymer einschließen, das ein Terpolymer aus Terephthal-Säure, Adipinsäure und 1,4-Butandiol ist, wie z. B. das Polymer, verkauft von der BASF-Gesellschaft unter dem Namen ECOFLEX^®, oder ein ähnliches Polymer, verkauft von Eastman Chemical Co. unter dem Namen EASTAR^®.
Das Matrix-Polymer kann etwa 20–95 Gewichts-% des atmungsaktiven Monolage-Films 10 (oder im Fall von Mehrlagenfilmen, die im Folgenden beschrieben werden, soviel Prozent der gefüllten Filmschicht) beitragen. Wenn es gewünscht ist, dass der Film (nach dem Strecken, das weiter unten beschrieben wird) eine sehr gute Festigkeit und moderate Atmungsaktivität aufweist, kann das Matrix-Polymer etwa 55–95 Gewichts-% des atmungsaktiven Films oder der Filmschicht, geeignet etwa 60–80 Gewichts-% des atmungsaktiven Films oder der Filmschicht beitragen. In dieser Ausführungsform können die Füllpartikel 16 etwa 5–45 Gewichts-% des atmungsaktiven Films oder der Filmschicht, geeignet etwa 20–40 Gewichts-% beitragen. Wenn es gewünscht ist, dass der Film (nach dem Strecken) eine überlegene Atmungsaktivität und moderate Festigkeit aufweist, kann der atmungsaktive Film oder die Filmschicht etwa 20 Gewichts-% bis weniger als 55 Gewichts-% des Matrixpolymers, geeignet etwa 35–50 Gewichts-% und mehr als 45 Gewichts-% bis etwa 80 Gewichts-% des Partikel-Füllstoffs einschließen. In der vorliegenden Erfindung werden etwa 50–65 Gewichts-% gewählt.
Die Füllpartikel 16 können anorganische Füllpartikel sein. Geeignete anorganische Füllstoffe schließen ohne Beschränkung darauf Kalziumkarbonat, Tonerden, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Bariumsulfat, Natriumcarbonat, Talkum, Magnesiumsulfat, Titandioxid, Zeolithe, Aluminiumsulfat, Kieselgur, Magnesiumsulfat, Magnesiumkarbonat, Bariumcarbonat, Kaolin, Glimmer, Kohlenstoff, Kalziumoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumhydroxid und Kombinationen dieser Partikel ein. Der mittlere Durchmesser für die Füllpartikel 16 sollte in dem Bereich von etwa 0,1–10 Mikrometer, vorzugsweise von etwa 0,5–7,0 Mikrometer, am bevorzugtesten von etwa 0,8–2,0 Mikrometer liegen.
Die Füllpartikel 16 können auch organische Füllpartikel sein. Beispiele für organische Füllpartikel, die verwendet werden können, schließen Teilchen, die aus Polystyrol, Polyamide, Polyvinylalkohol, Polyethylen-Oxid, Polyethylen-Terephthalat, Polybutylen-Terephthalat, Polycarbonat, Polytetra-Fluor-Ethylen hergestellt sind, und andere geeignete Polymere und Derivate davon ein.
Die Füllpartikel 16 können wasserquellfähige Füllpartikel sein. Mit „wasserquellfähig” ist gemeint, dass die Teilchen in der Lage sein müssen, in destilliertem Wasser mindestens 10 mal ihr Gewicht, vorzugsweise mindestens 20 mal ihr Gewicht, am bevorzugtesten mindestens etwa 30 Mal ihr Gewicht zu absorbieren. Beispiele von organischen wasserquellfähigen Füllstoffen schließen ohne Beschränkung darauf natürliche und synthetische superabsorbierende Materialien ein. Natürliche superabsorbierende Materialien schließen Guarkernmehl, Agar, Pektin und dergleichen ein. Synthetische superabsorbierende Materialien schließen Hydrogel-Polymere wie Alkalimetall-Salze aus Polyacryl-Säuren, Polycrylamide, Polyvinylalkohol, Ethylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymere, Polyvinyl-Ether, Methyl-Zellulose, Carboxymethyl-Zellulose, Hydroxypropylzellulose, Polyvinylmorpholinon und Polymere und Copolymere aus Vinyl-Schwefelsäure, Polyacrylate, Polyacrylamide, Polyvinylpyrridin und dergleichen ein. Andere geeignete Polymere schließen hydrolysiertes Acrylnitril-Graft-Stärke, Acrylsäure-Pfropf-Stärke, und Isobutylen-Malein-Anhydrid-Polymere und Mischungen davon ein. Die Hydrogel-Polymere werden vorzugsweise leicht vernetzt, damit die Materialien im Wesentlichen wasserunlöslich sind. Vernetzen kann zum Beispiel durch Bestrahlung oder durch kovalente, ionische, van der Waals- oder Wasserstoffbrücken-Bindung erreicht werden.
Die Füllpartikel 16 können wünschenswerter Weise biologisch abbaubare Füllpartikel sein. Geeignete biologisch abbaubare Füllpartikel schließen Cyclodextrin ein. Der Begriff „Cyclodextrin” schließt Cyclodextrin-Verbindungen und ihre Derivate ein, die die ringartige Cyclodextrin-Struktur in sämtlichen oder einem Teil ihrer molekularen Konfigurationen beibehalten.
Cyclodextrine können sechs bis zwölf Glukose-Einheiten, die in einem Ring angeordnet sind, enthalten. Cyclodextrine enthalten beispielsweise Alpha-Cyclodextrin-Verbindungen (6 Glukose-Einheiten, die in einem Ring angeordnet sind), Beta-Cyclodextrin-Verbindungen (7 Glukose-Einheiten, die in einem Ring angeordnet sind) und Gamma-Cyclodextrin-Verbindungen (8 Glukose-Einheiten, die in einem Ring angeordnet sind). Die Verbindung und Konfiguration der Glukose-Einheiten verursachen, dass die Cyclodextrine eine konische molekulare Struktur mit einem hohlen Inneren gesäumt von Wasserstoffatomen und glukoseseitige Brücken-Sauerstoff-Atomen besitzen.
Geeignete Cyclodextrin-Verbindungen sollten in einer chemischen Form vorliegen, die es ihnen erlaubt, als feste Teilchen mit einem Schmelzpunkt höher als die gewünschte Strecktemperatur für das thermoplastische Polymer, das dem Film verwendet wird, jedoch bei einer niedrigeren als der Film-Extrusionstemperatur zu existieren. Auf diese Weise kann der Film mit dem Polymer und dem Füllstoff in einem geschmolzenen Zustand extrudiert werden und später etwas unterhalb des Schmelzpunkts des Polymers ohne Schmelzen der Cyclodextrin-Teilchen gestreckt werden. Durch das Schmelzen des Füllstoffs während der Extrusion werden Verarbeitungsprobleme wie ein Düsen-Lippen-Aufbau gemildert. Der Füllstoff muss jedoch zur Erfüllung seiner Funktion der Initiierung von Hohlräumen während der Streckung rekristallisieren und während der Filmstreckung in einem festen Partikelzustand verbleiben. Partikel, die sich in der Polymer-Matrix auflösen oder aufbrechen und bis zu dem Punkt dispergieren, an dem sie zu klein werden, können möglicherweise während des Streckens des Film 10 in der Verursachung der Hohlraumbildung nicht wirkungsvoll sein. In verschiedenen Ausführungsformen können die Füllpartikel 16 eine Mischung aus verschiedenen Füllpartikeln (die z. B. aus verschiedenen Materialien hergestellt sind) einschließen.
Der Film kann einachsig oder zweiachsig gestreckt werden. Der Film kann einachsig auf etwa 1,1–7,0-mal seiner ursprünglichen Länge, vorzugsweise auf etwa 1,5–6,0-mal seiner ursprünglichen Länge, am meisten bevorzugt auf etwa 2,5–5,0-mal seiner ursprünglichen Länge gestreckt werden. Der Film kann alternativ zweiachsig um dieselben Verhältnisse unter Verwendung von herkömmlichen Techniken gestreckt werden, die den auf dem Gebiet qualifizierten Personen bekannt sind. Das Strecken sollte unterhalb der Schmelztemperatur der Polymer-Matrix, geeignet bei etwa 15–50°F unterhalb von dem Schmelzpunkt der Polymer-Matrix, erfolgen.
Der atmungsaktive, streckgedünnte Film 10 sollte eine Dicke aufweisen, die die Atmungsaktivität gegenüber Wasserdampf erleichtert, und die auch eine strukturelle Integrität und Flüssigkeitsbarriere zur Verfügung stellt. Nach dem Strecken sollte der Film 10 eine Dicke von ca. 5–50 Mikrometer, vorzugsweise etwa 8–30 Mikrometer, und am meisten bevorzugt etwa 10–20 Mikrometer besitzen. Vor der Ausrichtung kann der Film 10 unter Verwendung von Guss- oder Blas-Film-Extrusion oder von einer anderen geeigneten Film-Formtechnik hergestellt werden.
2 veranschaulicht eine andere Ausführungsform, in der ein mehrlagiger streckgedünnter atmungsaktiver Film 11 eine primäre atmungsaktive Kernschicht 15, die zwischen zwei äußeren Deckschichten 22 und 24 koextrudiert ist, einschließt. Die Kernschicht 15 enthält eine biologisch abbaubare Polymer-Matrix 12 und Füllpartikel 16, die von Hohlräumen 14 umgeben sind. Die erste äußere Deckschicht 22 enthält nur ein thermoplastisches Polymer und ist frei von Füllpartikeln und Hohlräumen. Die zweite äußere Deckschicht 24 enthält eine Polymer-Matrix 13 und innerhalb der Matrix 13 Füllpartikel 16, die von Hohlräume 14 umgeben sind.
Der mehrlagige Film 11 in 2 veranschaulicht, dass die äußeren Deckschichten 22 und 24 einen Füllstoff enthalten können oder nicht. Die Kernschicht 15 kann dieselbe oder eine ähnliche Polymer-Zusammensetzung wie der Monolagenfilm 10, der mit Bezug auf 1 beschrieben ist, aufweisen. Die äußeren Schichten 22 und 24 können ein weicheres, niedriger schmelzendes Polymer oder eine Polymer-Mischung, die die äußeren Schichten als Wärmedichtungs-Bondierungsschichten für das thermische Sondieren des Films mit einer Vliesbahn geeigneter macht, enthalten. Wenn die äußere Schicht (z. B. 22) frei von einem Füllstoff ist, ist es ein Ziel, den Aufbau des Füllstoffs an der Extrusions-Düsen-Lippe abzuschwächen, der sich möglicherweise ansonsten durch die Extrusion von einem gefüllten Monolage-Film ergibt. Wenn die äußere Schicht (z. B. 24) Füllpartikel und Hohlräume enthält, ist es ein Ziel, eine geeignete Bondierungsschicht ohne Beeinträchtigung der Gesamtatmungsaktivität des Films 11 zur Verfügung zu stellen.
Die Dicke und die Zusammensetzung der äußeren Schichten 22 und 24 sollte so ausgewählt werden, dass sie im Wesentlichen die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit durch die atmungsaktive Kernschicht 15 nicht beeinträchtigen. Auf diese Weise kann die atmungsaktive Kernschicht 15 die Atmungsaktivität des gesamten Films bestimmen, und die äußeren Schichten werden nicht wesentlich die Atmungsaktivität des Films verringern oder blockieren. Zu diesem Zweck sollten die Deckschichten 22 und 24 weniger als ca. 10 Mikrometer dick, geeigneter Weise weniger als ca. 5 Mikrometer dick, wünschenswerter Weise weniger als etwa 2,5 Mikrometer dick sein. Geeignete Deckschicht-Polymere schließen, ohne darauf beschränkt zu sein, biologisch abbaubar Polymere, wie polylaktische Säure-Polymere (insbesondere Homopolymere); Polyester aus Butandiol, Adipinsäure, Bernsteinsäure und/oder Terephthalsäure; Polycaprolacton-Polymere und Kombinationen davon ein. Ein besonders geeignetes Polymer ist Terephthalsäure, Adipinsäure und 1,4-Butandiol, die von der BASF-Gesellschaft unter dem Namen ECOFLEX^®, oder von der Eastman Chemical Co. unter dem Namen EASTAR^® verkauft werden.
Unabhängig davon, ob der atmungsaktive streckgedünnte Film ein Monolagen-Film oder ein mehrlagiger Film ist, sollte der gesamte Film so konstruiert sein, dass er als atmungsaktiver mikroporöser Film fungiert. Um geeignet zu funktionieren, sollte der Film eine Wasserdampf-Übertragungsrate (WVTR) von mindestens etwa 500 Gramm/m²-24 Stunden, wie sie unter Verwendung des nachstehend beschriebenen Mocon-Verfahrens gemessen wird, aufweisen. Geeigneter Weise sollte der gesamte Film eine WVTR von mindestens über 1000 Gramm/m²-24 Stunden, noch geeigneter von mindestens 2000 Gramm/m²-24 Stunden, wünschenswerter Weise von mindestens 5000 Gramm/m²-24 Stunden aufweisen.
3 illustriert einen integrierten Prozess für die Bildung eines atmungsaktiven mikroporösen Films und eines Film/Vlies-Laminats, das ihn enthält. Unter Bezugnahme auf 3 wird der Film 10 mit einer Film-Extrusionsvorrichtung 40, wie einer Gieß oder Blas-Einheit, die in-line oder off-line sein könnte, gebildet. Typischerweise wird die Vorrichtung 40 einen Extruder 41 enthalten. Gefülltes Harz, einschließlich des biologisch abbaubaren Polymer-Matrix-Materials, und ein Partikel-Füllstoff werden in einem Mischer 43 hergestellt und zu einem Extruder 41 geleitet. Der Film 10 wird in ein Paar von Andrück- oder Kühlwalzen 42 extrudiert, von denen eine gemustert sein kann, um so ein geprägtes Muster auf den neu gebildeten Film 10 aufzubringen.
Aus der Film-Extrusionsvorrichtung 40 oder Off-Line-Walzen geliefert wird der gefüllte Film 10 zu einer Film-Streck-Einheit 44 geleitet, die ein Maschinenrichtungsausrichter sein kann, wie er kommerziell von Herstellern erhältlich ist, zu denen Marshall and Williams Co., Providence, Rhode Island, gehört. Die Vorrichtung 44 weist eine Mehrzahl von Paaren von Streck-Walzen 46 auf, wobei sich jedes folgende Paar mit zunehmend größerer Geschwindigkeit als das vorhergehende Paar bewegt. Die Walzen 46 üben einen Grad an Spannung aus und strecken schrittweise den gefüllten Film 10 bis auf eine gestreckte Länge, bei der der Film 10 mikroporös und atmungsaktiv wird. Wie gezeigt, wird der Film 10 nur in der Maschinenlaufrichtung gestreckt, welches die Bewegungsrichtung des Films 10 durch den Prozess in 3 ist.
Vorteilhafter Weise kann der Film 10 einachsig auf etwa drei Mal seiner ursprünglichen Länge unter Verwendung einer erhöhten Strecktemperatur von etwa 150–200°F für die meisten auf Polyolefin basierenden Filme gestreckt werden. Die erhöhte Temperatur kann durch Erhitzen einiger der Streckwalzen 46 erreicht werden. Die optimale Temperatur variiert mit der Art des Matrix-Polymers in dem Film 10, und liegt immer unterhalb der Schmelztemperatur des Matrix-Polymers. Der Film 10 kann auch zweiachsig gestreckt werden, wobei das quergerichtete Strecken bevor, nach oder gleichzeitig mit dem Strecken in der Maschinenlaufrichtung erfolgt.
Weiterhin mit Bezug auf 3 kann der Film 10, unmittelbar nachdem Film gestreckt worden ist und unmittelbar nach der Herstellung der Vliesbahn, auf eine Vliesbahn 30 laminiert werden. Die Vliesbahn 30 kann eine Spunbond-Bahn, eine Meltblown-Bahn, ein Bonded Carded Web oder eine Kombination davon sein. Die Bahn kann durch Dispergieren von Polymer-Filamenten 50 aus einem Paar von konventionellen Spinndüsen 48 auf eine Förderbandanordnung 52 gebildet werden. Die Filamente 50 werden auf dem Förderband abgelegt, um eine Matte 54 auszubilden. Die Filamente 50 der Matte 54 werden dann komprimiert, um eine Zwischen-Filament-Sondierung unter Verwendung eines Paars von Andruckwalzen 56 zu bilden, was in der Spunbond-Bahn 30 resultiert. Die Spunbond-Bahn 30 wird dann zu den Kalander-Bondierungswalzen 58 transportiert, und sie wird thermisch auf eine Seite des Films 10 bondiert. Der Film 10 in 3 ist gleichzeitig auf seiner anderen Seite an ein zweites Material 30a bondiert, das von einer Lieferwalze 62 stammt. Das zweite Material 30a kann eine zweite Vliesbahn oder eine andere Filmschicht sein. Das sich daraus ergebende Laminat 32 wird auf eine Versorgungswalze 60 gewickelt und darauf gelagert.
Der atmungsaktive Film kann auf eines oder mehrere faserige Vlies-Substrate, wie eine Spunbond-Bahn, eine Meltblown-Bahn oder eine luftgelegte Bahn, unter Verwendung konventioneller Bondierungs- oder thermischer Bondierungstechniken, die in dem Stand der Technik bekannt sind, laminiert werden. Die Art des Substrats und der Sondierung wird je nach der besonderen Anwendung variieren. Ein Beispiel für ein Laminat ist in 4 gezeigt, in der eine Vliesbahn 40 auf einen zweilagigen atmungsaktiven Film der Erfindung laminiert wird. In der gezeigten Ausführungsform wird die Bahn 40, die eine Spunbond-Bahn sein kann, die aus einem biologisch abbaubar Polymer hergestellt ist, mit einer Hohlräume aufweisenden Deckschicht 24 des Mehrlagenfilms 10, der teilchenartige Füllpartikel enthalten kann, bondiert. Die primäre Füllstoff enthaltende Schicht 15 zeigt von der Vliesstoffbahn 40 weg. Die Laminierung des Films auf die Vliesbahn kann unter Verwendung herkömmlicher Bondierungs- oder Haftmittelbondierungstechniken erreicht werden. Die faserige Vliesbahn kann aus jedem der biologisch abbaubaren Polymere, die oben für den atmungsaktiven Film aufgeführt worden sind, hergestellt werden. Alternativ kann die Spunbond-Bahn aus einem geeigneten Polyolefin (z. B. Polyethylen oder Polypropylen) oder einem anderen thermoplastischen Polymer hergestellt werden.
Der atmungsaktive streckgedünnte biologisch abbaubare Film und/oder das Laminat, das ihn enthält, kann in einer Vielzahl von Hygiene-Artikeln und medizinischen Artikel verwendet werden. Der Begriff „Hygieneartikel” umfasst ohne Beschränkung darauf Windeln, Trainingshosen, Schwimmkleidung, saugfähige Unterhosen, Babytücher, Inkontinenzprodukte für Erwachsene und Hygieneprodukte für Frauen. Der Begriff „medizinische Artikel” schließt ohne Beschränkung darauf medizinische Kleidung, Schürzen, Unterlagen, Bandagen, Stoffe und Tücher ein.
Hygieneartikel schließen im Allgemeinen eine flüssigkeitsdurchlässige Oberlage (Topsheet), die dem Träger gegenüberliegt, und eine flüssigkeitsundurchlässige untere Schicht oder äußere Abdeckung ein. Zwischen der oberen Schicht und der äußeren Abdeckung ist ein saugfähiger Kern angeordnet, und oftmals sind die Oberlage und die äußere Abdeckung abgedichtet, so dass sie den saugfähigen Kern umschließen. Hygieneartikel können von verschiedenen Formen, wie zum Beispiel von einer insgesamt rechteckigen Form, T-Form oder einer Sanduhr-Form, sein. Die Sperre oder die äußere Abdeckung kann einen atmungsaktiven flüssigkeitsundurchlässigen Film und/oder ein Laminat davon, wie hier beschrieben, einschließen. Die Oberlage ist in der Regel mit der äußeren Abdeckung koextensiv, kann aber, wie es gewünscht wird, optional eine Fläche abdecken, die größer oder kleiner als der Bereich der äußeren Abdeckung ist. Lediglich als Beispiel werden Hygieneartikeln und Bestandteile davon in dem US Patent Nr. 4 798 603 von Meyer et al., dem US Patent Nr. 4 753 649 von Pazdernick, dem US Patent Nr. 4 704 116 von Enloe, dem US Patent 5 429 629 von Latimer et al. beschrieben; wobei der gesamte Inhalt jedes der genannten Referenzen hiermit durch Verweis mit einbezogen wird.
Die Oberlage stellt vorzugsweise eine dem Körper zugewandte Oberfläche dar, die biegsam und weich im Griff ist, und die Haut des Trägers nicht reizt. Die Oberlage wird geeignet dazu verwendet, dabei zu helfen, die Haut des Trägers von Flüssigkeiten zu isolieren, die in dem saugfähigen Kern gehalten werden. Um dem Träger eine trockenere Oberfläche zu präsentieren, kann die Oberlage weniger hydrophil als der saugfähige Kern und auch ausreichend porös sein, um leicht flüssigkeitsdurchlässig zu sein. Obere Schichten sind in dem Stand der Technik wohl bekannt und können aus einer großen Vielzahl von Materialien, wie zum aus Beispiel porösen Schaumstoffen, netzartigen Schaumstoffen, gefächerten Kunststofffilmen, natürlichen Fasern (d. h. Wolle- oder Baumwollfasern), synthetischen Fasern (d. h. Polyester, Polypropylen, Polyethylen, usw.), oder einer Kombination von natürlichen und synthetischen Fasern, hergestellt werden. Die Oberlage kann zum Beispiel eine Spunbond-Faser-Bahn aus Polyolefin-Fasern oder ein Bonded Carded Web, das sich aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern zusammensetzt, einschließen. In dieser Hinsicht kann die Oberlage sich aus im Wesentlichen hydrophobem Material zusammensetzen, das mit einem Tensid oder anderweitig bearbeitet ist, um den gewünschte Grad an Benetzbarkeit und Flüssigkeitsdurchlässigkeit zu erhalten. Beispielhafte Oberlagen sind in dem US Patent Nr. 5 879 343 von Ellis et al.; dem US Patent 5 490 846 von Ellis et al.; dem US Patent 5 364 382 von Lattimer et al. und der gemeinsam zugewiesenen US Patent Anmeldung Nr. 09/209 177, von Varona et al. am 9. Dezember 1998 eingereicht, beschrieben; der gesamte Inhalt jede der zuvor genannten Referenzen wird hiermit durch Verweis mit einbezogen.
Zwischen der atmungsaktiven flüssigkeitsundurchlässigen äußeren Abdeckung und der flüssigkeitsdurchlässigen Oberlage ist ein saugfähiger Kern positioniert, der in der Regel eines oder mehrere saugfähige Materialien, wie zum Beispiel superabsorbierende Teilchen, Fluffzellstoff, synthetische Zellstoff Fasern, synthetische Fasern und Kombinationen davon einschließt. Fluffzellstoff lässt jedoch häufig eine ausreichend Integrität vermissen und hat eine Tendenz dazu, zusammenzufallen, wenn er nass wird. Somit ist es oftmals von Vorteil, eine steifere verstärkende Faser, wie Polyolefin-Meltblown-Vliesstoff-Fasern oder Stapelfasern kürzerer Länge, die in der Regel als ein koformes Material zur Verfügung gestellt werden, hinzuzufügen, wie zum Beispiel in dem US Patent 4 818 464 von Lau und dem US Patent 4 100 324 von Anderson et al. beschrieben. Der saugfähige Kern kann irgendeine einer Anzahl von Formen aufweisen, deren Größe mit der gewünschten Aufnahmekapazität, der beabsichtigten Verwendung des saugfähigen Artikel und andere Faktoren, die den Fachleuten auf dem Gebiet bekannt sind, variieren. Die verschiedenen Komponenten der Windel können unter Verwendung verschiedener Mitteln der Befestigung, die den Fachleuten auf dem Gebiet bekannt sind, integral zusammengesetzt werden, wie zum Beispiel Haftmittel-Bindungen, Ultraschall-Bindungen, thermische Bindungen oder Kombinationen davon.
Mocon Prüfverfahren für die Wasserdampf-Übertragungsrate (WVTR)
Eine geeignete Technik für die Bestimmung des WVTR (Wasserdampf-Übertragungsrate)-Werts eines Films oder Laminatmaterials der Erfindung ist das Testverfahren Nummer IST-70.4-99 mit dem Titel „Standard Test Method For Water Vapor Transmission Rate Through Nonwoven and Plastic Film Using A Guard Film And Vapor Pressure Sensor”, das von der INDA (Association of the Nonwoven Fabrics Industry) standardisiert worden ist, das durch Bezugnahme hierin mit aufgenommen wird. Das INDA-Verfahren stellt die Bestimmung der WVTR, die Durchlässigkeit des Films gegenüber Wasserdampf und für homogene Materialien den Wasserdampf-Durchlässigkeitskoeffizienten zur Verfügung.
Das INDA-Prüfverfahren ist bekannt und wird nicht im Detail dargelegt. Allerdings wird das Testverfahren wie folgt zusammengefasst. Eine Trockenkammer ist von einer Nasskammer bekannter Temperatur und Luftfeuchtigkeit durch einen permanenten Schutzfilm und das zu prüfende Probenmaterial getrennt. Der Zweck des Schutzfilms besteht darin, einen bestimmten Luftspalt zu bilden und die Luft in dem Luftspalt zu beruhigen oder anzuhalten, während der Luftspalt gekennzeichnet wird. Die Tockenkammer, der Schutzfilm und die Nasskammer bilden eine Diffusionszelle, in der der Prüffilm versiegelt wird. Der Probenhalter ist als das Permatran-W Modell 100K bekannt, das von Mocon/Modern Controls, Inc., Minneapolis, Minnesota hergestellt wird. Ein erster Test besteht aus der WVTR des Schutzfilms und des Luftspalts zwischen einer Verdampferanordnung, die 100% relative Luftfeuchtigkeit erzeugt. Wasserdampf diffundiert durch den Luftspalt und den Schutzfilm und mischt sich sodann mit einem trockenen Gasstrom, der proportional zu der Konzentration des Wasserdampfs ist. Das elektrische Signal wird für die Verarbeitung an einen Computer geleitet. Der Computer berechnet die Übertragungsrate des Luftspalts und des Schutzfilms und speichert den Wert für die weitere Verwendung.
Die Übertragungsrate von dem. Schutzfilm und dem Luftspalt ist in dem Computer als CalC gespeichert. Das Probenmaterial wird dann in der Prüfzelle verschlossen. Wiederum diffundiert Wasserdampf durch den Luftspalt zu dem Schutzfilm und das Testmaterial und vermischt sich dann mit einem trockenen Gasstrom, der das Testmaterial umströmt. Ebenso wird wiederum diese Mischung zu dem Dampfsensor getragen. Der Computer berechnet dann die Übertragungsrate der Kombination aus dem Luftspalt, dem Schutzfilm und dem Testmaterial. Diese Informationen werden dann zur Berechnung der Übertragungsrate, mit der Feuchtigkeit durch das Testmaterial übertragen wird, gemäß der Formel: TR^–1 _Testmaterial = TR^–1 _{Testmaterial,Schutzfilm,Luftspalt} – TR^–1 _{Testmaterial,Schutzfilm} verwendet.
Berechnungen:
WVTR: Die Berechnung der WVTR verwendet die Formel: WVTR = Fρ_sat(T)RH/Ap_sat(T)(1 – RH), wobei:

F: = Der Strom von Wasserdampf in ccm/Min.,
ρ_sat(T): = Die Dichte von Wasser in gesättigter Luft bei einer Temperatur T,
RH: = Die relative Luftfeuchtigkeit an bestimmten Orten in der Zelle,
A: = Die Querschnittsfläche der Zelle, und
p_sat(T): = Der Sättigungsdampfdruck von Wasserdampf bei einer Temperatur T.

Claims

Ein atmungsaktiver Film, der eine Mischung aus 50 Gewichtsprozent bis 65 Gewichtsprozent Füllpartikel und 35 Gewichtsprozent bis 50 Gewichtsprozent eines biologisch abbaubaren thermoplastischen Polymers umfasst, wobei der Film bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Polymers streckgedünnt ist, so dass der Film Hohlräume umfasst, die von Polymermembranen umgeben sind, die um die Füllpartikel ausgebildet sind, und wobei die Hohlräume und Polymermembranen Wege erzeugen, um den Durchgang von Wasserdampf durch den Film zu erleichtern, und wobei das biologisch abbaubare thermoplastische Polymer ein Terpolymer von Butandiol, Terephthalsäure und Adipinsäure umfasst.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 1, wobei die Füllpartikel anorganische Füllpartikel umfassen.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 2, wobei die Füllpartikel Kalziumkarbonat umfassen.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 1, wobei die Füllpartikel organische Füllpartikel umfassen.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 1, wobei die Füllpartikel in Wasser quellfähige Füllpartikel umfassen.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 1, wobei die Füllpartikel biologisch abbaubare Füllpartikel umfassen.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 6, wobei die Füllpartikel ein Cyclodextrin umfassen.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 1, wobei der Film einachsig gestreckt worden ist.
Der atmungsaktive Film von Anspruch 1, wobei der Film zweiachsig gestreckt worden ist.
Ein atmungsaktiver Film, der eine Mischung aus 50 Gewichtsprozent bis 65 Gewichtsprozent Füllpartikel und 35 Gewichtsprozent bis 50 Gewichtsprozent eines Terpolymers von Butandiol, Terephthalsäure und Adipinsäure umfasst, wobei der Film bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Terpolymers streckgedünnt ist, so dass der Film Hohlräume umfasst, die von Polymermembranen umgeben sind, die um die Füllpartikel ausgebildet sind, und wobei die Hohlräume und Polymermembranen Wege erzeugen, um den Durchgang von Wasserdampf durch den Film zu erleichtern.
Ein atmungsaktiver mehrlagiger Film, der umfasst: eine primäre atmungsaktive Lage, die eine Mischung aus 50 Gewichtsprozent bis 65 Gewichtsprozent Füllpartikel und 35 Gewichtsprozent bis 50 Gewichtsprozent eines biologisch abbaubaren thermoplastischen Polymers umfasst, und zumindest eine Deckschicht; wobei der Film bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Polymers streckgedünnt ist, so dass der Film Hohlräume umfasst, die von Polymermembranen umgeben sind, die um die Füllpartikel ausgebildet sind, und wobei die Hohlräume und Polymermembranen Wege erzeugen, um den Durchgang von Wasserdampf durch den Film zu erleichtern, und wobei das biologisch abbaubare thermoplastische Polymer ein Terpolymer von Butandiol, Terephthalsäure und Adipinsäure umfasst.
Der atmungsaktive mehrlagige Film von Anspruch 11, wobei die Deckschicht ein biologisch abbaubares Polymer umfasst.
Der atmungsaktive mehrlagige Film von Anspruch 12, wobei die Deckschicht des Weiteren Füllpartikel umfasst und Hohlräume aufweist, die um die Füllpartikel herum ausgebildet sind, um den Durchgang von Wasserdampf zu erleichtern.
Ein atmungsaktives Laminat, das umfasst: einen atmungsaktiven Film, der eine Mischung aus 50 Gewichtsprozent bis 65 Gewichtsprozent Füllpartikel und 35 Gewichtsprozent bis 50 Gewichtsprozent eines biologisch abbaubaren thermoplastischen Polymers beinhaltet, welches ein Terpolymer von Butandiol, Terephthalsäure und Adipinsäure umfasst, wobei der Film bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts des Polymers streckgedünnt ist, so dass der Film Hohlräume umfasst, die von Polymermembranen umgeben sind, die um die Füllpartikel ausgebildet sind, und wobei die Hohlräume und Polymermembranen Wege erzeugen, um den Durchgang von Wasserdampf durch den Film zu erleichtern; und eine faserige Vliesbahn, die ein biologisch abbaubares thermoplastisches Polymer beinhaltet.
Das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14, wobei der Film und die Vliesbahn haftend miteinander verbunden sind.
Das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14, wobei der Film und die Vliesbahn thermisch miteinander verbunden sind.
Das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14, wobei die Vliesbahn eine Spinnvliesbahn umfasst.
Das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14, wobei die Vliesbahn eine Schmelzblasbahn umfasst.
Das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14, wobei die Vliesbahn eine luftgelegte Bahn umfasst.
Ein Körperpflegeartikel, der den atmungsaktiven Film von Anspruch 1 umfasst.
Ein Körperpflegeartikel, der den atmungsaktiven Film von Anspruch 10 umfasst.
Ein Körperpflegeartikel, der den atmungsaktiven Film von Anspruch 11 umfasst.
Ein Körperpflegeartikel, der das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14 umfasst.
Ein medizinischer Artikel, der den atmungsaktiven Film von Anspruch 1 umfasst.
Ein medizinischer Artikel, der den atmungsaktiven Film von Anspruch 10 umfasst.
Ein medizinischer Artikel, der den atmungsaktiven Film von Anspruch 11 umfasst.
Ein medizinischer Artikel, der das atmungsaktive Laminat von Anspruch 14 umfasst.