DE60129045T2

DE60129045T2 - Superabsorbierende polymere fasern

Info

Publication number: DE60129045T2
Application number: DE60129045T
Authority: DE
Inventors: Bernfield A. Greensboro MESSNER; Whei-Neen Greensboro HSU; Mark C. Greensboro JOY
Original assignee: Stockhausen GmbH; Chemische Fabrik Stockhausen GmbH
Current assignee: Evonik Operations GmbH; Stockhausen GmbH and Co KG
Priority date: 2000-08-23
Filing date: 2001-08-22
Publication date: 2008-02-21
Anticipated expiration: 2021-08-23
Also published as: ATE365238T1; EP1860215A2; EP1860215A3; TW567072B; WO2002015944A2; EP1373610A2; WO2002015944A3; DE60129045D1; AU2002210812A1; US6482344B1; EP1373610B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Polymere, die wässrige Flüssigkeiten (wie etwa Wasser, Blut und Urin) absorbieren. Genauer betrifft die vorliegende Erfindung superabsorbierende Polymere, namentlich Polymere, die mehr als das zwanzigfache ihres Gewichtes an Wasser absorbieren, und noch genauer liegen die superabsorbierenden Polymere in Form von Fasern vor, die im Vergleich zu vorher bekannten superabsorbierenden Polymerfasern einzigartige Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften aufweisen. DEFINITION VON ABKÜRZUNGEN

Abkürzung	Definition

AGD	Absorption gegen Druck
cm	Zentimeter
Vgl.	Vergleich
g	Gramm
h	Stunde
μm	Mikrometer
ml	Milliliter
mm	Millimeter
min	Minute
DAP	1,5-Diaminopentan
BDE	1,4-Butandioldiglycidylether
DE	1,3-Butadiendiepoxid
ppm	„Parts per Million" (Teilchen pro Million)
PEG	Polyethylenglykol
psi	„pounds per square inch" (Pfund pro Quadrat-Inch)
RF	relative Feuchtigkeit
sek	Sekunde
NaOH	Natriumhydroxid
SAP	superabsorbierendes Polymer, ein Polymer, das mehr als das zwanzigfache des eigenen Gewichtes an Wasser absorbiert
TB	Teebeutel
TPEG	Trifunktioneller Polyethylenglykol
gew.	Gewicht

STAND DER TECHNIK
SAP's, namentlich hoch wasserquellbare Polymere, werden typischerweise aus einer wässrigen Mischung aus Monomeren hergestellt. Gewöhnlich werden ein oder mehrere Netzwerk-Quervernetzungsmittel in die Monomermischung eingebracht. Für partikuläre SAP's wird, nachdem die Polymerisation und die Quervernetzung abgeschlossen sind, das viskose Produkt getrocknet und einem mechanischen Zermahlen unterworfen, um eine gewünschte Partikelgrößenverteilung zu erzielen. Alternativ werden für SAP-Fasern die polymerisierten Monomere zu Fasern extrudiert, in dem sie durch eine Düse in ein gasförmiges Medium (das ist ein warmer Luftstrom zum Trocknen) gezwungen werden (das ist eine Extrusion durch eine Spinndüse) oder aber durch Trockenspinnen (das ist ein Einkomponentenspinnen oder ein Ummantelung-Kern-Verbundspinnen), und dann wird das Quervernetzungsmittel im nachpolymerisierten Extrudat aktiviert, indem es hitzeaktiviert oder photoaktiviert wird, so dass SAP-Fasern erhalten werden.
SAP-Partikel werden durch zwei Polymerisationsverfahren hergestellt, namentlich das Lösungsmittel- oder Lösungspolymerisationsverfahren und das inverse Suspensions- oder Emulsionspolymerisationsverfahren. Auf der anderen Seite werden SAP-Fasern durch das Lösungsmittel- oder Lösungspolymerisationsverfahren hergestellt.
Wie nachfolgend detaillierter erörtert wird, sind SAP's aufgrund ihrer Eigenschaft, wässrige Flüssigkeiten in schneller Weise zu absorbieren, in verschiedenen absorbierenden Artikeln nützlich. So enthält beispielsweise der Journalartikel „Keeping Dry with Superabsorbent Polymers", Chemtech (September 1994) von Buchholz eine ausgezeichnete Diskussion der verschiedenen Verwendungen für SAP's, wie etwa in Sanitärartikeln (das sind Windeln, Inkontinenzbekleidung usw.), in einer Dichtungsmischung zwischen Betonblöcken, welche die Wände von Unterwassertunneln bilden, und in Bändern zum Blockieren von Wasser in Faseroptikkabeln und Kraftübertragungskabeln. SAP-Fasern haben jedoch aufgrund ihrer im Vergleich zu SAP-Partikeln, die eine gute Absorption gegen Druck aufweisen, geringen Absorption gegen Druck und/oder ihrer geringen Zerreisfestigkeit nur eine beschränkte Verwendung gefunden.
Eine ausgezeichnete Diskussion über die Herstellung von SAP-Fasern, beispielsweise aus Polyacrylonitril, kann den US-Patenten mit den Nummern 4,873,143 (erteilt am 10. Oktober 1989), 4,366,206 (erteilt am 28. Dezember 1992) 4,374,175 (erteilt am 15. Februar 1983) und 4,507,204 (erteilt am 26. März 1985) entnommen werden, die alle für Tanaka erteilt wurden, der diese an die Japan Exlan Company Limited übertragen hat.
Weiterhin kann eine ausgezeichnete Diskussion über die Herstellung von SAP-Fasern, beispielsweise aus Isobutylen/Maleinsäureanhydrid-Copolymeren, den US-Patenten mit den Nummern 4,743,244 (erteilt am 10. Mai 1988), 4,813,945 (erteilt am 21. März 1989), 4,880,868 (erteilt am 14. November 1989), 4,892,533 (erteilt am 09. Januar 1990), 4,731,067 (erteilt am 15. März 1988), 5,026,784 (erteilt am 25. Juni 1991) und 5,079,306 (erteilt am 07. Januar 1992) entnommen werden, die alle für LeKhac erteilt wurden, der diese an die Arco Chemical Company übertragen hat.
Zusätzlich kann eine ausgezeichnete Diskussion über die Herstellung von SAP-Fasern, beispielsweise aus Acrylsäure/Methylacrylat-Copolymeren, den US-Patenten mit den Nummern 5,413,747 (erteilt am 09. Mai 1995), 5,466,731 (erteilt am 14. November 1995) und 5,607,550 (erteilt am 04. März 1997) entnommen werden, die für Akers erteilt wurden, der diese an Courtaulds Fibers (Holdings) Limited übertragen hat.
Auf der anderen Seite kann eine gute Diskussion über die Verfahren zur Herstellung von SAP-Partikeln dem US-Patent mit der Nummer 5,409,771 (erteilt am 25. April 1995) entnommen werden, welches für Dahmen und Mertens erteilt wurde, die dieses auf die Chemische Fabrik Stockhausen GmbH übertragen haben. Insbesondere offenbart dieses Patent, dass es sich bei SAP-Partikeln im Allgemeinen um Netzwerk-quervernetzte Polyacrylsäuren oder Netzwerkquervernetzte Stärke-Acrylsäure-Pfropfpolymere handelt, deren Carboxylgruppen teilweise mit Natriumhydroxid oder Ätzkali neutralisiert sind, und dass solche SAP-Partikel oberflächenquervernetzt sein können (was nachfolgend im Detail erörtert wird).
Die Offenbarungen aller Patente und veröffentlichten Patentanmeldungen, die genannt werden, werden hiermit als Referenz eingeführt.
ZUSAMMENFASSUNG UND AUFGABE DER ERFINDUNG
Es besteht noch immer ein Bedürfnis für SAP-Fasern mit verbesserten Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften. Die Bereitstellung solcher SAP-Fasern würde der Industrie einen großartigen Vorteil bringen. Daher stellt die vorliegende Erfin dung ein Gewebe bereit, welches oberflächenquervernetzte, superabsorbierende Polymerfasern umfasst. Des Weiteren stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren bereit, bei dem superabsorbierende Polymerfasern mit verbesserten Absorptionseigenschaften versehen werden. Das Verfahren umfasst das Bereitstellen superabsorbierender Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind; das Vermischen der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, mit einem Oberflächenquervernetzungsmittel; und das Erhitzen der so erhaltenen Mischung des Oberflächenquervernetzungsmittels und der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, für eine ausreichende Zeit bei einer ausreichenden Temperatur, um oberflächenquervernetzte superabsorbierende Polymerfasern zu erhalten, die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften aufweisen, die besser sind als die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, wobei das Oberflächenquervernetzungsmittel ohne die Gegenwart irgendeines Lösungsmittels mit den nicht-oberflächenquervernetzten Polymerfasern vermischt und Hitze zugeführt wird, um eine Oberflächenquervernetzung zu bewirken. Die so erhaltenen superabsorbierenden Polymerfasern weisen ausgezeichnete Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften, wie durch den unten definierten AGD-Eigenschaftstext bestimmt, auf.
Zusätzlich bietet die vorliegende Erfindung ein Verfahren, bei dem superabsorbierende Polymerfasern in einem Gewebe mit verbesserten Absorptionseigenschaften versehen werden. Das Verfahren umfasst, superabsorbierende Polymerfasern einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung zu unterwerfen und ein Gewebe aus dem Produkt der Oberflächenquervernetzungsbehandlung zu bilden. Die Oberflächenquervernetzungsbehandlung wird durch das Bereitstellen von superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, durch das Vermischen eines Oberflächenquervernet zungsmittels mit den superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, und durch das Erhitzen des Oberflächenquervernetzungsmittels und der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, für eine ausreichende Zeit und bei einer ausreichenden Temperatur, um oberflächenquervernetzte superabsorbierende Polymerfasern zu erhalten, die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften aufweisen, die besser sind als die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, bewerkstelligt.
Dementsprechend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, SAP-Fasern bereitzustellen, welche Probleme hinsichtlich der Absorption gegen Druck vermeiden.
Darüber hinaus besteht ein Vorteil der vorliegenden Erfindung darin, dass ein absorbierender Artikel, in welchem die SAP-Fasern der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, nur geringe oder keine Probleme mit dem Herausfallen von SAP aus den Rändern des absorbierenden Artikels, was bei partikulärem SAP der Fall ist, zeigt.
Einige der Aufgaben der Erfindung wurden genannt, andere Aufgaben und Vorteile werden mit Fortschreiten der Beschreibung und unter Bezugnahme auf die unten beschriebenen Laborbeispiele ersichtlich.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Für die vorliegende Erfindung umfasst die erfindungsgemäße SAP-Faser eine nicht-oberflächenquervernetzte SAP-Faser, wie etwa das anorganische Salz des Olefin/Alkylcarboxylat-Copolymers, das ist das Isobutylen/Maleinsäureanhydrid- Copolymer, welches kommerziell erhältlich ist unter den Handelsbezeichnungen CAMELOT 1241, CAMELOT 1231, CAMELOT 1038, CAMELOT 1031 und CAMELOT 1161 von Camelot Technologies Limited in Kanada oder beispielsweise das auf Netzwerk-quervernetztem Acrylat basierende Copolymer, welches teilweise zum Natriumsalz neutralisiert ist und welches kommerziell unter den Handelsbezeichnungen OASIS 101, OASIS 111 und OASIS 121 von Technical Absorbents Limited aus dem Vereinigten Königreich erhältlich ist, wobei die nicht-oberflächenquervernetzte SAP-Faser dann oberflächenquervernetzt wird.
Nachdem die Oberflächenquervernetzungsbehandlung in der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurde, weist die oberflächenquervernetzte SAP-Faser typischerweise eine AGD (durchgeführt bei 0.6 psi, was etwa 42 g/cm² entspricht) von mehr als etwa 13 g/g, vorzugsweise von mehr als etwa 14 g/g, mehr bevorzugt von mehr als etwa 15 g/g, noch mehr bevorzugt von mehr als etwa 16 g/g und oftmals in eine Höhe von etwa 19 g/g bis 22 g/g oder sogar noch höher auf.
Die erfindungsgemäße oberflächenquervernetzte SAP-Faser weist daher im Vergleich zur gleichen, aber nicht oberflächenquervernetzten SAP-Faser eine verbesserte AGD-Eigenschaft auf.
Auf der anderen Seite ist die TB-Retentionskapazitäts-Eigenschaft der oberflächenquervernetzten SAP-Faser typischerweise nicht so hoch wie die TB-Retentionskapazitäts-Eigenschaft der gleichen, aber nicht oberflächenquervernetzten SAP-Faser. Der Vorteil, der mit einer höheren AGD der oberflächenquervernetzten SAP-Faser verbunden ist, gleicht die geringe Reduktion in der TB-Retention mehr als aus. Dieses liegt daran, dass die Faser, wie nachfolgend detailliert beschrieben, in einem Gewebe aus Fluff und Faser in einem Endprodukt landet und dass das Endprodukt während des Gebrauches typischerweise einem Druck unterworfen ist, verursacht etwa durch ein Baby, welches auf einer Weg werfwindel sitzt. Es ist daher wichtig, dass die AGD hoch ist, so dass absorbierte Flüssigkeit nicht wieder heraustritt, wenn ein Druck beaufschlagt wird.
Die SAP-Fasern können in großem Maßstab durch kontinuierliche oder diskontinuierliche Verfahren hergestellt werden. Insbesondere kann die SAP-Faser, die für die vorliegende Erfindung eingesetzt wird, durch jedes aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zur Herstellung von SAP-Fasern hergestellt werden. Typischerweise beginnen Techniken mit einer wässrigen Monomerlösung, wie etwa einer Lösung eines Acrylsäuremonomers, welches zu irgendeinem Zeitpunkt zumindest teilweise neutralisiert wird. Bei der Lösungspolymerisation enthält die Säurelösung auch ein Netzwerk-Quervernetzungsmittel. Anschließend wird die Polymerisation mit Radikalinitiatoren, wie etwa thermischen Initiatoren, Redox← oder Photoinitiatoren, initiiert. Nachdem die Polymerisation abgeschlossen ist, werden Fasern üblicherweise durch Extrusion einer wässrigen Lösung des Polymers in seinem nicht-quervernetzten Zustand durch eine Spinndüse unter Bildung einer Faser oder eines Filaments in eine gasförmige Umgebung hinein, um Wasser zu entfernen, und durch nachfolgendes Quervernetzen des Polymers, vorzugsweise durch Erhitzen, gebildet.
Die SAP-Faser kann daher durch Polymerisation von mindestens etwa 10%, mehr bevorzugt von etwa 25%, und noch mehr bevorzugt von etwa 55 bis etwa 99,9 Gewichtsprozent an Monomeren, welche olefinische, ungesättigte Gruppen aufweisen, wie etwa Acrylonitrol-Gruppen, Anhydrid-Gruppen, Carbonsäure-Gruppen oder Sulfonsäure-Gruppen, erhalten werden. Solche Carbonsäure-Gruppen beinhalten, sind jedoch nicht beschränkt auf, Acrylsäuren, Methacrylsäuren und Maleinsäuren. Ein Beispiel für eine Sulfonsäure-Gruppe ist 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure. Die Gruppen liegen als Salze vor, wie etwa als Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze, das sind die Acrylat-Salze der Acrylsäure.
Die Säuregruppen sind typischerweise zu mindestens etwa 25 Mol-% neutralisiert. Vorzugsweise beträgt das Ausmaß der Neutralisation mindestens etwa 50 Mol-% bis zu etwa 80 Mol-%. Insbesondere wurde die bevorzugte SAP-Faser aus quervernetzter Acrylsäure oder Methacrylsäure, die teilweise neutralisiert wurde, gebildet. Geeignete Neutralisierungsmittel sind Hydroxide und/oder Carbonate von Alkalimetallen und/oder Erdalkalimetallen, zum Beispiel von Na, K, Li, Be, Mg, Fe, Co, Ni und dergleichen.
Zusätzlich geeignete Monomere zur Herstellung von SAP's beinhalten Ether, Imide, Amide (wie Acrylamid, Methacrylamid und Dimethylaminopropylacrylamid), Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Vinylchlorid, Vinylalkohol, Styrol, Acrylonitril, Isobutylen, Isocyanat, Ester (wie Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxypropylmethacrylat und Dimethylaminoalkylmethacrylat) und Acrylamidopropyltrimethylammoniumchlorid.
Geeignete Netzwerk-Quervernetzungsmittel, welche zur Herstellung der SAP-Fasern geeignet sind, beinhalten solche, welche nach der Nachpolymerisationsextrusion der Faser oder des Filamentes aktiviert (wie Hitze- oder Photoaktiviert) werden können, zum Beispiel solche, welche eine ethylenisch ungesättigte Doppelbindung und eine funktionelle Gruppe, welche mit den Säure-Gruppen reagieren kann, aufweisen, und solche, welche multifunktionell sind, die also mehrere funktionelle Gruppen, die mit den Säure-Gruppen reagieren können, aufweisen. Geeignete Klassen von Netzwerk-Quervernetzungsmitteln beinhalten, sind jedoch nicht beschränkt auf, Acrylate und Methacrylate von Polyolen, wie Hexapropylenglykolmonomethacrylat. Geeignete Netzwerk-Quervernetzungsmittel, die multifunktionell sind, beinhalten, sind jedoch nicht beschränkt auf, Alkohole, Amine und Epoxide, wie Tris(hydroxymethyl)aminomethan, Ethylendiamin und Diisocyanat. Diese Netzwerk-Quervernetzungsmittel unterscheiden sich von und sind nicht zu verwechseln mit den Oberflächenquervernetzungsmitteln, die nachfolgend diskutiert werden.
Weiterhin kann die SAP-Faser, in Abhängigkeit vom gewünschten Endeinsatz, eine wasserlösliche polymere Komponente aufweisen. Der Gehalt an einer Komponente, die teilweise oder vollständig verseiften Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Stärke, Stärkederivate, Polyglykole, Polyacrylsäuren und Kombinationen hiervon beinhalten kann, hierauf aber nicht beschränkt ist, kann von etwa 0 bis zu etwa 30 Gewichtsprozent reichen. Das Molekulargewicht der Komponente ist nicht kritisch, vorausgesetzt, dass sie wasserlöslich ist. Bevorzugte wasserlösliche, polymere Komponenten sind Stärke, Polyvinylalkohol und Mischungen hiervon. Vorzugsweise reicht der Gehalt an der wasserlöslichen, polymeren Komponente in der SAP-Faser von etwa 1 bis etwa 5 Gewichtsprozent, insbesondere wenn Stärke und/oder Polyvinylalkohol als wasserlösliche, polymere Komponente zugegen sind. Weiterhin kann die wasserlösliche, polymere Komponente als ein Pfropf-Polymer aufweisend das Säure-Gruppen-enthaltene Polymer zugegen sein.
Es ist aus dem vorstehend diskutierten US-Patent mit der Nummer 5,409,771 bekannt, SAP-Partikel mit einem Alkylencarbonat zu beschichten, gefolgt von einem Erhitzen, um die Oberflächenquervernetzung zu bewirken.
Insbesondere können die SAP-Partikel mit einer wässrigen-alkoholischen Lösung des Oberflächenquervernetzungsmittels vermischt werden, um die SAP-Partikel mit dem Oberflächenquervernetzungsmittel (wie einem Alkylencarbonat, einem Polyol, einem Diamin oder einem Diepoxid) zu beschichten, wie dies im US-Patent mit der Nummer 5,409,771 beschrieben ist. Die Menge an Alkohol wird durch die Löslichkeit des Alkylencarbonats bestimmt und wird so aus technischen Gründen, zum Beispiel zum Schutz vor Explosionen, so gering wie möglich gehalten. Geeignete Alkohole sind Methanol, Ethanol, Butanol oder Butylglykol, sowie Mischungen dieser Alkohole. Das bevorzugte Lösungsmittel ist Wasser, welches typischerweise in einer Menge von 0,3 bis 5,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das partikuläre SAP, eingesetzt wird. In einigen Fällen ist das Alkylencarbonat-Oberflächenquervernetzungsmittel in Wasser gelöst, ohne irgendeinen Alkohol. Es ist auch möglich, das Alkylencarbonat-Oberflächenquervernetzungsmittel in Form einer Pulvermischung, zum Beispiel mit einem anorganischen Trägermaterial, wie SiO₂ (siehe Zeilen 51-54 in Spalte 4 des US-Patents mit der Nummer 5,409,771 ) zu applizieren.
In der vorliegenden Erfindung können die SAP-Faser und das Oberflächenquervernetzungsmittel vermischt werden, indem die SAP-Faser mit dem Oberflächenquervernetzungsmittel beschichtet wird, gefolgt von einem Erhitzen, um die Oberflächenquervernetzung zu bewirken, gemäß dem Prozess aus dem US-Patent mit der Nummer 5,409,771 . Auf diese Weise wird die SAP-Faser oberflächenquervernetzt. Zusätzlich zur Offenbarung im US-Patent mit der Nummer 5,409,771 wurde in der vorliegenden Erfindung gefunden, dass (1) das Oberflächenquervernetzungsmittel ohne die Gegenwart irgendeines Lösungsmittels und/oder eines anorganischen Pulverträgers mit der nicht-oberflächenquervernetzten SAP-Faser vermischt und Hitze zugeführt werden kann, um die Oberflächenquervernetzung zu bewirken, und (2) PEGs (wie PEG 200, PEG 300, PEG 600 oder TPEG 990) zusätzlich zur Eignung von einem Alkylencarbonat, einem Diol, einem Diamin oder einem Diepoxid als Oberflächenquervernetzungsmittel geeignet sind.
Verbindungen die eine oder mehrere Gruppen aufweisen, die in der Lage sind, mit den funktionellen Gruppen auf dem SAP zu reagieren, können als Oberflächenquervernetzungsmittel eingesetzt werden, was alle Oberflächenquervernetzungsmittel einschließt, die insbesondere in dem US-Patent mit der Nummer 5,409,771 genannt werden. Multivalente Ionen und ihre Salz sind ebenfalls geeignet, ebenso wie Strukturen mit mehrfachen Ladungen auf ihrer Oberfläche.
Die folgenden Verbindungen sind als Oberflächenquervernetzungsmittel geeignet. Alkylencarbonate sind bevorzugt und die folgenden können beispielsweise als Alkylencarbonate verwendet werden: 1,3-Dioxolan-2-on, 4-Methyl-1,3-Dioxolan-2-on, 4,5-Dimethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4,4-Dimethyl-1,3-Dioxolan-2-on, 4-Ethyl-1,3-Dioxolan-2-on, 4-Hydroxyethyl-1,3-Dioxolan-2-on, 1,3-Dioxan-2-on, 3-Methyl-1,3-Dioxan-2-on, 4,6-Dimethyl-1,3-dioxan-2-on, 1,3-Dioxepan-2-on und Kombinationen davon. Bevorzugte Alkylencarbonate sind 1,3-Dioxolan-2-on und 4-Methyl-1,3-dioxolan-2-on. Ein bevorzugtes Diamin ist 1,5-Diaminopentan. Bevorzugte Diepoxide sind 1,4-Butandioldiglycidylether und 1,3-Butadiendiepoxid. Ein bevorzugtes multivalentes Ion ist trivalentes Aluminium.
Um die gewünschten Oberflächenquervernetzungseigenschaften zu erzielen, sollte das Oberflächenquervernetzungsmittel gleichmäßig auf der SAP-Faser verteilt werden. Zu diesem Zweck wird das Vermischen in geeigneten Mischern, wie einem Wirbelschichtmischer, einem Paddelmischer, Mahlwalzen oder einem Zwillingsschneckenmischer bewirkt, wobei bei einem kleinerem Maßstab ein gewöhnlicher, haushaltstypischer KITCHEN AID^TM-Mischer verwendet werden kann.
Gemäß dem US-Patent mit der Nummer 5,409,771 wird die thermische Behandlung, welche dem Beschichten folgt, wie folgt durchgeführt. Im Allgemeinen erfolgt die thermische Behandlung bei einer Temperatur zwischen 150 und 300°C. Wenn jedoch die bevorzugten Alkylencarbonate eingesetzt werden, dann erfolgt die thermische Behandlung bei einer Temperatur zwischen 180 und 250°C. Die Behandlungstemperatur hängt von der Verweilzeit und der Art des Alkylencarbonats ab. Bei einer Temperatur von 150°C wird die thermische Behandlung typischerweise für ungefähr eine Stunde durchgeführt. Auf der anderen Seite sind bei einer Temperatur von 250°C typischerweise einige Minuten, beispielsweise 0,5 bis 5 Minuten ausreichend, um die gewünschten Oberflächenquervernetzungsei genschaften zu erzielen. In der vorliegenden Erfindung können Temperaturen bis hinab zu 90°C angewendet werden. Die thermische Behandlung kann in konventionellen Trockner oder Öfen erfolgen. Beispiele für Trockner und Öfen beinhalten Rotationstrockenöfen, Wirbelschichttrockner, Tellertrockner oder Infrarottrockner.
Manchmal hat die erfindungsgemäße, oberflächenquervernetzte SAP-Faser eine differentielle Oberflächenquervernetzungsdichte. Mit anderen Worten hat die Faser in Richtung hin zur Oberfläche der Faser eine Oberflächenquervernetzungsdichte, die größer ist als die Oberflächenquervernetzungsdichte in Richtung hin zum Innenbereich der Faser, das heißt in Richtung hin zur longitudinalen Achse der Faser.
Die erfindungsgemäße oberflächenquervernetzte SAP-Faser kann für jede herkömmliche Verwendung, für den ein SAP eingesetzt wird, eingesetzt werden. Solche Verwendungen beinhalten zum Beispiel, sind aber nicht beschränkt auf, die Verwendung in einem absorbierenden Artikel, wie einem Sanitärartikel (das heißt Windeln, Inkontinenzbekleidungen, Sanitärwindeln, Bandagen usw.), in einer Dichtungsmischung zwischen Betonblöcken, welche die Wände von Unterwassertunneln bilden (wie dem Kanaltunnel, welcher England mit Frankreich verbindet, wie in dem oben genannten Buchholz-Artikel erwähnt), in einem Band oder einem Flächengebilde zum Blockieren von Wasser in Faseroptikkabeln oder in Kraftübertragungskabeln (wie ebenfalls in dem oben genannten Buchholz-Artikel erwähnt), als Träger (für Insektizide, Herbizide oder Pestizide), als landwirtschaftliches Material) wie Stockosorb^TM, welches ein SAP darstellt, welches von Stockhausen zur Verwendung in landwirtschaftlichen Feldern zur Verbesserung des Vermögens von Böden, Wasser und Nährstoffe nah an den oder bei den Wurzeln von Pflanzen zu halten, vermarktet wird, in einem Filtrationsflächengebilde (wie zum Entfernen von Wasser oder Feuchtigkeit aus Benzin, Treibstoff, organischen Lösungsmitteln und dergleichen), und in einer absorbierenden Ummantelung in Lebensmittelverpackungen (wobei, abhängig vom speziellen Polymer und in Übereinstimmung mit den Bestimmungen der U.S. Food and Drug Administration, die Ummantelung in direktem Kontakt mit dem Lebensmittel sein kann oder nicht).
Wie allgemein bekannt ist, werden absorbierende Artikel aus einem Gewebe hergestellt, wobei das Gewebe aus SAP-Partikeln und Fluff-Fasern in einem Luftlegeverfahren oder in einem Nasslegeverfahren hergestellt wird. Demnach kann das erfindungsgemäße Gewebe aus oberflächenquervernetzten SAP-Fasern zusammen mit Fluff-Fasern in einem Luftlegeverfahren oder in einem Nasslegeverfahren hergestellt werden.
Obwohl es sich bei den Fluff-Fasern vorzugsweise um zerkleinerte Holzpulpe (das sind Zellulosefasern) handelt, können für die Fluff-Komponente des erfindungsgemäßen Gewebes andere benetzbare Fasern, wie Baumwoll-Linter, verwendet werden. Des Weiteren können auch schmelzgeblasene, synthetische Fasern, wie Polyethylene, Polypropylene, Polyester, Copolymere von Polyester und Polyamiden und dergleichen eingesetzt werden. Die Fluff-Komponente kann auch in Form einer Mischung aus Holzpulpefasern und einer oder mehreren schmelzgeblasenen, synthetischen Fasern eingesetzt werden. Zum Beispiel kann die Fluff-Komponente mindestens etwa 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise etwa 10 Gewichtsprozent an schmelzgeblasenen, synthetischen Fasern umfassen und der Rest kann Holzpulpefasern umfassen. Die Fasern des Gewebes sind im Allgemeinen hydrophil oder werden durch eine Oberflächenbehandlung hydrophil gemacht. Eine Zellulosefaser ist bevorzugt, und eine bevorzugte ist diejenige, die von Georgia Pacific unter dem Handelsnamen „GOLDEN ISLES^TM 4800 verkauft wird.
Während des Luftlegeverfahrens oder des Nasslegeverfahrens wird das Gewichtsverhältnis zwischen der SAP-Faserkomponente und der Fluff-Komponente typischerweise so kontrolliert, dass es in einem Bereich von etwa 90:10 bis etwa 5:95 liegt. Ein sehr geeignetes SAP:Fluff-Gewichtsverhältnis reicht von etwa 30:70 bis 70:30.
Insbesondere zeigt das erfindungsgemäße Gewebe aus oberflächenquervernetzten SAP-Fasern zusammen mit dem Fluff (hergestellt durch ein Luftlegeverfahren oder ein Nasslegeverfahren) eine AGP-Eigenschaft, die derjenigen eines Gewebes aus einer nicht-oberflächenquervernetzten Faser zusammen mit Fluff (entsprechend durch ein Luftlegeverfahren oder ein Nasslegeverfahren hergestellt) deutlich überlegen ist.
TESTVERFAHREN
Um die in den nachfolgenden Laborbeispielen beschriebenen SAP-Fasern (sowohl die erfindungsgemäßen, oberflächenquervernetzten Fasern als auch die kommerziell erhältlichen, nicht-oberflächenquervernetzten SAP-Vergleichsfasern) zu charakterisieren, werden die Teebeutelretentionskapazität (TB), die Absorption gegen Druck (AGD) und der vielfache Rewet-Wert auf folgende Weise bestimmt:
TB.
Der Test wurde bei Raumtemperaturbedingungen durchgeführt. Die Retentionskapazität der Faser wurde gemäß dem Teebeuteltestverfahren bestimmt und als ein Mittelwert aus zwei Messungen angegeben. Etwa 200 g an SAP-Faser wurden in einen Teebeutel eingeschlossen und in eine 0,9 gew.-%ige NaCl-Lösung für 30 Minuten eingetaucht. Dann wurde der Teebeutel für 10 Minuten aufgehängt, für 5 Minuten bei 1.400 UpM zentrifugiert (der Zentrifugendurchmesser betrugt etwa 18 cm) und dann gewogen. Zwei Teebeutel ohne SAP-Faser wurden als Leerwerte verwendet. Dann wurde der TB gemäß der folgenden For mel bestimmt: TB = (W3 – W2 – W1)/W1 wobei gilt:

TB: = Retention nach einer Eintauchzeit von 30 Minuten (g an absorbierter Flüssigkeit/g an SAP-Faser); der resultierende TB-Wert sollte auf zwei signifikante Stellen gerundet werden
W₁: = anfängliches Gewicht der SAP-Faser (g)
W₂: = Gewicht der gemittelten Leerteebeutel (ohne SAP-Faser) nach der Zentrifugation (g)
W₃: = Gewicht der Teebeutel mit SAP-Faser nach der Zentrifugation (g)

AGD.
Der Test wurde bei Raumtemperaturbedingungen durchgeführt. Ziel dieses Tests war es, die Fähigkeit einer jeden Probe einer SAP-Faser, Flüssigkeit aus einem Reservoir zu absorbieren, während sie sich unter einer vorbestimmten Belastung oder unter einem vorbestimmten Druck befindet, zu bestimmen. Die Absorption der Fasern einer 0,9 gew.-%igen NaCl-Lösung (20 ± 2°C) unter einer Belastung wurde wie folgt bestimmt.
Die verwendete Ausrüstung bestand aus einer Petrischale (Durchmesser = 150 mm; Höhe = 30 mm), einer gefrittete Scheibe (Katalognummer 9520001223 von Kontes Glass), Whatman Nummer 3 Rundfilterpapier, einem Kunststoffring als Abstandshalter (Gewicht = 26,65 ± 0.2 g, Innendurchmesser = 51 ± 0,1 mm, Außendurchmesser = 60 ± 0,1 mm), einem Gewicht aus rostfreiem Stahl (Gewicht = 1.166,5 ± 0,05 g), einer analytischen Wage (Genauigkeit bis auf 0,001 g), einer Stoppuhr, einem Plexiglaszylinder mit abgeschrägten Kan ten (Durchmesser = 60 mm; Höhe = 50 mm), und einem Siebfiltertuch (400 mesh = 36 μm) auf dem Boden des Zylinders.
Nachdem es der gefritteten Scheibe ermöglicht wurde, für mindestens eine Stunde vor dem Testgebrauch die NaCl-Lösung einzusaugen, wurde die gefrittete Scheibe in die Petrischale gelegt. Dann wurde die NaCl-Lösung in einer solchen Menge zur Petrischale gegeben, dass sich die Lösung knapp unterhalb der Oberseite der gefritteten Scheibe befand. Danach wurde das Whatman-Filterpapier auf die Oberfläche der gefrittete Scheibe gelegt, wobei das Filterpapier gründlich mit der NaCl-Lösung durchtränkt wurde, wobei eingeschlossene Luftblasen entfernt und jegliche überstehende Flüssigkeit vermieden wurde.
Der Zylinder wurde auf der analytischen Waage austariert. Ein Anfangsgewicht von 0,900 ± 0,005 g der SAP-Faserprobe wurde auf dem Siebfilter auf dem Zylinderboden verteilt. Das gegenwärtige Probengewicht (E) wurde notiert.
Der Kunststoffabstandshalter und danach das Gewicht aus rostfreiem Stahl wurden vorsichtig im Zylinder platziert. Das Gewicht des so vervollständigten AGD-Apparates (A) wurde notiert. Das Gewicht aus rostfreiem Stahl übte eine Druckbeladung von etwa 42 g/cm² aus. (Es wird darauf hingewiesen, dass 42 g/cm² = 0,6 psi ist).
Dann wurde der AGD-Apparat auf dem feuchtem Filterpapier platziert, wobei es der SAP-Faserprobe ermöglicht wurde, die NaCl-Lösung für eine Stunde zu absorbieren. Während des gesamten Tests wurde das Niveau der NaCl-Lösung knapp unterhalb der oberen Oberfläche der gefritteten Scheibe gehalten.
Nach der einen Stunde wurde der Apparat mit der gequollenen SAP-Faserprobe rückgewogen, und das Gewicht (B) wurde notiert. Die Menge in Gramm an NaCl- Lösung, die pro Gramm an Faser zurückgehalten wurde, wurde mittels der folgenden Gleichung berechnet: AGD = (B – A)/Ewobei:

AGD: in g/g bei 0,6 psi angegeben wird; der erhaltene AGD-Wert sollte bis auf zwei signifikante Stellen gerundet werden
A: das Gewicht des AGD-Apparates mit der SAP-Faser vor der Absorption der NaCl-Lösung in g ist
B: das Gewicht des AGD-Apparates mit der SAP-Faser nach der Absorption der NaCl-Lösung für eine Stunde in g ist
E: das eigentliche Gewicht der SAP-Faser in g ist.

Vielfacher Rewet.
Ziel dieses Tests war es, die Geschwindigkeit, mit der eine Probe eines Gewebes aus SAP und Fluff (welches eine Windel repräsentiert) oder eine Probe einer tatsächlichen Wegwerfwindel eine Flüssigkeitsmenge aufnimmt, und das Rewet-Verhalten nach dieser Flüssigkeitszugabe zu bestimmen. Diese Prozedur kann bei jedem Artikel (das ist eine echte Windel oder eine Probe eines Gewebematerials, welche eine Windel repräsentiert), welcher die gegebenen Größenparameter aufweist, angewendet werden. Die Ergebnisse sind sowohl geeignet, zu bestimmen, wie gut der Windelartikel Flüssigkeit absorbiert als auch dazu, wie gut er die absorbierte Flüssigkeit zurückbehält.
Der Artikel wird gewogen, auf einer geeigneten, körpergeformten Testapparatur (umgangssprachlich bekannt als eine „Kanga"-Jungenversion oder eine „Kanga"-Mädchenversion), wie unten weiter beschrieben, platziert und einer Belastung unterworfen.
Eine vorbestimmte Menge an Testflüssigkeit wird durch einen Schlauch der Testapparatur auf die Oberfläche des Artikels zum Artikel gegeben. Eine Stoppuhr wird verwendet, um die Zeitdauer zu ermitteln, die benötigt wird, bis die gesamte Flüssigkeit den Schlauch vollständig verlassen hat. Jeder Flüssigkeitsaustritt wird notiert und in den Schlauch zurückgegeben. Nachdem 20 Minuten verstrichen sind, werden Rewet-Messungen unter Verwendung einer Serie von Filterpapierstapeln unter einer konstanten Belastung durchgeführt.
Der Artikel wird dann in die Testapparatur für eine zusätzliche Analyse zurückgegeben, wo die Flüssigkeitszugabe und die Rewet-Schritte wiederholt werden. Typischerweise finden insgesamt 3 Flüssigkeitszugaben, 3 Aufnahmezeiten und 3 Rewet-Messungen statt; es sind jedoch zusätzliche Wiederholungen denkbar.
Definitionen:

Aufnahmezeit

– Die Zeitdauer zwischen der Zugabe der Flüssigkeit und ihrem vollständigen Eindringen in den Artikel.

Rewet

– Die Menge an Flüssigkeit, die von der Oberfläche des Artikels in das Filterpapier abgegeben wird.

Materialien:
Körpergeformter Testapparat, „Kanga"-Jungenversion oder „Kanga"-Mädchenversion (eine T-förmige Halterung, auf dessen horizontalem Teil ein rechteckiger Gewebestreifen mit einer Diagonalen von 20 cm platziert ist, so dass der Streifen in eine Bogenform mit einem longitudinalen Durchmesser von 36 cm und einem transversalen Durchmesser von 21,5 cm gebracht wird, wobei der Unterschied darin besteht, dass bei der Jungenversion der Schlauch, das ist im vertikalen Teil des T's, um 5 cm aus der Mitte heraus in Richtung des Vorderteils des Streifens verschoben ist).

Waage (Genauigkeit bis auf 0,1 g).
3 Gewichte zur Rewet-Bestimmung (1.270 Gramm-Gewichte, die eine flache obere Oberfläche mit einem Durchmesser/Breite-Verhältnis ≥ 9 cm und ≤ 11 cm aufweisen).
Verschiedene Gewichte (siehe Absatz 3 unten unter Durchführung)
2 Wägeschiffchen, Petrischalen oder ähnliche Behältnisse.
Wegwerfpipetten zum Sammeln ausgetretener Flüssigkeit.
Marker.
Lineal.
Klebeband.
Becher (250 ml oder 400 ml).
Messzylinder (100 ml oder 250 ml).
Wecker.
Filterpapier zur quantitativen Analyse, schnell; 9,0 cm im Durchmesser (zum Beispiel Whatman 41).

Chemikalien für die Testflüssigkeit:

0,9% NaCl-Lösung (oder eine andere vorgesehene Flüssigkeit)

Durchführung:
Ein Minimum an Zweifachbestimmungen des Tests ist durchzuführen.

1. Wiege die trockene Windel (WD) und markiere den Mittelpunkt des Artikels.
2. Platziere die Windel im körpergeformten Kanga-Testapparat (Jungen← oder Mädchenversion), so dass sich der Mittelpunkt der Windel im Mittelpunkt der Kanga-Apparatur befindet. In dem Fall, in dem der Jungen-Kanga verwendet wird, muss der Schlauch in Richtung des Vorderteils der Windel (um 5 cm) bewegt werden. Ein Klebeband kann verwendet werden, um die Windel während des Tests in der Position zu halten.
3. Platziere das geeignete Gewicht auf jeden Testapparat, der verwendet wird. Während des Experimentes weist die Gesamtbelastung für jede Windelgröße folgenden Wert auf (das Gewicht der Testapparatur muss berücksichtigt werden):

Windelgröße (Gewicht des zu untersuchenden Kindes)	Gesamtgewichtsbelastung
	4,5 kg
Midi (4-9 kg)	6,5 kg
Maxi (8-18 kg)	12,5 kg
Maxi Plus (10-20 kg)	15,0 kg
Junior (12-25 kg)	18,0 kg

4. Platziere Wägeschiffchen, Petrischalen oder ähnliche Behältnisse direkt unter die Kanten des „Kanga"-Apparates, um eine Flüssigkeit, die während der Aufnahme entweichen könnte, aufzufangen.
5. Fülle für jeden durchzuführenden Test einen Messzylinder mit einer ge eigneten Menge an Testflüssigkeit. Notiere die Menge an verwendeter Flüssigkeit (Flüssigkeits-Insult [ml]). Die folgende Tabelle führt typische Flüssigkeitsmengen auf:

Windelgröße (Gewicht des zu untersuchenden Kindes)	Flüssigkeitsmenge
Midi (< 6 kg)	40 ml
Midi (4-9 kg)	60 ml
Maxi (8-18 kg)	80 ml
Maxi (8-18 kg)	100 ml (wenn die Retention größer als 250 g ist)
Maxi Plus (10-20 kg)	100 ml
Maxi Plus (10-20 kg)	120 ml (wenn die Retention größer als 300 g ist)
Junior (12-25 kg)	120 ml

6. Gebe die Testflüssigkeit hinzu, indem die Inhalte der Messzylinder in den Zuführschlauch der Testapparatur gegossen werden und notiere die Dauer der Zeit, welche der Schlauch benötigt, sich zu entleeren (Aufnahmezeit [Sekunden]). Starte den Wecker für 20 Minuten zur gleichen Zeit, zu der die Flüssigkeit zur Windel gegeben wird.
7. Unmittelbar nachdem die Aufnahme vollständig ist, sollte die Windel auf einen Austritt hin untersucht werden. Wenn Flüssigkeit aus den Seiten der Apparatur entwichen ist, sollte sie gesammelt und die Menge an Flüssigkeit notiert werden (Austritt [ml]). Die Flüssigkeit wird in den Zugabeschlauch zurückgegossen.
8. Wiege 3 Filterpapierstapel aus. Der erste und der dritte Stapel sollten jeweils etwa 30 Gramm wiegen, während der zweite Stapel etwa 40 Gramm wiegen sollte. Das Gewicht eines jeden trockenen Filterpapierstapels wird notiert (FD_1,2,3).
9. Nachdem 20 Minuten verstrichen sind, sollte die Windel auf irgendwelche zusätzlichen Austritte hin oder dahingehend, ob irgendwelche Flüssigkeit nicht absorbiert wurde und im Schlauch verblieben ist, untersucht werden. Wenn eines davon der Fall ist, dann sammle die Flüssigkeit und notiere die Menge (Abfall [ml]). Verwende eine Pipette, um die Flüssigkeit aus dem Schlauch zu entfernen. Die Flüssigkeit wird verworfen.
10. Entferne die Windel aus der Testapparatur und strecke sie, wenn es sich um eine echte Windel handelt, mit der Deckschicht (Oberschicht) nach oben zeigend auf einem Tisch aus. Verwende Klebestreifen, um die Windel auf der Oberfläche des Tisches zu befestigen.
11. Platziere die 3 vorgewogenen Filterpapierstapel, die gemäß obigem Abschnitt 8 hergestellt wurden, in längsverlaufender Richtung in einer Reihe auf die Windel. Stapel Nr. 2 sollte direkt im Mittelpunkt der Windel platziert werden. Stapel Nr. 1 und 3 sollten so platziert werden, dass der Abstand zwischen jedem Stapel gleich dem Abstand zwischen den Kanten der Windel und den Stapeln Nr. 1 und 3 ist. Stapel Nr. 1 befindet sich am nahesten an den Klebestreifen.
12. Platziere jedes der 1.270 g Gewichte jeweils auf jedem einzelnen Stapel.
13. Entferne die Gewichte und die Filterpapierstapel nach 10 Minuten von der Windel, wiege die Filterpapierstapel zurück und notiere das Nassgewicht der Filterpapiere als (FW_1,2,3).
14. Platziere die Windel wieder in der Test-Apparatur und übe die geeignete Belastung (gemäß der Größe der Windel, wie in der Tabelle in Abschnitt 3. oben beschrieben) aus.
15. Wiederhole die Abschnitte 4-14 so oft wie erforderlich. Typischerweise sind mindestens 3 Widerholungen erforderlich.

Berechnungen:

R(1,2,3) = FN(1,2,3) – FT(1,2,3)[g] Rgesamt = R1 + R2 + R3[g]wobei

R_(1,2,3)

= Rewet der Abschnitte 1-3 [g]

FN_(1,2,3)

= nasses Filterpapier, Stapel 1-3 [g]

FT_(1,2,3)

= trockenes Filterpapier, Stapel 1-3 [g]

R_gesamt

= Gesamt-Rewet [g]

AG [ml/min] = (MF – AF)/(AZ/60)wobei

AG

= Aufnahmegeschwindigkeit [ml/min]

MF

= Menge an Flüssigkeit aus obigem Abschnitt 5 [ml]

AF

= Menge an Flüssigkeit, die während der Aufnahme ausgetreten ist, wie in obigem Abschnitt 7 bestimmt [ml]

AZ

= Aufnahmezeit [sek]

Notieren der Ergebnisse:

Größe der Windel (Mini, Midi, Maxi, Maxi Plus oder Junior)
Gewicht der trockenen Windel
Menge an Flüssigkeit, die bei jeder Flüssigkeitszugabe eingesetzt wurde [ml]
Die während der Aufnahme auf die Windel ausgeübte Belastung [kg]
Aufnahmezeit für jede Flüssigkeitszugabe [sek]
Aufnahmegeschwindigkeit nach Anpassung aufgrund von Austritt [ml/min]
Gesamt-Rewet nach jeder Flüssigkeitszugabe [ml]
Austritt während jedes Aufnahmeintervalls [ml]
Abfall nach jedem Aufnahmeintervall [ml]
Abweichungen von der Methode.

Wenn der Test an einer kommerziell erhältlichen echten Windel durchgeführt wird, dann notiere auch den Markennamen der Windel und den Windelhersteller.
Laborbeispiele
Das Folgende betrifft alle Beispiele.
Jede Prozentangabe ist ein Gewichtsprozent, sofern es nicht speziell in anderer Weise als ein Mol-% angegeben ist.
Eine kommerziell erhältliche, nicht-oberflächenquervernetzte SAP-Faser, verkauft von Camelot Technologies Limited unter der Handelsbezeichnung CAMELOT oder verkauft von Technical Absorbents Limited unter der Handelsbezeichnung OASIS, wurde als Startmaterial vor der Behandlung mit verschiedenen Oberflächenquervernetzungsmitteln eingesetzt.
1,3-Dioxolan-2-on wurde von der BASF, der Hüls AG, von Texaco oder von Creanova erworben. DAP, BDE und DE wurden jeweils von der Aldrich Chemical Company, Milwaukee, Wisconsin, erworben. Die PEGs wurden von Union Carbide erworben. Aceton wurde von Fisher Scientific erworben.
Beispiel 1 (als Vergleich)
100 g SAP-Faser (CAMELOT 1241) wurde in einem Haushaltsmixer der Marke KITCHEN AID^TM gemischt, während eine Lösung aus 0,5 g 1,3-Dioxolan-2-on (als das Oberflächenquervernetzungsmittel), 4,0 g Wasser und 4,0 g Aceton auf die SAP-Faser mit einer Aerosol-Sprühvorrichtung (Air-Brush-Kit von Paasche) gesprüht wird.

Die resultierende Mischung wurde anschließend in einem Konvektionsofen bei einer Temperatur zwischen 90°C bis 200°C für etwa 5 bis 60 Minuten vernetzt. Nach dem Abkühlen wurden die resultierenden, oberflächenquervernetzten SAP-Fasern hinsichtlich der Retention (TB) und der Absorption gegen Druck unter einem 0,6 psi-Gewicht (0,6 psi AGD) analysiert. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1

	1,3-Dioxolan-2-on (g)	H₂O (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	29,5	10,0
Probe A	0,5	4,0	4,0	23,5	22,0
Probe B	0,5	4,0	4,0	21,0	19,0
Probe C	0,5	4,0	4,0	22,0	18,0

Tabelle 1 (fortgeführt)

	Zeit (Minuten)	Temperatur (°C)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe A	20	160
Probe B	30	160
Probe C	20	160

Beispiel 2 (als Vergleich)

100 g SAP-Faser wurden mit 0,7 g 1,3-Dioxolan-2-on (als das Oberflächenquervernetzungsmittel), 4,0 g Wasser und 4,0 g Aceton unter Anwendung der im obigen Beispiel 1 beschriebenen Prozedur oberflächenquervernetzt. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 2 zusammengefasst. Tabelle 2

	Dioxolan-2-on (g)	H₂O (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	29,5	10,0
Probe D	0,7	4,0	4,0	23,5	19,5
Probe E	0,7	4,0	4,0	20,0	20,0
Probe F	0,7	4,0	4,0	21,0	19,5
Probe G	0,7	4,0	4,0	18,0	19,0

Tabelle 2 (fortgeführt)

	Zeit (Minuten)	Temperatur (°C)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe D	20	160
Probe E	20	170
Probe F	20	180
Probe G	20	190

Beispiel 3 (als Vergleich)

Entweder 1,0 g, 1,4 g oder 2,0 g von jedem der PEG-Produkte unterschiedlichen Molekulargewichtes (Polyethylenglykol 200, Polyethylenglykol 300, Polyethylenglykol 600 und trifunktioneller Polyethylenglykol 990) wurden jeweils (als das Oberflächenquervernetzungsmittel) auf 100 g SAP-Faser unter Anwendung der im obigen Beispiel 1 beschriebenen Prozedur beschichtet. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 3 zusammengefasst. Tabelle 3

	PEG 200 (g)	PEG 300 (g)	PEG 600 (g)	TPEG 990 (g)	H₂O (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	-		-	29,5	10,0
Probe H	1,4	-	-	-	4,0	3,3	23,5	17,0
Probe I	2,0	-	-	-	4,0	2,7	23,5	18,5
Probe J	-	1,0	-	-	4,0	3,5	24,0	19,5
Probe K	-	1,4	-	-	4,0	3,3	23,0	19,5
Probe L	-	-	1,4	-	4,0	3,3	23,5	16,5
Probe M	-	-	2,0	-	4,0	2,7	24,0	17,0
Probe N	-	-	-	1,4	4,0	3,3	25,0	16,0
Probe O	-	-	-	2,0	4,0	2,7	22,0	19,0

Tabelle 3 (fortgeführt)

	Zeit (Minuten)	Temperatur (°C)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe H	20	170
Probe I	30	160
Probe J	20	170
Probe K	20	160
Probe L	30	160
Probe M	20	160
Probe N	20	170
Probe O	30	170

Beispiel 4

Vier andere SAP-Fasern wurden jeweils mit 1,3-Dioxolan-2-on (als das Oberflächenquervernetzungsmittel) unter Anwendung der im obigen Beispiel 1 beschriebenen Prozedur beschichtet und in einem Ofen auf etwa 165°C bis 170°C für etwa 25 bis 40 Minuten erhitzt. Wasser und/oder Aceton wurden (als Lösungsmittel) in zahlreichen Beschichtungsmischungen anstelle einer Lösung aus ausschließlich erhitztem 1,3-Dioxolan-2-on ausgeschlossen. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 4 zusammengefasst. Tabelle 4

	1,3-Dioxolan-2-on (g)	H₂O (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1231-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	21,5	17,0
Probe P (Vgl.)	0,5	4,0	4,0	20,0	18,0
CAMELOT 1038-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	43,0	7,0
Probe Q (Vgl.)	2,0	-	98,0	22,5	20,0
CAMELOT 1031-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	22,5	18,0
Probe R	2,0	-	-	22,0	21,5
CAMELOT 1161-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	38,0	7,5
Probe S (Vgl.)	2,0	-	98,0	23,0	18,0

Tabelle 4 (fortgeführt)

	Zeit (Minuten)	Temperatur (°C)
CAMELOT 1231-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe P (Vgl.)	20	165
CAMELOT 1038-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe Q (Vgl.)	35	165
CAMELOT 1031-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe R	40	165
CAMELOT 1161-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe S (Vgl.)	25	170

Beispiel 5

Jeweils 100 g von drei anderen SAP-Fasern wurden mit 1,3-Dioxolan-2-on (als das Oberflächenquervernetzungsmittel) oder PEG 200 (als das Oberflächenquervernetzungsmittel) unter Anwendung der im obigen Beispiel 1 beschriebenen Prozedur beschichtet. Diese Materialien wurden in einem Ofen auf etwa 165°C für etwa 0,5 Stunden erhitzt. Wasser und/oder Aceton wurden (als Lösungsmittel) in zahlreichen Beschichtungsmischungen anstelle einer Lösung aus ausschließlich erhitztem 1,3-Dioxolan-2-on ausgeschlossen. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 5 zusammengefasst. Tabelle 5

OASIS 101-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	-	23,0	7,5
Probe T (Vgl.)	-	2,2	4,0	4,0	21,0	15,0
Probe U (Vgl.)	2,0	-	4,0	4,0	21,5	16,0
OASIS 111-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	-	26,0	7,0
Probe V	-	2,0	-	-	24,0	18,0
Probe W	2,0	-	-	-	22,0	10,5
OASIS 121-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	-	12,0	14,0
Probe X	-	2,0	-	-	12,0	16,0
Probe Y	2,0	-	-	-	12,0	15,5

Tabelle 5 (fortgeführt)

	Zeit (Minuten)	Temperatur (°C)
OASIS 101-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe T (Vgl.)	30	165
Probe U (Vgl.)	30	165
OASIS 111-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe V	30	165
Probe W	30	165
OASIS 121-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe X	30	165
Probe Y	30	165

Beispiel 6 (als Vergleich)

Jeweils 100 g von zwei SAP-Fasern wurden mit verschiedenen Mischungen aus Aceton und einem Oberflächenquervernetzungsmittel (1,3-Dioxolan-2-on; DAP; BDE; oder DE) beschichtet und dann in einem Ofen zwischen etwa 90°C bis 200°C zwischen etwa 0,1 und 1 Stunde erhitzt. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 6 zusammengefasst. Tabelle 6

	1,3-Dioxolan-2-on (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	29,5	10,0
Probe Z	4,0	96,0	22,0	20,0
Probe AA	8,0	92,0	26,5	14,5

Tabelle 6 (fortgeführt)

	DAP (g)	BDE (g)	DE (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	-	29,5	10,0
Probe BB	8,0	-	-	92,0	23,8	15,9
Probe CC	-	2,0	-	98,0	20,3	15,5
Probe DD	-	-	2,0	98,0	20,3	14,3

Tabelle 6 (fortgeführt)

	1,3-Dioxolan-2-on (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
CAMELOT 1161-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	37,8	7,5
Probe EE	4,0	96,0	28,0	13,0
Probe FF	8,0	92,0	26,5	13,5

Tabelle 6 (fortgeführt)

	DAP (g)	BDE (g)	DE (g)	Aceton (g)	TB (g/g)	0,6 psi AGD (g/g)
OASIS 101-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-	-	-	23,0	7,5
Probe GG	2,0	-	-	98,0	22,2	12,4
Probe HH	-	2,0	-	98,0	22,7	11,3
Probe II	-	-	2,0	98,0	19,0	9,6

Tabelle 6 (fortgeführt)

	Zeit (Minuten)	Temperatur (°C)
CAMELOT 1241-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe Z	15	190
Probe AA	45	150
Probe BB	10	175
Probe CC	30	100
Probe DD	30	100
CAMELOT 1161-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe EE	15	190
Probe FF	45	165
OASIS 101-Faser (Startmaterial zum Vergleich)	-	-
Probe GG	10	175
Probe HH	30	100
Probe II	30	100

Wie den Tabellen entnommen werden kann, weist jede oberflächenquervernetzte SAP-Faser im Vergleich zur AGD-Eigenschaft der gleichen SAP-Faser vor der Oberflächenquervernetzungsbehandlung eine bessere AGD-Eigenschaft auf. Darüber hinaus war es überraschend, dass die Oberflächenquervernetzung auch (1) mit einem PEG als das Oberflächenquervernetzungsmittel und (2) in Abwesenheit eines Lösungsmittels erfolgreich war, da weder (1) noch (2) im oben diskutierten Patent mit der Nummer 5,409,771 gelehrt wird.
Beispiel 7 (Gewebe aus oberflächenquervernetzter SAP-Faser und Zellulose-Fluff, hergestellt durch ein Luftlege-Verfahren)
Die oberflächenquervernetzten SAP-Fasern A und T, die wie in den oben beschriebenen Beispielen 1 und 5 hergestellt wurden, und, zum Vergleich, ihre jeweiligen nicht-oberflächenquervernetzten SAP-Faser-Vorläufer, wurden jeweils in einem herkömmlichen Luftlege-Verfahren unter Verwendung einer Dan-Web-Maschine im Labormaßstab, eingesetzt, um vier Gewebe mit Zellulose-Fluff (zum Beispiel Fluff, der unter der Handelsmarke GOLDEN ISLES^TM 4800 von Georgia Pacific vertrieben wird) herzustellen. Insbesondere handelte es sich bei dem SAP entweder um CAMELOT 1241, um CAMELOT 1241, welche mit 1,3-Dioxalan-2-on entsprechend Probe A im Beispiel 1 oberflächenquervernetzt wurde, um OASIS 101 oder um OASIS 101, welche mit 1,3-Dioxolan-2-on entsprechend Probe T in Beispiel 5 oberflächennachvernetzt wurde. Wie gut bekannt ist, sind solche Gewebe für absorbierende Artikel, wie Damenbinden oder Wegwerfwindeln, geeignet.

Die Performance-Ergebnisse wurden für vier luftgelegte Gewebe, die unter Verwendung von SAP und Fluff in der Dan-Web-Maschine hergestellt wurden, bestimmt. Die mehrfachen Rewet-Parameter für dieses Tests waren die folgenden: 3 × 100 ml, 15 kg „Kanga"-Mädchenversion, nur mittlerer Blot. Zusätzlich zu den Ergebnissen des gesamten Rewet und der Aufnahmezeit wurde auch die Aufnahmegeschwindigkeit berechnet. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefasst. Tabelle 7A Ergebnisse für den mehrfachen Rewet eines luftgelegten Kerns, hergestellt mit der Zugabe superabsorbierender Fasern (Gramm)

	(Vgl.) CAMELOT 1241	CAMELOT 1241 mit 1,3-Dioxolan-2-on	(Vgl.) OASIS 101	OASIS 101 mit 1,3-Dioxolan-2-an
Rewet 1	2,5	0,2	4,0	3,0
Rewet 2	7,0	6,0	9,0	7,0
Rewet 3	9,0	10,0	16,5	7,0
Gesamt-Rewet	18,5	16,2	29,5	17,0

Tabelle 7B Ergebnisse der Aufnahmezeit für jede Flüssigkeitszugabe (sek)

	(Vgl.) CAMELOT 1241	CAMELOT 1241 mit 1,3-Dioxolan-2-on	(Vgl.) OASIS 101	OASIS 101 mit 1,3-Dioxolan-2-an
Aufnahme 1	310	235	361	253
Aufnahme 2	917	443	1.179	503
Aufnahme 3	1.807	730	1.352	688

Tabelle 7C Ergebnisse der Aufnahmegeschwindigkeit für jede Flüssigkeitszugabe (ml/min)

	(Vgl.) CAMELOT 1241	CAMELOT 1241 mit 1,3-Dioxolan-2-on	(Vgl.) OASIS 101	OASIS 101 mit 1,3-Dioxolan-2-on
Geschwindigkeit 1	19,0	39,0	10,0	30,0
Geschwindigkeit 2	6,5	14,0	2,5	9,0
Geschwindigkeit 3	3,0	4,0	1,5	5,0

Wie den Daten entnommen werden kann, führt die vorliegende Erfindung zur Reduzierung des mehrfachen Rewets, zu einer Abnahme der Aufnahmezeit und zu einer Zunahme der Aufnahmegeschwindigkeit, was jeweils wünschenswerte Merkmale sind.
Beispiel 8 (Gewebe aus oberflächenquervernetzter SAP-Faser und Zellulose-Fluff, hergestellt durch ein Nasslege-Verfahren)
Die oberflächenquervernetzten SAP-Fasern A und T, die wie in den oben beschriebenen Beispielen 1 und 5 hergestellt wurden, wurden zusammen mit Zellulose-Fluff (zum Beispiel Fluff, der unter der Handelsmarke GOLDEN ISLES^TM 4800 von Georgia Pacific vertrieben wird) und Leitungswasser durch Vermischen unter Bildung einer Aufschlämmung jeweils in einem herkömmlichen Nasslege-Verfahren eingesetzt. Die resultierende Aufschlämmung wird in einen Gewebe-Former, der mit einem Vakuum-System verbunden ist, gegossen, um ein Gewebe zu bilden. Wie gut bekannt ist, sind solche Gewebe für absorbierende Artikel, wie Damenbinden, Inkontinenzbekleidung für Erwachsene oder Wegwerfwindeln, geeignet.
Jedes der absorbierenden Gewebe (hergestellt entsprechend dem Nasslege-Verfahren), welches die oberflächenquervernetzten SAP-Fasern enthält, sollte eine ausgezeichnete mehrfache Rewet-Performance, ebenso wie die Gewebe gemäß Beispiel 7, welche oberflächenquervernetzte Fasern (hergestellt entsprechend dem Luftlege-Verfahren) beinhalten, aufweisen.
Es wird verstanden werden, dass verschiedene Details der Erfindung geändert werden können, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen. Des Weiteren dient die vorangehende Beschreibung lediglich zum Zwecke der Verdeutlichung, nicht aber zum Zwecke der Beschränkung – die Erfindung wird durch die Ansprüche definiert.

Claims

Ein Verfahren, bei dem nicht-oberflächenquervernetzte, superabsorbierende Polymerfasern mit verbesserten Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften versehen werden, wobei dieses Verfahren umfasst: (a) das Bereitstellen superabsorbierender Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind; (b) das Vermischen der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, mit einem Oberflächenquervernetzungsmittel; und (c) das Erhitzen der so erhaltenen Mischung des Oberflächenquervernetzungsmittels und der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, für eine ausreichende Zeit bei einer ausreichenden Temperatur, um oberflächenquervernetzte superabsorbierende Polymerfasern zu erhalten, die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften aufweisen, die besser sind als die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, wobei das Oberflächenquervernetzungsmittel ohne die Gegenwart irgendeines Lösungsmittels mit den nicht-oberflächenquervernetzten Polymerfasern vermischt und Hitze zugeführt wird, um eine Oberflächenquervernetzung zu bewirken.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus hydrolysierten Stärke-Acrylonitril-Pfropf-Copolymeren, Stärke-Acrylsäure-Pfropf-Copolymeren, verseiften Vinylacetat-Acrylsäureester-Copolymeren, hydrolysierten Acrylonitril-Copolymeren, hydrolysierten Acrylamid-Copolymeren, Acrylamido-Methylpropan-Sulfonsäure-Terpolymeren, Acrylsäure-Polymeren, Methacrylsäure-Polymeren, Acrylat-Polymeren, Isobutylen-Polymeren, Isocyanat-Polymeren, Maleinsäureanhydrid-Polymeren, Maleinsäure-Polymeren, Netzwerk-quervernetzte Produkte von irgendwelchen der vorstehend genannten und Kombinationen hiervon.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei die oberflächenquervernetzten, superabsorbierenden Polymerfasern eine Oberfläche und eine longitudinale Achse aufweisen und wobei mindestens eine der Fasern eine differentielle Oberflächenquervernetzungsdichte aufweist, wobei die Oberflächenquervernetzungsdichte in Richtung hin zur Oberfläche der Faser größer ist als die Oberflächenquervernetzungsdichte in Richtung hin zur longitudinalen Achse der Faser.
Das Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Oberflächenquervernetzungsmittel aus einer Verbindung ausgewählt wird, die mindestens eine Gruppe aufweist, die in der Lage ist, mit funktionellen Gruppen auf dem superabsorbierenden Polymer zu reagieren.
Das Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Oberflächenquervernetzungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Alkylencarbonat, einem Polyol, einem Diamin, einem Diepoxid, einem Polyethylenglykol, einem multivalenten Ion und Kombinationen davon.
Das Verfahren nach Anspruch 5, wobei der Polyethylenglykol ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykol 200, Polyethylenglykol 300, Polyethylenglykol 600, trifunktioneller Polyethylenglykol 990 und Kombinationen davon.
Das Verfahren nach Anspruch 1, frei von einem anorganischen Pulverträger.
Ein Gewebe, welches aus Fluff-Fasern und absorbierenden, oberflächenquervernetzten, superabsorbierenden Polymerfasern hergestellt ist.
Das Gewebe nach Anspruch 8, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen den superabsorbierenden Polymerfasern und den Fluff-Fasern im Bereich von 90:10 bis 5:95 liegt.
Das Gewebe nach Anspruch 9, wobei das Gewichtsverhältnis zwischen den superabsorbierenden Polymerfasern und den Fluff-Fasern im Bereich von 30:70 bis 70:30 liegt.
Das Gewebe nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die superabsorbierenden Fasern einen AGD-Wert bei einem Druck von 0,6 psi, bestimmt durch das hierin beschriebene Testverfahren, von 13 g/g oder mehr aufweisen.
Das Gewebe nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 11, wobei das superabsorbierende Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus hydrolysierten Stärke-Acrylonitril-Pfropf-Copolymeren, Stärke-Acrylsäure-Pfropf-Copolymeren, verseiften Vinylacetat-Acrylsäureester-Copolymeren, hydrolysierten Acrylonitril-Copolymeren, hydrolysierten Acrylamid-Copolymeren, Acrylamido-Methylpropan-Sulfonsäure-Terpolymeren, Acrylsäure-Polymeren, Methacrylsäure-Polymeren, Acrylat-Polymeren, Isobutylen-Polymeren, Isocyanat-Polymeren, Maleinsäureanhydrid-Polymeren, Maleinsäure-Polymeren, Netzwerk-quervernetzte Produkte von irgendwelchen der vorstehend genannten und Kombinationen hiervon.
Das Gewebe nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 12, wobei die oberflächenquervernetzten, superabsorbierenden Polymerfasern erhalten wurden durch ein Verfahren umfassend: (a) das Bereitstellen superabsorbierender Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind; (b) das Vermischen der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, mit einem Oberflächenquervernetzungsmittel in Abwesenheit irgendeines Lösungsmittels und irgendeines anorganischen Pulvers; und (c) das Erhitzen der so erhaltenen Mischung des Oberflächenquervernetzungsmittels und der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, für eine ausreichende Zeit bei einer ausreichenden Temperatur, um oberflächenquervernetzte superabsorbierende Polymerfasern zu erhalten, die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften aufweisen, die besser sind als die Absorptiongegen-Druck-Eigenschaften der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind.
Das Gewebe nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 13, wobei die oberflächenquervernetzten, superabsorbierenden Polymerfasern erhalten wurden durch ein Verfahren umfassend: (a) das Bereitstellen superabsorbierender Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind; (b) das Vermischen der superabsorbierenden Po lymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, mit einer Lösung beinhaltend ein Keton und ein Oberflächenquervernetzungsmittel; und (c) das Erhitzen der so erhaltenen Mischung des Oberflächenquervernetzungsmittels und der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind, für eine ausreichende Zeit bei einer ausreichenden Temperatur, um oberflächenquervernetzte superabsorbierende Polymerfasern zu erhalten, die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften aufweisen, die besser sind als die Absorption-gegen-Druck-Eigenschaften der superabsorbierenden Polymerfasern, die frei von einer Oberflächenquervernetzungsbehandlung sind.
Das Gewebe nach Anspruch 13 oder 14, wobei das Oberflächenquervernetzungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Alkylencarbonat, einem Polyol, einem Diamin, einem Diepoxid, einem Polyethylenglykol, einem multivalenten Ion und Kombinationen davon.
Das Gewebe nach Anspruch 15, wobei das Alkylencarbonat ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 1,3-Dioxolan-2-on, 4-Methyl-1,3-Dioxolan-2-on, 4-Dimethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4,4-Dimethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4-Ethyl-1,3-dioxolan-2-on, 4-Hydroxyethyl-1,3-dioxolan-2-on, 1,3-Dioxan-2-on, 4-Methyl-1,3-dioxan-2-on, 4,6-Dimethyl-1,3-dioxan-2-on, 1,3-Dioxepan-2-on und Kombinationen davon.
Das Gewebe nach Anspruch 15, wobei das multivalente Ion trivalentes Aluminium ist.
Das Gewebe nach Anspruch 15, wobei das Diamin 1,5-Diaminopentan ist.
Das Gewebe nach Anspruch 15, wobei das Diepoxid ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 1,3-Butadien-Diepoxid, 1,4-Butandioldiglycidylether und Kombinationen davon.
Das Gewebe nach Anspruch 15, wobei der Polyethylenglykol ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykol 200, Polyethylenglykol 300, Polyethylenglykol 600, trifunktioneller Polyethylenglykol 990 und Kombinationen davon.
Das Gewebe nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 20, wobei die Fluff-Faser eine Polypropylenfaser ist.
Das Gewebe nach irgendeinem der Ansprüche 8 bis 21, wobei das Gewebe ein luftgelegtes Gewebe und nassgelegtes Gewebe ist.