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Die
Erfindung bezieht sich auf eine fluid-betätigte Stelleinrichtung für die Einstellung
der Lage des oberen Totpunktes und des unteren Totpunktes des bei
Stanzmaschinen zur Betätigung
des Stanzwerkzeuges vorgesehenen Zylinders.
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Bei
Stanzmaschinen werden verschiedene Technologien benutzt, um geeignete
Hübe für den Betätigungszylinder
des Stanzwerkzeuges vorzugeben und demgemäß den oberen Totpunkt (TDC)
einzustellen, von dem aus ein Hub beginnt, und den unteren Totpunkt
(BDC) einzustellen, bei dem die aktive Phase des Stanzhubes endet.
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Eine
Stelleinrichtung zur Einstellung des unteren Totpunktes (BDC) ist
durch die
US 3,176,466 sowie
durch die
FR 2425565 und
die
US 5,135,030 bekannt.
In den vorgenannten Dokumenten werden jedoch keine Einstelleinrichtungen
zur Einstellung des oberen Totpunktes (TDC) eines Antriebszylinders
einer Stanzmaschine vorgesehen.
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Die
Einstellung des TDC geschieht mit Hilfe eines elektrohydraulischen
Kopierventils, das mittels eines schnellen Antriebselements betätigt wird,
das innerhalb einer eigenen Kammer seinen Hub unter der Wirkung
magnetischer Felder ausführt,
die von mindestens einem Paar von Spulen erzeugt werden, die entsprechend
den Erfordernissen mit variierenden Intensitäten elektrisch erregt werden
können. Der
Ventilkolben bewegt sich in der Kammer gegen die Wirkung von Federn,
die endständig
angeordnet sind und bewirkt dank dieser Bewegungen das Öffnen und
Schließen
von Zuführungs- und Entladungspfaden
des hydraulischen Kreises, der letztendlich den Zylinder der Stanzmaschine
physisch betätigt.
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Bei
einer ersten mechanischen Einrichtung zur Bestimmung der Lage des
TDC, von dem aus der Zylinder seinen Betätigungshub beginnt, sowie des BDC
sind mechanische Anschlagelemente, in praxi axial justierbare Bolzen,
an dem Stanzzylinder oder, genau ausgedrückt, an einem mit diesem starr
verbundenen Träger
vorgesehen. Derartige Anschlagbolzen sind dahingehend gestaltet,
dass Sie jeweils gegen ein entsprechendes, tiefer angeordnetes Anschlagelement
anschlagen, das in einer festen Position befestigt ist, wobei der
Ventilkörper
des Kopierventils bezüglich
des Vorschub- und des Rückzugshubes
des Zylinders in entgegengesetzter Richtung gleitet und wobei das
Anschlagelement letztendlich die Endposition des Abwärtshubes
(BDC) bestimmt, wogegen die Anlage an dem Ventilkörper den
Aufwärtshub
begrenzt (TDC).
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Beide
Bolzen sind manuell justierbar, derart, dass sie bedarfsgerecht
mikrometrisch verstellbar sind und entsprechend den Betrag des Betätigungshubes ändern.
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Eine
weitere digitaltechnische Ausführung besteht
darin, dass elektonische "Anschlag"-Elemente in dem
logischen Steuergerät
vorgesehen sind, das die Bewegung des Kopierventilkolbens steuert; wenn
die Totpunkte erreicht sind, wird der Hub des Ventilkolbens beendet
und entsprechend der aktive Hub und der Rückzugshub des Zylinders gestoppt.
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In
beiden Fällen
sind die dem Stand der Technik entsprechende Einrichtungen mit Nachteilen behaftet.
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Ein
erster Nachteil, der mit der Lösung
mit mechanischen Stoppelementen verknüpft ist, besteht darin, dass
die Steuerung des Hubes des Ventilkolbens nur durch manuelle Einwirkung
auf die Justageelemente der Anschlagbolzen erfolgt, was, wann immer
ein derartiger Eingriff vollzogen werden muss, offensichtlich mit
Zeitverlust verbunden ist.
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Ein
zweiter Nachteil, der stattdessen mit der Anwendung digitaler Stopp-Steuerelemente verknüpft ist,
besteht in dem Umstand, dass deren Position nicht kontinuierlich
verändert
werden kann, sondern lediglich abschnittsweise in modularen Schrittweiten
veränderbar
ist, die stufenweise hinzugefügt oder
abgezogen werden können.
Zwangsläufig
ist es daher nicht möglich,
eine lineare Interpolation solcher Schrittwerte vorzunehmen und
es kann demgemäß der Hub
des Ventilkolbens und daher auch derjenige des Zylinders lediglich
auf die Enden der modularen Segmente eingestellt und dort gestoppt
werden und nicht, falls erforderlich, auf Wert zwischen den Enden
mindestens eines Segments.
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Darüber hinaus
ist es auch notwendig, die Möglichkeit
zu haben, die Geschwindigkeit des Zylinderhubes zu steuern. In der
Tat ist diese Steuerungsmöglichkeit
sehr wichtig und bei besonderen Arten der Anwendung von Stanzmaschinen
sogar unverzichtbar, so z. B. bei der Anbringung eines Schraubgewindes
in einer Metallplatte.
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Schließlich ist
es, wenn der mechanische Widerstand gegen ein vollständiges oder
teilweises Durchdringen einer Metallplatte beim Stanzvorgang hoch
ist, notwendig, die auf den Zylinder wirkende Betätigungskraft
vergrößern zu
können.
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Ziel
der vorliegenden Erfindung ist es daher, die vorerwähnten, dem
Stand der Technik anhaftenden Probleme dadurch zu lösen, dass
bei Stanzmaschinen ein fluid-betätigter
Einstellkreis zur Einstellung des oberen Totpunktes und des unteren
Totpunktes des zur Betätigung
des Stanzwerkzeuges dienenden Betätigungszylinders vorgesehen
wird und hierbei die bekannten Einrichtungen anhaftenden Nachteile
vermieden werden.
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Dieses
Ziel und weitere Zwecke werden mittels eines fluid-betätigten Kreises
gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 1 erreicht.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der
Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels eines fluid-betätigten Kreises
zur Vorgabe des oberen Totpunktes sowie des unteren Totpunktes des
zur Betätigung
des Stanzwerkzeuges bei Stanzmaschinen vorgesehenen Zylinders ersichtlich,
wie lediglich zum Zweck der Erläuterung
und keineswegs zum Zweck einer Beschränkung in den beigefügten Zeichnungen dargestellt
ist; es zeigen:
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1 ein
Funktionsschema des erfindungsgemäßen Kreises in einer Betriebsphase,
in der sich der Zylinder in einer zuvor festgelegten TDC-Stellung befindet;
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2 eine
Darstellung des Funktionsschemas der 1, die einen
dynamischen Zustand wiedergibt, in der der Rückzugshub des Zylinders in Richtung
auf den TDC erfolgt;
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3 eine
weitere Modifikation des Funktionsschemas der 1 in
einem dynamischen Zustand, der der Abwärtsbewegung des Zylinders in Richtung
auf eine zu bearbeitende Platte darstellt, sowie in Richtung auf
den BDC;
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4 zeigt
eine weitere Modifikation des Funktionsschemas gemäß 1 für einen
dynamischen Zustand des Zylinders, der der Anhebung des TDC entspricht;
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5 ist
eine weitere Abwandlung des Funktionsschemas gemäß 4 für einen
dynamischen Zustand der Einstellung einer Absenkung des TDC des
Betätigungszylinders;
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6a und 6b sind
Darstellungen zweier Funktionskonfigurationen eines durch Impulsmodulation
gesteuerten elektrischen Ventils;
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7 beinhaltet
eine schematisch stark vereinfachte Ansicht eines Exzenters, der
bei Bedarf zwischen ein mikrometrisch einstellbares und stufenlos
bewegbares Funktionselement und den Vertikalkolben des Kopierventils
einfügbar
ist.
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In
den vorgenannten Figuren ist mit 1 ein zur Betätigung des
Stanzwerkzeuges einer Stanzmaschine vorgesehener Zylinder bezeichnet,
der einen innerhalb einer Kammer 2 gleitend angeordneten Plungerkolben
hat, der die Kammer in zwei Teile unterteilt: eine obere Teilkammer 2a und
eine untere Teilkammer 2b.
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Der
Zylinder 1 trägt
in starrer Verbindung mit dem einen Ende seines Plungerkolbens,
z. B. an einem Arm 1a, der starr mit dem Kolben gekoppelt
ist, eine zweite Druckkammer 3, in die ein Stellkolben 4 gleitfähig eingesetzt
ist; der Stellkolben springt nach oben vor.
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Der
Zylinder 1 wird zur Betätigung
seines Plungerkolbens mittels eines ersten Ventils 5, das
in der Technik als "Kopierventil" bekannt ist, gesteuert, das
drei Funktionsstellungen hat und seinerseits mittels eines elektrisch
steuerbaren Ventils 6 gesteuert wird. Dieses Ventil kann
als Umschalt (Ein-/Aus-) Ventil ausgebildet sein, d. h. ebenfalls
dem Typ mit drei Funktionsstellungen unterfallen, oder es kann als
Proportionalventil mit fünf
Funktionsstellungen ausgebildet sein (vergleiche 6a).
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Der
gesamte, insgesamt mit 7 bezeichnete fluid-betätigte Kreis,
der unter Druck stehendes Fluid, im speziellen Fall Öl enthält, wird
mittels einer ersten Pumpeinrichtung 8 versorgt, die Öl auf niedrigem Druckniveau
liefert, durchschnittlich etwa bei einem Wert von beispielsweise
60 bar, sowie mittels einer zweiten, parallel geschalteten Pumpeinrichtung 9, die,
falls erforderlich, Öl
auf hohem Druckniveau bereitstellt, im Durchschnitt etwa bei einem
typischen Wert von 210 bar.
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Ein
zweites Steuerventil 10 ist zwischen den beiden Pumpen 8 und 9 in
dem Kreis 10a, in dem diese parallel geschaltet sind, angeordnet
und dazu vorgesehen, bei Bedarf die Verbindung zu steuern und ist
mittels eines Signals ansteuerbar, das über einen Sensierzweig 10b aus
der oberen Teilkammer 2a der Kammer 2 zugeführt wird.
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Die
zweite Kammer 3 wird über
einen (Steuer-)Zweig 11 des Schaltkreises 7 versorgt,
wobei der Zweig 11 mittels eines zweiten Steuerventils 12 steuerbar
ist, das zwei Funktionsstellungen (offen oder geschlossen) hat und
seinerseits über
einen Steuerzweig 11a mit dem elektrisch steuerbaren Ventil 6 verbunden
ist, mit dem auch ein Zweig 13 verbunden ist, der zu einem
Ablauf 14 führt.
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Die
erste Pumpeinrichtung 8 ist mittels eines Zweiges 15 ausgangsseitig
ständig
mit dem unteren Teil 2b der Kammer 2 des Antriebszylinders 1 verbunden,
der dadurch konstant einem Druck ausgesetzt ist, der seinen Plungerkolben
in der TDC (Oberen-Totpunkt)-Stellung angehoben zu halten sucht.
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Das
erste Kopierventil 5 ist in einem unteren Bereich mit einem
Verlängerungsstößel 5a versehen, der
dahingehend ausgelegt ist, direkten Kontakt mit dem Stellkolben 4 aufrecht
zu erhalten, und es ist an einer Endstirnseite auch dem konstanten,
niedrigen Versorgungsdruck ausgesetzt, der über den Zweig 15 mit
dem Ausgangskanal 15a ansteht; an der gegenüber liegenden
Seite ist es (das erste Kopierventil 5) mittels eines Zweiges 16 mit
dem elektrisch steuerbaren Ventil 6 verbunden.
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Hierzu
gegenüberliegend
ist ein zusätzlicher Zweig 15b vorhanden,
der von dem Zweig 15 ausgeht, der von der ersten Pumpeinrichtung 8 kommt und
ebenfalls zu dem ersten Kopierventil 5 führt.
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Parallel
zu dem Zweig 15b ist auch ein zusätzlicher Zweig 17 angeordnet,
der zu dem Ventil 5 hin führt und direkt von der zweiten
Pumpeinrichtung 9 kommt und an das Kopierventil 5 angeschlossen ist.
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Das
erste Kopierventil 5 ist mittels eines Kreiszweiges 19 auch
mit einem Auffangbehälter 18 verbunden.
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Dem
Plungerkolben des Antriebszylinders 1 ist auch fest eine
Sensoreinheit 20 zugeordnet, die die jeweiligen Niveaus
der Anordnung und das Erreichen des unteren Totpunktes überwacht.
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Die
zweite Pumpeinrichtung 9 wird mit Hilfe des Überdrucksicherheitsventils 21 kontrolliert.
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In
speziellen Anwendungsfällen
der Stanzmaschine (beim sogenannten "Schreiben") kann optional zwischen dem Plungerkolben 4 und
dem Stößel 5a des
Kopierventils 5 eine Exzentereinrichtung 23 eingefügt werden.
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Die
Funktion der Erfindung wird nachfolgend ohne detaillierten Bezug
zu den konstruktiven Besonderheiten des ersten Kopierventils 5,
des zweiten Kopierventils 10, sowie der elektrisch steuerbaren
Ventile 6 oder 6a und des zweiten Durchflusssteuerventils 12 erläutert, da
diese dem einschlägig
vorgebildeten Durchschnittsfachmann bekannt sind, wobei dasselbe
auch für
die erste Pumpeinrichtung 8 und die zweite Pumpeinrichtung 9 gilt.
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Die
Funktion ist die folgende:
Mit Bezug auf die 1 kann
festgehalten werden, dass der Plungerkolben des Antriebszylinders 1 sich in
seinem TDC (Oberer Totpunkt) befindet, der durch diejenige Anordnung
des Stellkolbens 4 bestimmt ist, in der sich der Stößel 5a des
ersten Kopierventils 5 an dem Stellkolben abstützt.
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Die
zweite Kammer 3 ist nicht mit Druck beaufschlagt, da das
zweite Durchfluss-Steuerventil 12 sich in seiner geschlossenen
Funktionsstellung befindet.
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Der
niedrige Versorgungsdruck ist über
den Zweig 15 und den Ausgangskanal 15a, der von
der ersten Pumpeinrichtung 8 zugeführt und wirkt sowohl in dem
unteren Teil 2b der Kammer 2 des Zylinders als
auch auf den oberen Abschnitt des Ventilkolbens 5a, während der
untere Abschnitt über
die Zweige 16 und 13 mit dem Ablauf 14 kommunizierend
verbunden ist.
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Die
Sensoreinheit 20 kann in der elektronischen Steuereinheit
der Stanzmaschine auf einen BDC Wert gesetzt werden, und es wird
in praxi in dieser Konfiguration der Betrag des nutzbaren Hubes bestimmt,
den der Plungerkolben des Antriebszylinders 1 ausführen kann.
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Mit
Bezug auf die 2 ist zu beachten, dass der
Plungerkolben des Antriebszylinders 1 sich in Aufwärtsbewegung
befindet und hierbei den Arm 1a, die zweite Druckkammer 3 und
den entsprechenden Stellkolben 4 in Richtung auf den Stössel 5a hin mitnimmt,
vorgeschoben durch den Druck, der über den Ausgangskanal 15a zugeführt ist,
wobei der obere Teil der Kammer 2 mit dem Auffangbehälter 18 verbunden
ist. Der Aufwärtsschub
des Plungerkolbens des Antriebszylinders 1 endet im TDC,
wenn der Stellkolben 4 mit dem Stößel 5a des Kopierventils 5 in
Kontakt gelangt. In praxi bestimmt die Position des Stellkolbens 4 den
TDC des Antriebszylinders 1.
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Für die in
der 3 veranschaulichte Aktivphase kann festgestellt
werden, dass die Abwärtsbewegung
des Plungerkolbens des Zylinders 1 auf die Metallplatte
zu, die bearbeitet werden soll, durch die Bewegung des elektrisch
steuerbaren Ventils 6 in der Version mit Ein-/Aus-Umschaltfunktion
ausgelöst wird,
das in seiner neuen Position, die von der Bedienungsperson gesteuert
wird, welche auf ein geeignetes Stellelement einwirkt, das extern
an dem entsprechenden Steuerfeld der Stanzmaschine angeordnet ist,
die erste Pumpeinrichtung 8 mit dem unteren Endbereich
des den Stössel 5a tragenden
Kolbens des ersten Kopierventils 5 verbindet, wodurch die
ansteigende Bewegung und die gleichzeitige Verbindung des Zweiges 15b mit
dem oberen Teil 2a der Kammer 2 ausgelöst wird;
der Druck, der auf die gesamte obere Stirnfläche des Plungerkolbens des
Antriebszylinders 1 wirkt, überwindet den Gegendruck, der
konstant auf die untere Stirnfläche
des Plungerkolbens wirkt, die reduziert ist und einen kleineren Flächenbetrag
hat, und bewirkt die Abwärtsbewegung
des Plungerkolbens des Antriebszylinders 1 für den Stanzvorgang.
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Während dieses
Schritts ist die zweite Druckkammer 3 inaktiv, da das zweite
Durchflussteuerventil sich noch in der Durchfluss-Steuerungskonfiguration
befindet und daher der Steuerkolben 4 seine Position beibehält, so dass
in dem nachfolgenden Rückkehrhub
des Plungerkolbens des Antriebszylinders 1, wie zuvor erläutert, der
Plungerkolben des Zylinders seinen TDC erreicht, wenn der Stössel 5a wieder
mit dem Stellkolben 4 in Anlage gelangt.
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Die
nachfolgenden 4 und 5 veranschaulichen
den Kreis 7, während
der Schritte der Veränderung
der Lage des TDC des Antriebszylinders 1; diese Funktion
wird beispielsweise für
den Fall benötigt,
dass die Metallplatte, die durchstanzt werden soll, eine große Dicke
hat, oder wenn die Bedienungsperson das Stanzwerkzeug auswechseln muss;
diese Operation erfordert einen größeren Zwischenraum zwischen
dem Stanzwerkzeug und der Arbeitsfläche der Stanzmaschine.
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Mehr
im einzelnen wird die Position des Stellkolbens 4 wie folgt
geändert:
Wenn
es erforderlich ist, den TDC des Antriebszylinders 1 auf
ein höheres
Niveau anzuheben, muss demgemäß der Stellkolben 4 relativ
zu der zweiten Druckkammer 3 abgesenkt werden.
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Dies
wird erreicht, wenn das zweite Durchflusssteuerventil 12 seine
Offen-Stellung einnimmt,
in der die Zweige 11 und 11a direkt miteinander
verbun den sind und demgemäß die zweite
Druckkammer 3 mit dem Ablauf 14 verbunden ist.
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Gleichzeitig
bewegt sich der Stössel 5a des ersten
Kopierventils 5 nach unten, und wird in Aufwärtsrichtung
durch den höheren
Druck betätigt,
der von der ersten Pumpeinrichtung 8 über die Zweige 15 und 15a zugeführt wird,
während
der gegenüber
angeordnete untere Teil ebenfalls mit dem Ablauf 14 verbunden
ist.
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Diese
Verschiebung öffnet
die Verbindung zwischen dem oberen Teil 2a der Kammer 2 und
dem Ablauf 18: Auf diese Weise kann sich der Plungerkolben
des Antriebszylinders 1 nach oben bewegen und zu einer
stetigen Veränderung
des TDC in Aufwärtsrichtung
führen,
bis der Stößel 5a in
Anlage an dem Tauchkolben 4 gelangt.
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Um
zu verhindern, dass die Veränderung
der TDC-Lage zu rasch erfolgt, ist in dem Zweig 11, in Kombination
mit der Verwendung des elektrisch steuerbaren Ventils mit Ein-Aus-Schaltfunktion
ein Drosselelement 22 vorgesehen, gewöhnlich eine Düse oder
eine Drossel mit einem vorgegebenen Durchtrittsquerschnitt, die
das Ausströmen
von Öl
zu dem Ablauf 14 hin und daher auch die Bewegung des Stellkolbens 4 relativ
zu der zweiten Kammer 3 verlangsamt.
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Das
Gegenteil erfolgt, wenn der TDC des Antriebszylinders 1 abgesenkt
werden muss: In diesem Falle, vergleiche 5, befindet
sich das zweite Durchflusssteuerventil wieder in der Offen-Stellung und
das elektrisch steuerbare Ventil 6 nimmt seine dritte mögliche Position
ein, in der gleichzeitig die zweite Kammer 3 über die
Zweige 11 und 11a mit dem mit der ersten Pumpeinrichtung 8 in
Verbindung stehenden Zweig 15 verbunden ist.
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Dies
verursacht die Aufwärtsbewegung
des Stellkolbens 4 relativ zu der zweiten Kammer und die hieraus
sich ergebende Bewegung des ersten Ko pierventils 5, das
den oberen Teil der Kammer 2 mit dem Zweig 15 und
demgemäß mit der
ersten Pumpeinrichtung 8 verbindet.
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Dies
ergibt eine Bewegung des Plungerkolbens des Antriebszylinders 1 in
eine niedrigere Position, das heißt in seinen neuen TDC.
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Es
versteht sich, dass die Sensoreinrichtung 20 während der
Hübe des
plungerkolbens des Antriebszylinders 1 sowohl die Lagen
des Antriebszylinders überwacht,
die dieser nach und nach erreicht, als auch seinen BDC, der in der
logischen Steuereinheit der Stanzmaschine vorgegeben werden kann.
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Bei
besonderen Bearbeitungsvorgängen,
die auf dieser Stanzmaschine durchführbar sein sollen, so z. B.
Gewindeschneiden, muss der Antriebszylinder 1 auch im Hinblick
auf die Geschwindigkeit des auf die Metallplatte zu gerichteten
Arbeitshubes seines Plungerkolbens steuerbar sein.
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In
diesem Fall wird ein Ventil wie in der 6a dargestellt
benutzt, d. h. ein Proportionalventil, das, wie dem Durchschnittsfachmann
des betrachteten technischen Gebiets bekannt, in der Lage ist (vergleiche 6b)
den zu der zweiten Kammer 3 fließenden Ölstrom zu modulieren; auf diese
Weise treibt der Stellkolben 4 mit gesteuerter Geschwindigkeit
den den Stössel 5a tragenden
Kolben des ersten Kopierventils 5 aktiv an und bewirkt
dadurch in der Folge, wie schon erläutert, auch eine Steuerung
der Geschwindigkeit des Plungerkolbens des Antriebszylinders 1.
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Unter
dieser Bedingung befindet sich das zweite Durchflusssteuerventil 12 in
seiner Offenstellung und der Zweig 11 ist nicht mit einem
Drosselelement 22 versehen, da ein solches nicht notwendig
ist, wenn das Ventil 6a, wie erwähnt, selbst in der Lage ist,
modulierend auf die Öldurchflussmenge
einzuwirken.
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Schließlich ist
es mit dem erfindungsgemäßen (Hydraulik-)Kreis
auch möglich,
einen sogenannten Schreib-Vorgang zu implementieren, d. h. eine
rasche wiederholte Sequenz kleinhubiger Bewegungen des Plungerkolbens
des Antriebszylinders 1, die es erlaubt, nur oberflächlich in
die Metallplatte einzudringen.
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Ein
solches Schreiben wird dadurch realisiert, dass zwischen dem Stössel 5a und
dem Steuerkolben 4, in einer definierten Position desselben
in der zweiten Kammer 3, ein Exzenter 23 eingesetzt wird,
wie schematisch in der 7 dargestellt; die Rotation
dieses Exzenters 23 verursacht die jeweils wiederholte
Hin- und Her-Ansteuerung des ersten Kopierventils; demgemäß bewegt
sich der Zylinder wiederholt nach unten, wobei der Stanzschlag in
die Oberfläche
der Metallplatte erfolgt, die durch Bewegung in einer Ebene entlang
von x- und y-Achsen mittels eines konventionellen Koordinatenantriebes,
mit dem die Stanzmaschine ausgerüstet
ist, wie erwähnt, ein
Schreiben mit definierter Linienführung zu realisieren erlaubt.
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Wenn
der Plungerkolben des Antriebszylinders 1 während des
Stanzvorganges einem erhöhten Widerstand
durch die Metallplatte ausgesetzt ist, so wird mittels des Sensorzweiges 17 die
Kraft, die zu einem Ansteigen des Druckes im oberen Teil 2a der Kammer
führt,
zu dem zweiten Steuerventil 10 übertragen.
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Wenn
diese Kraft einen Schwellenwert erreicht, dessen Betrag vorgegeben
werden kann und in dem betrachteten speziellen Fall im wesentlichen 90%
des konstanten Niederdruckwertes entspricht, so wechselt das Ventil
seine Schaltstellung, wodurch der Zweig 10b beeinflusst
wird; die zweite Pumpeinrichtung 9 fördert über den Zweig 17 allein Öl in den oberen
Teil 2a der Kolbenkammer und bewirkt einen Druckanstieg
bis zu einem Wert von beispielsweise 250 bar und demzufolge einen
ausgeprägten
momentanen Anstieg der von dem Zylinder 7 ausgeübten Kraft.
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Sobald
der Zylinder den Stanzvorgang beendet hat, gelangt das zweite Steuerventil
wieder in die normale Funktionsstellung für Niederdruckspeisung.
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Anstelle
des Stellkolbens 4 können
auch mechanische Einstellmittel mit stetiger und mikrometischer
Verstellbarkeit verwendet werden. Solche mechanische Einstellmittel
können,
wie schematisch in gestrichelten Linien in der 7 veranschaulicht, durch
einen mit dem Stößel 5a in
mechanischem Kontakt stehenden Kopf gebildet sein, der zur Betätigung am
Ende einer Gewindespindel angeordnet ist, die mittels eines entsprechenden
Motors drehbar ist, oder durch ein Kontaktelement, das an dem Stössel 5a anliegt
und an einem Ende eines Bowdenzuges montiert ist, der ebenfalls
mittels einer entsprechenden Motoreinheit betätigbar ist.
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In
praxi hat es sich gezeigt, dass die insoweit erläuterte Erfindung dem beabsichtigten
Zweck genügt.
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Die
solchermaßen
konzipierte Erfindung ist zahlreicher Änderungen und Abwandlungen
fähig, die
alle als innerhalb des Erfindungsgedankens liegend angesehen werden.
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Des
weiteren können
alle Details auch durch andere, technisch äquivalente Mittel ersetzt werden.
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In
praxi können
sowohl die zum Einsatz gelangenden Materialien als auch die Formen
und Dimensionen den Erfordernissen entsprechend abgewandelt werden,
ohne dass hierbei vom Grundgedanken der Erfindung abgewichen zu
werden braucht.
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Die
Offenbarung der GB-Patentanmeldung 0007800.6, deren Priorität in Anspruch
genommen ist, wird durch diese Bezugnahme in die Anmeldung integriert.
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Soweit
in einem der Ansprüche
für technische
Merkmale Bezugszeichen angegeben sind, sind diese Bezugszeichen
nur zum Zweck des besseren Verständnisses
der Ansprüche
eingefügt
und sollen demgemäß keine
beschränkende
Wirkung bezüglich
der Interpretation der durch solche Bezugszeichen beispielhaft identifizierten
Elemente entfalten.