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Der
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung und ein
Verfahren zur Messung der Unwucht eines ferromagnetischen Metallkerns, der
in ein Band aus elektrisch nicht leitendem und nicht ferromagnetischem
Material eingesetzt ist.
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Ein
Verfahren zur Kalibrierung der Vorrichtung bildet ebenfalls einen
Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
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In
der Produktion von Reifen werden Gummistreifen verwendet, verstärkt mit
einem Metallkern, der aus Strängen
aus Stahlseil besteht, die parallel zueinander gesetzt sind, mit
einer vordefinierten Neigung, in die Produktionsrichtung des Gummimaterials.
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Im
Allgemeinen haben diese Streifen eine durchschnittliche Dicke von
zwischen 1 und 3 mm, und die Stränge,
eingebettet in den Streifen, haben einen durchschnittlichen Durchmesser
von zwischen 0,5 und 1,5 mm; die Neigung zwischen den Strängen kann
von 1 bis 3 mm variieren.
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Während der
Produktion muss der Metallkern im Streifen zentriert bleiben. Wenn
die Unwucht die gestatteten Toleranzen überschreitet, werden an der
Produktionsanlage Maßnahmen
ergriffen, um den Metallkern in einen ausgewuchteten Zustand zu bringen.
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Die
Europäische
Patentanmeldung
EP 0 428 903 offenbart
die Messung der Unwucht eines Metallstrangs, der in ein Gummi eingebettet
ist. Der Messaufbau stellt sowohl einen berührungsfreien Laser-Abstandsmesser
als auch einen magnetischen Annäherungsmelder
bereit, die an jeder Seite des Gummis angeordnet sind.
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Weiterhin
wird auf die italienische Patentanmeldung MI 99 A 111735 und die
entsprechenden Dokumente ihrer Familie
DE 100 37 944 und
FR 2 797 322 verwiesen, die alle nach
dem Prioritätsdatum
der vorliegenden Anmeldung veröffentlicht
wurden.
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Die
italienische Patentanmeldung MI 99 A 001735 auf den Namen dieses
Anmelders offenbart eine Vorrichtung zum Messen der Unwucht von Stahlsträngen in
einem aus Gummi bestehenden Streifen; diese Vorrichtung ermöglicht auch
die Messung der Dicke des Gummistreifens.
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Die
in der Patentanmeldung MI 99 A 001735 beschriebene Vorrichtung sieht
im Wesentlichen Folgendes vor:
- – einen
ersten Messkopf, bestehend aus einem ersten pneumatischen Abstandsmesser
und einem ersten induktiven Abstandsmesser, die miteinander integral
sind und eine Seite eines Raums bestimmen, der dazu dient, das Hindurchgehen
eines Streifenmaterials zu ermöglichen, und
- – einen
zweiten Messkopf, bestehend aus einem zweiten pneumatischen Abstandsmesser
und einem zweiten induktiven Abstandsmesser, die miteinander integral
sind und die gegenüberliegende Seite
eines Raums bestimmen, der dazu dient, das Hindurchgehen eines Streifenmaterials
zu ermöglichen.
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Die
Differenz zwischen den Ausgangssignalen der induktiven Messgeräte ist proportional
zur Differenz zwischen den Abständen
der zwei Köpfe
von dem Strang aus Stahlseil.
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Ein
Rückkopplungssystem
wird bereitgestellt, um die induktiven Messgeräte im gleichen Abstand von
den Strängen
zu halten. Da die induktiven Sensoren den gleichen Abstand von den
Strängen haben,
ergibt die Differenz zwischen den von den pneumatischen Sensoren
gemessenen Abständen somit
die Messung der "Unwucht" des ferromagnetischen
Metallkerns, d. h. die Abweichung zwischen der Medianebene des Streifens
und der tatsächlichen
Position des ferromagnetischen Metallkerns.
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Die
Differenz zwischen dem Abstand zwischen den pneumatischen Messgeräten und
der Summe der von den pneumatischen Messgeräten gemessenen Abstände ergibt
hingegen die Dicke des gemessenen Streifens.
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Das
in der Patentanmeldung MI 99 A 001735 beschriebene System hat jedoch
gewisse Nachteile.
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Um
die Messung der Position der ferromagnetischen Metallschicht zu
erhalten, muss mindestens einer der beiden Köpfe den Strang kontinuierlich abtasten,
so dass die zwei Köpfe
den gleichen Abstand vom Strang aufrechterhalten, um die Differenz zwischen
den Ausgangssignalen der beiden Messgeräte zu beseitigen.
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Der
zu messende Streifen kann schwingen und so beide Messköpfe zwingen,
diese Schwingungen zu verfolgen, um sie in den Messbereich der Köpfe zurückzubringen
(es ist anzumerken, dass der Arbeitsbereich eines pneumatischen
Sensors nicht mehr als ungefähr
0,5 mm beträgt).
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Die
kontinuierliche Bewegung mindestens eines der Messköpfe erfordert
die Verwendung einer entsprechenden Mechanik, die notwendigerweise empfindlich
und keineswegs kostengünstig
ist und häufige
Wartung benötigt.
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung ist, eine Vorrichtung und ein Verfahren
zur Überwindung
der oben erwähnten
Probleme vorzuschlagen.
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Das
obige Ziel wird erreicht mit Hilfe einer Vorrichtung zur Messung
der Unwucht gemäß den Inhalten
von Anspruch 1, mit Hilfe eines Verfahrens zur Kalibrierung gemäß den Inhalten
von Anspruch 4 und mit Hilfe eines Verfahrens zur Messung der Unwucht gemäß den Inhalten
von Anspruch 7.
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Bestimmte
Ausführungsformen
der Erfindung können
gemäß den Inhalten
der Unteransprüche
erhalten werden.
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Eine
mögliche
Ausführungsform
der Erfindung, in Übereinstimmung
mit den Inhalten der Patentansprüche,
wird nun beschrieben, rein exemplarisch, mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen, worin:
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1 eine
schematische Ansicht der Vorrichtung zur Messung der relativen Position
einer Verstärkung
aus ferromagnetischem Metall, eingebettet in einen Gummistreifen,
ist;
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2 die
Eichkurven der induktiven Sensoren und im Speziellen die Spannungspaare
zeigt, bei denen sich die induktiven Sensoren in demselben Abstand
vom Ziel befinden;
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3 zeigt,
wie die lokale Empfindlichkeit der induktiven Sensoren exakt gemessen
wird;
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4 zeigt,
wie die lokale Empfindlichkeit der induk tiven Sensoren auf Annäherungs-Art
erhalten wird; und
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5 die
von der Messvorrichtung gemessenen Abstände zeigt, die dann verwendet
werden, um sowohl die Unwucht des ferromagnetischen Metallkerns
als auch die Dicke des Streifens zu erhalten.
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Gemäß der dargestellten
Ausführungsform umfasst
die Vorrichtung zur Messung der Unwucht eines in den Streifen eingesetzten
ferromagnetischen Metallkerns selbst einen ersten Abstandsmesser 2, z.
B. eines pneumatischen Typs, der dazu dient, den Abstand der Fläche des
Streifens, die zum ersten Messgerät 2 weist, zu messen,
und einen ersten induktiven Abstandsmesser 3, der dazu
dient, den Abstand des in den Streifen eingesetzten ferromagnetischen
Metallkerns selbst zu messen.
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Die
ersten Messgeräte 2, 3 sind
miteinander integral und befinden sich auf einer Seite eines ersten
Raums 10 zur Aufnahme des Streifens und arbeiten in zwei
koaxialen räumlichen
Bereichen, wodurch ihre Messungen sich auf ein und dieselbe erste
Meßachse 8 beziehen.
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Gegenüber den
ersten Messgeräten 2, 3 befindet
sich eine erste Referenzoberfläche 4,
bestehend aus einem elektrisch nicht leitenden und nicht ferromagnetischen
Material (d. h. einem Material mit einer relativen magnetischen
Permeabilität μΓ ≅1), die
dazu dient, den Kontakt mit der Fläche des Streifens, die zur
Oberfläche 4 selbst
weist, zu ermöglichen.
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Der
Abstand der ersten Messgeräte 2, 3 zur ersten
Referenzoberfläche 4 ist
entlang der ersten Meßachse 8 einstellbar.
Ebenfalls bereitgestellt sind Mittel 12 zur Erfassung der
relativen Position der ersten Messgeräte 2, 3 entlang
der ersten Meßachse 8 im
Verhältnis
zu einer ersten Referenz Z1.
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Die
Vorrichtung sieht auch einen zweiten Abstandsmesser 5,
z. B. pneumatischer Art, vor, der dazu ausgebildet ist, die Distanz
der Fläche
des Streifens, die zum zweiten Messgerät 5 weist, zu messen,
und einen zweiten induktiven Abstandsmesser 6, der dazu
ausgebildet ist, die Distanz des in den Streifen eingesetzten Metallkerns
zu messen.
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Die
zweiten Messgeräte 5, 6 sind
miteinander integral und befinden sich auf einer Seite eines zweiten
Raums 11 zur Auf nahme des Streifens und arbeiten in zwei
koaxialen räumlichen
Bereichen, wodurch ihre Messungen sich auf ein und dieselbe zweite
Meßachse 9 beziehen.
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Eine
zweite Referenzoberfläche 7 wird
bereitgestellt, bestehend aus einem elektrisch nicht leitenden und
nicht ferromagnetischen Material (d. h. einem Material mit einer
relativen magnetischen Permeabilität μΓ ≅1), die
sich auf der gegenüberliegenden
Seite des zweiten Raums 11 befindet und dazu dient, den
Kontakt mit der Fläche
des Streifens, die zur zweiten Referenzoberfläche 7 selbst weist,
zu ermöglichen.
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Der
Abstand der zweiten Messgeräte 5, 6 zur zweiten
Referenzoberfläche 7 ist
entlang der zweiten Meßachse 9 einstellbar.
Weiterhin bereitgestellt sind Mittel 13, die dazu dienen,
die relative Position der zweiten Messgeräte 5, 6 entlang
der zweiten Meßachse 9 im
Verhältnis
zu einem zweiten Referenzpunkt Z2 zu erfassen.
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Der
erste Raum 10 und der zweite Raum 11 stehen in
Verbindung miteinander, um das Hindurchgehen eines Streifens vom
ersten Raum 10 zum zweiten Raum 11 zu ermöglichen.
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Die
ersten Messgeräte 2, 3 und
die zweite Referenzoberfläche 7 bestimmen
eine Seite der in Verbindung stehenden Räume 10, 11 zum
Hindurchgehen des Streifens, und die erste Referenzoberfläche 4 und
die zweiten Messgeräte 5, 6 bestimmen die
gegenüberliegende
Seite der in Verbindung stehenden Räume 10, 11 zum
Hindurchgehen des Streifens.
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Die
ersten Messgeräte 2, 3 bewegen
sich mit alternierender linearer Bewegung rechtwinklig zur Bewegungsrichtung
des Streifens.
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Auch
die zweiten Messgeräte 5, 6 bewegen sich
mit alternierender linearer Bewegung rechtwinklig zur Bewegungsrichtung
des Streifens, und ihre Bewegung wird mit derjenigen der ersten
Messgeräte 2, 3 synchronisiert,
so dass der Weg der zweiten Meßachse 9 auf
dem Streifen mit dem Weg der ersten Meßachse 8 auf dem Streifen
zusammenfällt,
so dass die Messung des Streifenmaterials an denselben Punkten ermöglicht wird.
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Wenn
eine Referenzoberfläche 4, 7 verwendet
wird, die aus einem elektrisch nicht leitenden Material besteht,
wird die Bil dung induzierter Fremdströme, die den Gesamt-Magnetfluss Φ reduzieren
und die Messung der Distanz des Metallkerns beeinträchtigen
würden,
vermieden.
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Wenn
ein nicht ferromagnetisches Material verwendet wird, wird die Erhöhung des
Gesamtwiderstands des Magnetkreises, beeinflusst vom Magnetfeld,
erzeugt vom induktiven Messgerät,
die den Gesamt-Magnetfluss Φ erhöhen und
die Messung der Distanz des Metallkerns beeinträchtigen würde, vermieden.
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Die
Messungen der induktiven Sensoren sind somit nur abhängig von
der zu messenden Distanz und Dichte des Metallkerns, der in den
Streifen eingesetzt wird.
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Vorzugsweise
bestehen die Referenzoberflächen 4, 7 zur
Minimierung des Phänomens
von Reibung mit dem Streifen aus Tragrollen.
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Eine
mögliche
Ausführungsform
sieht vor, dass die Rollen eine innere Schicht aus Aluminium umfassen,
die der Rolle die notwendige mechanische Stabilität verleiht,
eine mittlere Schicht, die aus Glasfaser besteht, und eine äußere Schicht
aus Polytetrafluorethylen (PTFE).
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Eine
andere mögliche
Ausführungsform sieht
vor, dass die Rolle eine innere Schicht hat, die aus Metall besteht,
und eine äußere Schicht,
die aus Keramikmaterialien, wie z. B. Al2O3 oder SiC, besteht.
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Die
pneumatischen Abstandsmesser 2, 5 können durch
andere Messgeräte
ersetzt werden, die für
den Zweck geeignet sind, z. B. optische Diffusionsmesser oder Ultraschallmessgeräte.
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Es
folgt die Beschreibung des Verfahrens zur Kalibrierung der induktiven
Messgeräte 3, 6 und
der pneumatischen Messgeräte 2, 5 der
hierin dargestellten Vorrichtung.
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Der
erste Kalibrierungsschritt findet im Labor statt und sieht die Erfassung
eines einzigen Arbeitspunkts jedes induktiven Sensors 3, 6 vor.
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Zu
diesem Zweck wird eine Ferritprobe mit einer Parallelepipedform
verwendet (exemplarische Maße:
50 × 50 × 10 mm),
die mit Hilfe eines Abstandshalters aus elektrisch nicht leitendem
und nicht ferromagnetischem Material in einem vordefinierten Abstand
von dem induktiven Sensor 3, 6 gehalten wird.
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In
einer möglichen
Ausführungsform
hat der Abstandshalter eine Dicke von ungefähr 7 mm.
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Diese
Vorgehensweise ermöglicht
die Erfassung eines Paars von Ausgangsspannungen (V1,0, V2,0), denen derselbe Abstand dF0 (z.
B. 7 mm). der Ferritprobe von den zwei induktiven Sensoren 3 und 6 entspricht.
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Ferrit
wird als Material zur Herstellung der Probe ausgewählt, weil
sein Verhalten in Gegenwart magnetischer Felder dem Verhalten von Stahlseil-Strängen sehr ähnlich ist.
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Die
relative Permeabilität μΓ von
Stahlsträngen
und Ferrit ist ähnlich
(typischerweise zwischen 500 und 1000), und in beiden Materialien
sind die vom induktiven Messgerät
induzierten Fremdströme zu
vernachlässigen.
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Es
wird angenommen, dass die Erzeugung von Fremdströmen in Metallsträngen zu
vernachlässigen
ist, weil die Stränge
aus sehr dünnen
Drähten (typischerweise
mit Durchmessern von zwischen 0,5 und 1,5 mm) bestehen. Außerdem wird,
wenn das Produkt hergestellt wird, Gummi zwischen die einzelnen
Drähte
eingesetzt, die die Stränge
aus Stahlseil bilden, wodurch der elektrische Widerstand zwischen den
benachbarten Metalldrähten
erhöht
wird.
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Folglich
ist anzunehmen, wenn ein Gummistreifen mit darin eingesetzten Strängen aus
Stahlseil gemessen wird, dass, unabhängig vom absoluten Wert des
Abstands der Stränge
von den induktiven Sensoren 3 und 6, wenn die
Ausgangsspannungen der induktiven Messgeräte den im Labor erfassten Spannungen
(V1,0, V2,0) entsprechen,
befunden wird, dass die Stränge
aus Stahlseil denselben Abstand d0 von den
induktiven Sensoren 3 und 6 haben.
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Es
ist anzumerken, dass, während
der Abstand dF0 von der Ferritprobe bekannt
ist, der Abstand d0 von dem Seil unbekannt
ist, weil er je nach Neigung und Durchmesser des Seils selbst variiert; dies
stellt jedoch, wie unten erläutert,
kein Problem dar.
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Der
zweite Kalibrierungsschritt wird bei der Inbetriebnahme an der Maschine
selbst durchgeführt.
Dies sieht die Erstellung einer Eichkurve für jedes induktive Messgerät 3, 6 und
für jedes
pneumatische Messgerät 2, 5 vor.
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Zu
diesem Zweck befindet sich der Maschine selbst eine Ferritprobe,
die mit der im Labor verwendeten Probe identisch ist.
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Die
ersten Sensoren 2, 3 werden entlang der ersten
Messachse 8 der Ferritprobe genähert, bis sie den minimalen
Abstand zur Messung durch den pneumatischen Sensor (ungefähr 0,5 mm)
erreicht haben.
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Ausgehend
von dieser Position werden die ersten Sensoren 2, 3 dann
von der Ferritprobe mit Schritten von 0,5 mm oder weniger fortbewegt,
bis zu einem Abstand von ungefähr
10 mm, während
entsprechende Wegmessgeber 12 die Messung des Abstands
der Sensoren 2, 3 mit Bezug auf die erste Referenz
Z1 ermöglichen.
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Da
die Genauigkeit der Sensoren 2, 3 von der Genauigkeit
des Wegmessgebers abhängt,
ist es notwendig, einen Messgeber 12 auszuwählen, der angemessen
empfindlich und präzise
ist.
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Vorzugsweise
wird ein absoluter Wegmessgeber, wie z. B. ein Transformator mit
linear veränderlichem
Differential – LVDT
(Linear Variable Differential Transformer) verwendet.
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Die
Abstände
der ersten Sensoren 2, 3 mit Bezug auf die erste
Referenz Z1 werden in Abstände mit
Bezug auf die Ferritprobe umgewandelt, in dem Wissen, dass die zuvor
im Labor gemessene Spannung V1,0 des induktiven
Sensors dem Abstand dF0 entspricht.
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Die
Paare von Werten (Abstand, Spannung des induktiven Sensors, und
Abstand, Spannung des pneumatischen Sensors), die während des
Rückgangs
erfasst werden, ermöglichen
es, die Eichkurven der ersten Sensoren 2, 3 durch
Interpolation zu erstellen (bezüglich
der Eichkurve des induktiven Sensors 3, siehe 2).
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Dasselbe
Kalibrationsverfahren wird dann für die zweiten Sensoren 5, 6 bei
derselben Ferritprobe oder bei Ferritproben mit ähnlichen Maßen wiederholt.
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Obwohl
der von den induktiven Sensoren 3, 6 gemessene
Abstand der Stränge
nicht der tatsächliche
Abstand ist, ist es dennoch möglich,
für jeden scheinbaren
Abstand d1 das Paar von Spannungen (V1,i, V2,i) zu erhalten,
bei dem die induktiven Messgeräte 3, 6 denselben
Abstand von den Strängen
aus Stahlseil haben.
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Umgekehrt
ist es möglich,
aus jedem Paar von Spannungen (V1,i, V2,i) den Abstand der induktiven Messgeräte vom Ferritziel
zu finden.
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Der
dritte Kalibrierungsschritt wird bei der Inbetriebnahme der Maschine
durchgeführt
und beinhaltet die Abbildung der Zylinder 4 und 7 mit
Hilfe der pneumatischen Sensoren 2 und 5.
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Diese
Vorgehensweise ermöglicht
es, die betreffende Vorrichtung auch zur Messung der Dicke des Streifens
zu verwenden, wobei Fehler bei der Messung der Dicke aufgrund der
Unregelmäßigkeiten
auf den Oberflächen
der Rollen 4 und 7 vermieden werden.
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Die
Abbildung besteht in der Unterteilung, idealerweise, der zylindrischen
Oberfläche
der Rolle in eine Vielzahl quadratischer oder rechteckiger Bereiche,
und im Messen, für
jeden einzelnen Bereich, in Abwesenheit von Material, der durchschnittlichen Höhe, um das
zweidimensionale Profil der Referenzoberfläche, bezeichnet als Nullprofil,
zu erstellen.
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Die
zwei Profile für
die beiden Rollen 4 und 7 werden im Speicher gespeichert
und zur Berechnung der Dicke abgerufen.
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Der
vierte und letzte Kalibrierungsschritt besteht im Messen der lokalen
Empfindlichkeit S1, S2 der
induktiven Messgeräte 3, 6 in
der Umgebung des Arbeitspunkts.
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Die
Empfindlichkeit der induktiven Messgeräte ist definiert als das Verhältnis der
Abstandsänderung
des Seils zur Änderung
des Signals und wird typischerweise in μm/mV ausgedrückt.
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Wenn
eine hohe Präzision
des Unwuchtwerts erforderlich ist, wird der vierte Schritt während der
Produktion direkt am Streifen durchgeführt und muss immer dann wiederholt
werden, wenn sich die Eigenschaften des Metallkerns ändern (typischerweise
bei jeder Änderung
in der Produktion).
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Der
nominale Arbeitspunkt des ersten induktiven Messgeräts 3 wird
gefunden, indem die ersten Messgeräte 2, 3 auf
den idealen Abstand zur Messung durch den pneumatischen Sensor 2 (typischerweise
0,7 mm von der Oberfläche
des Materials) gebracht werden und die Ausgangsspannung des induktiven
Messgeräts 3 erfasst
wird.
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Von
dieser Position aus wird eine Breichsänderung von ungefähr ±0,2 mm
durchgeführt
(mit Schritten von 0,1 mm oder noch weniger), wobei Ablesungen der
vom induktiven Sensor 3 gelieferten Spannungswerte vorgenommen
werden.
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Anhand
der so gewonnenen Serie von Abstands-Spannungs-Paaren ist es möglich (z. B. durch lineare
Regression), die Empfindlichkeit des induktiven Messgeräts 3 in
der Umgebung des entsprechenden Arbeitspunkts zu finden (siehe 3).
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Eine ähnliche
Sequenz von Positionierung, Verschiebung und Berechnung der Empfindlichkeit wird
für die
Messgeräte 5, 6 durchgeführt.
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Alternativ
kann die lokale Empfindlichkeit S1, S2 jedes induktiven Messgeräts einfacher
als die Tangente zur Eichkurve des induktiven Sensors in der Umgebung
der Spannung, die dem Arbeitspunkt entspricht, definiert werden
(siehe 4).
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Wenn
die letztere Lösung
angewandt wird, bleibt der prozentuale Fehler in der Messung der
Unwucht, obwohl er je nach Art des verwendeten Metallseils variiert,
auf jeden Fall kleiner als 20%.
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Die
Arbeitsweise der Vorrichtung ist im Folgenden beschrieben.
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Der
Gummistreifen mit Strängen
aus Stahlseil wird durch die Räume 10 und 11 eingeführt.
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Sowohl
die ersten Messgeräte 2, 3 als
auch die zweiten Messgeräte 5, 6 werden
vom jeweiligen pneumatischen Sensor auf die ideale Messdistanz (typischerweise
0,7 mm von der Oberfläche
des Materials entfernt) gebracht.
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Dank
dieser Positionierung wird festgestellt, dass das Seil, wenn es
im Gleichgewicht ist, denselben Abstand von den zwei induktiven
Messgeräten hat;
folglich ergeben Letztere ein Paar von Spannungen (V1,
V2), die mit einem der von den Eichkurven abgeleiteten
Spannungspaare (V1,i, V2,i)
zusammenfallen.
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Falls
hingegen in diesem Moment das Seil nicht im Gleichgewicht ist, wird
das Spannungspaar (V1,i, V2,i)
ausgewählt,
das dem Paar von Spannungen (V1, V2), das die zwei induktiven Messgeräte ergeben,
am nächsten
ist.
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Aus
den lokalen Empfindlichkeitswerten werden die Abweichungen M1 und M2 des ersten
induktiven Messgeräts 3 bzw.
des zweiten induktiven Messgeräts
6 im Verhältnis
zum Abstand di wie folgt abgeleitet: M 1 = S1·(V1 – V1i), M2 = S2·(V2 – V2i)worin
S1 die
lokale Empfindlichkeit des ersten induktiven Messgeräts 3 ist
und
S2 die lokale Empfindlichkeit des
zweiten induktiven Messgeräts 6 ist.
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Mit
Bezug auf 5, wobei U und D die Dicken
der oberen bzw. der unteren Gummischicht bezeichnen, wird Folgendes
festgestellt: U = d1 +
M1 – P1, D = d1 + M2 – P2 worin
P1 der
Abstand der ersten Oberfläche
des Streifens vom ersten pneumatischen Messgerät 2 ist und
P2 der Abstand der zweiten Oberfläche des
Streifens vom zweiten pneumatischen Messgerät 5 ist.
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Die
Unwucht des ferromagnetischen Metallkerns ergibt sich somit aus
der Differenz U – D = M1 – M2 + P2 – P1
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Die
Differenz P2 – P1,
die aufgrund der Positionierung der Sensoren idealerweise null sein
sollte, ermöglicht
faktisch die Korrektur kleinerer Fehler aufgrund von Wärmeausdehnung,
Unregelmäßigkeiten der
Rollen 4, 7 und Ungenauigkeiten bei der Positionierung
selbst.
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Obwohl
die betreffende Vorrichtung entworfen wurde, um die Unwucht von
Strängen
aus Stahlseil zu messen, ermöglicht
sie auch die Messung der Dicke des Gummistreifens.
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Mit
Bezug auf 5 beträgt die Dicke S des Streifenmaterials S = Pz1 – P1 oder sonst S = Pz2 – P2 worin
Pz1 der
Wert des Nullprofils des ersten pneumatischen Messgeräts 2 für den Bereich
der Rolle ist, auf dem sich die Messgeräte 2, 3 befinden,
und
Pz2 der Wert des Nullprofils des
zweiten pneumatischen Messgeräts 5 für den Bereich
der Rolle ist, auf dem sich die Messgeräte 5, 6 befinden.
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Der
erste Vorteil der Vorrichtung und des beschriebenen Verfahrens besteht
darin, dass die ursprüngliche
Kalibrierung der zwei induktiven Messgeräte auf der Ferritprobe es möglich macht,
für jede Art
von Metallseil, unabhängig
von der Neigung und dem Durchmesser der Stränge, präzise Gleichgewichts-Informationen und
eine ungefähre
Angabe der Unwucht zu erhalten.
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Dies
erweist sich als besonders nützlich
in der Anlaufphase der Anlage, wenn es notwendig ist, schnell einen
annehmbaren Zustand für
die Produktion zu erreichen.
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Die
Kalibrierung an einer Ferritprobe ist somit für jede Art von Seil universell.
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Das
Ergebnis wird ohne jede Art von Positionsabtastung gewonnen, mit
einer deutlichen Erhöhung
der Zuverlässigkeit
und Lebensdauer der mechanischen Teile.