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Diese
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Reibscheiben
mit einer flachen Reibfläche,
die zum Beispiel als Reibscheiben für Überbrückungskupplungen von Drehmomentwandlern
verwendet werden und auf eine Vorrichtung zum Herstellen derselben.
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Die Überbrückungskupplung
eines Drehmomentwandlers wird so gesteuert, dass sie sich in ihrem
Kupplungsbereich in einem Ein-Zustand befindet, um ein Pumpenlaufrad
direkt mit einem Turbinenlaufrad zu verbinden, wodurch jeglicher
Schlupf zwischen den zwei Laufrädern
eliminiert und somit die Übertragungseffizienz
verbessert wird. Eine solche Überbrückungskupplung
ist, wie zum Beispiel in der japanischen, offengelegten Patentanmeldung
mit der Nr. 5-71610 offenbart. Der Ein-Zustand der Überbrückungskupplung
wird wie folgt hergestellt: die innere Kammer der Überbrückungskupplung
ist mit einer Hydraulikölversorgungsseite
verbunden und die äußere Kammer
ist mit einer Niederdruckseite verbunden und auf diese Weise erhöht sich
der Druck der inneren Kammer relativ zum Druck der äußeren Kammer;
und die resultierende Druckdifferenz drückt die Reibscheibe gegen die
Innenwand eines Seitendeckels und dadurch verbindet sich der Reibbelag reibschlüssig mit
der Innenwand.
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In
diesem Fall hat der ringförmige
Reibbelag der Reibscheibe eine flache Reibfläche ohne Ölnut, anders als die Kupplungsreibscheibe
mit einer Ölnut auf
ihrer Reibfläche,
die in einer Mehrscheibennasskupplung für ein normales Übertragungssystem
verwendet wird. Es ist daher möglich
zu vermeiden, dass der Hydraulikdruck der inneren Kammer durch einen
Spalt zwischen dem Reibbelag und dem Seitendeckel in die äußere Kammer
entweicht, wodurch ein guter Kupplungs-Ein-Zustand erhalten werden kann.
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Herkömmlicherweise
ist der gesamte ringförmige
Reibbelag mit einer flachen Reibfläche als einzelner Belag ohne
Naht gebildet und ist aus einem Reibbelagbandmaterial ausgestanzt.
Die Herstellung solcher Reibbeläge
verursacht eine große
Menge Belagmaterialausschuss, der zu einer sehr schlechten Ausbeute
führt,
was ein großes
Hindernis bei der Reduzierung der Reibscheibenkosten darstellt.
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Die
vorliegende Erfindung wurde mit Blick auf den oben genannten Sachverhalt
durchgeführt und
versucht ein Verfahren mit niedrigen Kosten zur Herstellung von
Reibscheiben mit einer flachen Reibfläche bereitzustellen, indem
ein ringförmiger
Reibbelag aus Belagsegmenten, die mit guter Ausbeute aus einem Reibbelagbandmaterial
ausgestanzt werden, gebildet wird. Die vorliegende Erfindung versucht
außerdem
ein System zur Herstellung solcher Reibscheiben bereitzustellen.
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EP 0806586 offenbart ein
Verfahren zum Belegen der Seiten von Kupplungsscheiben mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruchs 1.
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In Übereinstimmung
mit dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist unten
ein Verfahren zur Herstellung von Reibscheiben, wie in Anspruch
1 dargelegt, bereitgestellt.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung kann die Vielzahl an sektorförmigen Belagsegmenten
aus dem Reibbelagbandmaterial mit guter Ausbeute ausgestanzt werden;
durch Gestaltung eines ringförmigen
Reibbelags mit einer flachen Reibfläche aus diesen Belagsegmenten
und Kleben des Belags auf die Seite einer Kernscheibe kann eine Reibscheibe
mit flacher Reibfläche
effizient hergestellt werden, was zu einer Kostenreduzierung der Reibscheibe
beiträgt.
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Vorzugsweise
wird während
des Schritts des vorläufigen
Anordnens der Vielzahl an Belagsegmenten auf dem Indexiertisch jedes
aus dem Reibbelagbandmaterial ausgestanzte Belagsegment der Reihe nach
auf den sich drehenden Indexiertisch gelegt.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung kann die Vielzahl an Belagsegmenten
mit guter Effizienz vorläufig
auf dem Indexiertisch angeordnet werden.
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Vorzugsweise
umfasst das Verfahren weiterhin die Schritte des Übertragens
der auf dem Indexiertisch genau ausgerichteten Belagsegmentgruppe von
dem Indexiertisch auf die Seite der Kernscheibe, die mit einem Klebemittel
beschichtet wurde, und Durchführen
des vorläufigen
Klebens, und tatsächliches
Kleben der vorläufig
geklebten Belagsegmentgruppe auf die Kernscheibe durch Zusammenpressen/Erhitzen.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung kann die Anordnung der Belagsegmentgruppe
vor dem tatsächlichen
Kleben überprüft werden,
um die Anordnung neu zu korrigieren, was folglich zu einer Verbesserung
der Qualität
beiträgt.
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Außerdem ist
unten in Übereinstimmung
mit einem zweiten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ein System
zur Herstellung von Reibscheiben, wie in Anspruch 4 dargelegt, bereitgestellt.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung kann die Vielzahl an sektorförmigen Belagsegmenten
aus dem Reibbelagbandmaterial mit guter Ausbeute erhalten werden
und eine Reibscheibe mit flacher Reibfläche kann effizient durch Verwendung
dieser Segmente hergestellt werden, was zu einer Kostenreduzierung
der Reibscheibe beiträgt.
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Vorzugsweise
weist der Indexiertisch der Station zum vorläufigen Anordnen von Belagsegmenten
eine große
Zahl an Vakuumlöchern
auf, um die vorläufig
angeordneten Belagsegmente durch Vakuumdruck zu halten.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung können die Belagsegmente vorläufig und zuverlässig auf
dem Indexiertisch angeordnet werden, und es ist möglich, jedes
Belagsegment am Verschieben zu hindern.
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Vorzugsweise
weisen die Anordnungskorrigierelemente der Belagsegment-Anordnungskorrigierstation
eine große
Zahl an Vakuumlöchern
auf, um die Gruppe der genau ausgerichteten Belagsegmente durch
Vakuumdruck zu halten.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung kann die Gruppe der genau ausgerichteten
Belagsegmente durch die Anordnungskorrigierelemente leicht und zuverlässig gehalten
werden, und es ist somit möglich,
jedes Belagsegment am Verschieben zu hindern.
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Vorzugsweise
umfasst die Belagsegment-Anordnungskorrigierstation eine Mitnehmersteuerung,
um die Vielzahl der Anordnungskorrigierelemente gleichzeitig in
radialer Richtung zu schieben.
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In Übereinstimmung
mit der oben genannten Anordnung kann die Vielzahl der Anordnungskorrigierelemente
zusammen bewegt werden, und die Anordnung aller Belagsegmente kann
schnell korrigiert werden.
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Zum
besseren Verständnis
der vorliegenden Erfindung und um darzulegen, wie dieselbe verwirklicht
werden kann, wird nun beispielhalber Bezug auf die begleitenden
Abbildungen genommen, unter denen:
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1 ein
Längsschnitt
eines Drehmomentwandlers mit einer Überbrückungskupplung einschließlich einer
in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung hergestellten Reibscheibe ist.
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2 eine
Vorderansicht der oben genannten Reibscheibe ist (Ansicht von Pfeil
2 in 1).
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3 eine
Längsseitenansicht
einer Station zur vorläufigen
Anordnung von Belagsegmenten in einem System zur Herstellung der
oben genannten Reibscheibe ist.
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4 ein
Querschnitt an der Linie 4-4 in 3 ist.
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5 eine
Längsseitenansicht
einer Belagsegment-Anordnungskorrigierstation ist.
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6 ein
Querschnitt an der Linie 6-6 in 5 ist.
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7 ein
Querschnitt an der Linie 7-7 in 5 ist.
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8 eine
Darstellung zur Erklärung
des Vorgangs entsprechend 5 ist.
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9 ein
Querschnitt an der Linie 9-9 in 8 ist.
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10 ein
Längsschnitt
einer Station zum vorläufigen
Kleben von Belagsegmenten ist.
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11 ein
Längsschnitt
einer Station zum tatsächlichen
Kleben von Belagsegmenten ist.
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12 eine
Vorderansicht eines modifizierten Beispiels von Belagsegmenten entsprechend 2 ist.
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Eine
Ausführung
der vorliegenden Erfindung ist unten mit Bezugnahme auf die angehängten Abbildungen
erläutert.
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Zuerst
wird ein Drehmomentwandler 3 mit einer Überbrückungskupplung einschließlich einer
in Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung hergestellten Reibscheibe F mit Bezugnahme
auf die 1 und 2 erläutert.
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In 1 ist
der Drehmomentwandler 3 zwischen einer Kurbelwelle 1 eines
Kraftfahrzeugmotors und einer Antriebswelle 2 eines Mehrstufengetriebes gesetzt.
Dieser Drehmomentwandler 3 umfasst ein Pumpenlaufrad 4,
ein Turbinenlaufrad 5, das dem Pumpenlaufrad 4 gegenübersitzt
und ein Statorlaufrad, das in einem Raum zwischen diesen zwei Laufrädern 4 und 5 angebracht
ist. Das Pumpenlaufrad 4 ist mit einem Seitendeckel 7 eine
Einheit bildend gestaltet, der die Rückseite des Turbinenlaufrads 5 bedeckt.
Dieser Seitendeckel 7 weist auf seinem äußeren Umfang einen Verbindungsring 7a auf,
und eine an der Abtriebsseite der Kurbelwelle 1 befestigte
Antriebsscheibe 8 ist mit dem Verbindungsring 7a durch Bolzen 9 verbunden.
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Eine
röhrenförmige Pumpenwelle 10,
die mit der Mitte des Pumpenlaufrads 4 verbunden ist, ist
in einem Getriebegehäuse 11 über ein
Lager 12 drehbar gelagert und mit einer Ölpumpe 13 verbunden, um
die Pumpe 13 anzutreiben. Eine röhrenförmige Statorwelle 14,
die über
ein Schwungrad 15 mit dem Statorlaufrad 6 verbunden
ist, ist innerhalb der Pumpenwelle 10 angebracht.
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Außerdem ist
die oben genannte Antriebswelle 2 innerhalb der Statorwelle 14 angebracht.
Diese Antriebswelle 2 ist über eine Keilnut mit einer Nabe 5a des
Turbinenlaufrads 5 verbunden und sowohl in dem Seitendeckel 7 als
auch in der Statorwelle 14 über eine Buchse 16 und
einem Lager 17 in einer relativ drehbaren Art gelagert.
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Ein
Drucklager 18 ist zwischen dem inneren Kopfende der Pumpenwelle 10 und
einer Nabe 6a des Statorlaufrads 6 angebracht,
ein Drucklager 19 ist zwischen der Nabe 6a des
Statorlaufrads 6 und der Nabe 5a des Turbinenlaufrads 5 angebracht
und ein Drucklager 20 ist zwischen der Nabe 5a des
Turbinenlaufrads 5 und dem Seitendeckel 7 angebracht.
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Eine Überbrückungskupplung 21 ist
zwischen dem Turbinenlaufrad 5 und dem Seitendeckel 7 gebildet.
Die Überbrückungskupplung 21 kann
das Turbinenlaufrad 5 direkt mit dem Seitendeckel 7 verbinden.
Die Überbrückungskupplung 21 umfasst
eine Überbrückungskupplungskammer 22,
die zwischen der Rückseite
des Turbinenlaufrads 5 und der Innenseite des Seitendeckels 7 ausgestaltet
ist und die mit einer Ölkammer
in Verbindung steht, die zwischen dem Pumpenlaufrad 4 und
dem Turbinenlaufrad 5 gebildet ist und eine Reibscheibe
F, die in der Überbrückungskupplungskammer 22 angebracht
ist, so dass die Überbrückungskupplungskammer 22 in
eine innere Kammer 22a auf der Seite des Turbinenlaufrads 5 und
eine äußere Kammer 22b auf
der Seite des Seitendeckels 7 geteilt ist. Die Reibscheibe
F umfasst eine Kernscheibe 23 und einen Reibbelag 24,
der über
ein Klebemittel 72 auf die Seite der Kernscheibe 23 geklebt
ist, die der Innenwand des Seitendeckels 7 gegenüberliegt.
Der Reibbelag 24 ist wie in 2 dargestellt
gestaltet, indem eine Vielzahl an sektorförmigen Belagsegmenten 24a in
einer ringförmigen
Weise ohne Zwischenräume
angeordnet ist.
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Die
Reibscheibe F ist über
eine Torsionsdämpfungsfeder 26 mit
einer Vielzahl an Übertragungsklauen 25 verbunden,
die angebracht sind, so dass sie von der Rückseite des Turbinenlaufrads 5 herausragen,
und auf dem äußeren Umfang
der Nabe 5a des Turbinenlaufrads 5 verschiebbar
gelagert, so dass sich die Reibscheibe F in axialer Richtung zwischen
einer Ein-Stellung, in welcher der Reibbelag 24 gegen die
Innenwand des Seitendeckels 7 gepresst wird, und einer
Aus-Stellung, in welcher der Reibbelag 24 von der Innenwand
getrennt ist, bewegen kann.
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Eine
erste, röhrenförmige Ölpassage 27,
die in Verbindung mit der Ölkammer
zwischen dem Pumpenlaufrad 4 und dem Turbinenlaufrad 5 steht,
ist zwischen der Pumpenwelle 10 und der Statorwelle 14 ausgestaltet.
Eine zweite Ölpassage 28 ist
in der Antriebswelle 2 ausgestaltet. Die Passage 28 läuft durch
die Mitte der Welle 2 und steht in Verbindung mit der äußeren Kammer 22b.
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Wenn
sich der Drehmomentwandler 3 in einem Drehmomentwandlungsbereich
befindet, ist die Ausgangsseite einer Ölpumpe 13 durch ein Überbrückungssteuerventil
(nicht dargestellt) mit der zweiten Ölpassage 28 verbunden
und die erste Ölpassage 27 ist
mit einem Niederdruckabschnitt, wie zum Beispiel einem Ölkühler, verbunden.
Das aus der Ölpumpe 13 abfließende Hydrauliköl fließt somit
in die Richtung, die durch die Pfeile ,a' in 1 dargestellt
ist. Das heißt,
das Hydrauliköl
fließt
durch die zweite Ölpassage 28 in
die Überbrückungskupplungskammer 22, fließt weiter
von der äußeren Kammer 22b zu
der inneren Kammer 22a, läuft zu der Ölkammer zwischen dem Pumpenlaufrad 4 und
dem Turbinenlaufrad 5 und es fließt in die erste Ölpassage 27 ab,
nachdem es die Ölkammer
gefüllt
hat. Demzufolge ist daher hinsichtlich der Überbrückungskupplungskammer 22 der
Druck der äußeren Kammer 22b höher als
jener der inneren Kammer 22a. Dieser Druckunterschied löst die Reibscheibe
F von der Innenwand des Seitendeckels 7 ab. Die Überbrückungskupplung 21 erreicht
somit einen Aus-Zustand, in dem sich das Pumpenlaufrad 4 relativ
zum Turbinenlaufrad 5 drehen kann.
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Wenn
sich der Drehmomentwandler 3 in einen Kupplungsbereich
begibt, ist dieses Mal die Ausgangsseite der Ölpumpe 13 durch Umschalten
des Überbrückungssteuerventils
mit der ersten Ölpassage 27 verbunden
und die zweite Ölpassage 28 ist
mit dem Niederdruckabschnitt verbunden. Das aus der Ölpumpe 13 abfließende Hydrauliköl fließt daher
in die Richtung, die durch die Pfeile ,b' in 1 dargestellt
ist. Das heißt,
das Hydrauliköl
fließt
durch die erste Ölpassage 27 in
die Ölkammer
zwischen dem Pumpenlaufrad 4 und dem Turbinenlaufrad 5 und läuft in die
innere Kammer 22a der Überbrückungskupplungskammer 22,
nachdem es die Ölkammer gefüllt hat.
Demzufolge wird hinsichtlich der Überbrückungskupplungskammer 22 der
Druck der inneren Kammer 22a höher als jener der äußeren Kammer 22b.
Dieser Druckunterschied drückt
die Reibscheibe F gegen den Seitendeckel 7, um den Reibbelag 24 gegen
die Innenwand des Seitendeckels 7 zu pressen, wodurch eine
reibschlüssige
Bindung erreicht wird. Die Überbrückungskupplung 21 erreicht somit
einen Ein-Zustand und das Pumpenlaufrad 4 und das Turbinenlaufrad 5 sind
direkt miteinander verbunden; folglich kann die Übertragungseffizienz zwischen
der Kurbelwelle 1 und der Antriebswelle 2 durch
Unterdrücken
des Schlupfs zwischen den zwei Laufrädern 4 und 5 verbessert
werden.
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Der
ringförmige
Reibbelag 24 umfasst eine Vielzahl an sektorförmigen Belagsegmenten 24a. Durch
säuberliches
Ausstanzen dieser Segmente 24a aus einem Reibbelagbandmaterial 38 kann
die Ausbeute in einem großen
Umfang verbessert werden und die Kosten können deutlich reduziert werden.
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Die
Enden angrenzender Belagsegmente 24a sind durch ein Klebemittel
miteinander ohne jeglichen Zwischenraum verklebt und die Oberflächen aller
Belagsegmente 24a bilden eine einzige Ebene. Es ist daher
möglich,
den Hydraulikdruck in dem Ein-Zustand der Überbrückungskupplung 21 daran zu
hindern, durch Zwischenräume
zwischen angrenzenden Belagsegmenten 24a aus der inneren
Kammer 22a in die äußere Kammer 22b zu
entweichen und den Ein-Zustand in wünschenswerter Weise durch Aufrechterhalten
eines hohen Druckunterschieds zwischen den zwei Kammern 22a und 22b sicherzustellen.
Die Überbrückungskupplung 21 mit dem
Reibbelag 24 steht herkömmlichen Überbrückungskupplungen
mit einem nahtlosen Reibbelag nicht nach.
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Das
Verfahren zur Herstellung der oben genannten Reibscheibe F und das
System zu ihrer Herstellung werden nun mit Bezug auf die 3 bis 11 erklärt.
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Erstens
wird in den 3 und 4 eine Vorrichtung 30 zum
vorläufigen
Anordnen von Belagsegmenten in einer Station S1 zum vorläufigen Anordnen
von Belagsegmenten installiert. Diese Vorrichtung 30 zum
vorläufigen
Anordnen von Belagsegmenten schließt einen scheibenförmigen Indexiertisch 32 ein,
der periodisch durch eine Drehachse 31 angetrieben wird.
Dieser Indexiertisch 32 umfasst einen Tischhauptkörper 32a,
der mit der Drehachse 31 verbunden ist und eine Frontplatte 32b,
die mit der Oberseite des Tischhauptkörpers 32a verbunden
ist. Zwischen diesen Verbindungsflächen ist eine ringförmige Vakuumkammer 33 ausgestaltet.
Eine große Zahl
an Vakuumlöchern 34,
die mit der Vakuumkammer 33 in Verbindung stehen, sind
in der Frontplatte 32b angebracht, so dass sie sich entlang
eines vorgegebenen Belagsegmentanordnungskreises C auf der Oberseite
der Frontplatte 32b öffnen.
Eine Vakuumpumpe 36 ist mit der Vakuumkammer 33 über ein erstes
Vakuumsteuerventil 35A verbunden. Ein Vakuumdruck wird
der Vakuumkammer 33 von der Vakuumpumpe 36 zugeführt, wenn
das erste Vakuumsteuerventil 35A geöffnet ist. Der Vakuumdruck
der Vakuumkammer 33 wird freigegeben, wenn das erste Vakuumsteuerventil 35A geschlossen
ist. Die Frontplatte 32b weist einen Positioniervorsprung 37 in
der Mitte ihrer Oberseite auf.
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Auf
einer Seite der Frontplatte 32b sind ein Paar obere und
untere Transportrollen 39 und 39' zum Befördern eines Reibbelagbandmaterials 38 angebracht
und eine Materialführungsplatte 40 zum Leiten
des durch die Transportrollen 39 und 39' beförderten
Reibbelagbandmaterials 38 auf die Frontplatte 32b.
Die Materialführungsplatte 40 wird
durch eine Trägerplattform 41 getragen.
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Eine
Belagsegmentstanzvorrichtung 42 ist am Ende der Materialführungsplatte 40 angeordnet, so
dass sie einer festen Stelle des Belagsegmentanordnungskreises C
gegenübersteht.
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Die
Belagsegmentstanzvorrichtung 42 umfasst eine Stanzmatrize 43,
die von der Trägerplattform 41 gehalten
wird, so dass sie an das Ende der Materialführungsplatte 40 angrenzt,
einen Materialpresserfuß 45,
der an einer durch eine Hubvorrichtung (nicht dargestellt) angetriebenen
vertikal beweglichen Platte 44 angebracht und positioniert
ist, so dass er der Stanzmatrize 43 gegenübersitzt
und eine Stanze 46, die verschiebbar in einem inneren Loch des
Materialpresserfußes 45 eingepasst
und mit einer Hubvorrichtung (nicht dargestellt) verbunden ist. Die
Schneiden der oben genannten Stanzmatrize 43 und Stanze 46 weisen
eine Form entsprechend der oben genannten Belagsegmente 24a auf.
Ein Führungsloch 47,
welches das ausgestanzte Material leitet, das von der Stanzmatrize 43 auf
den Indexiertisch 32 fällt,
ist auf der Trägerplattform 41 unterhalb der
Stanzmatrize 43 angebracht.
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Während die
Vakuumkammer 33 durch Öffnen
des ersten Vakuumsteuerventils 35A evakuiert wird, wenn
das Reibbelagbandmaterial 38 durch die Transportrollen 39 und 39' auf die Stanzmatrize 43 befördert wird,
wird der Materialpresserfuß 45 heruntergelassen,
um das Reibbelagbandmaterial 38 auf der Stanzmatrize 43 zu
halten, und es wird dann ein Belagsegment 24a aus dem Reibbelagbandmaterial 38 ausgestanzt,
indem die herunterfahrende Stanze 46 und die Stanzmatrize 43 ineinander
greifen. Das Belagsegment 24a fällt durch das Führungsloch 47 der
Trägerplattform 41 nach
unten auf den Belagsegmentanordnungskreis C des Indexiertisches 32.
Da eine große
Zahl an Vakuumlöchern 34,
die sich an der Oberseite des Indexiertisches 32 entlang
des Belagsegmentanordnungskreises C öffnen, vorhanden ist, wird
das Belagsegment 24a an einer vorgegebenen Position auf
dem Indexiertisch 32 durch die Wirkung des Vakuumdrucks,
der von der Vakuumkammer 33 zu den Vakuumlöchern 34 befördert wird,
befestigt.
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Als
nächstes
werden sowohl die Stanze 46 als auch der Materialpresserfuß 45 in
ihre ursprüngliche
Stellung gehoben und die Drehachse 31 dreht den Indexiertisch 32 um
einen Teil, der einzig einem Belagsegment 24a entspricht.
Ein weiteres Belagsegment 24a eines neuen Abschnitts des
Reibbelagbandmaterials 38, das durch die Transportrollen 39 und 39' auf die Stanzmatrize 43 befördert wird,
wird auf die selbe Weise wie oben ausgestanzt und an einer vorgegebenen
Position auf dem Indexiertisch 32 befestigt. Anschließend wird
derselbe Vorgang wiederholt, um eine vorgegebene Zahl an Belagsegmenten 24a auf
dem Indexiertisch 32 vorläufig in einer allgemein ringförmigen Weise
anzuordnen.
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Bei
diesem Arbeitsgang sind die Positionen auf dem Indexiertisch 32,
in welche die Belagsegmente 24a von der Stanzmatrize 43 fallen,
so angeordnet, dass die Belagsegmente 24a mit kleinen,
zwischen ihnen befindlichen Lücken
und ohne einander zu überlappen
ausgerichtet sind.
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Die
Ausbeute kann folglich verbessert werden, indem die sektorförmigen Belagsegmente 24a säuberlich
aus dem Reibbelagbandmaterial 38 ausgestanzt werden und
trägt auf
diese Weise zu einer bedeutenden Kostenreduzierung bei. Die große Zahl an
Vakuumlöchern 34,
die sich an der Oberseite des Indexiertisches 32 öffnen, kann
die Belagsegmente 24a auf dem Indexiertisch 32 vorläufig mit
Präzision ausrichten
und hindert jedes Belagsegment 24a daran, sich zu verschieben.
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Dann
wird der oben genannte Indexiertisch 32 mit einer Gruppe
von vorläufig
angeordneten Belagsegmenten 24a, die auf diesem durch den
Vakuumdruck befestigt sind, zu einer in den 5 bis 7 dargestellten
Belagsegment-Anordnungskorrigierstation S2 befördert.
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Eine
Belagsegment-Anordnungskorrigiervorrichtung 50, die in
der Belagsegment-Anordnungskorrigierstation
S2 angebracht ist, umfasst eine Hubplatte 51, einen Vorrichtungshauptkörper 53,
der über
Verbindungsstangen 52 mit der Hubplatte 51 verbunden
ist, einen scheibenförmigen
Kern 54, der mit der Unterseite des Vorrichtungshauptkörpers 53 zusammengefügt ist,
eine einzelne Kurvenscheibe 55, die auf der Oberseite des
Vorrichtungshauptkörpers 53 in
einer relativ drehbaren Weise angeordnet ist und eine mit der Kurvenscheibe 55 verbundenen Drehachse 56,
welche die Kurvenscheibe 55 über einen vorgegebenen Winkel
hin- und herbewegt. Der Vorrichtungshauptkörper 53 weist eine
große
Zahl an Führungslöchern 57 auf,
die in einer radialen Weise angeordnet sind. Eine große Zahl
an Anordnungskorrigierelementen 58 ist in die oben genannten
Führungslöcher 57 in
einer radial verschiebbaren Weise eingepasst. Ein Positionierloch 59 ist
in der Mitte des Kerns 54 angebracht. Jedes der Anordnungskorrigierelemente 58 umfasst
eine in dem Führungsloch 57 eingepasste
Führung 60,
eine auf einem Schaft über der
Führung 60 gehaltenen
Rolle 61 und eine sektorförmige Korrigierklaue 62,
die mit der Unterseite der Führung 60 verbunden
ist. Jede Rolle 61 greift in eine in der Kurvenscheibe 55 gebildeten
Kurvennut 63 ein. Jede Kurvennut 63 ist mit einem
festen Winkel relativ zu einer geraden Linie, die parallel zu einer Tangente
der Kurvenscheibe 55 durch die Drehachse jeder Rolle 61 verläuft, geneigt.
Indem die Kurvenscheibe 55 über einen vorgegebenen Winkel
hin- und herbewegt wird, werden alle Anordnungskorrigierelemente 58 dazu
gebracht, gleichzeitig über
jede Rolle 61 entlang ihrer jeweiligen Führungslöcher 57 zwischen
einer radial äußeren, offenen
Position (5 bis 7) und einer
radial inneren, geschlossenen Position (8 und 9)
zu gleiten. Die Kurvenscheibe 55, die Rollen 61 und
die Führungslöcher 57 bilden
somit eine Mitnehmersteuerung 64 zum Bedienen der Vielzahl
an Anordnungskorrigierelementen 58.
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Eine
hervorstehende Wand 62a und eine an dem radial inneren
Ende der hervorstehenden Wand 62a angrenzenden Befestigungsfläche 62b sind
auf der Unterseite der Korrigierklauen 62 ausgebildet. Die
hervorstehende Wand 62a ist so angebracht, dass sie dem äußeren Umfang
des Kerns 54 gegenübersteht.
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Jede
Korrigierklaue 62 weist eine Vielzahl an Vakuumlöchern 65 auf,
die sich auf der Befestigungsfläche 62b öffnen. Jedes
Vakuumloch 65 ist über
ein zweites Vakuumsteuerventil 35B mit der Vakuumpumpe 36 verbunden.
Wenn das zweite Vakuumsteuerventil 35B geöffnet wird,
versieht die Vakuumpumpe 36 die Vakuumlöcher 65 mit einem
Vakuumdruck. Wenn das zweite Vakuumsteuerventil 35B geschlossen
wird, wird der Vakuumdruck der Vakuumlöcher 65 freigegeben.
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Wenn
der Indexiertisch 32 zu der Belagsegment-Anordnungskorrigierstation
S2 hinübergebracht
wird, während
auf ihm eine Gruppe von vorläufig
angeordneten Belagsegmenten 24a durch den Vakuumdruck befestigt
ist, wird der Indexiertisch 32 unter der Belagsegment-Anordnungskorrigiervorrichtung 50 positioniert.
Die Hubplatte 51 wird zusammen mit der Kurvenscheibe 55 herabgelassen,
wobei sich der Vorrichtungshauptkörper 53 und der Kern 54 in einem
Zustand befinden, in dem jedes Anordnungskorrigierelement 58 in
seiner offenen Stellung gehalten wird. Die Belagsegmente 24a auf
dem Indexiertisch 32 werden in engem Kontakt mit den Befestigungsflächen 62b der
Korrigierklauen 62 angeordnet, während der Positioniervorsprung 37 auf
dem Indexiertisch 32 in das Positionierloch 59 des
Kerns 54 eingefügt
wird. In dieser Phase wird der Vakuumdruck der Vakuumkammer 33 des
Indexiertischs 32 durch Schließen des ersten Vakuumkontrollventils 35A freigegeben,
so dass die Befestigung jedes Belagsegments 24a gelöst wird.
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Anschließend bewegen
sich durch Drehen der Kurvenscheibe 55 alle Korrigierklauen 62 zusammen
in die schließende
Richtung, so dass die Anordnungskorrigierelemente 58 die
geschlossene Position erreichen, wie in den 8 und 9 gezeigt wird.
Die jeweiligen hervorstehenden Wände 62a kommen
mit dem äußeren Umfang
jedes Belagsegments 24a in Berührung, wodurch alle Belagsegmente 24a in
Richtung Kern 54 bewegt werden. Die vorläufige Anordnung
der Belagsegmente 24a wird folglich in eine ringförmige Gestalt
korrigiert, die keine Lücken
zwischen irgendwelchen Belagsegmenten 24a enthält. In dieser
Phase wird das zweite Vakuumsteuerventil 35B geöffnet, um
das Vakuumloch 65 jeder Korrigierklaue 62 mit
Vakuumdruck der Vakuumpumpe 36 zu versorgen. Die korrekt
angeordneten Belagsegmente 24a werden auf diese Weise mit
den Befestigungsflächen 62b der
jeweiligen Korrigierklauen 62 verbunden. Die Gruppe der
korrekt angeordneten Belagsegmente 24a kann somit leicht
und zuverlässig
durch die Anordnungskorrigierelemente 58 gehalten werden,
wodurch jedes Belagsegment 24a an dem Verschieben gehindert
wird.
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Die
Hubplatte 51 wird dann hochgehoben und die Gruppe der korrekt
angeordneten Belagsegmente 24a wird zusammen mit den Anordnungskorrigierelementen 58 zu
einer in 10 dargestellten Station S3
zum vorläufigen
Kleben von Belagsegmenten weitergeleitet. In der Station S3 zum
vorläufigen
Kleben von Belagsegmenten wird die Kernscheibe 23 auf eine
Aufnahmeplattform 70 gelegt, so dass die Reibbelagklebefläche nach
oben zeigt; ein im Mittelpunkt der Aufnahmeplattform 70 ausgestalteter
Positioniervorsprung 71 wird in die Nabe 23a der
Kernscheibe 23 eingefügt
und ein Klebemittel 72 wird in einer ringförmigen Art
auf die Reibbelagklebefläche
der Kernscheibe 23 aufgetragen. Die in einer ringförmigen Gestalt
angeordneten und mit den Anordnungskorrigierelementen 58 verbundenen
Belagsegmente 24a werden auf das oben genannte Klebemittel 72 gelegt
und vorläufig
geklebt, während
der Positioniervorsprung 71 der Aufnahmeplattform 70 in das
Positionierloch 59 des Kerns 54 eingepasst ist, wodurch
die Belagsegmente 24a vorläufig auf die Kernscheibe 23 geklebt
werden. Anschließend
wird das zweite Vakuumsteuerventil 35B geschlossen, um die
Befestigung jedes Belagsegments 24a zu lösen. In
diesem Zustand des vorläufigen
Klebens ist es möglich,
die Anordnung jedes Belagsegments 24a zu überprüfen und
die Anordnung neu zu korrigieren und auf diese Weise die Qualität zu verbessern.
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Die
Aufnahmeplattform 70, welche die oben genannte Kernscheibe 23 aufnimmt,
wird dann zu einer in 11 dargestellten Station S4
zum tatsächlichen
Kleben von Belagsegmenten weitergeleitet. Die Station S4 zum tatsächlichen
Kleben von Belagsegmenten umfasst eine Verdichtungs-/Heizplatte 75, die
vertikal von einer Pressmaschine (nicht dargestellt) bewegt wird.
Die Verdichtungs-/Heizplatte 75 besitzt eine eingebaute
Heizvorrichtung 75a. Die Pressmaschine drückt die
Verdichtungs-/Heizplatte 75 gegen die Belagsegmentgruppe 24a auf
der Kernscheibe 23 und klebt auf diese Weise die Belagsegmentgruppe 24a tatsächlich auf
die Kernscheibe 23. Ein ringförmiger Reibbelag 24 wird
somit auf der Kernscheibe 23 gebildet, das heißt, eine
Reibscheibe F mit einer flachen Reibfläche ist wie in 2 dargestellt
fertiggestellt.
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Bei
diesem Arbeitsgang können
die Enden angrenzender Belagsegmente 24a dazu gebracht werden,
miteinander zuverlässiger
in Kontakt zu treten, da alle Belagsegmente 24a durch eine
einzelne Verdichtungs-/Heizplatte 75 zusammengedrückt werden.
Außerdem
kann das zwischen der Kernscheibe 23 und den Belagsegmenten 24a vorhandene Klebemittel 72 in
die Lücken
zwischen den Enden angrenzender Belagsegmente 24a eindringen
und somit die Enden miteinander verkleben. Ferner kann die Ebenheit
der durch die gesamte Belagsegmentgruppe 24a gebildeten
Oberfläche
wirksam durch Zusammenpressen mit der einzelnen Verdichtungs-/Heizplatte 75 verbessert
werden.
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Da
die vorgegebenen Arbeitsgänge
der Reihe nach in der Station S1 zum vorläufigen Anordnen von Belagsegmenten,
der Belagsegment-Anordnungskorrigierstation S2, der Station S3 zum
vorläufigen
Kleben von Belagsegmenten und der Station S4 zum tatsächlichen
Kleben von Belagsegmenten ausgeführt
werden, kann eine Reibscheibe F mit einem ringförmigen Reibbelag 24,
die eine Vielzahl an sektorförmigen
Belagsegmenten 24 umfasst, effizient hergestellt werden
und auf diese Weise die Produktivität steigern.
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Die
vorliegende Erfindung ist nicht durch die oben genannte Ausführung beschränkt und
kann in einer Vielfalt an Möglichkeiten
verändert
werden ohne von dem Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Zum Beispiel hat jedes sektorförmige
Belagsegment 24a in der oben genannten Ausführung zwei
Ränder,
die sich entlang der Radien erstrecken, jedoch kann der Rand, wie
in 12 dargestellt, derart gestaltet sein, dass er
einen festen Winkel θ relativ
zum Radius aufweist. Außerdem kann
die Zahl der Belagsegmente 24a pro Reibscheibe F auf einen
beliebigen Wert entsprechend der Größe der Reibscheibe F festgelegt
werden etc. Ferner ist die Verwendung einer Reibscheibe F mit einer flachen
Reibfläche
nicht auf Überbrückungskupplungen
beschränkt,
sondern die Reibscheibe F kann in anderen Reibmechanismen verwendet
werden.