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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Inspektion zum
Nachweis von Leckage eines in einer Vulkanisiervorrichtung verwendeten
Ausdehnungsgefäßes, und
spezieller ein Inspektionsverfahren zum Nachweis eines Lecks in
Form eines feinen Lochs in einem Ausdehnungsgefäß.
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Technischer
Hintergrund
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Viele
Vulkanisiervorrichtungen für
geformte Produkte verwenden ein Ausdehnungsgefäß, auch als Heizbalg bekannt.
In einer Vulkanisiervorrichtung sind die meisten Ausdehnungsgefäße mit einer
fluidförmigen Hitzequelle,
wie etwa Dampf, druckbeaufschlagt. Die fluidförmige Hitzequelle verursacht
das Expandieren des Ausdehnungsgefäßes, wobei das Produkt dicht
gegen die Form gedrückt
wird. Weiterhin hilft die Hitze der fluidförmigen Hitzequelle, das geformte
Produkt zumindest teilweise auszuhärten.
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Probleme
treten auf, wenn ein Defekt, wie etwa ein Leck in Form eines feinen
Lochs, sich in dem Ausdehnungsgefäß bildet. In der Reifenindustrie
sind Lecks in Form feiner Löcher
in Ausdehnungsgefäßen an Vulkanisiervorrichtungen
eine der größten Ursachen
der Industrie für
Reifenausschuss. Lecks in Form feiner Löcher in Ausdehnungsgefäßen kosten
Reifenhersteller Millionen Dollar pro Jahr. Ein Leck in Form eines
feinen Lochs gestattet das Inkontaktkommen von Dampf mit hoher Temperatur
mit der Innenseele des Reifens. Eine mögliche Folge dieses Kontakts
ist ein untervulkanisierter Bereich in der Innenseele. Eine andere
mögliche Folge
ist das Eindringen von Dampf in den Karkassenlagenbereich des Reifens,
wodurch eine Blase verursacht wird, die zur Trennung der Karkassenlagen
führen
kann. Gegenwärtig
findet die erste Inspektion eines Reifens auf die Auswirkungen von
Lecks in Form feiner Löcher
im endgültigen
Finishbereich der Reifenfabrik statt, Minuten, nachdem der Reifen
die Vulkanisiervorrichtung verläßt. Wenn
in der endgültigen
Finishbearbeitung festgestellt wird, dass ein Reifen infolge eines
Lecks in Form eines feinen Lochs fehlerhaft ist, dann können vor
der Entdeckung des Problems bis zu zehn weitere Reifen mit demselben
fehlerhaften Ausdehnungsgefäß vulkanisiert
worden sein. Im allgemeinen müssen
all diese Reifen ausgemustert werden.
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Um
durch fehlerhafte Ausdehnungsgefäße verursachten
Ausschuss zu verringern, werden die Ausdehnungsgefäße nach
einer festgelegten Anzahl von Zyklen ausgetauscht.
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Diese
Präventivmaßnahme verhindert
jedoch nicht immer Ausschuss, da ein Leck in Form eines feinen Lochs
sich vor dieser festgelegten Anzahl von Zyklen entwickeln kann.
Zusätzlich
kann diese Präventivmaßnahme manche
Ausdehnungsgefäße austauschen,
die noch viel mehr Zyklen in ihrer effizienten Lebensdauer haben.
Somit können
noch immer Ausschussreifen die Folge sein, Geld geht verloren, da
die volle Lebensdauer des Ausdehnungsgefäßes nicht genutzt wird, und
aufgrund häufigerer
Wechsel der Ausdehnungsgefäße entstehen
zusätzliche
Arbeitskosten.
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Hersteller
von Vulkanisiervorrichtungen haben versucht, durch Lecks in Form
feiner Löcher
in Ausdehnungsgefäßen verursachte
Ausschussprodukte durch Einarbeitung eines Überwachungssystems in das Ausdehnungsgefäß einzuschränken. Bevor
ein zu vulkanisierendes Produkt in die Vulkanisiervorrichtung eingebracht
wird, wird das Ausdehnungsgefäß der Vulkanisiervorrichtung
druckbeaufschlagt. Das druckbeaufschlagte Ausdehnungsgefäß wird durch
Abschließen
der Ventile in den Zufuhr- und Abfuhrleitungen isoliert. Das Überwachungssystem überwacht
den Druck in dem Ausdehnungsgefäß, um festzustellen,
ob ein Leck vorhanden ist.
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Dokument
US-A-5.417.900 mit dem Titel „VACUUM
LEAK DETECTOR FOR A TIRE CURING PRESS" (Vakuum-Leckdetektor für eine Reifenvulkanisierpresse)
offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufspüren eines
Lecks in einem aufblähbaren
Elastomerbalg einer Vulkanisierpresse. Das verbrauchte Vulkanisierfluid
wird durch eine Abfuhrleitung gepumpt, in der sich eine Venturi-Ejektorpumpe
befindet. Die Venturi-Ejektorpumpe verursacht die Erzeugung eines
Vakuums, wenn das Fluid abgeführt
wird. Ein Vakuumsensor überwacht
dieses Vakuum. Wird eine vorbestimmte Vakuumstärke nicht in einer vorbestimmten
Zeit erreicht, so wird das Vorliegen eines Lecks angenommen.
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Diese
Systeme des bisherigen Standes der Technik funktionieren gut, wenn
ein Leck an der Koppelung vorkommt, die das Ausdehnungsgefäß an der
Vulkanisiervorrichtung befestigt. Diese Systeme sind jedoch nicht
adäquat
zum Aufspüren
eines Lecks in Form eines feinen Lochs in einem Ausdehnungsgefäß. Da die
durch ein Leck in Form eines feinen Lochs verlorengegangene Fluidmenge
in Bezug zu einem Koppelungsleck klein ist, ist die Bestimmung des
Vorhandenseins eines solchen Lecks unter Verwendung von Druck- und/oder
Vakuumsensoren sehr schwierig. Diese Vorrichtungen sind auch ineffizient,
da sie auch Lecks in Balgdichtungen signalisieren können, wodurch
sie falsch-positive Antworten produzieren.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Diese
Erfindung verschafft ein Verfahren zum Aufspüren von Leckage eines Ausdehnungsgefäßes, welches,
in aufgeblähter
Form, zumindest einen Teil eines Hohlraums eines Elastomergegenstandes
einnimmt oder eingenommen hat. Das Verfahren umfasst den Schritt
des: Zusetzens eines Markiergases zu einem druckbeaufschlagten Fluid.
Das druckbeaufschlagte Fluid wird zum Aufblähen des Ausdehnungsgefäßes verwendet.
Das Markiergas wird vor dem Herausziehen des Ausdehnungsgefäßes aus
dem Hohlraum des Elastomergegenstandes zugesetzt.
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Das
Verfahren ist gekennzeichnet durch den Schritt des Überprüfens der
Atmosphäre
innerhalb des Hohlraums des Elastomergegenstands, und nicht innerhalb
des Ausdehnungsgefäßes, auf
Beweise, die anzeigen, dass ein Teil des Markiergases aus dem Ausdehnungsgefäß entwichen
ist.
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Definitionen
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Zur
Erleichterung des Verständnisses
dieser Offenlegung werden die folgenden Begriffe definiert.
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„Wulst" bedeutet derjenige
Teil des Reifens, der ein ringförmiges
Zugelement, das mit Lagenkorden umwickelt ist, umfasst und, mit
oder ohne andere Verstärkungselemente,
wie etwa Wulstfahnen, Wulstverstärker,
Kernprofile, Zehen-Gummistreifen und Wulstschutzbänder, so
geformt ist, dass er auf eine Designfelge passt. Die Wülste sind
dem Festhalten des Reifens auf der Radfelge zugeordnet.
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„Aushärten" bedeutet den Prozess
des Erhitzens oder anderweitigen Behandelns einer Gummi- oder Kunststoffverbindung,
um sie durch Verursachen von Vernetzung der Verbindung von einem
thermoplastischen oder fluidförmigen
Material in einen festen, relativ hitzebeständigen Zustand umzuwandeln.
Wenn Erhitzung angewendet wird, wird der Prozess Vulkanisieren genannt.
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„Elastomer" bedeutet ein nachgiebiges
Material, das in der Lage ist, nach Verformung seine Größe und Form
wieder anzunehmen.
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„Elastomergegenstand" ist ein Gegenstand,
der zumindest teilweise aus einem Elastomer hergestellt ist.
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„Innenseele" bedeutet die Lage
oder Lagen von Elastomer oder anderem Material, die die Innenfläche eines
schlauchlosen Reifens bilden und die das Aufblähfluid innerhalb des Reifens
enthalten.
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„Pneumatikreifen" bedeutet eine schichtweise
aufgebaute mechanische Vorrichtung von generell ringförmiger Form,
meist ein offener Ringwulst, mit Wülsten und einer Lauffläche und
hergestellt aus Gummi, Chemikalien, Textilmaterial und Stahl oder
anderen Materialien. Wenn er auf dem Rad eines Kraftfahrzeugs montiert
ist, sorgt der Reifen durch seine Lauffläche für Zugkraft und enthält das Fluid,
das die Fahrzeuglast trägt.
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„Radial" wird verwendet zur
Bezeichnung von Richtungen hin zu oder weg von der Rotationsachse
des Reifens.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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Die
Erfindung wird beispielhaft und unter Verweis auf die begleitenden
Zeichnungen beschrieben, worin:
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1 eine
Ansicht eines Elastomergegenstandes in einer Vulkanisiervorrichtung
mit einem Ausdehnungsgefäß ist;
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2 eine
Ansicht eines Apparats ist, der zur Überprüfung der Atmosphäre innerhalb
eines Hohlraums in dem Elastomerartikel verwendet werden kann;
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3 eine
Querschnittsansicht ist, genommen entlang Linie 3-3 in 2.
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Detaillierte
Beschreibung der Zeichnungen
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1 illustriert
einen Elastomergegenstand, in diesem Fall einen Reifen 10,
in einer Vulkanisiervorrichtung 12. Die Vulkanisiervorrichtung 12 weist
ein Ausdehnungsgefäß 14 auf,
das sich aufbläht,
wenn ein druckbeaufschlagtes Fluid in sein Inneres eingebracht wird. 1 zeigt
das Ausdehnungsgefäß in seiner
aufgeblähten
Form. In einer typischen Vulkanisiervorrichtung 12 zwingt
das aufgeblähte
Ausdehnungsgefäß 14 den
Elastomergegenstand dicht gegen eine Form 16. Während das
druckbeaufschlagte Ausdehnungsgefäß 14 den Elastomergegenstand
gegen die Form 16 hält,
wird der Elastomergegenstand erhitzt, um Aushärtung zu verursachen. Die Hitze
kann über
die Form 16 oder über
das druckbeaufschlagte Fluid eingebracht werden. Typischerweise
wird Dampf sowohl als druckbeaufschlagtes Fluid als auch als Hitzequelle
für zumindest
einen Teil der Aushärtezeit
verwendet.
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Die
in 1 dargestellte Form 16 ist eine zweiteilige
Form, die sich zur Entnahme eines ausgehärteten Elastomergegenstandes
und Einbringung eines unausgehärteten
Elastomergegenstandes teilt. Das druckbeaufschlagte Fluid wird durch
einen Einlasskanal 18 in das Ausdehnungsgefäß 14 eingebracht
und tritt durch einen Austrittskanal 20 aus. Der Einlasskanal 18 und
der Austrittskanal 20 enthalten Ventile, die zusammenwirken,
um den Druck innerhalb des Ausdehnungsgefäßes 14 zu regulieren.
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Beim
Vulkanisieren eines Reifens 10 wird ein unvulkanisierter
Reifen 10 in eine Vulkanisiervorrichtung 12, die
ein Ausdehnungsgefäß 14 aufweist,
plaziert. Das unaufgeblähte
Ausdehnungsgefäß 14 befindet
sich radial nach innen zu den Wülsten 22 des
Reifens 10. Nach dem Schließen der Form 16 wird
ein druckbeaufschlagtes Fluid, üblicherweise
Dampf, in das Ausdehnungsgefäß 14 eingebracht,
und das Ausdehnungsgefäß 14 bläht sich
auf. Beim Aufblähen
des Ausdehnungsgefäßes tritt
zumindest ein Teil davon in einen Hohlraum 24 im Reifen 10 ein.
Idealerweise wird das Ausdehnungsgefäß 14 den gesamten
Hohlraum 24 einnehmen und mit der Oberfläche innerhalb
des Hohlraums 24 in Kontakt sein, wobei es den Reifen 10 gegen
die Form 16 drückt.
Im allgemeinen ist die Oberfläche
innerhalb des Hohlraums 24, mit der das Ausdehnungsgefäß 14 in Kontakt
kommt, die Innenseele des Reifens 10. Das druckbeaufschlagte
Fluid ist während
einer vorbestimmten Zeitspanne innerhalb des Ausdehnungsgefäßes 14 enthalten,
sodass der Reifen 10 zumindest teilweise aushärten kann.
In den meisten Fällen
wird die Hitzequelle vor dem Ablassen des Ausdehnungsgefäßes 14 entfernt.
Wenn Dampf verwendet wird und dies getan wird, so wird der Dampf,
der als Hitzequelle und druckbeaufschlagtes Fluid fungiert, langsam
aus dem Ausdehnungsgefäß 14 abgelassen
und wird durch ein anderes druckbeaufschlagtes Fluid, wie etwa Stickstoff,
ersetzt. Nach Verlauf einer zuvor festgelegten Zeit wird das druckbeaufschlagte
Fluid aus dem Ausdehnungsgefäß 14 in
den Auslasskanal 20 freigesetzt. Als Ergebnis wird das
Ausdehnungsgefäß 14 abgelassen
und wird aus dem Hohlraum 24 herausgezogen. Schließlich wird die
Form 16 geöffnet
und der zumindest teilweise vulkanisierte Reifen 10 wird
aus der Vulkanisiervorrichtung entnommen.
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Im
Verfahren der Erfindung wird ein Markiergas einem zum Aufblähen des
Ausdehnungsgefäßes 14 verwendeten
druckbeaufschlagten Fluid zugesetzt. Das Ausdehnungsgefäß 14,
in seiner aufgeblähten
Form, nimmt zumindest einen Teil des Hohlraums 24 eines
Elastomergegenstandes ein. Ein Markiergas wird vor dem Herausziehen
des Ausdehnungsgefäßes aus
dem Hohlraum 24 des Elastomergegenstandes zugesetzt. Das Markiergas
kann Helium, Kohlendioxid oder ein ähnliches Gas sein, dessen Vorhandensein
in einer geschlossenen Atmosphäre
aufgespürt
werden kann. Wenn das Markiergas zugesetzt wird, kann der Druck
innerhalb des Ausdehnungsgefäßes 14 entweder
aufrechterhalten oder verändert
werden. Wird kein druckbeaufschlagtes Fluid durch den Austrittskanal 20 freigesetzt,
wenn das Markiergas zugesetzt wird, so wird der Druck innerhalb
des Gefäßes ansteigen.
Wird während
des Zusetzens des Markiergases etwas druckbeaufschlagtes Fluid aus
dem Ausdehnungsgefäß austreten,
so kann der Druck aufrechterhalten oder verändert werden, abhängig von
der freigesetzten Menge druckbeaufschlagten Fluids. Nach dem Herausziehen
des Ausdehnungsgefäßes 14 aus
dem Hohlraum 24 wird die Atmosphäre des Hohlraums 24 des
Elastomergegenstandes auf Beweise überprüft, die anzeigen, dass ein
Teil des Markiergases aus dem Ausdehnungsgefäß 14 entwichen ist.
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Jedoch
können,
wie in der Technik bewanderte Fachleute feststellen werden, manche
Markiergase, wie etwa Helium, ein Gummiausdehnungsgefäß 24 sättigen,
wenn das Markiergas für
längere
Zeitspannen mit dem Ausdehnungsgefäß 24 in Kontakt ist.
Abhängig
von dem verwendeten Markiergas kann die Aussetzungszeit des Markiergases
gegenüber
dem Ausdehnungsgefäß auf eine
Zeit, die weniger als die Sättigungszeit
beträgt,
beschränkt
sein. Die Überprüfung der
Atmosphäre
des Hohlraums 24 des Elastomergegenstandes kann entweder
stattfinden, während
das Ausdehnungsgefäß 14 noch
einen Teil des Hohlraums 24 einnimmt, oder nach dem Herausziehen
des Ausdehnungsgefäßes 14 aus
dem Hohlraum 24. Diese Überprüfung kann
somit stattfinden, während
sich der Elastomergegenstand in der Vulkanisiervorrichtung 12 befindet,
oder nach Entnahme des Gegenstandes aus der Vulkanisiervorrichtung 12.
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Findet
die Überprüfung statt,
während
ein Teil des Ausdehnungsgefäßes 14 noch
einen Teil des Hohlraums 24 einnimmt, so kann das Ausdehnungsgefäß 14 das
Ausströmen
des Markiergases aus dem Hohlraum 24 einschränken, was
das Aufspüren
des Markiergases wahrscheinlicher macht. Nimmt das Ausdehnungsgefäß 14 noch
einen Teil des Hohlraums 24 ein, so ist die Überprüfung auf
die Atmosphäre
des Hohlraums 24 begrenzt und schließt keinerlei Raum innerhalb
des Ausdehnungsgefäßes 14 ein.
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2 illustriert
einen Apparat, der zur Überprüfung des
Hohlraums des Elastomergegenstandes verwendet werden kann, und 3 illustriert
einen Querschnitt des Apparats während
der Inspektion eines einen Hohlraum 24 aufweisenden Elastomergegenstandes.
Wie illustriert, wird ein Elastomerartikel, dargestellt als ein
Reifen 10, über
einer Prüfvorrichtung 26 plaziert.
Die Prüfvorrichtung 26 kann
ein Massenspektrometer, ein Temperaturleitfähigkeits-detektor, ein Kohlendioxiddetektor,
ein Geigerzähler
oder jede andere Vorrichtung sein, die das Vorhandensein des verwendeten
Markiergases aufspüren
könnte.
Die Prüfvorrichtung 26 hat
einen Fühler 28,
der sich an einem Teleskoprohr 30 von der Prüfvorrichtung 26 erstreckt.
Nach richtigem Plazieren des Elastomergegenstandes streckt das Teleskoprohr 30 den
Fühler 28 in
den Hohlraum 24 des Elastomergegenstandes, sodass die Atmosphäre des Hohlraums 24 überprüft werden
kann. Das Teleskoprohr 30 erstreckt sich von einem an der
Prüfvorrichtung 26 montierten
Revolverkopf 32. Der Revolverkopf 32 gestattet das
Bewegen des Fühlers 28 durch
einen wesentlichen Teil der Atmosphäre des Hohlraums 24.
Während
zumindest ein Teil der Prüfvorrichtung 26,
in diesem Fall der Fühler 28,
durch den Hohlraum bewegt wird, erfasst die Prüfvorrichtung 26 das
Vorhandensein des Markiergases. Hat das Ausdehnungsgefäß 14 ein
Leck, so finden sich Spuren des Markiergases wahrscheinlich in der
Atmosphäre
des Hohlraums 24 des Elastomergegenstandes, da das druckbeaufschlagte
Fluid in dem Ausdehnungsgefäß, wenn
aufgebläht,
etwas von dem Markiergas durch das Leck und in den Hohlraum 24 zwingen
wird.
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In
dem bevorzugten Verfahren wird die Markiergasmenge in dem Elastomergegenstand
ermittelt und diese Menge wird mit der in einer Atmosphäre eines
Hohlraums eines Kontrollgegenstandes vorgefundenen Atmosphäre verglichen.
Der Kontrollgegenstand ist ein Elastomergegenstand, wovon zumindest
ein Teil seines Hohlraums von einem bekannten, nicht defekten Ausdehnungsgefäß in seiner
aufgeblähten
Form eingenommen wurde. Durch Testen des Kontrollgegenstands wird
eine Basislinie für
das Markiergas festgelegt. Eine Basismenge von Markiergas muss nur
bestimmt werden, wenn das Markiergas ein normalerweise in Luft vorgefundenes
Gas, wie etwa Helium oder Kohlendioxid, ist.
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Die
in 2 gezeigte Prüfvorrichtung 26 kann
mit der in 1 gezeigten Vulkanisiervorrichtung 12 verbunden
sein, sodass die Vulkanisiervorrichtung 12 gestoppt werden
kann, sobald Spuren entwichenen Markiergases entdeckt werden. Wird
somit festgestellt, dass sich eine größere Menge des Markiergases
in der Atmosphäre
des Hohlraums 24 des Elastomergegenstandes befindet als
in der Atmosphäre
des Hohlraums des Kontrollgegenstandes, so wird die Vulkanisiervorrichtung 12 gestoppt.
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Tabelle
1 und Tabelle 2 zeigen experimentelle Daten, die durch Befolgen
des erfindungsgemäßen Verfahrens
gesammelt wurden. Für
jedes Experiment wurden mit einer 1/8-Zoll-Ahle (3,175 mm) absichtlich
Lecks in Form feiner Löcher
in der Nähe
der mittleren Höhe
des Ausdehnungsgefäßes 14 erzeugt.
Wo zwei Löcher vorhanden
waren, befanden sich die Löcher
einige Zoll voneinander beabstandet an einem nicht ausgedehnten
Ausdehnungsgefäß 14.
Bei jedem Experiment war der Elastomergegenstand ein P205/75R14-Reifen.
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Theoretisch
wird angenommen, dass das Markiergas von der Innenseele des Reifens 10 absorbiert wird.
Wird der Druck abgelassen, so beginnt das Markiergas aus der Innenseele
auszutreten und wird innerhalb des Hohlraums 24 des Reifens 10 festgehalten.
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Tabelle
1 illustriert die Ergebnisse eines Experiments, in dem Helium als
Markiergas verwendet wurde. Die normale Vulkanisationszeit für die in
dem Experiment verwendeten Reifen ist 174 Sekunden Dampf auf 200
psi (1.380 kPa), gefolgt von 360 Sekunden Stickstoff auf 300 psi
(2,069 kPa). Das Helium wurde für
die letzten 60 Sekunden der Vulkanisierzeit eingebracht. In Nähe der 300
Sekunden-Marke der Stickstoffphase der Vulkanisation wurde der Stickstoffdruck
auf 200 psi (1.380 kPa) reduziert und dann wurde Helium zugesetzt,
um den Druck innerhalb des Ausdehnungsgefäßes 14 auf zwischen
250 und 300 psi (1.724 und 2.069 kPa) zu erhöhen. Die Atmosphäre jedes
Hohlraums 24 wurde innerhalb von zwei Minuten nach Entnahme
aus der Vulkanisiervorrichtung 12 auf Spuren von Helium überprüft. Die
zwei verwendeten Prüfvorrichtungen 26 waren
ein Massenspektrometer, der das Vorhandensein des Heliums in Normkubikzentimetern
pro Sekunde maß,
und ein Wärmeleitfähigkeitsdetektor,
der das Vorhandensein von Helium in Teilchen pro Million maß. Wie in
Tabelle 1 gezeigt, stieg die in dem Hohlraum 24 vorhandene
Heliummenge drastisch an, wenn ein feines Loch in dem Ausdehnungsgefäß 14 vorhanden
war.
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Tabelle
2 zeigt die Ergebnisse eines Experiments, worin Kohlendioxid als
Markiergas verwendet wurde. In diesem Experiment wurden dieselben
Prozeduren wie im ersten Experiment beschrieben verwendet. Die verwendete
Prüfvorrichtung 26 war
ein Kohlendioxiddetektor, der auf der Umgebungsluft auf Null gestellt
wurde und das Vorhandensein von Kohlendioxid in Teilen pro Million
maß. Unter
Verwendung dieser Prozedur wurde kein Kohlendioxid in einem Ausdehnungsgefäß 14 mit
zwei feinen Löchern
gefunden.
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Die
Prozedur wurde modifiziert, und unmittelbar anschließend an
die Anwendung von 174 Sekunden von 200 psi (1.380 kPa) Dampf wurde
das Kohlendioxid zugesetzt, bis der Druck innerhalb des Ausdehnungsgefäßes 14 300
psi (2.069 kPa) erreichte. Die 300 psi (2.069 kPa) wurden durch
Zusatz von Stickstoff über
360 Sekunden aufrechterhalten. Die Atmosphäre jedes Hohlraums 24 wurde
innerhalb von zwei Minuten nach Entnahme des Reifens 10 aus
der Vulkanisiervorrichtung 12 auf Spuren von Kohlendioxid überprüft. Wie
in Tabelle 2 gezeigt, stieg die in dem Hohlraum 24 vorhandene
Kohlendioxidmenge drastisch an, wenn ein feines Loch in dem Ausdehnungsgefäß 24 vorhanden
war.
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Diese
Erfindung gestattet das Aufspüren
eines Defekts in einem Ausdehnungsgefäß unmittelbar nach jedem Arbeitszyklus
der Vulkanisiervorrichtung. Die Erfindung wird die Anzahl der von
einem Leck in Form eines feinen Lochs verursachter Ausschussprodukte
auf ein geformtes Produkt pro defektes Ausdehnungsgefäß verringern
und wird gestatten, jedes Ausdehnungsgefäß zu benutzen, bis ein Defekt
auftritt. Somit wird diese Erfindung die Anzahl von Ausschussprodukten
und die mit dem Austausch von Ausdehnungsgefäßen vor dem Ende ihrer effektiven
Lebensdauer verbundenen Kosten verringern.
