DE60105266T2

DE60105266T2 - Hochflexible dünne agglomerierte platten oder paneele und verfahren und anlage zu deren herstellung

Info

Publication number: DE60105266T2
Application number: DE60105266T
Authority: DE
Inventors: Roberto Dalla Valle
Original assignee: Stone Italiana Srl
Current assignee: Stone Italiana SpA Verona It
Priority date: 2000-02-21
Filing date: 2001-02-20
Publication date: 2005-09-01
Anticipated expiration: 2021-02-21
Also published as: US20040013864A1; EP1257409B1; IT1314385B1; ATE275032T1; TR200402557T4; ES2227150T3; EP1257409A1; DE60105266D1; WO2001060590A1; AU4102601A; PT1257409E; ITVR20000015A1; US6846552B2

Description

TECHNISCHER BEREICH
Diese Erfindung betrifft hochflexible und relativ dünne agglomerierte Platten oder Paneele.
Insbesondere betrifft diese Erfindung Platten oder Paneele mit einem Aufbau, der es erlaubt, sie zur Herstellung von Böden oder im Allgemeinen Abdeckungen zu verwenden, ohne durch Spannungen beeinflusst zu sein, welche durch ihre Undeformierbarkeit verursacht werden, selbst bei relativ ausgedehnten Abmessungen.
Diese Erfindung betrifft zudem ein Verfahren für die Herstellung derartiger Paneele oder Platten in industriellem Maßstab, hergestellt aus agglomeriertem Material, im in Frage stehenden Fall ein Material, welches im Allgemeinen aus Quarz und/oder Sand und/oder Harzbindern und/oder granitbasierenden Mischungen besteht, zudem umfassend mögliche Einlagerungen verschiedener Arten wie Metallelemente, Glas, Holz etc.
Schließlich betrifft die Erfindung eine Anlage für die Herstellung der Paneele oder Platten, welche nach dem Verfahren hergestellt werden. Die Erfindung betrifft im Wesentlichen das industrielle Verarbeitungsfeld von Quarz, Granit u. ä.
STAND DER TECHNIK
Es ist bekannt, dass sowohl Agglomerate als auch Natursteinmaterialien eine gewisse Steifigkeit besitzen; diese Materialien können verwendet werden, um Platten oder Paneele einer be grenzten Länge und mit einer nicht übermäßig reduzierten Dicke zu erhalten, da eine nicht perfekte Platzierung Risse mit nachfolgendem Brechen verursachen kann.
Aus den obigen Gründen darf die erhaltene Dicke nicht unterhalb eines vorbestimmten Minimalwertes fallen, um unausweichliche Probleme zu vermeiden aufgrund der Steifigkeit des Materials zu vermeiden.
Die Dimensionstoleranzen relativ zur Länge, Weite und Dicke, welche in der Herstellung einer herkömmlichen Platte erscheinen können, sind unvorteilhaft groß, was bedeutet, dass die erhaltenen Platten stark voneinander abweichen können, was offensichtliche Probleme während der Nutzungszeit verursacht.
Der Stand der Technik beinhaltet ein Verfahren für die Herstellung von Platten oder Paneelen, welche aus agglomeriertem Material hergestellt sind, bestehend z. B. aus Quarz und Sand und Einschließungen verschiedener Typen (Metall, Glas, Keramik, Holz, Edelsteine, etc.) oder aus Granit, Quarz oder Sand zusammen mit vorbestimmten Mengen eines Harzbinders.
Dieses Verfahren beinhaltet verschiedene Verfahrensstufen, d. h.:

– eine Anfangsstufe, in der die verschiedenen Materialien, die das Agglomerat ausbilden, gebrochen werden;
– eine zweite Stufe, in der die gebrochenen Materialien gemischt werden, um ein Produkt zu erhalten, welches so homogen wie möglich ist, während der die Harzbinder zugesetzt werden;
– eine dritte Stufe, in der das Agglomerat gepresst und kompaktiert wird, während der die gewünschte Form erhalten wird;
– eine vierte Stufe, in der das Paneel bei einer vorbestimmten Temperatur gehärtet wird; eine fünfte Stufe, in der zwei Seiten des Paneels geschlichtet und gehärtet werden;
– eine sechste Stufe, in welcher das Paneel in die richtige Größe geschnitten wird, angefast, kalibriert und geräumt wird, gefolgt von dem Auswurf des Endprodukts.

Ein Verfahren wie das zuvor Beschriebene macht es möglich, Platten oder Paneele aus agglomeriertem Material mit sorgfältig vorbestimmten Längen, Weiten und Dicken zu erhalten und kann mit einer geeigneten Anlage auf kontinuierlicher Basis ausgeführt werden.
Ein Verteiler ist zwischen der zweiten Mischstufe und der dritten Press- und Kompaktierstufe angeordnet, um das gebrochene Material vor der nachfolgenden Vibrationsverdichtung in spezielle Formen zu überführen, um dem Material eine vorbestimmte Konfiguration zu geben.
Ein Nachteil wird durch den Umstand dargestellt, dass die Verteilung des gebrochenen Materials innerhalb der Formen nicht immer in einer einheitlichen Weise stattfindet und die Anwesenheit jeglicher Fragmente mit einem ausgeprägten Granulometriegrad die Bildung von permanenten Höhlungen oder Löchern im fertiggestellten Produkt verursachen kann.
Das Dokument EP-A-786325 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung für die Herstellung von granulierten Steinmaterialien und/oder Sanden, welche mit einem härtbaren Harz gebunden werden. Nach diesem Verfahren wird eine Mischung aus granuliertem Steinmaterial und/oder Sand mit einem härtbaren Harz auf einem Unterbau ausgebreitet, um eine Schicht mit einheitlicher Dicke zu bilden, wobei der Unterbau vorher durch ein Plattenmaterial geschützt ist und die in Rede stehende Schicht, welche auf ihrer oberen Oberfläche ebenfalls durch ein ähnliches Plattenmaterial geschützt ist, einer Vibrationskompaktierung unter Vakuum und einem heißen Härteprozess unterworfen wird.
Dieses Verfahren ist sehr kompliziert und ökonomisch nicht vorteilhaft, da die Verwendung des Plattenmaterials als unterer Unterbau und oberer Schutz nicht gut mit einer negativen Auswirkung während der Vibrationsstufe oder der Anwendung des Vakuums gepaart werden kann.
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anlage zur Herstellung von Platten oder Paneelen aus agglomeriertem Material mit außerordentlich begrenzter Dicke, vorzugsweise zwischen 4 und 6 mm und gleichzeitig mit gutem mechanischem Widerstand zu schaffen, um einen hohen Grad an Flexibilität am Einbauort zu bieten, welches die Risiken von möglichen Rissen begrenzt.
Nach einem weiteren Aspekt zielt diese Erfindung darauf, ein Verfahren für die Herstellung dieser Platten und Paneele zu schaffen, welches das Risiko von Produktionsabfällen mindert.
Nach einem letzten Aspekt zielt diese Erfindung darauf, Platten oder Paneele zu schaffen, welche nach dem Verfahren hergestellt sind.
Dies wird erreicht mittels einer Anlage zur Herstellung von hochflexiblem Platten oder Paneelen mit einer relativ begrenzten Dicke und mit den Merkmalen, welche im Hauptanspruch beschrieben sind.
Die abhängigen Ansprüche beschreiben vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung.
Diese Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung von Platten oder Blöcke aus agglomeriertem Material.
Dieses Verfahren wird im Anspruch 8 beschrieben.
Schließlich betrifft die Erfindung hochflexible Platten oder Paneele aus agglomeriertem Material mit einer relativ begrenzten Dicke, wie dies in den Ansprüchen 10 und 11 beschrieben wird.
Die Anlagen für die Herstellung von Platten oder Paneelen nach der Erfindung umfasst:

– einen Misch-Brecher, welcher zur Aufnahme von rohem Steinmaterial und anderen agglomerierten Komponenten entwickelt ist, um sie auf einen feinen Granulometriegrad zu verringern, und sie nachfolgend auf ein erstes Förderband auszugeben;
– eine Reihe von Presszylindern, die konstruiert sind, um das gebrochene Material während seiner Anwesenheit auf dem Förderband abzugleichen und zu walzen;
– einen Trichter, der konstruiert ist, um das gebrochene und gewalzte Material aufzunehmen, welches durch das Band gefördert wird und es zu einem Verteiler zu überführen, welcher unterhalb des Trichters angeordnet ist, wobei der Verteiler umfasst:
– einen Behälter mit einer Beladungsöffnung benachbart zu dem Trichter,
– einen Entladeschlitz auf der gegenüberliegenden Seite,
– ein Paar von Klingen, welche um eine Achse rotieren, welche nicht mit der Achse des Behälters korrespondiert und insbesondere versetzt bzgl. des Schlitzes ist,
– eine Vorrichtung für die Bewegung des Behälters bzgl. einer befestigten Plattform unterhalb des Behälters,
– eine Bewegungsvorrichtung für die Rotation des Paares von Klingen;
– eine befestigte Plattform unmittelbar unterhalb des Verteilers, ausgerüstet mit speziellen bodenlosen Formen, welche ausgebildet sind, um das Material aufzunehmen, welches aus dem Verteiler ausgetragen wird;
– ein zweites Förderband, unmittelbar unterhalb der befestigten Plattform, auf welcher das Material aus den Formen aufgenommen wird und zu einer Kompressions- und Kompaktiervorrichtung gefördert wird;
– ein Ofen, welcher ausgebildet ist, um das agglomerierte Material zu härten, in den das zuvor gepresste und kompaktierte Material gefördert wird;
– Werkzeugmaschinen für Abschlussarbeiten, wie das Glätten, Polieren, in-Form-Schneiden, Anfasen, Kalibirieren und Räumen.

In Übereinstimmung mit der Erfindung bildet die Reihe der Presszylinder einen minimalen einstellbaren Luftspalt für den Durchtritt des gebrochenen Materials, um es weiter zu zerkleinern und es zu walzen.
Nach einer Variation dieser Erfindung ist ein intermittierender Zwischenbewegungsförderer zwischen dem ersten und zweiten Förderer positioniert, wobei der Beladungstrichter für die Verteiler stromaufwärts dieses Zwischenförderers und ein Sammeltank stromabwärts angeordnet sind, um das gebrochene Material zu halten, welches von dem ersten Förderer kommt.
Das Verfahren für die Herstellung von Platten oder Paneelen nach der Erfindung umfasst:

– eine erste Stufe, in der die verschiedenen Materialien, die das Agglomerat bilden, gebrochen werden;
– eine zweite Stufe, in der das gebrochene Material gemischt wird, um ein so homogen wie mögliches Produkt zu erhalten, während der die Harzbinder zugesetzt werden;
– eine dritte Stufe, in der das gebrochene und gewalzte Material in den Verteilungstrichter verbracht wird;
– eine vierte Stufe, in der das gebrochene und gewalzte Material aus dem Trichter ausgetragen und in den Verteiler eingeführt wird;
– eine fünfte Stufe, in der sich der Verteiler vorwärts und rückwärts über die Plattformformen bewegt, mit simultanem abwechselnden Mischen des Materials, welches in dem Verteiler enthalten ist, wobei das Mischen in die entgegengesetzte Richtung bzgl. der Bewegung des Verteilers durchgeführt wird;
– eine sechste Stufe, in der das Material vom Verteiler in die Formen auf der Plattform ausgegeben wird, ausgebildet, um dem agglomerierten Material eine wohlbestimmte Konfiguration zu geben;
– eine siebte Stufe, in der das agglomerierte Material gepresst und kompaktiert wird;
– eine achte Stufe, in der die Paneele bei einer vorbestimmten Temperatur gehärtet werden.

In Übereinstimmung mit der Erfindung wird das gebrochene Material zwischen den zweiten und dritten Stufen abgeglichen und gewalzt, zudem findet das drehende Mischen des gebrochenen agglomerierten Materials innerhalb des Verteilers statt, durch das Bewegen dieses Materials im Wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Ausgabeschlitz des Verteilers.
Aufgrund dieser Maßnahmen ist es möglich, Platten oder Paneele mit außerordentlich begrenzten Dicken, vorzugsweise zwischen 4 und 8 mm zu erhalten.
Versuche, welche durch die Anmelderin durchgeführt wurden, zeigten ausgezeichnete Ergebnisse mit Dicken zwischen etwa 4 bis 6 mm.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Andere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden sichtbar durch das Lesen der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung, welche als nichtbindendes Beispiel angegeben wird, mit Hilfe der beigefügten Zeichnungen, in denen:
1 eine Vorderansicht einer Anlage nach der Erfindung zeigt;
2 eine Vorderansicht einer Abwandlung der Anlage in 1 zeigt;
3 eine perspektivische Ansicht eines Verteilers, leicht von oberhalb und in einem vergrößerten Maßstab zeigt;
4 eine Vorderansicht des Verteilers nach 3 zeigt;
5 eine perspektivische Ansicht, leicht von oberhalb und in einem vergrößerten Maßstab eines Paneels nach der Erfindung ist.
BESCHREIBUNG EINER AUSFÜHRUNGSFORM
In den Figuren bezeichnet das Bezugszeichen 10 allgemein eine Anlage für die Herstellung von Platten oder Paneelen. Im fraglichen Fall eine Anlage 10 für die Herstellung von hochflexiblen Paneelen 11 aus agglomeriertem Material mit einer relativ begrenzten Dicke.
Diese Anlage umfasst:

– einen Misch-Brecher 12,
– ein erstes Förderband 13,
– eine Reihe von Presszylindern 14, welche auf das Förderband 13 stromabwärts des Mischers 12 einwirken,
– einen Sammeltrichter 15,
– einen Verteiler 16 unterhalb des Trichters 15,
– eine feste Plattform 17 unmittelbar unterhalb des Verteilers 16, ausgestattet mit speziellen bodenlosen Formen 18,
– ein zweites Förderband 19 unmittelbar unter der festen Plattform 17,
– eine Press- und Kompaktiervorrichtung 20;
– einen Ofen 21,
– Werkzeugmaschinen (nicht gezeigt in den Zeichnungen) für jegliche Abschlussarbeit, wie das Glätten, Polieren, Schneiden in Größen, Anfasen, Kalibieren und Räumen.

Der Mischer 12 umfasst normalerweise ein Gehäuse, um eine geeignete Brecher-Vorrichtung aufzunehmen, z. B. Schrauben oder Schnecken, eine Beladeröffnung 22 für die Eingabe des agglomerierten Materials in großen Stücken zusammen mit anderen Pulvern, wie Farben und Harzbindern, und eine Ausgabeöffnung 23 für die Ausgabe des gebrochenen und gemischten Materials 24, welches auf dem ersten Förderband abgelegt wird.
Letzteres wird geführt und angetrieben durch geeignete Rollen 25 und tritt zwischen zumindest einem Paar von Presszylindern 14 durch, deren reziproker Abstand relativ begrenzt ist, in Relation zu der Granulometrie des Materials 24.
Die Drehrichtung jedes Zylinders 14 stimmt mit der Bewegung des Fördergurts 13 überein, so dass das gebrochene Material abglichen und gewalzt wird.
Der Endabschnitt des ersten Förderers 13 ist benachbart zu dem Trichter 15, in welchen das Material 24 überführt wird.
Dieser Trichter 15 führt das Material 24 in den Verteiler 16 unterhalb.
Das Material wird in dem Verteiler in vorbestimmten Mengen eingeführt, wobei der Trichter 15 insbesondere groß ist und eine Ausgabeöffnung 26 mit einer intermitierend funktionierenden Schließvorrichtung besitzt.
Bezugnehmend auf 2 kann eine Ausführungsformvariation gesehen werden, welche die Zwischenposition vorsieht zwischen dem ersten Förderer 13 und dem zweiten Förderer 19, eines intermittierend sich bewegenden Zwischenförderers 27, stromaufwärts von dem Ladetrichter 15 für den Verteiler 16 angeordnet ist, während stromabwärts dieses Zwischenförderers 27 ein Sammeltank 28 für das gebrochene Material 24 vorhanden ist, welches von dem ersten Förderer 13 ausgegeben wird.
In diesem Fall besitzt der Tank 28 eine Ausgabeöffnung 29 gegenüber dem Zwischenförderer 27, welcher mit einer intermitierenden Schließvorrichtung ausgerüstet ist, während es nicht wesentlich für die Öffnung 26 des Trichters 15 ist, mit einer solchen Vorrichtung ausgerüstet zu sein.
Der Trichter 15 kann kinematisch mit jeglicher geeigneter Bewegungsquelle verbunden sein, welche ausgebildet ist, um ihn längswärts bzgl. des Verteilers 16 zu bewegen, um so den Verteiler einheitlich mit dem gebrochenen und gewalzten Material 24 zu befüllen.
Wie dies in den 3 und 4 gesehen werden kann, umfasst der Verteiler 16 einen Behälter 30, welcher vorzugsweise eine zylindrische Konfiguration besitzt mit einer länglichen Beladeöffnung 31, proximal während der Benutzung zu der Öffnung 26 des Trichters 15 und einem länglichen Entladeschlitz 32 auf der gegenüberliegenden Seite, Tragmittel 33 für eine Welle 34, welche axial innerhalb des Behälters 30 angeordnet ist und ausgebildet ist, um ein Paar von Klingen 35 zu tragen und anzutreiben. Die Welle 34 ist kinematisch mit jeder geeigneten Bewegungsquelle verbunden ist und ihre Rotationsachse, welche vorzugsweise parallel zu der des Behälters 30 verläuft, ist vorteilhafter Weise versetzt zu dem länglichen Schlitz 32.
Der Verteiler 16 ist mit einer Bewegungsvorrichtung ausgestattet, z. B. einer Rahmenführung 16a, welche mit einer Bewegungsquelle verbunden ist, die so ausgestattet ist, dass sie es über die Plattform 17 bewegen kann, halten den Schlitz benachbart zur Plattform 17, haltend getragen durch Ständer 36.
In dieser Weise bewegten die wechselnde Bewegung des Verteilers 16, entsprechend der Richtungen, welche durch die mit A und B bezeichneten Pfeile bezeichnet sind, wechselnd den Schlitz 32 über eine oder andere der hohlen Formen 18, darin das gebrochene und gewalzte Material 24 ablagernd.
Die Bewegungen des Verteilers 16 in den Richtungen, welche durch die Pfeile A und B bezeichnet sind, korrespondiert jeweils mit den Drehungen der Klingen 35 in den Richtungen, welche jeweils mit C und D bezeichnet sind.
Das Material 24 wird entsprechend einheitlich, homogen und schnell in die Formen 18 verteilt und das Walzen, welches durch die Presszylinder 14 durchgeführt wurde, stellt sicher, dass keine großgranulometrischen Einschlüsse anwesend sind, welche Löcher oder Störungen im fertiggestellten Produkt verursachen können.
Nach einer Abwandlung, welche nicht in den Zeichnungen gezeigt ist, kann der Verteiler 16 fest sein, während die Plattform 17 kinematisch mit einer Bewegungsquelle verbunden ist, welche so ausgebildet ist, dass sie bzgl. des Verteilers 16 bewegt wird.
Das zweite Förderband 19, an welchem üblicherweise eine Papierabdeckung 37 angebracht, ist unmittelbar unterhalb der Plattform 17 angeordnet, in einer Entfernung welche eng bezogen auf die Dicke der Platte 11 ist.
Folgend dem Walzen und der einheitlichen Verteilung des Materials 24 innerhalb der Formen, wird diese Dicke besonders reduziert.
Die Platte 11 wird dann durch den zweiten Förderer 19 zu der Press- und Kompaktiervorrichtung 20, welche ein Vibrationskompressor sein kann, welcher in der Lage ist, einen Druck auszuüben, der z. B. gleich ist mit 32.000 kg/cm² und dann zu dem Ofen 21 zum Härten geführt.
Der Austritt aus dem Ofen wird gefolgt durch die üblichen Endbearbeitungen des Schneidens in Größe, Anfasen, Kalibrieren und Räumen, einschließlich mit der Ausgabe des fertigen Produktes.
Die Presszylinder 14 können z. B. einen Durchmesser von 300 Millimeter haben und oberflächenbehandelt sein, mittels Chromplattierung.
Der Verteiler 16 kann einen Durchmesser vom 900 mm haben, mit einem Versatz der Welle 34 gleich 20 mm. Die Weite der länglichen Ladeöffnung 31 des Verteilers kann 400 mm sein, während die Weite des länglichen Ausgabeschlitzes 32 z. B. 90 mm ist.
Die Anlage 10 kann mit Sensoren und/oder Übertragern ausgerüstet sein, welche mit einer elektronischen Steuereinheit verbunden sind, welche ausgebildet ist, um den Produktionszyklus auf einer kontinuierlichen Basis zu verwalten.
Das Verfahren für die Produktion der Platten oder Paneele 11 unter Verwendung der Anlage 10 nach der Erfindung umfasst:

– eine erste Stufe, in der die verschiedenen Materialien, welche das Agglomerat bilden, gebrochen werden;
– eine zweite Stufe, in der die gebrochenen Materialien 24 gemischt werden um ein so homogen wie mögliches Produkt zu erhalten, wobei hierbei die Harzbinder zugesetzt werden;
– eine dritte Stufe, in der das gebrochene und gewalzte Material 24 in den Verteiltrichter 15 eingeladen wird;
– eine vierte Stufe, in der das gebrochene und gewalzte Material 24 aus dem Trichter 15 ausgegeben wird und in einen Verteiler 16 eingegeben wird;
– eine fünfte Stufe, in der der Verteiler 16 vorwärts und rückwärts über den Formen 18 der Plattform 17 sich bewegt mit simultanem, abwechselnden Mischen des Materials 24, welches in dem Verteiler 16 enthalten ist, wobei das Mischen in der entgegengesetzten Richtung bezogen auf die Bewegung des Verteilers ist;
– eine sechste Stufe, in das Material 24 aus dem Verteiler 16 in die Formen 18 auf der Plattform 17 angegeben wird, welche ausgebildet sind um dem agglomerierten Material 24 eine wohldefinierte Konfiguration zu geben;
– eine siebte Stufe, in der das konfigurierte agglomerierte Material 11 gepresst und kompaktiert wird;
– eine achte Stufe in der das Paneel 11 bei einer vorbestimmten Temperatur gehärtet wird.

Das rotierende Mischen des gebrochenen, agglomerierten Materials 24 innerhalb des Verteilers 16 findet statt durch das Bewegen dieses Materials 24, im Wesentlichen korrespondierend mit dem Entladeschlitz 26 des Verteilers.
Bezugnehmend auf 5 kann es gesehen werden, dass das fertiggestellte Produkt 38 aus einer Platte oder einem Paneel aus agglomeriertem Material mit außerordentlich begrenzter Dicke vorzugsweise zwischen 4 und 8 mm, einem hohen Grad an Flexibilität und guten mechanischen Eigenschaften besteht.
Die Dimensionen der Tafel 38 können so sein, dass sie eine Oberfläche von einigen Quadratmetern besitzt, ohne das besondere Probleme des Reißens oder Brechens während seines Anordnens in einer Position auftreten.

Claims

Eine Anlage (10) für die Herstellung von Platten oder Paneelen (38) aus agglomeriertem Material mit verbesserter Flexibilität und begrenzter Dicke umfassend: – einen Misch-Brecher (12), welcher ausgebildet ist, um rohes Steinmaterial und andere agglomerierte Komponenten aufzunehmen, um sie auf einen feinen Granulometriegrad zu verringern und nachfolgend auf ein erstes Förderband (13) auszugeben; – einen Trichter (15), welcher ausgebildet ist, um das gebrochene und gewalzte Material (24) aufzunehmen und es in einen Verteiler (16) überführt, welcher unterhalb des Trichters angeordnet ist, wobei der Verteiler (16) einen im Wesentlichen zylindrischen Behälter (30) umfasst, mit einer Beladeöffnung (31), welche während der Verwendung benachbart zu dem Trichter (15) ist und einen Entladeschlitz (32) an der gegenüberliegenden Seite der Öffnung (31) besitzt und eine Mischvorrichtung des agglomerierten Materials (24) innerhalb des Behälters (30); – eine Plattform (17), welche unterhalb des Verteilers (16) angeordnet ist und mit speziellen Formen (18) ohne Boden ausgerüstet ist, welche ausgebildet sind, um das Material (24), welches von dem Verteiler (16) ausgegeben wird, aufzunehmen; – ein zweites Förderband (19) unmittelbar unterhalb der Plattform (17) auf dem das Material (24) von den Formen (18) aufgenommen wird und zu einer Kompressions- und Kompaktiervorrichtung (20) gefördert wird; – einen Ofen (21), welcher zum Härten des agglomerierten Materials (24) ausgebildet ist, in den das zuvor gepresste und kompaktierte Material gefördert wird; – Werkzeugmaschinen für Abschlussarbeiten wie das Glätten, Polieren, Schneiden in Größen, Anfasen, Kalibrieren und Räumen. dadurch gekennzeichnet, dass sie zudem eine Reihe von Presszylindern (14) umfasst, welche ausgebildet sind, um das gebrochene Material (24) abzugleichen und zu walzen und dadurch, dass die Mischvorrichtung ein Paar von Klingen (35) umfasst, welche an einer Welle (34) befestigt sind, welche um eine Achse dreht, welche nicht mit der des Behälters (30) korrespondiert und insbesondere versetzt ist zu dem Schlitz (32), so dass während ihrer Drehung die Klingen den Schlitz überstreichen.
Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie zudem eine Vorrichtung für die relative Bewegung des Behälters (30) bzgl. der Plattform (17) besitzt und eine kinematische Verbindung mit einer Bewegungsquelle für die Mischvorrichtung und die Bewegungsvorrichtung vorhanden ist.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung für die Relativbewegung des Behälters (30) bzgl. der Plattform (17) aus Rahmenführungen (16a) besteht.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzahl von Presszylindern (14) einen einstellbaren Luftspalt für den Durchtritt des gebrochenen Materials (24) bildet, so dass es gewalzt werden kann.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Förderer (13) und dem zweiten Förderer (19) ein sich intermittierend bewegender Zwischenförderer (27) stromaufwärts des Beladetrichters (15) für den Verteiler (16) angeordnet ist, während stromabwärts des Zwischenförderers (27) ein Sammeltank für das gebrochene Material (24) vorhanden ist, welches von dem ersten Förderer (13) kommt.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Sensoren und/oder Übertrager vorhanden sind, welche mit einer elektronischen Steuereinheit verbunden sind, welche den Produktionszyklus auf einer kontinuierlichen Basis verwaltet.
Verfahren für die Herstellung von Platten oder Paneelen (38) eines agglomerierten Materials mit verbesserterer Flexibilität und begrenzter Dicke, umfassend die folgenden Arbeitsstufen: – eine erste Stufe, in der die verschiedenen Materialien, welche das Agglomerat bilden gebrochen werden; – eine zweite Stufe in der das gebrochene Material (24) gemischt wird, um ein Produkt zu erhalten, welches so homogen wie möglich ist, während der die Harzbinder zugesetzt werden; – eine dritte Stufe, in der das gebrochene und gewalzte Material (24) in einem Verteilertrichter (15) geladen wird; – eine vierte Stufe, in der das gebrochene und gewalzte Material (24) aus dem Trichter (15) ausgetragen und in einen Verteiler (16) eingeführt wird; – eine fünfte Stufe, in der der Verteiler (16) sich vorwärts und rückwärts über Formen (18) bewegt, mit dem simultanen wechselnden Mischen des Materials, welches in dem Verteiler (16) vorhanden ist, wobei das Mischen in der entgegengesetzten Richtung bzgl. der relativen Bewegung stattfindet; – eine sechste Stufe, in der das Material (24) aus dem Verteiler (16) in die Formen (18) gefüllt wird um dem agglomerierten Material eine wohldefinierte Konfiguration zu geben; – eine siebte Stufe, in der das konfigurierte agglomerierte Material (11) gepresst und kompaktiert wird; – eine achte Stufe, in der das Paneel (11) gehärtet wird, bei einer vorbestimmten Temperatur; dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den zweiten und dritten Stufen das gebrochene Material einem Abgleichen und Walzen ausgesetzt wird, durch eine Reihe von Walzen und dass das rotierende Mischen des gebrochenen agglomerierten Materials (24) innerhalb des Verteilers (16) stattfindet, durch das Bewegen des Materials (24) korrespondierend mit der Entladung des Verteilers (16), so dass das Material in die Formen homogen und einheitlich verteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass während der vierten Stufe des Entladens aus dem Trichter in den Verteiler (16) eine Menge des Materials in den Verteiler gleich mit der Menge eingefüllt wird, welche nachfolgend in die Form gefüllt werden muss.
Platten oder Paneele (38) aus agglomeriertem Material, bestehend aus einer Quarz- und/oder Sand- und/oder Harzbinder- und/oder granitbasierenden Mischung, welche zudem Einschließungen verschiedener Arten, wie metallische Elemente, Perlmutter, Edelsteine, Glas, Holz, Keramiken, etc. umfassen kann, dadurch gekennzeichnet, dass sie erhalten wird, mittels einer Anlage und/oder eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
Platte oder Paneel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Platte oder des Paneels (38) zwischen 4 und 8 mm beträgt
Platte oder Paneel nach Anspruch 9 oder 10, dadurch kennzeichnet, dass sie eine Dicke von etwa 6 mm besitzt.