ITVR20000015A1 - Lastre o pannelli in materiale agglomerato ad elevata flessibilita' ebasso spessore, nonche' procedimento ed impianto per l'ottenimento deg - Google Patents
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Description
Descrizione del trovato avente per titolo:
"LASTRE O PANNELLI IN MATERIALE AGGLOMERATO AD ELEVATA FLESSIBILITÀ' E BASSO SPESSORE, NONCHÉ' PROCEDIMENTO ED IMPIANTO PER L'OTTENIMENTO DEGLI STESSI"
CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente invenzione riguarda lastre o pannelli in materiale agglomerato ad elevata flessibilità di spessore relativamente ridotto.
Più particolarmente, la presente invenzione si riferisce a lastre o pannelli, che possiedano una struttura tale da poter essere messi in opera per la realizzazione di pavimenti o di coperture in genere senza risentire di sollecitazioni indotte dalla loro indeformabilità anche per dimensioni relativamente ampie.
La presente invenzione si riferisce inoltre ad un procedimento per la produzione su scala industriale di tali pannelli o lastre in materiale agglomerato, nel caso di specie un materiale costituito in generale da miscele a base di marmo e/o quarzo e/o sabbie e/o resine leganti e/o granito, comprendente inoltre eventualmente intrusioni di vario genere, del tipo elementi metallici, vetro, legno, eco.
L'invenzione si riferisce infine ad un impianto per la realizzazione di pannelli o lastre fabbricati secondo tale procedimento.
L'invenzione trova principale applicazione nel campo dell'industria della lavorazione di marmo, pietra, granito ed affini.
STATO DELLA TECNICA
E' noto che sia il materiale agglomerato che quello lapideo naturale presentano una certa rigidezza,· da tali materiali è possibile ottenere lastre o piastrelle di lunghezza contenuta e di spessore non eccessivamente ridotto poiché una non perfetta posa in opera potrebbe indurre incrinature con conseguenti rotture.
Per quanto sopra, gli spessori realizzabili non possono scendere al di sotto di valori minimi predeterminati onde evitare inevitabili problemi dovuti alla rigidezza dei materiali .
Le stesse tolleranze dimensionali, relativamente a lunghezza, larghezza e spessore, ottenibili in fase di produzione di uria lastra tradizionale risultano svantaggiosamente elevate con il risultato di ottenere lastre anche molto diverse le une dalle altre con gli inconvenienti facilmente intuibili al momento del loro utilizzo .
E’ noto nella tecnica un procedimento di produzione di pannelli o lastre in materiale agglomerato ad esempio costituito da marmo e/o sabbie e/o quarzo e/o intrusioni di vario tipo (metalli, vetro, ceramica, legno, pietre preziose, ecc.<’>), oppure da graniti, quarzi o sabbie uniti a predeterminate quantità di resine leganti.
Un tale procedimento comprende differenti fasi di lavorazione e, più precisamente:
- una prima fase di frantumazione dei vari materiali costituenti l'agglomerato;
una seconda fase di miscelazione dei materiali frantumati, allo scopo di ottenere un prodotto il più possibile omogeneo, durante la quale vengono aggiunte delle resine leganti ;
una terza fase di pressatura e compattazione dell'agglomerato, durante la quale viene ottenuta la forma desiderata;
una quarta fase di indurimento del pannello ad una predeterminata temperatura;
una quinta fase di levigatura e lucidatura delle due facce del pannello,-una sesta fase di taglio a misura, bisellatura, calibratura, svasatura del pannello, seguita dallo scarico dei prodotti finali.
Un procedimento come quello sopra descritto permette di ottenere pannelli o lastre in materiale agglomerato aventi lunghezze, larghezze e spessori accuratamente predeterminati, ed è messo in opera in continuo da un apposito impianto.
Tra la seconda fase di miscelazione e la terza fase di pressatura e compattazione è disposto un distributore o stasatore preposto a versare il materiale frantumato in apposite forme atte a conferire allo stesso una predeterminata configurazione prima di una successiva vibrocompressione .
Un inconveniente è rappresentato dal fatto che la distribuzione di materiale frantumato all'interno di tali forme non avviene sempre uniformemente, inoltre la presenza di eventuali frammenti a granulometria pronunciata può provocare la formazione di cavità o lacune permanenti sul prodotto finito.
DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE
La presente invenzione si propone di mettere a disposizione un impianto per la realizzazione di lastre o pannelli in materiale agglomerato presentanti spessore assai contenuto, vantaggiosamente comprese tra 4 e 6 mm, e nel contempo buona resistenza meccanica al fine di offrire elevata flessibilità per la loro posa in opera limitando rischi inerenti loro possibili incrinature.
Secondo un altro aspetto, la presente invenzione si propone di fornire un procedimento per la realizzazione di tali lastre e pannelli limitando il rischio di ottenere scarti di produzione.
Secondo un ultimo aspetto, la presente invenzione si propone di mettere a disposizione pannelli o lastre fabbricati secondo tale procedimento.
Ciò è ottenuto mediante un impianto per la realizzazione di lastre o pannelli ad elevata flessibilità e di spessore relativamente ridotto avente le caratteristiche descritte alla rivendicazione principale.
Le rivendicazioni dipendenti delineano forme di realizzazione vantaggiose dell'invenzione.
La presente invenzione concerne, inoltre, un procedimento atto alla produzione di lastre o blocchi in materiale agglomerato secondo l'invenzione.
Tale procedimento è descritto alla rivendicazione 8.
La presente invenzione riguarda, infine, delle lastre o pannelli in materiale agglomerato ad elevata flessibilità e di spessore relativamente ridotto come descritte alle rivendicazioni 10 e 11.
L'impianto per la realizzazione di lastre o pannelli secondo l'invenzione comprende:
un miscelatore frantumatore destinato ad accogliere materie prime lapidee ed altri componenti l'agglomerato per ridurli a granulometria fine scaricandoli successivamente su di un convogliatore primario a nastro;
un treno di cilindri pressatori atti a livellare e a laminare tale materiale frantumato fintantoché questo viene trasportato dal nastro;
una tramoggia preposta ad accogliere il materiale frantumato e laminato convogliato dal nastro e a versarlo all'interno di un distributore o stasatore ad essa sottostante, tale stasatore essendo costituito da: un contenitore presentante un'apertura di carico, adiacente alla tramoggia,
una feritoia di scarico ad essa contrapposta,
una doppia palettatura cava rotante attorno ad un asse non corrispondente a quello del contenitore ed in particolare spostato verso la feritoia,
un dispositivo di movimentazione per la traslazione del contenitore rispetto ad una piattaforma fissa sottostante al contenitore medesimo,
un dispositivo di movimentazione per la rotazione della doppia palettatura;
una piattaforma fissa, immediatamente al di sotto dello stasatore, munita di appositi stampi privi di fondo atti ad accogliere il materiale proveniente dallo stasatore medesimo;
un convogliatore secondario a nastro, immediatamente sottostante alla piattaforma fissa, destinato al deposito del materiale ricevuto dagli stampi per trasportarlo verso un dispositivo di compressione e compattazione;
un forno, destinato alla realizzazione dell'indurimento del materiale agglomerato, nel quale viene trasportato il materiale precedentemente compresso e compattato; macchine utensili per operazioni conclusive di levigatura, lucidatura, taglio a misura, bisellatura, calibratura e svasatura.
Conformemente all'invenzione il treno di cilindri pressatori presenta una minima luce regolabile di passaggio del materiale frantumato in modo da poterlo ulteriormente ridurre in dimensioni e laminare.
Secondo una variante della presente invenzione tra il convogliatore primario e quello secondario viene interposto un trasportatore intermedio a traslazione intermittente a monte del quale viene posta la tramoggia di carico per il distributore mentre a valle di tale trasportatore intermedio viene collocato un serbatoio di accumulo per il materiale frantumato proveniente dal convogliatore primario.
Il procedimento per la realizzazione di lastre o pannelli secondo l'invenzione prevede;
- una prima fase di frantumazione dei vari materiali costituenti l'agglomerato;
una seconda fase di miscelazione dei materiali frantumati, allo scopo di ottenere un prodotto il più possibile omogeneo, durante la quale vengono aggiunte delle resine leganti;
una terza fase di alimentazione, del materiale frantumato e laminato, della tramoggia di distribuzione;
una quarta fase di scarico della tramoggia per l'alimentazione, col materiale frantumato e laminato, del distributore o stasatore;
una quinta fase di traslazione relativa alternata del distributore al di sopra degli stampi della piattaforma con<' >contemporanea miscelazione alternata del materiale contenuto nel distributore stesso, tale miscelazione essendo di senso opposto rispetto a detta traslazione relativa;
una sesta fase di scarico del materiale dal distributore all'interno di stampi, interessanti la piattaforma, preposti a far assumere al materiale agglomerato una ben definita configurazione;
una settima fase di pressatura e compattazione dell'agglomerato;
una ottava fase di indurimento del pannello ad una predeterminata temperatura.
Conformemente all'invenzione, tra la seconda e la fase il materiale frantumato viene sottoposto a livellazione e laminazione; inoltre, la miscelazione rotativa del materiale agglomerato frantumato all'interno del distributore avviene movimentando maggiormente tale materiale in corrispondenza dello scarico dal distributore medesimo .
Grazie a questi accorgimenti risulta possibile ottenere delle lastre o pannelli aventi degli spessori assai ridotti, vantaggiosamente compresi tra 4 ed 8 mm.
Esperimenti condotti dal richiedente hanno evidenziato ottimi risultati con spessori nell'intorno di 4-6 mm.
ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI
Altre caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno evidenti, alla lettura della descrizione seguente di una forma di realizzazione dell'invenzione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con l'ausilio dei disegni illustrati nella tavola allegata, in cui :
la figura 1 illustra una vista in alzato frontale di un impianto secondo l'invenzione;
la figura 2 rappresenta una vista in alzato frontale di una variante dell'impianto della figura 1;
la figura 3 è una vista prospettica, leggermente dall'alto ed in scala ingrandita, di un distributore; la figura 4 mostra una vista in sezione frontale del distributore della figura 3;
la figura 5 illustra una vista prospettica, leggermente dall'alto ed in scala ingrandita di un pannello secondo 1 'invenzione .
DESCRIZIONE DI UNA FORMA DI REALIZZAZIONE
Nelle figure, il numero di riferimento 10 indica generalmente un impianto per la realizzazione di lastre o pannelli, nel caso di specie un impianto 10 per la realizzazione di lastre 10 in materiale agglomerato ad elevata flessibilità di spessore relativamente ridotto.
Tale impianto comprende:
un miscelatore frantumatore 12,
un convogliatore primario 13 a nastro,
un treno di cilindri pressatori 14 interessanti il convogliatore 13 a valle del miscelatore 12,
una tramoggia di raccolta 15,
un distributore o stasatore 16 sottostante alla tramoggia 15,
una piattaforma fissa 17, immediatamente al di sotto dello stasatore 16, munita di appositi stampi 18 privi di fondo,
un convogliatore secondario 19 a nastro, immediatamente sottostante alla piattaforma fissa 17,
un dispositivo di compressione e compattazione 20; un forno 21,
eventuali macchine utensili (non mostrate nei disegni) per operazioni conclusive di levigatura, lucidatura, taglio a misura, bisellatura, calibratura e svasatura. Il .miscelatore 12 è normalmente costituito da una carcassa di contenimento per qualsiasi adatto dispositivo di frantumazione, per esempio delle viti o coclee, e comprende una apertura di carico 22, per l'inserimento di materiale agglomerato in pezzatura grossolana assieme ad altre polveri quali coloranti e resine leganti, oltre che di un'apertura di scarico 23 per la fuoriuscita del materiale frantumato e miscelato 24 che viene depositato sul convogliatore primario a nastro 13.
Quest'ultimo è guidato e trascinato da appositi rulli 25 e passa attraverso almeno una coppia di cilindri pressatori 14 la cui distanza reciproca è relativamente contenuta in relazione alla granulometria del materiale 24.
Il senso di rotazione di ciascun cilindro 14 è concorde rispetto alla traslazione del nastro 13 in modo che il materiale frantumato 24 subisca un .livellamento ed una laminazione.
La porzione terminale del convogliatore primario 13 è adiacente alla tramoggia 15 nella quale viene versato il materiale 24.
Tale tramoggia 15 è preposta al travaso del materiale 24 all'interno del distributore 16 ad essa sottostante L'alimentazione di quest'ultimo avviene secondo dosaggi prestabiliti disponendo di una tramoggia 15 particolarmente capiente e munita di una luce di scarico 26 presentante un dispositivo di chiusura a funzionamento intermittente.
Con riferimento alla figura 2, si può vedere una variante di realizzazione che prevede l'interposizione, tra il convogliatore primario 13 e quello secondario 19, di un trasportatore intermedio 27 a traslazione intermittente a monte del quale viene posta la tramoggia di carico 15 per il distributore 16 mentre a valle di tale trasportatore intermedio 27 viene collocato un serbatoio 28 di accumulo per il materiale frantumato 24 proveniente dal convogliatore primario 13 .
In questo caso il serbatoio 28 presenta la propria luce di scarico 29 verso il convogliatore intermedio 27 munita di un dispositivo di chiusura intermittente mentre la luce 26 della tramoggia 15 può esserne sprovvista.
La tramoggia 15 può essere cinematicamente collegata ad una qualsiasi adatta sorgente di moto preposta a farle compiere traslazioni longitudinali rispetto al distributore 16 in modo da poterlo uniformemente alimentare con il materiale 24 frantumato e laminato.
Come si può vedere dalle figure 3 e 4, il distributore 16 presenta un contenitore 30, avente configurazione preferenzialmente cilindrica, interessato da una apertura longitudinale di carico 31, in uso prossimale alla luce 26 della tramoggia 15, ed una feritoia longitudinale di scarico 32 contrapposta, mezzi di supporto 33 per un albero 34, disposto assialmente all'interno del contenitore 30, preposto a sostenere e a trascinare una doppia palettatura cava 35. L'albero 34 è cinematicamente collegato ad una qualsiasi adatta sorgente di moto e vantaggiosamente presenta il proprio asse di rotazione, seppur preferenzialmente parallelo a quello del contenitore 30, spostato verso la feritoia longitudinale 32.
Il distributore 16 dispone di un dispositivo di movimentazione, per. esempio una guida a cremagliera 16a, collegato ad una sorgente di moto, preposto a traslarlo al di sopra della piattaforma 17 mantenendo la feritoia adiacente alla piattaforma 17 stessa sostenuta da dei montanti 36.
In questo modo le traslazioni alternate del distributore 16 secondo i versi e la direzione indicati dalla frecce denominate con "A" e "B", portano la feritoia 32 alternativamente al di sopra di uno o dell'altro degli stampi cavi 18 depositandovi il materiale 24 frantumato e laminato.
Alle traslazioni del distributore 16 secondo il verso e la direzione indicati dalle frecce "A" e "B" corrispondono rispettivamente le rotazioni della palettatura cava 35 secondo il verso e le direzioni indicate rispettivamente con "C" e "D".
Così facendo il materiale 24 si distribuisce uniformemente, omogeneamente e rapidamente all'interno degli stampi cavi 18, inoltre, la laminazione ottenuta dai cilindri pressatori 14 consente di non avere intrusioni a granulometria elevata che potrebbero provocare lacune o distorsioni nel prodotto finito.
Secondo una variante non rappresentata nei disegni, il distributore 16 può essere fisso mentre la piattaforma 17 può essere cinematicamente collegata ad una sorgente di moto preposta a farla traslare rispetto al distributore 16 stesso.
II convogliatore secondario 19 a nastro, al quale è solitamente vincolata una fascia cartacea 37, è posizionato immediatamente al di sotto della piattaforma 17 ad una distanza che sarà poi in stretta relazione con lo spessore della lastra 11.
In seguito alla laminazione ed alla uniforme distribuzione del materiale 24 all'interno degli stampi, tale spessore·risulta particolarmente ridotto.
La lastra 11 viene poi trasportata, tramite il convogliatore secondario 19, verso il dispositivo di compressione e compattazione 20 che può essere un vibrocompressore in grado di esercitare una pressione per esempio pari a 32000 kg/cm<2>, e quindi pervenire al forno 21 per il trattamento di indurimento.
All'uscita dal forno 21 seguono le usuali lavorazioni di taglio a misura, bisellatura, calibratura, svasatura, seguite dallo scarico del prodotto finale.
I cilindri pressatori 14 possono, per esempio presentare un diametro pari a 300 millimetri ed essere superficialmente trattati mediante cromatura.
II distributore 16 può presentare un diametro di 900 millimetri con un disassamento dell'albero 34 pari a 20 millimetri. La larghezza dell'apertura longitudinale di carico 31 del distributore 16 può.essere di 400 millimetri mentre la larghezza della feritoia longitudinale di scarico 32 è per esempio pari a 90 millimetri.
L'impianto 10 può presentare sensori e/o trasduttori collegati ad una centralina elettronica preposta a gestire il ciclo di produzione in continuo.
II procedimento per la realizzazione di lastre o pannelli 11 utilizzando l’impianto 10 secondo l'invenzione prevede :
una prima fase di frantumazione dei vari materiali costituenti l'agglomerato;
una seconda fase di miscelazione del materiale frantumato 24, allo scopo di ottenere un prodotto il più possibile omogeneo, durante la quale vengono aggiunte delle resine leganti;
una terza fase di alimentazione, del materiale frantumato e laminato 24, della tramoggia 15 di distribuzione;
una quarta fase di scarico della tramoggia 15 per l'alimentazione, col materiale frantumato e laminato 24, del distributore o stasatore 16;
una quinta fase di traslazione relativa alternata del distributore 16 al di sopra degli stampi 18 della piattaforma 17 con contemporanea miscelazione alternata del materiale 24 contenuto nel distributore 16 stesso, tale miscelazione essendo di senso opposto rispetto a detta traslazione relativa;
- una sesta fase di scarico del materiale 24 dal distributore 16 all'interno degli stampi 18, interessanti la piattaforma 17, preposti a far assumere al materiale agglomerato 24 una ben definita configurazione;
- una settima fase di pressatura e compattazione del materiale agglomerato configurato 11;
una ottava fase di indurimento del pannello 11 ad una predeterminata temperatura;
La miscelazione rotativa del materiale agglomerato frantumato 24 all'interno del distributore 16 avviene movimentando maggiormente tale materiale 24 in corrispondenza della luce di scarico 26 del distributore 16 medesimo .
Con riferimento alla figura 5, si può vedere che il prodotto finito 38 è costituito da una lastra o pannello in materiale agglomerato presentante spessore assai ridotto, vantaggiosamente compreso tra 4 ed 8 mm, unitamente ad elevata flessibilità e buone caratteristiche meccaniche.
Le dimensioni della lastra 38 possono essere tali da presentare una superficie di qualche metro quadrato senza che questo comporti particolari problemi di incrinature o rotture durante la sua posa in opera.
Claims (9)
- RIVENDICAZIONI 1.
- Impianto (10) per la realizzazione di lastre o pannelli (38) in materiale agglomerato ad elevata flessibilità e di spessore relativamente ridotto comprendente: un miscelatore frantumatore (12) destinato ad accogliere materie prime lapidee ed altri componenti l'agglomerato per ridurli a granulometria fine scaricandoli successivamente su di un convogliatore primario (13); una tramoggia (15) preposta ad accogliere il materiale frantumato e laminato (24) e a versarlo all'interno di un distributore o stasatore (16) ad essa sottostante, il detto stasatore (16) essendo costituito da un contenitore (30) sostanzialmente cilindrico presentante un'apertura di carico (31), adiacente, in uso, a detta tramoggia (15) e comprendendo una feritoia di scarico (32) contrapposta a detta apertura (31), ed un dispositivo di miscelazione del materiale agglomerato (24) all'interno di detto contenitore (30); una piattaforma (17), posta al di sotto di detto stasatore (16), munita di appositi stampi (18) privi di fondo atti ad accogliere detto materiale (24) proveniente dallo stasatore (16) medesimo; un convogliatore secondario (19),,immediatamente sottostante a detta piattaforma (17), destinato al deposito del materiale (24) ricevuto da detti, stampi (18) per trasportarlo verso un dispositivo di compressione e compattazione (20); un forno (21), destinato alla realizzazione dell'indurimento di detto materiale agglomerato (24), nel quale viene trasportato il materiale precedentemente compresso e compattato; macchine utensili per operazioni conclusive di levigatura, lucidatura, taglio a misura, bisellatura, calibratura^ e svasatura, caratterizzato dal fatto:che esso comprende inoltre un treno di cilindri pressatori (14) atti a livellare e a laminare detto materiale frantumato (24), e dal fatto che detto dispositivo di miscelazione è costituito da una doppia palettatura cava (35) fissata ad un albero (34) rotante attorno ad un asse non corrispondente a quello di detto contenitore (30) ed in particolare spostato verso detta feritoia (32), in modo tale che la palettatura, durante la' rotazione, venga a trovarsi quasi a sfiorare la detta fenditura.
- Impianto (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che esso comprende inoltre un dispositivo di movimentazione per la traslazione relativa di detto contenitore (30) rispetto a detta piattaforma (17) , nonché un collegamento cinematico ad una sorgente di moto sia per detto dispositivo di miscelazione sia per detto dispositivo di movimentazione .
- Impianto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo per la traslazione relativa di detto contenitore (30) rispetto a detta piattaforma (17) è costituito da guide a cremagliera (16a).
- Impianto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto treno di cilindri pressatori (14) presenta una minima luce regolabile di passaggio di detto materiale frantumato (24) in modo da poterlo laminare.
- Impianto (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che tra detto convogliatore primario (13) e detto convogliatore secondario (19) è interposto un trasportatore intermedio (27) a traslazione intermittente a monte del quale viene collocata detta tramoggia di carico (15) per detto distributore (16) mentre a valle di detto trasportatore intermedio (27) viene posto un serbatoio di accumulo per detto materiale frantumato (24) proveniente dal convogliatore primario (13) Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di presentare sensori e/o trasduttori collegati ad una centralina elettronica preposta a gestire il ciclo di produzione in continuo.
- 7. Procedimento per la realizzazione di lastre o pannelli (38) in materiale agglomerato ad elevata flessibilità e di spessore relativamente ridotto, comprendente le seguenti fasi operative: una prima fase di frantumazione dei vari materiali costituenti l'agglomerato; una seconda fase di miscelazione del materiale frantumato (24), allo scopo di ottenere un prodotto il più possibile omogeneo, durante la quale vengono aggiunte delle resine leganti; una terza fase di alimentazione, di detto materiale frantumato e laminato (24), all'interno di una tramoggia (15) di distribuzione; una quarta fase di scarico della tramoggia (15) per l'alimentazione, col materiale frantumato e laminato (24), di un dispositivo distributore o stasatore (16) ; una quinta fase di traslazione relativa alternata di detto distributore (16) al di sopra di stampi (18) con contemporanea miscelazione alternata del materiale contenuto nel distributore (16) stesso, tale miscelazione essendo di senso opposto rispetto a detta traslazione relativa; una sesta fase di scarico di detto materiale (24) dal distributore (16) all'interno di detti stampi (18), allo scopo di far assumere al materiale agglomerato (24) una ben definita configurazione; una settima fase di pressatura e compattazione di detto materiale agglomerato configurato (11); una ottava fase di indurimento del pannello (11) ad una predeterminata temperatura; caratterizzato dal fatto che tra le dette seconda e terza fase il detto materiale frantumato viene sottoposto a livellazione e laminazione tramite un treno di rulli, e dal fatto che detta miscelazione rotativa del materiale agglomerato frantumato (24) all'interno di detto distributore (16) avviene movimentando maggiormente il materiale (24) stesso in corrispondenza dello scarico dal distributore (16) medesimo, in modo tale che il materiale venga distribuito negli stampi in modo omogeneo ed uniforme.
- Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che durante la detta quarta fase di scarico dalla tramoggia al distributore (16) viene scaricata all'interno del distributore una quantità di materiale pari a quella che deve essere successivamente disposta all'interno degli stampi.
- 9. Lastra o pannello (38) in materiale agglomerato costituito da una miscela a base di marmo e/o quarzo e/o sabbie e/o resine leganti e/o granito, comprendente inoltre eventualmente intrusioni di vario genere, del tipo elementi metallici, madreperla, pietre preziose, vetro, legno, ceramiche ecc., caratterizzata dal fatto che detta lastra o pannello (38) presenta uno spessore compreso tra 4 ed 8 mm. Lastra o pannello secondo la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto che essa presenta uno spessore intorno a 6 mm. Lastra o pannello secondo una delle rivendicazioni 8 e 9, caratterizzata dal fatto che essa è ottenuta mediante un impianto e/o un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8.
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