DE60103282T2

DE60103282T2 - Vorrichtung und verfahren zum beschicken einer verpackungsmaschine

Info

Publication number: DE60103282T2
Application number: DE60103282T
Authority: DE
Inventors: Valerio Alotto
Original assignee: SYNCHROSYS Srl
Current assignee: SYNCHROSYS Srl
Priority date: 2000-07-28
Filing date: 2001-07-26
Publication date: 2005-05-19
Anticipated expiration: 2021-07-27
Also published as: EP1305215A1; ES2220796T3; ITTO20000754A0; EP1305215B1; WO2002010018A1; ITTO20000754A1; TR200401821T4; AU2001284393A1; IT1320786B1; ATE266569T1; DE60103282D1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein System und ein Verfahren zum Beschicken einer Verpackungsmaschine.
STAND DER TECHNIK
Verpackungsmaschinen-Beschickungssysteme sind bekannt, worin sich ein Fördersystem zwischen einer Eingabe zum Aufnehmen einer Anzahl von Stapeln von Gegenständen und einer Ausgabe zum sequentiellen Beschicken des Eingangs der Verpackungsmaschinen mit Stapeln bewegt, wobei die Verpackungsmaschine nebeneinander liegende Gruppen von Stapeln bildet und sie in einem Paket anordnet (zum Beispiel die Gruppen werden in einem röhrenförmigen Paket aus einem Plastikmaterial verpackt).
Bekannte Fördersysteme umfassen normalerweise eine Anzahl von Schiebern, die im Bezug auf eine Stützoberfläche beweglich sind und in einem Abstand in einer (normalerweise geraden) Beschickungsrichtung angeordnet sind und, wobei jeder Schieber in Berührung mit einem jeweiligen Stapel gebracht wird, um ihn entlang der Stützoberfläche zur Ausgabe des Beschickungssystemes zu schieben.
Die Stapel von Gegenständen können nach unten zur Eingabe gefördert werden, das heißt von einer Entladestation, die sich über der Stützoberfläche befindet, durch die Schwerkraft losgelöst werden, oder können lateral gefördert werden, das heißt auf der Stützoberfläche in einer Richtung quer zu der Beschickungsrichtung geschoben werden.
Welcher Fall auch immer vorliegt, in bekannten Beschickungssystemen werden die Stapel auf der Stützoberfläche gefördert, während sich die Schieber bewegen und die Wechselwirkung zwischen dem Schieber und dem jeweiligen Stapel ist groß genug, um eine Reihe von Nachteilen zu erzeugen, einschließlich:

Beschädigung des Gegenstandes im Stapel – insbesondere, wenn die Gegenstände aus zerbrechlichen Material hergestellt sind, wie zum Beispiel gebackene Nahrungsmittel (Kekse, Kuchen, Waffeln);
Beschädigung des Stapels selbst, der aus der Form gedrückt wird; und
Zerstörung des Stapels, so dass die Gegenstände auf die Stützoberfläche fallen.

All diese Nachteile beeinträchtigen offensichtlich die Leistung des folgenden Verpackungsprozesses, wenn sie nicht verhindert werden.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Beschickungssystem zur Verfügung zu stellen, das so aufgebaut ist, um die Nachteile zu eliminieren, die typischerweise bei bekannten Systemen auftreten.
Im besonderen ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen harten Kontakt zwischen den Schiebern und den Stapeln zu verhindern, um somit die Struktur des Stapels sicher zu stellen und, um die Beschädigung der Gegenstände zu verhindern.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird ein System zur Verfügung gestellt, um eine Verpackungsmaschine zu beschicken, so wie dies in Anspruch 1 beansprucht wird.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Beschicken einer Verpackungsmaschine, so wie dies in Anspruch 10 beansprucht wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Ein bevorzugtes, nicht abgrenzendes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird beispielhaft mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 eine vereinfachte Seitenansicht eines Systems zum Beschicken einer Verpackungsmaschine in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung und in einer ersten Betriebsposition darstellt;
2 zeigt das System von 1 in einer zweiten Betriebsposition;
3 zeigt das System von 1 in einer dritten Betriebsposition;
4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts des Systems von 1;
5 zeigt einen Querschnitt (Ebene A–A in 1) eines zentralen Abschnitts des Systems von 1;
6 zeigt einen Querschnitt (Ebene B–B in 1) eines Abschnitts eines ersten Endes des Systems von 1;
7 zeigt einen Querschnitt (Ebene C–C in 1) eines zweiten Endabschnitts des Systems von 1;
8 zeigt den Betrieb, der von dem Beschickungssystem entsprechend der vorliegenden Erfindung ausgeführt wird.
DIE BESTE ART UND WEISE, UM DIE ERFINDUNG AUSZUFÜHREN
Nummer 1 in 1 bezeichnet im Ganzen ein System zum Beschicken einer Verpackungsmaschine.
Im besonderen empfängt das Beschickungssystem 1 Stapel 4 von Objekten 5 an einem Eingang 1a und fördert die Stapel 4 in einer geraden Beschickungsrichtung D zu einer Ausgabe 1b des Beschickungssystems 1, wo die Stapel 4 sequentiell einer bekannten Verpackungsmaschine 7 zugeführt werden, welche die Stapel 4 in Gruppen anordnet und die Gruppen von Stapel in jeweiligen Paketen (nicht dargestellt) zu verpackten Objekten 5 verpackt.
Vorzugsweise, obwohl dies nicht notwendig ist, umfassen die Gegenstände 5 im wesentlichen flache (zum Beispiel scheiben- oder parallel flachförmige) Nahrungsmittel, die aufeinander angeordnet sind, um Stapel von zwei bis vier Gegenständen zu bilden. Beispiele von flachen Nahrungsmitteln sind gebackene Nahrungsmittel wie zum Beispiel Kuchen, Torten, Kekse, Snacks und Waffeln, obwohl das Beschickungssystem 1 offensichtlich zur Beschickung von Gegenständen 5 jeder Stapelwarenform benutzt werden kann.
Jeder Gegenstand 5 kann auch einzeln verpackt werden, zum Beispiel in einer rohrförmigen Blattverpackung (nicht dargestellt), so dass jeder Stapel 4 durch die einzeln verpackten Gegenstände 5 definiert wird, zum Beispiel eine Anzahl von (zum Beispiel 3) einzeln verpackten scheibenförmigen Kuchen.
Die Gegenstände 5 werden in einem Produktionsgerät hergestellt (zum Beispiel einem Ofen (nicht dargestellt) für Nahrungsmittel) und werden zu einem bekannten Stapelgerät 10 geschickt, um eine Anzahl von Stapeln 4 von Gegenständen 5 zu bilden, wobei jeder Stapel dieselbe Anzahl von Gegenständen 5 umfasst (in dem dargestellten Beispiel umfasst jeder Stapel 4 drei Gegenstände 5). Jede Gruppe von Stapeln 4, die dem Gerät 10 zugeführt wird, wird auch als Los bezeichnet.
Das Beschickungssystem 1 umfasst ein erstes gerades lineares Fördersystem 12 und ein zweites gerades lineares Fördersystem 13 (4 und 5), die sich parallel zueinander zwischen dem Eingang 1a und dem Ausgang 1b erstrecken.
Im besonderen umfasst das Beschickungssystem 1 ein Bett (nicht dargestellt) zur Stützung einer verlängerten Stützstruktur 15 (5), die durch ein verlängertes, parallel epipedförmiges Zentralelement 16 gebildet wird, wobei sich von gegenüberliegenden Flächen 16a, 16b Paare von flachen Wänden 17a, 17b, 18a, 18b rechtwinklig zu den jeweiligen Flächen 16a, 16b erstrecken. Die Wände 17a und 18a sind parallel zu einer vertikalen Ebene P1 und die Wände 17b und 18b sind parallel zu einer zweiten vertikalen Ebene P2 parallel zur Ebene P1.
Die Wände 17a und 18a definieren jeweils erste gerade verlängerte Sitze 21a, 21b, die sich parallel zueinander in der Richtung D erstrecken, und die Wände 17b und 18b definieren jeweils zweite gerade verlängerte Sitze 22a, 22b, die sich auch parallel zueinander in der Richtung D erstrecken.
Das erste Fördersystem 12 umfasst eine erste angetriebene Kette 30, die sich zwischen gezahnten Endrollen 31, 32 (1) erstreckt und einen geraden oberen Abschnitt 30a umfasst, der in einem Gehäuse untergebracht ist und im Inneren des Sitzes 21a geführt wird und einen geraden Bodenabschnitt 30b umfasst, der in einem Gehäuse untergebracht ist, und im Inneren des Sitzes 21b geführt wird. Auf ähnliche Art und Weise umfasst das zweite Fördersystem 13 eine zweite angetriebene Kette 34, die sich zwischen den gezahnten Endrollen 36, 37 (6 und 7) erstreckt, und einen geraden oberen Abschnitt 34a, der in einem Gehäuse untergebracht ist und im Inneren des Sitzes 22a geführt wird, und einen geraden Bodenabschnitt 34b, der in einem Gehäuse untergebracht ist, und im Inneren des Sitzes 22b geführt wird.
6 zeigt die Rollen 31 und 36, die am Ende der verlängerten Stützstruktur 15 in einem Abstand von der Verpackungsmaschine 7 entfernt und in der Nähe des Stapelgeräts 10 angeordnet sind. Im Besonderen sind die Rollen 31 und 36 frei und werden von jeweiligen Lagern 39, 40 getragen, die an der Stützstruktur 15 angebracht sind.
7 zeigt die Rollen 32 und 37, die am Ende der verlängerten Stützstruktur 15 in der Nähe der Verpackungsmaschine 7 angebracht sind. Im besonderen ist die Rolle 37 mit einem ersten Ende einer rohrförmigen Hülse 42 verbunden, wobei ein zweites Ende davon an eine Zahnrollen 43 angepasst ist, welche über einen Zahnriemen 44 durch einen Elektromotor 45, der an dem Bett befestigt ist, gedreht wird. Die rohrförmige Hülse 42 ist auch über die Verwendung der zwei Balllager 46 an ein metallisches Rohr 47 befestigt, das von einer Wand 48 des Bettes hervorragt, so dass die Leistung von dem Motor 45 auf die Rolle 37 übertragen wird, um die Kette 34 anzutreiben. Die Rolle 32 ist andererseits an einem ersten Ende einer Welle 49 angeordnet, die koaxial im Inneren einer Rohrverbindungshülse 42 untergebracht ist und mit der rohrförmigen Hülse 42 über die Verwendung der zwei Lager 50 verbunden ist. Ein zweites Ende der Welle 49 ragt von der rohrförmigen Hülse 42 heraus und ist an eine gezahnte Rolle 51 angepasst, die über einen Zahnriemen 52 mit der Ausgangswelle eines elektrischen Motors 53 verbunden ist, der mit dem Bett verbunden ist, so dass die Kraft vom Motor 53 auf die Rolle 32 übertragen wird, um die Kette 30 anzutreiben.
Die erste Kette 30 hat eine erste Anzahl von ersten Schiebern 60a (4 und 5), die in gleichmäßigen Abständen entlang der Kette 30 verteilt sind und in der Richtung D beweglich sind. Im besonderen umfasst jeder Schieber 60a einen im wesentlichen L-förmigen Zentralkörper 61, der mit einem Glied der Kette 30 über einen jeweiligen Zapfen 62 verbunden ist, der sich von einem Zentralabschnitt des L-förmigen Körpers und rechtwinklig zur Ebene P1 und zu der Bewegungsrichtung D der Kette 30 erstreckt. Jeder Schieber 60a umfasst auch eine rechtwinklige Stützwand 64, welche durch einen Schenkel des L-förmigen Körpers und rechtwinklig zur Richtung D und zu den Ebenen P1, P2 gehalten wird. Jeder Zentralkörper 61 wird zwischen den Ketten 30 und 34 untergebracht und ist entlang einer Ebene P3 (5), die sich dazwischen befindet, beweglich, parallel zu und äquidistant zu den Ebenen P1 und P2, so dass die Stützwände 64 auch in Richtung D beweglich sind, während sie im rechten Winkel zu den Ebenen P1 und P2 bleiben.
Die zweite Kette 34 hat eine zweite Anzahl von zweiten Schiebern 60b, die in einem gleichmäßigen Abstand entlang der Kette 34 angeordnet sind und in Richtung D beweglich sind. Im besonderen hat jeder Schieber 60b dieselbe Struktur wie die Schieber 60a und umfasst im wesentlichen einen L-förmigen Zentralkörper 61b, der mit einem jeweiligen Glied der Kette 34 über einen jeweiligen Zapfen 62b verbunden ist, der sich von einem zentralen Abschnitt des L-förmigen Körpers und im rechten Winkel zur Ebene P2 und zur Bewegungsrichtung D der Kette 34 erstreckt. Jeder Schieber 60b umfasst auch eine rechtwinklige Stützwand 64b im rechten Winkel zur Richtung D und zu den Ebenen P1, P2. Jeder Zentralkörper 61b ist zwischen den Ketten 30 und 34 untergebracht und ist entlang der Ebene P3 beweglich, so dass die Haltewand 64b auch in Richtung D beweglich ist, während sie im rechten Winkel zu den Ebenen P1 und P2 bleibt.
Die Schieber 60a und 60b sind deshalb beweglich entlang derselben Ebene P3, wobei sie aber daran gehindert werden, sich zu berühren, indem sie sich nur entlang der Abschnitte der jeweiligen Kette 30 und 34 erstrecken und in dem die Ketten 30 und 34 so gesteuert werden, dass die Abschnitte der Ketten 30, 34, welche die Schieber 60a und 60b tragen, niemals längsseits zueinander positioniert werden.
System 1 umfasst auch eine rechtwinklige Halteoberfläche 70 (5), welche an die Stützstruktur 15 montiert ist, die im besonderen an die Wände 17a, 17b befestigt ist und einen geraden zentralen Schlitz 72 hat, der sich in Richtung D erstreckt.
Die Ebene P3 erstreckt sich durch die Längsachse des Schlitzes 72, der breit genug ist, um den Schenkel des zentralen Körpers 61, 61b der Haltewand 64, 64b hindurch zu lassen, so dass der erste und der zweite Schieber 60a, 60b bezüglich der Halteoberfläche 70 beweglich ist. Im Besonderen, wenn die Schenkel in den Schlitz 72 eingreifen, befinden sich die Haltewände 64, 64b auf der gegenüberliegenden Seite der Halteoberfläche 70 zu den Ketten 30, 34 und befinden sich im rechten Winkel zur Halteoberfläche 70.
Das Stapelgerät 10 umfasst eine Entladestation 80 (1, 2 und 3), um gleichzeitig eine Anzahl von Stapeln 4 auf der Oberfläche 70 abzusetzen. Im Besonderen umfasst die Station 80 eine Anzahl von Entladeeinheiten 82, die in einem gleichmäßigen Abstand in Richtung D angeordnet sind, und um jeweils einen jeweiligen Stapel 4 auf der Oberfläche 70 abzusetzen.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich jede Entladeeinheit 82 über der Oberfläche 70 und umfasst zwei oszillierende Arme 84 mit einem ersten Ende 84a, das über ein Gelenk mit einer Kante 80b der Entladestation 80 und einem zweiten Ende 84b mit C-förmigen Greifabschnitten verbunden ist. Die Arme 84 sind zwischen einer Greifposition (2), in der sie parallel sind und einen Stapel 4 greifen, und einer Entladeposition (1 und 3) beweglich, in der die Arme 84 geöffnet werden, um den Stapel 4 auf der Oberfläche 70 abzusetzen.
Das Beschickungssystem 1 wird durch eine elektronische Steuereinheit 90 gesteuert, welche die Motoren 53 und 45 antreibt, um die Bewegung der ersten Kette 30 und der zweiten Kette 34 unabhängig voneinander zu steuern. Die Motoren 45 und 53 sind auch mit jeweiligen Kodierern 45e und 53e verbunden, welche die Steuereinheit 90 mit Rückkopplungssignalen E1, E2 versorgen, um sofort und kontinuierlich die Position der Ketten 30, 34 und der Schieber 60a, 60b in Richtung D anzuzeigen. Die Steuereinheit 90 kommuniziert auch mit den Sensoren 92, 93 (zum Beispiel induktive Sensoren – schematisch dargestellt), um das Passieren der Schieber 60a, 60b jeweils durch eine Referenzposition zu detektieren.
Die elektronische Steuereinheit 90 kooperiert auch mit der Entladestation 80.
Der Betrieb des Beschickungssystems 1 unter der Steuerung der elektronischen Einheit 90 wird in 8 dargestellt, die ein logisches Diagramm des Betriebs darstellt, der ausgeführt wird, um das erste und zweite Fördersystem zu steuern.
Um damit zu beginnen, ein erster Block 100 betreibt das erste lineare Fördersystem 12 (das heißt, treibt den Motor 53 an und betreibt die Kette 30), um die ersten Schieber 60a unter der Entladestation 80 zu positionieren.
Das erste Fördersystem 12 wird dann mit jeder Haltewand 64, die sich zwischen zwei nebeneinander liegenden Entladeeinheiten 82 befindet, arretiert (Block 110 unterhalb von Block 110).
Block 110 wird von einem Block 120 gefolgt, welcher einen Befehl zum simultanen Entladen der Stapel 4 an die Entladestation 80 ausgibt: Die Arme 84 werden synchron gesteuert, um sich in die Entladeposition zu bewegen und die Stapel 4 auf der Halteoberfläche 70 abzusetzen. Im Besonderen kommt jeder Stapel 4 auf der Oberfläche 70 in der Nähe einer jeweiligen Haltewand 64 zu liegen, welche er nicht berührt, wenn er herunter fällt.
Während die Vorgänge in den Blöcken 100, 110 und 120 ausgeführt werden, wird das zweite lineare Fördersystem so positioniert, um den zweiten Schieber 60b daran zu hindern, mit den ersten Schiebern 60a zu interferieren. Im Besonderen während dem obigen Betrieb, führt das zweite lineare Fördersystem 13 die Stapel 4 dem Eingang der Verpackungsmaschine 7 zu.
Block 120 wird durch einen Block 130 gefolgt, welcher das erste Fördersystem 12 neu startet und linear die Geschwindigkeit des ersten Fördersystems in einer gesteuerten Art und Weise erhöht, so dass sich jede Wand 64 mit Bezug dazu bewegt, und vorsichtig in Berührung mit dem daneben liegenden Stapel 4 gebracht wird, um jegliche Beschädigung des Stapels 4 oder der Gegenstände 5 im Stapel 4 zu verhindern.
Die Stapel 4 werden dann durch die Schieber 60a geschoben und (bei einer vorzugsweise konstanten Geschwindigkeit) durch das erste Fördersystem 12 in einer geraden Richtung D dem Ausgang 1b und der Verpackungsmaschine 7 (1) zugeführt. Im Besonderen wird die Verpackungsmaschine 7 mit einem Strom von Stapeln 4 von Gegenständen 5 versorgt, die sich mit einer konstanten Geschwindigkeit bewegen.
Nach dem Zuführen der Stapel zur Verpackungsmaschine 7 drehen sich die Schieber 60a um die Rollen 32 zurück zum Eingang 1a.
Block 130 wird durch einen Block 140 gefolgt, welcher das zweite Fördersystem 13 antreibt, um die zweiten Schieber 60b zwischen der Entladestation 80 zu positionieren.
Im besonderen, wenn der Letzte der ersten Schieber 60au (das heißt, wenn der hinten liegende Schieber 60a am weitesten von dem Ausgang 1b in Richtung D entfernt ist) sich von der letzten Entladestation 82u bei der Entladestation 80 entfernt (das heißt die Entladestation 82, die am nächsten zum Ausgang 1b ist), dann kann der erste der zweiten Schieber 60bp (das heißt, der vorne liegende Schieber 60b in der Bewegungsrichtung des Fördersystems 13) unter der letzten Entladeeinheit 82u (2 und 3) positioniert werden.
Block 140 wird durch einen Block 150 gefolgt, der zu diesem Punkt das zweite Fördersystem 13 mit jeder Haltewand 64b arretiert, die sich zwischen zwei nebeneinander liegenden Entladeeinheiten 82 befindet.
Block 150 wird durch einen Block 160 gefolgt, welcher einen Befehl zum simultanen Entladen von Stapeln 4 an eine Entladestation 80 ausgibt: Die Arme 84 werden synchron gesteuert, um sich in der Entladestation zu bewegen und die Stapel 4 auf der Halteoberfläche 70 abzusetzen. Während die Vorgänge in den Blöcken 140, 150 und 160 ausgeführt werden, wird das erste lineare Fördersystem 12 so positioniert, um zu verhindern, dass die ersten Schieber 60a mit den zweiten Schiebern 60b interferieren. Im Besonderen, während dem obigen Betrieb, führt das erste Fördersystem 12 die Stapel 4 dem Ausgang 1b und der Verpackungsmaschine 7 zu.
Das zweite Fördersystem 13 wird dann neu gestartet (Block 170 nach Block 160) und die Geschwindigkeit linear erhöht (wie in Block 130), so dass die Wände 64b vorsichtig in Berührung mit den Stapeln 4 gebracht werden, die folglich in der Richtung D bewegt werden.
Im besonderen wird die Geschwindigkeit des zweiten Fördersystems 13 eingestellt (im besonderen wird sie erhöht, reduziert und dann konstant gehalten – Block 180 folgend Block 170) so dass der vorne liegende Schieber 60bp (das heißt der Schieber 60b, der am nächsten zum Ausgang 1b liegt) neben dem hinten liegenden Schieber 60au (das heißt in diesem Fall der Schieber 60a, der am weitesten von dem Ausgang 1b entfernt ist) mit einem konstanten Abstand zwischen den Schiebern 60a, 60b positioniert wird, um einen kontinuierlichen Strom von Stapeln am Ausgang 1b sicher zu stellen und um diese dem Eingang der Verpackungsmaschine 7 zuzuführen.
Im besonderen wird der Abstand in Richtung D zwischen dem hinten liegenden Schieber 60au und dem vorne liegenden Schieber 60bp angeglichen an den Abstand zwischen zwei nebeneinander liegenden Schiebern 60a, 60b.
Die Verpackungsmaschine 7 empfängt die Stapel 4, welche ohne Unterbrechung und mit demselben Abstand zwischen einem und dem nächsten Stapel durch das erste Fördersystem 12 und das zweite Fördersystem 13 zugeführt werden. Wenn das erste Fördersystem die Zuführung der Stapel 4 abschließt (Block 190 nach Block 180), dann wird die Zuführung durch das System 13 fortgesetzt und Block 190 kehrt zurück zu Block 100, um das Laden der weiteren Stapel auf das Fördersystem 12 zu überwachen.
Der Betrieb in den Blöcken 100 bis 190 wird dann wiederholt, um eine kontinuierliche Versorgung des Ausgangs 1b durch Stapel mittels des Fördersystems 12 und 13 sicher zu stellen.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die vorhergehende Beschreibung klar werden:

– die Stapel 4 der Gegenstände 5 werden auf der Oberfläche 70 mit den Schiebern 60a, 60b stationär mit Bezug zur Halteoberfläche 70 zugeführt, was folglich jede Wechselwirkung zwischen den Schiebern 60a, 60b und den Stapeln und jede Beschädigung der Stapel oder Gegenstände verhindert;
– es werden zwei unabhängig gesteuerte Fördersysteme benutzt, so wie dies oben beschreiben und in 8 dargestellt wird, eine kontinuierliche konstante Versorgung des Eingangs der Verpackungsmaschine 7 zur Verfügung gestellt, anstatt das erste und zweite Fördersystem (Blöcke 110 und 150) zu arretieren, um folglich einen kontinuierlichen Strom von Stapeln sicher zu stellen.

Es ist klar, dass Veränderungen am Verpackungsmaschinenzuführsystem, wie hier beschrieben, ausgeführt werden können, ohne jedoch den Bereich der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Claims

Beschickungssystem zum Beschicken einer Verpackungsmaschine, die gleichzeitig eine Anzahl von Stapeln (4) an eine Eingabe (1a) empfängt und die Stapel sequentiell in einer Bewegungsrichtung (D) zu einer Ausgabe (1b) zuführt, die mit der Verpackungsmaschine (7) in Kommunikation steht; wobei jeder Stapel durch wenigstens zwei übereinanderliegende, flache Gegenstände (5) definiert ist; und wobei das Beschickungssystem dadurch gekennzeichnet ist, dass es umfasst: – ein erstes Fördersystem (12) mit einer Anzahl von ersten Schiebern (60a) zum Bewegen der Stapel von der Eingabe (1a) zu der Ausgabe (1b); – ein zweites Fördersystem (13) mit einer Anzahl von zweiten Schiebern (60b) zum Bewegen der Stapel von der Eingabe (1a) zu der Ausgabe (1b); wobei das erste und zweite Fördersystem (12, 13) mit entsprechenden ersten und zweiten Antriebsmitteln (53, 45) betrieben werden, die durch eine elektronische Steuereinheit besteuert werden, um die ersten Schieber (60a) oder die zweiten Schieber (60b) während der Zufuhr der Anzahl von Stapel an die Eingabe auf eine Stop-Position (110, 150) an der Eingabe (1a) einzustellen, während die anderen Schieber die Stapel einer vorhergehenden Anzahl von Stapeln zu der Ausgabe (1b) des Beschickungssystems zuführen; wobei die elektronische Steuereinheit die Bewegung des ersten Fördersystems (12) und des zweiten Fördersystems (13) steuert, um einen kontinuierlichen Strom von Stapeln (4) von Gegenständen zu der Ausgabe (1b) des Beschickungssystems sicherzustellen.
Beschickungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingabe (1a) mit einer Entladestation (80) zusammenwirkt, um die Stapel an das erste und das zweite Fördersystem zu zuführen; wobei die elektronische Steuereinheit umfasst: – ein erstes Steuermittel (110) zum Steuern der Bewegung des ersten Fördersystems (12), um die ersten Schieber (60a) auf einer Entladeposition an der Entladestation (80) einzustellen; – eine erste Stop-Einrichtung (110) zum Arretieren des Fördersystems (12), wobei die ersten Schieber sich in der Entladeposition befinden; – eine erste Entladeeinrichtung (120) um einen Befehl abzugeben, um die Stapel (4) zu entladen; wobei jeder Stapel nahe bei den entsprechenden ersten Schieber (60a) positioniert ist, mit dem er während des Entladevorgangs nicht in Konflikt kommt; – eine erste Neu-Start-Einrichtung (130), zum erneuten Starten des ersten Fördersystems (12), dessen Geschwindigkeit in einer gesteuerten Art und Weise ansteigt; wobei der erste Schieber sich im Bezug auf den daneben liegenden Stapel (4) bewegt und sanft in Kontakt mit dem Stapel (4) gebracht wird; wobei die erste Neu-Start-Einrichtung (130) sicherstellt, dass die Stapel (4) in der Bewegungsrichtung (G) zu der Ausgabe (1b) befördert werden; – eine zweite Steuereinrichtung (140) zum Steuern der Bewegung des zweiten Fördersystems (13), um die zweiten Schieber (60b) auf die Entladeposition einzustellen; – eine zweite Stop-Einrichtung (150) zum Arretieren des zweiten Fördersystems (13), wobei die zweiten Schieber in der Entladeposition sind; – eine zweite Entladeeinrichtung (160) zum Abgeben eines Befehls, um die Stapel (4) zu entladen; wobei jeder Stapel nahe bei dem entsprechenden zweiten Schieber (60b) positioniert ist, mit dem er während des Entladevorgangs nicht in Konflikt kommt; – eine zweite Neu-Start-Einrichtung (170) zum erneuten Starten des zweiten Fördersystems (13), dessen Geschwindigkeit sich in einer gesteuerten Weise erhöht, wobei der zweite Schieber sich in Bezug auf den danebenliegenden Stapel (4) bewegt und sanft in Kontakt mit dem Stapel (4) gebracht wird; wobei die zweite Neu-Start-Einrichtung (170) sicherstellt, dass die Stapel (4) in der Bewegungsrichtung (D) mit einer Geschwindigkeit zugeführt werden, die so geregelt ist, dass ein vorne liegender Schieber (60bp) der Teil der zweiten Schieber ist, neben einem hinten liegenden Schieber (60au) positioniert ist, der Teil der zweiten Schieber ist, so dass ein kontinuierlicher Strom von Stapel (4) zu der Ausgabe (1b) des Beschickungssystems sichergestellt wird.
Beschickungssystem nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Neu-Start-Einrichtung (130) das erste Fördersystem (12) neu startet und die Geschwindigkeit linear erhöht, und dass die zweite Neu-Start-Einrichtung (170) das zweite Fördersystem (13) neu startet und die Geschwindigkeit linear erhöht.
Beschickungssystem nach Anspruch 2, oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Neu-Start-Einrichtung (170) den Abstand (Ds) in Bewegungsrichtung (D) zwischen den hinten liegenden Schieber (60au) und dem vorne liegendem Schieber (60bp) so einstellt, dass er gleich dem Abstand zwischen zwei nebeneinander liegenden Schiebern (60a, 60b) ist.
Beschickungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Fördersystem (12) linear ist und die Stapel (4) in einer geraden Bewegungsrichtung (D) fördert; und dass das zweite Fördersystem (13) linear ist und die Stapel (4) in der geraden Bewegungsrichtung (D) fördert.
Beschickungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Schieber (60a) und die zweiten Schieber (60b) entlang derselben Ebene (P3) bewegbar sind; und dass die elektronische Steuereinheit (90) das erste Fördersystem (12) und das zweite Fördersystem (13) so steuert, dass die ersten Schieber und die zweiten Schieber nicht längsseits positioniert sind und nicht miteinander in Kontakt kommen.
Beschickungssystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Fördersystem (12) eine angetriebene, erste Kette (30) aufweist; dass die ersten Schieber entlang einem Abschnitt der ersten Kette (30) unter Abstand angeordnet sind und von Gliedern der ersten Kette (30) betragen werden, dass das zweite Fördersystem (13) eine angetriebene zweite Kette (34) aufweist, und dass die zweiten Schieber entlang einem Abschnitt einer zweiten Kette (34) unter Abstand angeordnet sind und von Glieder der zweiten Kette (34) getragen werden.
Beschickungssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder erste Schieber (60a) einen zentralen Körper (61) aufweist, der mit einem Glied der ersten Kette (30) durch einen entsprechenden Zapfen (62) verbunden ist, der sich von dem zentralen Körper (61) und quer zu der Bewegungsrichtung (D) der ersten Kette (30) erstreckt; das jeder zweite Schieber (60b) einen zentralen Körper (61b) aufweist, der mit einem Glied der zweiten Kette (34) durch einen entsprechenden Zapfen (62b) verbunden ist, der sich von dem zentralen Körper (61b) und quer zu der Bewegungsrichtung (D) der zweiten Kette (34) erstreckt.
Beschickungssystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder erste Schieber (60a) eine Stützwand (64) aufweist, die von einem Schenkel getragen wird, der sich von dem zentralen Körper (61) weg erstreckt; wobei jede Stützwand senkrecht zu der Bewegungsrichtung (D) ist; dass jeder zweite Schieber (60b) eine Stützwand (64b) aufweist, die von einem Schenkel getragen wird, der sich von dem zentralen Körper (61b) weg erstreckt, und dass die Stützwand senkrecht zu der Bewegungsrichtung ist.
Verfahren zum Beschicken von Stapeln von Gegenständen an eine Verpackungsmaschine, wobei sich die Stapel (4) sequentiell in einer Bewegungsrichtung (D) bewegen, die sich zwischen einer Zulieferungseingabe (1a) und einer Ausgabe (1b) eines Beschickungssystems erstreckt, wobei die Ausgabe mit der Verpackungsmaschine in Kommunikation steht, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass es die Schritte umfasst: – gleichzeitiges Zuführen einer Anzahl von Stapeln an ein erstes Fördersystem (12), das eine Anzahl von ersten Schiebern (60a) hat, um die Stapel von der Eingabe (1a) zu der Ausgabe (1b) zu bewegen; – gleichzeitiges Zuführen einer Anzahl von Stapel an ein zweites Fördersystem (13), das zweite Schieber (60b) hat um die Stapel von der Eingabe (1a) zu der Ausgabe (1b) zu bewegen; – Steuern (90, 110, 150) des ersten und des zweiten Fördersystems (12, 13), um die ersten Schieber oder die zweiten Schieber so einzustellen, dass sie an einer Position an der Eingabe (1a) während der Zufuhr der Stapel zu der Eingabe anhalten, während die anderen Schieber die Stapel einer vorhergehenden Anzahl von Stapel an die Ausgabe (1b) des Bewegungssystems zuführen; – einstellen (90, 100–190) der Bewegung des ersten Fördersystems und des zweiten Fördersystems, um einen kontinuierlichen Strom von Stapeln zu der Ausgabe des Fördersystems sicherzustellen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Einstellschritt folgende Schritte aufweist: – Steuern (100) der Bewegung des ersten Fördersystems (12), um die ersten Schieber (60a) auf eine Entladeposition an einer Entladestation (40) einzustellen, um die Stapel der Gegenstände an die Eingabe zuzuführen; – Arretieren (110) des ersten Fördersystems (12), wobei die ersten Schieber in der Entladeposition sind; – Aufgeben (120) eines Befehls, um die Stapel zu entladen; wobei jeder Stapel nahe bei einem entsprechenden ersten Schieber (60a) positioniert ist, mit dem er während des Entladevorgangs nicht in Konflikt kommt; – Neustarten (130) des ersten Fördersystems (12) und Steuern der Geschwindigkeit des ersten Fördersystems, so dass jeder erste Schieber sich in Bezug auf den daneben liegenden Stapel (4) bewegt und sanft in Kontakt mit dem Stapel (4) gebracht wird; – Zuführen der Stapel (4) in der Bewegungsrichtung (D) an die Ausgabe (1b); – Steuern (140) der Bewegung des zweiten Fördersystems (13), um die zweiten Schieber (60b) auf die Entladeposition einzustellen; – Arretieren (150) des zweiten Fördersystems (13), wobei die zweiten Schieber in der Entladeposition sind; – Aufgeben (160) eines Befehls, um die Stapel (4) zu entladen, wobei jeder Stapel nah bei einem entsprechenden zweiten Schieber (60b) positioniert ist, mit dem er während des Entladevorgangs nicht in Konflikt kommt; – Neustarten (170) des zweiten Fördersystems (13) und Steuern der Geschwindigkeit des zweiten Fördersystems, so dass jeder zweite Schieber nicht im Bezug auf den daneben liegenden Stapel (4) bewegt und sanft in Kontakt mit dem Stapel (4) gebracht wird; – Zuführen der Stapel (4) in der Bewegungsrichtung (D) mit einer Geschwindigkeit, die so geregelt ist, dass ein vorne liegender Schieber (60bp), der Teil der zweiten Schieber ist und am nächsten zu der Ausgabe (1b) ist, neben einem hinten liegenden Schieber (60au) positioniert ist, der Teil der zweiten Schieber ist und am weitesten von der Ausgabe (1b) entfernt liegt, um einen kontinuierlichen Strom von Stapeln (4) zu der Ausgabe (1b) des Beschickungssystems sicher zu stellen.