DE60031416T2

DE60031416T2 - Diagnose- und Steuereinheit für Kraftmaschine

Info

Publication number: DE60031416T2
Application number: DE60031416T
Authority: DE
Inventors: R. Scott Kindred ROSSOW; A. Kenneth Wyndmere BRANDT
Original assignee: Clark Equipment Co
Current assignee: Doosan Bobcat North America Inc
Priority date: 1999-08-13
Filing date: 2000-08-10
Publication date: 2007-09-20
Anticipated expiration: 2020-08-11
Also published as: CA2380497A1; US6493616B1; EP1206731B1; CA2380497C; DE60031416D1; WO2001013187A2; ES2270863T3; AU6535400A; KR20020031406A; EP1206731A2; JP2003515198A; WO2001013187A3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Kraftmaschinen. Spezieller betrifft die vorliegende Erfindung eine Diagnoseeinheit (oder ein Dienst- bzw. Wartungsgerät) für die Verwendung mit einer Kraftmaschine.
WO 91/04 938 betrifft ein Verfahren und ein System zum Überwachen einer Anlage wie einen Automobilkran, einen großen Bagger oder dergleichen. Um eine Anlage wie einen Automobilkran, einen großen Bagger oder dergleichen zu überwachen, offenbart WO 91/04 938, dass die durch die Überwachung der Komponenten der Anlage (Funktionssystem) gewonnenen Zustandsdaten zu einem entfernten Führerstand mittels einer geeigneten Daten-Fernübertragung übertragen werden, wobei Steuerungsbefehle zum Überwachungs- und Steuerungssystem übertragen werden, um die Parameter des Überwachungs- und Steuerungssystems zu variieren, und/oder zur Fernsteuerung durch Daten-Fernübertragung vom Steuer- und Führerstand aus. Das Überwachungs- und Steuerungssystem der Anlage hat eine bidirektionale serielle Daten-Fernübertragungs-Schnittstelle für einen Online-Datenaustausch mit dem Steuer- oder Führerstand, der mit einer geeigneten Daten-Fernübertragungseinrichtung ausgestattet ist.
Kraftmaschinen wie Kompaktlader haben typischerweise einen Rahmen, der eine Kabine und einen beweglichen Hebearm trägt, der wiederum ein Arbeitsgerät wie eine Schaufel trägt. Der bewegliche Hebearm ist mit dem Rahmen des Kompaktladers durch Kraft-Stelleinrichtungen, die üblicherweise hydraulische Zylinder sind, drehbar gekoppelt. Zusätzlich ist das Werkzeug mit dem Hebearm durch eine weitere Kraft-Stelleinrichtung gekoppelt, die üblicherweise ebenfalls ein hydraulischer Zylinder ist. Ein Bediener, der das Kompaktlader bedient, hebt und senkt den Hebearm und bedient das Werkzeug, indem die hydraulischen Zylinder, die mit dem Hebearm gekoppelt sind, und der hydraulische Zylinder, der mit dem Werkzeug gekoppelt ist, betätigt werden. Wenn der Bediener bewirkt, dass die hydraulischen Zylinder, die mit dem Hebearm gekoppelt sind, in der Länge zunehmen, bewegt sich der Hebearm im Allgemeinen vertikal nach oben. Wenn umgekehrt der Bediener bewirkt, dass die hydraulischen Zylinder, die mit dem Hebearm gekoppelt sind, in der Länge abnehmen, bewegt sich der Hebearm im Allgemeinen vertikal nach unten. Ähnlich dazu kann der Bediener das Werkzeug bedienen (z. B. die Schaufel kippen), indem der hydraulische Zylinder, der mit dem Hebearm und dem Arbeitswerkzeug gekoppelt ist, so gesteuert wird, dass die Länge wie gewünscht zunimmt oder abnimmt.
Ladefahrzeuge haben außerdem üblicherweise einen Motor, der eine hydraulische Pumpe ansteuert, um wiederum hydraulische Fahrmotoren anzutreiben, die die Bewegung des Ladefahrzeugs antreiben. Die Fahrmotoren sind üblicherweise mit den Rädern durch einen Antriebsmechanismus wie einem Kettenantrieb gekoppelt.
Typischerweise werden die hydraulischen Schaltkreise, die den Hebearm, das Werkzeug und den Fahrmechanismus bedienen, durch mechanische Gestänge zu Hebeln, Pedalen und/oder Handgriffen gesteuert, von denen alle durch einen Bediener bedient werden. In letzter Zeit werden die hydraulischen Schaltkreise, die die Hebe- und Kippfunktionen (z. B. den Hebearm und das Werkzeug) steuern, durch ein elektronisches Steuergerät als eine Funktion von Eingaben von einer Bedienerschnittstelle gesteuert. Das Steuergerät dient dazu, den Strom des Hydraulikfluides in den hydraulischen Schaltkreisen als eine Funkti on der Bedienereingaben zu steuern. Das Steuergerät ist typischerweise ein Mikroprozessor, der programmiert werden kann, um die Bedienereingabe (die ein elektrisches Signal ist, das von einem Eingabemechanismus wie von einem Schalter, einem Auslöser, einem Handgriff oder einer Taste erzeugt wird) mit der Ausgabe des Steuergerätes zu korrelieren. Die Ausgabe des Steuergerätes ist ein elektrisches Signal, das zum Beispiel einer elektrisch gesteuerten Magnetspule oder Ventilspule bereitgestellt wird, um den Strom des Hydraulikfluides durch ein Ventil zu steuern, das mit der Magnetspule oder Ventilspule verbunden ist. Damit arbeiten die hydraulischen Schaltkreise, die den Hebearm und das Werkzeug (und möglicherweise zusätzliche oder andere Kopplungselemente) steuern, als eine Funktion der Ausgabe des Steuergerätes. Dementsprechend ist die Steuerung der verschiedenen hydraulischen Geräte der Kraftmaschine eine Funktion der Bedienereingabe, wie sie durch die mit dem Steuergerät verbundenen Software definiert wird. Die in das Steuergerät geladene Software weist typischerweise eine Reihe von Betriebsparametern auf, die in der Fabrik vorgegeben und in das Steuergerät geladen werden.
Wenn es notwendig oder wünschenswert ist, nachdem die Kraftmaschine die Fabrik verlassen hat und vor Ort eingesetzt wird, die Leistung der Kraftmaschine durch zum Beispiel Hinzufügen eines Gerätes oder Zubehörteils zur Maschine zu verändern oder die Betriebseigenschaften der Maschine zu ändern, kann es notwendig sein, die Software in dem Steuergerät zu modifizieren, um die Leistung der rekonfigurierten Kraftmaschine zu ändern oder zu verbessern. Zusätzlich kann es notwendig oder wünschenswert sein, nachdem eine Kraftmaschine für eine Zeitdauer im Einsatz war, die Software in der Steuereinheit zu modifizieren, um bestimmte Parameter neu zu kalibrieren, oder die Software auf eine aktuellere Version zu aktualisieren. Insbesondere kann es wünschenswert sein, die Software zu aktu alisieren, um die Leistung der Kraftmaschine zu verbessern und/oder sie für den Einsatz mit neu verfügbaren Zubehörteilen geeignet einzurichten. Um diese Umprogrammierung anzupassen, war es bei Kraftmaschinen nach dem Stand der Technik notwendig, Komponenten (wie das Steuergerät oder den damit verbundenen Speicher oder beides) vollständig auszutauschen. Dies kann kostspielig und uneffizient sein.
Ähnlich dazu kann das Prüfen oder Überwachen der Funktionsweise einer Kraftmaschine oder das Diagnostizieren eines Problems an einer Kraftmaschine schwierig sein. Wenn zum Beispiel die Kraftmaschine von der Art ist, in der der hydraulische Schaltkreis durch ein elektronisches Steuergerät gesteuert wird, kann die Durchführung einer Diagnose an einem solchen System ziemlich kompliziert und zeitraubend sein.
GB-A-2 279 774 A offenbart ein Baufahrzeug-Diagnosesystem, wobei in einem Ferndiagnosesystem für ein Baufahrzeug, z. B. einem Bagger, Befehle von einer externen Eingabeeinrichtung an die CPU des Fahrzeugs übertragen werden, wobei die Reaktion des Stelleinrichtungs-Systems des Fahrzeugs mit den in die externe Eingabeeinrichtung zurückgesandten Ergebnissen erfasst wird. Das System soll den Zustand des Stelleinrichtungs-Systems des Fahrzeugs bestimmen können, ohne dass der Bediener im Fahrzeug anwesend sein muss. D1 betrifft des Weiteren ein System, um dem Fahrzeug beizubringen, sich wiederholende Vorgänge automatisch durchzuführen, und ein System, um dem Bediener zu ermöglichen, ein Muster von Stelleinrichtungs-Bedienungsfunktionen auszuwählen, mit denen er vertraut ist.
US-A-5 521 588 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Programmieren von mindestens einer Steuervorrichtung in einem Fahrzeug mit mehreren zu programmierenden Steuervorrichtungen und eine zentrale Steuervorrichtung mit einem nicht flüchtigen Fahrzeug-Konfigurationsspeicher. Ein Bus-System verbindet alle Steuervorrichtungen in dem Fahrzeug miteinander und mit der zentralen Steuervorrichtung. Wenn eine der Steuervorrichtungen nachgerüstet oder ausgetauscht wird, leitet sie einen Vergleich der Daten, die sich in ihrem Speicher befinden, mit Fahrzeug-Konfigurationsdaten ein, die im Konfigurationsspeicher der zentralen Steuervorrichtung resident sind, wobei im Fall von Unterschieden zwischen diesen Daten die Daten in der nachgerüsteten oder ausgetauschten Steuervorrichtung mit aktuellen Fahrzeug-Konfigurationsdaten überschrieben werden, die aus dem Fahrzeug-Konfigurationsspeicher abgerufen werden.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ändern von Betriebseigenschaften einer Kraftmaschine, wie es in Anspruch 1 definiert ist, sowie ein Dienst- bzw. Wartungsgeräte-System für die Anwendung beim Ändern der Betriebseigenschaften einer Kraftmaschine, wie es in Anspruch 9 definiert ist. Die abhängigen Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsbeispiele entsprechend der vorliegenden Erfindung.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Dienst- bzw. Wartungsgerät für die Anwendung mit einer Kraftmaschine wie einem Kompaktlader bereit. Das Dienst- bzw. Wartungsgerät ermöglicht es einem Techniker vor Ort, einen oder mehrere der folgenden Punkte auszuführen: Überwachen des Betriebs der Kraftmaschine, Steuern des Betriebs der Kraftmaschine, Durchführung der Diagnose an der Kraftmaschine und/oder Modifizieren der Betriebsparameter der Kraftmaschine, ohne Komponenten auszutauschen. Die Fähigkeit, eine Diagnose vor Ort durchzuführen, hat wesentliche Kosten- und Zeiteinsparungen zur Folge. Die Fähigkeit, die Kraftmaschine während der Diagnose zu steuern und zu überwachen, ermöglicht es dem Techniker, die Leistung der Maschine zu prüfen und die Betriebsparameter, wenn nötig, zu modifizieren.
In einem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Dienst- bzw. Wartungsgerät für die Anwendung mit einer Kraftmaschine ausgelegt, die einen hydraulischen Antriebsschaltkreis, der mit einem hydraulischen Antriebsmotor verbunden ist, einen hydraulischen Stelleinrichtungs-Schaltkreis, der mit einer hydraulischen Stelleinrichtung verbunden ist, und ein Steuergerät aufweist, das mit dem hydraulischen Antriebsschaltkreis und dem hydraulischen Stelleinrichtungs-Schaltkreis verbunden ist. Das Steuergerät hat einen Dateneingang, einen Datenausgang und eine Reihe von Betriebsparametern, die den Dateneingang und den Datenausgang korrelieren. Mindestens eine der hydraulischen Funktionen der Kraftmaschine arbeitet als eine Funktion der Ausgabe der Steuereinheit. Eine Bedienerschnittstelleneinheit stellt durch den Bediener ausführbare Eingaben bereit, ist mit dem Steuergerät verbunden und hat eine Ausgabe, die eine Funktion der Eingabe der Bedienerschnittstelle ist. Die Ausgabe der Bedienerschnittstelleneinheit stellt dem Steuergerät die Eingabe derart bereit, dass die Eingabe an der Bedienerschnittstelle den Betrieb der bestimmten hydraulischen Funktion steuert.
Das Dienst- bzw. Wartungsgerät weist veranschaulichend eine fernbediente Start- und Steuervorrichtung und einen Rechner auf. Die fernbediente Start- und Steuervorrichtung steuert den Betrieb eines Motors an der Kraftmaschine und mindestens eine hydraulische Funktion. Die Diagnose- und Steuereinheit weist eine Schnittstelle zum Anschließen an das Steuergerät auf.
Die fernbediente Start- und Steuervorrichtung weist veranschaulichend eine Entsperr-Eingabe zum Entsperren der Bediener-Steuerungen, eine Starter-Eingabe zum Starten und Anhalten der Kraftmaschine und hydraulische Steuerungseingaben zum Steuern oder Entsperren von einer oder mehreren der hydraulischen Funktionen auf. Der Rechner weist veranschaulichend außerdem einen Diagnosemechanismus zum Durchsuchen des Steuerge rätes, zum Erfassen der Betriebsparameter des Steuergerätes, zum Zusammenstellen von Leistungsdaten der Kraftmaschine und/oder zum Modifizieren der Betriebsparameter des Steuergerätes auf.
Ein weiteres veranschaulichendes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Steuern, Diagnostizieren und Modifizieren des Betriebs einer Kraftmaschine mittels einer Diagnose- und Steuereinheit, die eine fernbediente Start- und Steuervorrichtung aufweist, die mit einem Rechner verbunden ist. Das Verfahren weist veranschaulichend die Schritte zum Verbinden der Diagnose- und Steuereinheit mit dem Steuergerät an der Kraftmaschine, das Entriegeln und Betätigen einer hydraulischen Funktion an der Kraftmaschine, das Durchführen der Diagnose an der Kraftmaschine mittels des Rechners und das Modifizieren der Betriebsparameter des Steuergerätes auf der Grundlage der Diagnose auf.
Das Diagnoseverfahren weist veranschaulichend die Schritte zum Durchsuchen des Steuergerätes nach (oder das Empfangen einer Eingabe zur Anzeige von) einer aktuellen installierten Softwareversion, das Vergleichen der aktuellen Softwareversion mit einer aktualisierten Version und das automatische Aktualisieren der installierten Software auf, wenn sich die aktuelle Version von der aktualisierten Version unterscheidet. Die Software weist veranschaulichend Betriebsparameter auf. Das Diagnoseverfahren kann außerdem die Schritte zum Zusammenstellen von Betriebs-Leistungsdaten, wenn mindestens eine der hydraulischen Funktionen betätigt wird, das Vergleichen der Daten mit gewünschten Leistungskennwerten und das Modifizieren der Betriebsparameter des Steuergerätes aufweisen, wenn sich die zusammengestellten Daten von den gewünschten oder angegebenen Daten unterscheiden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Es zeigen:
1 eine Seitenansicht eines Ladefahrzeugs entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
2A ein Blockschaltbild eines Steuerungssystems für eine Kraftmaschine;
2B ein Blockschaltbild einer Diagnose- und Steuereinheit entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
3A und 3B Ablaufdiagramme, die die Funktionsweise der Diagnose- und Steuereinheit entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulichen;
4A und 4B Veranschaulichungen der Vorder- bzw. Rückansichten von einem Ausführungsbeispiel einer fernbedienten Start- und Steuerschnittstelle der vorliegenden Erfindung;
5 eine Veranschaulichung einer Anwenderschnittstelle entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
6 eine Tabelle und Informationen, die im Speicher gespeichert sind und nur einige beispielhafte programmierbare Betriebsparameter entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anzeigen;
7 ein Ablaufdiagramm, das die Funktionsweise der Anwenderschnittstelle entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
8A und 8B Anwenderschnittstellen, die die Überwachung durch eine Diagnose- und Steuereinheit entsprechend Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung veranschaulichen;
9 eine Anwenderschnittstelle, die ein vergrößertes Display entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
10 eine Anwenderschnittstelle, die die Anzeige von Warnungen und kürzlich entstandenen Diagnosecodes entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
11 eine Datenstruktur, die Informationen aufweist, die bei der Kommunikation zwischen einem Rechner und der Diagnose- und Steuereinheit entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER VERANSCHAULICHENDEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Die vorliegende Beschreibung wird mit Bezug auf einen unten beschriebenen Lader fortgesetzt. Es sollte jedoch angemerkt werden, dass die vorliegende Erfindung genauso in anderen Kraftmaschinen wie Minibaggern ausgeführt werden kann. Die vorliegende Erfindung wird nur für veranschaulichende Zwecke mit Bezug auf einen Lader beschrieben.
1 ist eine Seitenansicht eines Kompaktladers 10 der vorliegenden Erfindung. Der Kompaktlader 10 weist einen Rahmen 12 auf, der durch Räder 14 getragen wird. Der Rahmen 12 trägt außerdem eine Kabine 16, die ein Bedienerabteil definiert und die im Wesentlichen einen Sitz 19 umschließt, auf dem ein Bediener sitzt, um den Kompaktlader 10 zu steuern. Die Kabine 16 kann eine beliebige gewünschte Form annehmen und wird mit der Form veranschaulicht, die nur für beispielhafte Zwecke gezeigt wird. Eine Sitzstange 21 ist mit einem Teil der Kabine 16 drehbar gekoppelt. Wenn der Bediener den Sitz 19 besetzt, schwenkt der Bediener die Sitzstange 21 von der angehobenen Position (in 1 gestrichelt gezeigt) in die abgesenkte Position gemäß 1. Es sollte auch angemerkt werden, dass die Sitzstange 21 eine Sitzstange mit einem hinteren Drehpunkt sein kann oder eine im Wesentlichen beliebige andere Form annehmen kann.
Ein Hebearm 17 ist mit dem Rahmen 12 an Schwenkpunkten 20 gekoppelt (von denen in 1 nur einer gezeigt wird, wobei der andere auf der gegenüberliegenden Seite des Kompaktladers 10 identisch angeordnet ist). Ein Paar hydraulischer Zylinder 22 (von denen in 1 nur einer gezeigt wird) ist mit dem Rahmen 12 an Schwenkpunkten 24 und mit dem Hebearm 17 an Schwenkpunkten 26 drehbar gekoppelt. Der Hebearm 17 ist außerdem mit einem Arbeitsgerät gekoppelt, das in diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel eine Schaufel 28 ist. Der Hebearm 17 ist mit der Schaufel 28 an Schwenkpunkten 30 drehbar gekoppelt. Zusätzlich ist ein weiterer hydraulischer Zylinder 32 mit dem Hebearm 17 an Schwenkpunkten 34 und mit der Schaufel 28 an Schwenkpunkten 36 drehbar gekoppelt. Während nur ein Zylinder 32 gezeigt wird, sollte verständlich sein, dass eine beliebige gewünschte Anzahl von Zylindern oder anderen Stelleinrichtungen für die Arbeitsschaufel 28 oder ein beliebiges anderes geeignetes Werkzeug verwendet werden könnte.
Der Bediener, der sich in der Kabine 16 befindet, kann den Hebearm 17 und die Schaufel 28 durch selektives Betätigen der hydraulischen Zylinder 22 und 32 bedienen. Durch Betätigung der hydraulischen Zylinder 22 und dem Bewirken, dass die Länge der hydraulischen Zylinder 22 zunimmt, bewegt der Bediener den Hebearm 17 und folglich die Schaufel 28 im Allgemeinen vertikal nach oben in die Richtung, die durch den Pfeil 38 angezeigt wird. Wenn umgekehrt der Bediener den Zylinder 22 so betätigt, dass er ein Abnehmen der Länge bewirkt, bewegt sich die Schaufel 28 im Allgemeinen vertikal nach unten in die Position gemäß 1.
Der Bediener kann außerdem die Schaufel 28 durch das Betätigen des Zylinders 32 bedienen. Wenn der Bediener bewirkt, dass die Länge des Zylinders 32 zunimmt, kippt die Schaufel 28 um die Schwenkpunkte 30 nach vorn. Wenn umgekehrt der Bediener bewirkt, dass die Länge des Zylinders 32 abnimmt, kippt die Schaufel 28 um die Schwenkpunkte 30 nach hinten. Das Kippen geschieht im Allgemeinen entlang eines bogenförmigen Weges, der durch einen Pfeil 40 angezeigt wird.
1 veranschaulicht außerdem mehrere Handsteuerungen oder Handgriffe 39, die sich im Bedienerabteil 16 befinden. Die Handgriffe 39 sind vorzugsweise mit einer Anzahl von Betätigungselementen (wie Druckknöpfen, Potentiometern, Schaltern usw.) versehen, die durch den Bediener bedient werden können, um bestimmte Funktionen auszuführen. Die durch den Bediener betätigbaren Eingaben an den Handgriffen 39 stellen in einem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel elektrische Signale für einen Steuerungsrechner bereit (der später ausführlicher in der Beschreibung beschrieben wird), der bestimmte Funktionen der Ladeeinrichtung 10 in Reaktion auf die empfangenen Signale steuert.
Zusätzlich werden in einem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel eine oder mehrere Bediener-Eingabe- und Anzeigetafeln (gemäß 2) im Bedienerabteil 16 bereitgestellt. Die Bediener-Eingabe- und Anzeigetafeln stellen ein Display zum Anzeigen bestimmter Informationseinheiten für den Bediener bereit und können außerdem zusätzliche Bediener-Eingabevorrichtungen wie eine Folientastatur, einen berührungsempfindlichen Bildschirm usw. aufweisen, durch die der Bediener Eingaben bereitstellen kann.
Es sollte jedoch angemerkt werden, dass Eingaben genauso in einer mechanischen Weise bereitgestellt werden können. Zum Beispiel können Handgriffe 38 mit Hebeln gekoppelt sein, die Ventilspulen oder Magnetspulen durch mechanische Gestänge steuern. Ähnlich dazu können Fußpedale im Bedienerabteil 16 bereitgestellt werden, die auch Ventilspulen oder Magnetspulen durch mechanische Gestänge steuern.
Zusätzlich hat die Ladeeinrichtung 10 veranschaulichend eine oder mehrere zusätzliche hydraulische Kupplungen (in 1 nicht dargestellt), die mit einem Schnelltrennstecker oder einer anderen Art von Zubehörteilen bzw. Passelementen versehen werden können. Der hydraulische Druck zu den zusätzlichen Kupplungen kann ebenfalls auf der Grundlage von Signalen von einem oder mehreren der Bediener-Eingabegeräte in dem Bedienerabteil 16 gesteuert werden.
2A ist ein Blockschaltbild von einem Ausführungsbeispiel eines Steuerungssystems 51. Das System 51 weist ein Steuergerät 52, Steuertafel-Eingänge 54, Sensor-Eingänge 56, Hand-/Fußeingaben 58, einen Sensor 60, hydraulische Stelleinrichtungen 64, elektromechanische Magnetspulen 66 und Anzeigetafel-Vorrichtungen 67 auf. Das Steuergerät 52 ist veranschaulichend ein digitaler Rechner, Mikroprozessor oder Mikrosteuergerät mit einem zugehörigen Speicher 43, der mit dem Steuergerät 52 integriert sein kann oder getrennt bereitgestellt wird. Das Steuergerät 52 weist außerdem eine entsprechende Zeitschaltung auf. Es sollte außerdem angemerkt werden, dass das Steuergerät 52 als eine Vielzahl von miteinander verbundenen Rechnern, Mikroprozessoren oder Mikrosteuergeräten ausgeführt werden kann. In einem solchen verteilten Ausführungsbeispiel können den Steuergeräten jeweils unterschiedliche Aufgaben zugewiesen werden, oder sie können auf Wunsch alle an den gleichen Aufgaben arbeiten.
Die Steuertafel-Eingänge 54 können eine breite Vielfalt von Bediener-Eingabevorrichtungen (wie Tasten, ein Tastenfeld usw.) aufweisen, die verwendet werden, um solche Merkmale wie Scheinwerfer, Verriegelungssysteme, Zündung, die Anwenderschnittstelle usw. zu steuern. Diese Informationen können zum Steuergerät 52 über direkte digitale Eingaben, einem einseiti gen seriellen Datenstrom oder einer beliebigen Anzahl von bidirektionalen seriellen Kommunikationsprotokollen übertragen werden. Ähnlich dazu weist die Verbindung zwischen den Steuertafel-Eingängen 54 und dem Steuergerät 52 veranschaulichend ebenso Energie- und Masseverbindungen auf.
Die Sensor-Eingänge 56 können ebenfalls eine breite Vielfalt von analogen oder digitalen Sensoren oder Frequenzeingaben aufweisen, die Betriebzustände oder andere erfasste Informationseinheiten wie einen Motoröl-Drucksensor, einen Kraftstoffsensor, einen Motor-Kühlmittelsensor, einen Luftfiltersensor (der eine reduzierte Luftströmung anzeigt – wobei er damit einen verstopften Luftfilter anzeigt), einen Motor-Drehzahlsensor, einen Hydrauliköl-Temperatursensor, einen Hydrauliköl-Fülldrucksensor und/oder einen Hydrauliköl-Filterdruck-Umschalter usw. anzeigen.
Handgriff- und Fußpedal-Eingänge 58 können ebenfalls eine Vielfalt von Eingabevorrichtungen aufweisen, die die durch den Bediener ausführbaren Eingaben im Bedienerabteil 16 bilden. Solche Eingaben können Signale bereitstellen, die einen angeforderten Betrieb der zusätzlichen hydraulischen Kopplungselemente (z. B. eine modulierte Steuerung), eine angeforderte Arretierung, einen angeforderten Hochgeschwindigkeits- oder Niedriggeschwindigkeits-Betrieb in einem Lader mit Mehrfachgeschwindigkeit und weitere angeforderte Funktionen (wie das Heben und Kippen des an der Ladeeinrichtung angebrachten Werkzeugs usw.) anzeigen.
Der Sitzstangen-Sensor 60 ist veranschaulichend mit der Sitzstange 21 gekoppelt. Der Sitzstangen-Sensor 60 stellt veranschaulichend ein Signal bereit, das anzeigt, ob sich die Sitzstange 21 in der angehobenen oder in der in 1 veranschaulichten abgesenkten Position befindet.
Hydraulische Stelleinrichtungen 64 weisen veranschaulichend die Hebe- und Kippzylinder für die Anwendung bei der Bedienung des Werkzeugs 28 (gemäß 1), ein Starkströmungsventil zum Ausgeben von Hydraulikfluid mit starker Strömung in Reaktion auf eine Eingabe des Anwenders, ein Umlenkventil zum Umlenken von Hydraulikfluid zu den zusätzlichen Kopplungselementen in Reaktion auf eine Eingabe des Anwenders, zusätzliche Überdruckventile und mehrere Sperrventile auf, die in Reaktion auf Eingaben des Anwenders oder in Reaktion auf bestimmte erfasste Betriebsparameter betätigt werden. Natürlich werden die hydraulischen Stelleinrichtungen durch die Bedienung von Ventilspulen der Ventile gesteuert, die zwischen der speziellen Stelleinrichtung, die gesteuert wird, und einer Quelle von oder einem Behälter für Hydraulikfluid geschaltet sind. Solche Ventile weisen ein oder mehrere Hauptventile, die die Strömung zu hydraulischen Haupt-Kopplungselementen steuern, und wahlweise ein oder mehrere Zusatzventile auf, um die Strömung zu hydraulischen Zusatz-Kopplungselementen zu steuern. Die Ventile können zum Beispiel elektronisch, hydraulisch, elektromechanisch oder mechanisch gesteuert werden. Der Block 64 stellt alle diese Elemente dar.
Die elektromechanischen Vorrichtungen 66 weisen außerdem eine breite Vielfalt von Elementen auf. Einige Elemente werden als elektrische Relais dargestellt, die durch Anschalten einer elektrischen Relaisspule gesteuert werden. Solche elektromechanischen Vorrichtungen weisen veranschaulichend ein Starter-Relais zum Anschalten eines Starters, ein Energie-Umschaltrelais zum Bereitstellen von Batterieenergie für umgeschaltete Energievorrichtungen, ein Kraftstoff-Abschaltrelais zum Anschalten eines Kraftstoff-Abschaltventils, ein Fahrsperr-Relais zum Anschalten einer Fahrsperr-Magnetspule, ein Glühkerzen-Relais zum Anschalten der Glühkerzen und Lampenrelais zum Steuern verschiedener Lampen (wie Scheinwerfer, Positionslampen usw.) auf.
Anzeigetafel-Vorrichtungen 67 sind veranschaulichend Vorrichtungen, die Ausgaben vom Steuergerät 52 (und veranschaulichend durch ein Anwenderschnittstellen-Steuergerät wie das, das in der oben erwähnten, gleichzeitig anhängigen Anmeldung gezeigt wird) empfangen und dem Bediener Informationen anzeigen. Solche Vorrichtungen können zum Beispiel Anzeigelampen, ein Betriebsstundenzähler, tatsächliche oder virtuelle Messgeräte, ein Anzeigebildschirm, eine Katodenstrahlröhre (cathode ray tube – CRT), ein Plasmabildschirm, LEDs, eine LCD-Anzeige usw. aufweisen. Die Anzeigetafel-Vorrichtungen 67 können mit den Steuertafel-Eingängen 54 als ein einheitliche Eingabe- und Anzeigetafel integriert sein oder getrennt davon bereitgestellt werden.
Das Steuergerät 52 kann außerdem Sperrfunktionen ausführen. Diese Funktionen können verwendet werden, um bestimmte Funktionen unter bestimmten Umständen zu sperren. Die Sperrfunktionen können auch verwendet werden, um bestimmte Funktionen (z. B. Fahren, Heben, Kippen usw.) in einem gesperrten Zustand aufrechtzuerhalten, wenn nicht bestimmte Betriebsbedingungen vorhanden sind (z. B., dass das Steuergerät 52 ein geeignetes Anwender-Passwort erhalten hat).
Bei Betrieb empfängt das Steuergerät 52 eine Vielfalt von Eingaben von den Steuertafel-Eingängen 54, den Sensor-Eingängen 56, den mit Hand und Fuß betätigbaren Eingängen 58 und dem Sitzstangen-Sensor 60. In Reaktion auf diese Eingaben stellt das Steuergerät 54 Ausgaben für die hydraulischen Stelleinrichtungen 64, die elektromechanischen Vorrichtungen 66 und die Anzeigetafel-Vorrichtungen 67 bereit, um verschiedene Funktionen an der Ladeeinrichtung 10 zu steuern.
Das Steuergerät 52 ist veranschaulichend ein programmierbarer Mikroprozessor, der Software nutzt, die Betriebsparameter aufweist. Die Software und die Betriebsparameter sind im Speicher 43 gespeichert, der einen Direktzugriffsspeicher (random access memory – RAM) und einen Nur-Lese-Speicher (read only memory – ROM) aufweist und der ebenso unterschiedliche oder andere Speichertypen aufweisen kann. Die Betriebsparameter werden im Speicher 43 gespeichert, um durch das Steuergerät 52 zusammen mit Steueralgorithmen ausgeführt zu werden, die verwendet werden, um Ausgaben für die verschiedenen Komponenten bereitzustellen, die mit dem Steuergerät 52 auf der Grundlage der Eingaben an das Steuergerät 52 gekoppelt sind. Es kann wünschenswert sein, die Betriebsparameter oder die Steueralgorithmen zu modifizieren, die durch das Steuergerät 52 verwendet werden, um die Reaktion des Steuergerätes 52 auf verschiedene Eingaben zu ändern. Dies kann zum Beispiel wünschenswert sein, wenn die Kraftmaschine modifiziert wird, um unterschiedliche Zubehörteile aufzunehmen, falls bestimmte Komponentenwerte in der Kraftmaschine 10 abgewichen sind, so dass eine neue Kalibrierung gewünscht wird, oder falls aktualisierte Steueralgorithmen entwickelt wurden, so dass eine allgemeine Software-Aktualisierung gewünscht wird.
Die Software und die Betriebsparameter im Speicher 43 können in den Speicher 43 geladen werden, wenn die Kraftmaschine 10 in der Fertigungsanlage hergestellt wird. In dem Fall wäre es nicht wünschenswert, wenn die Betriebsparameter und Steueralgorithmen nur modifiziert werden könnten, indem Komponenten an der Kraftmaschine 10 ausgetauscht werden. Damit zeigt 2A außerdem ein Steuerungssystem 51, das mit einer Diagnose- und Steuereinheit (diagnostic and control unit – DCU) 50 gekoppelt ist. Die DCU 50 der vorliegenden Erfindung beseitigt die Notwendigkeit, Komponenten in der Kraftmaschine 10 auszutauschen, um Betriebseigenschaften der Kraftmaschine zu ändern.
Insbesondere ermöglicht es die DCU 50 entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung einem Techniker vor Ort, die DCU 50 mit dem Steuergerät 52 durch eine geeigne te Verbindung (wie einer direkten mechanischen Kabelverbindung, einer Infrarot-Verbindung, einer Ultraschall-Verbindung oder einer anderen drahtlosen Verbindung) unter Verwendung eines beliebigen, geeigneten gewünschten Kommunikationsprotokolls (wie RS232) zu koppeln. Sobald die DCU 50 mit dem Steuergerät 52 gekoppelt ist, kann der Techniker vor Ort die Software im Speicher 43 aktualisieren, den Betrieb der Kraftmaschine 10 überwachen, eine Diagnose an der Kraftmaschine 10 durchführen, die im Speicher 43 gespeicherten Betriebsparameter entweder direkt oder als eine Funktion der Diagnosen modifizieren und bestimmte Funktionen des Laders 10 physikalisch starten und steuern, ohne jemals die Kabine 16 zu betreten.
2B ist ein ausführlicheres Blockschaltbild der DCU 50, die mit einem optionalen externen Rechner 53 verbunden gezeigt wird. Die DCU 50 hat zwei Hauptkomponenten, die das DCU-Steuergerät 55 und die fernbediente Start- und Steuerschnittstelle 57 beinhaltet. Das DCU-Steuergerät 55 ist veranschaulichend ein digitaler Rechner, ein Mikroprozessor, eine Mikrosteuerung oder eine andere geeignete Steuervorrichtung mit zugehöriger Zeitsteuerung und Speicher. Die fernbediente Start- und Steuerschnittstelle 57 stellt eine Anzahl von Anwender-Eingabemechanismen bereit, die Eingaben des Anwenders empfangen und Signale an das DCU-Steuergerät 55 auf der Grundlage der Eingaben des Anwenders bereitstellen. Die fernbediente Start- und Steuerschnittstelle 57 wird ausführlicher mit Bezug auf 4A und 4B (wird unten erörtert) veranschaulicht. Der externe Rechner 53 ist veranschaulichend ein herkömmlicher Personalcomputer, kann aber auch in anderen Konfigurationen wie als Laptop-Rechner, tragbarer oder Kleinstrechner usw. ausgeführt werden.
Das DCU-Steuergerät 55 ist veranschaulichend mit dem Steuergerät 52 durch ein Steuergeräte-Netzwerk (controller area network – CAN) gekoppelt. In einem veranschaulichenden Ausfüh rungsbeispiel ist der Punkt, an dem die DCU 50 mit dem Steuergerät 52 verbunden ist, der Punkt, an dem ansonsten ein weiteres Zubehörteil-Steuermodul angebracht werden könnte. Der Verbindungsmechanismus ist veranschaulichend ein üblicher Kabelbaum mit sieben Kontaktstiften.
3A und 3B sind Ablaufdiagramme, die ein Ausführungsbeispiel davon veranschaulichen, wie ein Techniker vor Ort allgemein Software aktualisieren oder Betriebsparameter im Speicher 43 ändern kann. Am Anfang verbindet der Techniker vor Ort die DCU 50 mit dem Steuergerät 52 durch das CAN-Netzwerk. Dies wird durch den Block 70 angezeigt. Sobald die DCU 50 mit dem Steuergerät 52 verbunden ist, kann dann der Techniker vor Ort die Kraftmaschine 10 starten, indem entsprechende Eingaben mittels der fernbedienten Start- und Steuerschnittstelle 57 an der DCU 50 bereitgestellt werden. Dies wird durch Block 72 angezeigt.
Nach dem Starten der Kraftmaschine 10 erkennt das Steuergerät 52, dass es mit der DCU 50 verbunden ist. Dies kann in einer beliebigen geeigneten Weise ausgeführt werden, indem zum Beispiel das Steuergerät 52 seine Eingaben zyklisch abfragt oder indem das DCU-Steuergerät 55 eine vorgegebene, erkennbare Eingabe an das Steuergerät 52 bereitstellt. Dies wird durch Block 74 angezeigt.
Sobald die DCU 50 identifiziert ist, wirken die Eingaben von der fernbedienten Start- und Steuerschnittstelle 57, um Funktionen zu entsperren, die durch die Hand-/Fußeingaben 58 gesteuert werden, und übernehmen die Stelle von einigen oder allen Steuertafel-Eingängen 54. Auf diese Weise kann die fernbediente Start- und Steuerschnittstelle 57 verwendet werden, um verschiedene Aspekte des Betriebs der Kraftmaschine 10 zu steuern. Dies wird durch Block 76 angezeigt. Der Techniker kann dann die Software oder die Betriebsparameter im Steuergerät 52 oder im Speicher 43 modifizieren oder aktualisieren. Dies kann automatisch in Reaktion auf die DCU 50 durchgeführt werden, die feststellt, dass die Software an der Maschine 10 nicht die aktuelle Version ist, oder es kann durchgeführt werden, indem ein Datentransfer zwischen der DCU 50 und dem Steuergerät 52 manuell oder in Reaktion auf die Diagnose usw. durchgeführt wird.
Sobald zum Beispiel der Techniker vor Ort die Kontrolle der Kraftmaschine 10 gewonnen hat, kann der Techniker dann bestimmte hydraulische Funktionen (wie eine zusätzliche Hydraulik usw.) oder andere Funktionen, die mit dem Steuergerät 52 verbunden sind, ausführen oder entsperren. Während der Techniker die Kraftmaschine 10 ausführt, führt das DCU-Steuergerät 55 oder der externe Rechner 53 eine Diagnose an der Kraftmaschine 10 durch. Dies wird durch Block 78 angezeigt. Auf der Grundlage der durch den Techniker durchgeführten Diagnose können die Software, die Betriebsparameter oder beides modifiziert werden. Dies wird durch Block 80 angezeigt.
Sobald die Diagnose beendet ist und die notwendigen Aktualisierungen der Software und die Modifikationen der Betriebsparameter durchgeführt wurden, hält dann der Techniker vor Ort die Maschine 10 durch die fernbediente Start- und Steuerschnittstelle 57 an, wie durch Block 82 angezeigt wird. Der Techniker vor Ort trennt daraufhin die DCU 50 vom Steuergerät 52, wobei danach die Kraftmaschine 10 wieder für die Anwendung durch den Bediener bereit ist. Dies wird durch Block 84 angezeigt.
Die durch die DCU 50 durchgeführten Diagnosen, die Modifikationen und Aktualisierungen können in einer beliebigen Anzahl von Möglichkeiten ausgeführt werden. Ein Beispiel eines geeigneten Verfahrens zum Durchführen einer Softwareaktualisierung wird in dem Ablaufdiagramm veranschaulicht, das in 3B dargelegt ist. Bei diesem beispielhaften Verfahren fordert der Rechner 53 oder das DCU-Steuergerät 55 vom Steuer gerät 52 beim Herstellen einer Verbindung mit dem Steuergerät 52 automatisch eine Anzeige (oder empfängt irgendeine andere Anzeige vom System 51) der aktuellen Version der installierten Software an. Dies wird durch Block 86 angezeigt. Der Rechner 53 oder das DCU-Steuergerät 55 vergleicht dann die aktuelle Version der installierten Software mit der aktuellen Version, die von der Fertigungsanlage oder dem Wartungsunternehmen verfügbar ist, nämlich die Aktualisierungsversion. Wenn sich die in der Maschine 10 installierte aktuelle Version von der Aktualisierungsversion unterscheidet, wird die Software im Speicher 43 automatisch durch den Rechner 53 oder das Steuergerät 52 aktualisiert, wobei die aktualisierte Software von der DCU 50 oder dem Rechner 53 übertragen wird. Dies wird durch die Blöcke 88, 90 und 92 angezeigt.
Es sollte jedoch angemerkt werden, dass die gleiche Art der Aktualisierung oder Modifizierung mit den im Speicher 43 gespeicherten Betriebsparametern durchgeführt werden kann. Sobald zum Beispiel die aktuelle Version der Software in der Ladeeinrichtung 10 gespeichert ist, kann der Techniker vor Ort einen Testlauf des Antriebsmechanismus und der hydraulischen Stelleinrichtungen vornehmen und beliebige andere gewünschte Funktionen eines Laders 10 oder durch die DCU 50 durchführen. Dies wird durch Block 94 angezeigt. Die DCU 50 sammelt die Betriebsdaten, die den Betriebszustand oder die Leistung der verschiedenen Funktionen anzeigen, die durch den Lader 10 durchgeführt werden, wie unten ausführlicher erörtert wird. Dies wird durch Block 96 angezeigt. Die gesammelten Daten werden dann mit vorgegebenen Daten (wie einer Betriebsbeschreibung) verglichen, um festzustellen, ob sich die gesammelten Daten in einem vorgegebenen Bereich der erwarteten oder angegebenen Daten befinden. Dies wird durch Block 97 angezeigt. Wenn die gesammelten Daten außerhalb des vorgegebenen Bereiches liegen und Modifikationen notwendig sind, werden entspre chende im Speicher 43 gespeicherte Betriebsparameter identifiziert und entsprechend modifiziert. Dies wird durch die Blöcke 98 und 99 angezeigt.
Es sollte jedoch auch angemerkt werden, dass der Techniker vor Ort die Software oder die Betriebsparameter nicht speziell auf der Grundlage der Diagnose-Rückmeldung von der Ladeeinrichtung 10 modifizieren muss. Mit anderen Worten, ein Bediener des Laders 10 kann einfach wahrnehmen, dass bestimmte Funktionen nicht richtig arbeiten oder dass die Leistung des Laders 10 irgendwie vermindert ist. Diese Informationen können zu einem Wartungsunternehmen oder einer Wartungsanlage durch beliebige geeignete Einrichtungen übermittelt werden. Das Wartungsunternehmen kann daraus schließen, dass bestimmte Betriebsparameter geändert werden müssen. In dem Fall wird eine kundenspezifische Tabelle aus Werten oder Parametern entfernt erzeugt und in den Speicher 43 mittels des DCU-Steuergerätes 55 oder des externen Rechners 53 geladen. Mit anderen Worten, die DCU 50 kann mit einem Netzwerk durch entweder eine feste Verdrahtung oder durch eine drahtlose Verbindung gekoppelt werden. Die kundenspezifisch gestaltete Tabelle aus Werten oder Parametern kann in die DCU 50 über das Netzwerk geladen werden. Die DCU 50 kann dann verwendet werden, um die kundenspezifisch gestaltete Tabelle aus Werten oder Parametern in den Speicher 43 zu laden. Softwareaktualisierungen können in der gleichen Weise durchgeführt werden.
4A und 4B veranschaulichen Vorder- bzw. Rückansichten eines Ausführungsbeispiels der DCU 50. Die DCU 50 weist einen Verbindungsmechanismus 101 für die Verbindung mit dem Steuergerät 52 durch das CAN-Netzwerk auf. Der Verbindungsmechanismus 101 hat veranschaulichend die Form eines Kabelbaums mit sieben Kontaktstiften mit einem Verbinder, der in eine Buchse an der Kraftmaschine 10 gesteckt werden kann, die ansonsten für ein Zubehörteil-Steuermodul verwendet würde. Die DCU 50 weist außerdem eine Schnittstelle 103 für die Verbindung mit dem externen Rechner 53 auf. Die Schnittstelle 103 weist veranschaulichend eine Buchse mit vier Kontaktstiften oder sechs Kontaktstiften oder eine andere Buchse auf, die einen geeigneten Stecker und ein geeignetes Kabel aufnimmt, die mit einem Dateneingangs-/Datenausgangsanschluss (input/output – I/O) des Rechners 53 verbunden werden. Alternativ kann die Schnittstelle 103 ein Infrarot- oder HF-basiertes oder ein anderes gewünschtes Kommunikationssystem umfassen. Die DCU 50 weist außerdem ein Modul zum Ausführen eines Standard-Kommunikationsprotokolls wie RS232 mit dem Rechner 53 auf.
Die DCU 50 weist des Weiteren eine Reihe von Steuerungseingängen 105 auf (die einen Teil der fernbedienten Start- und Steuerschnittstelle 57 umfassen), die zum Starten, Anhalten und Laufen des Motors der Kraftmaschine 10 verwendet werden. Ein Fahrsteuereingang 107 wird an der DCU 50 bereitgestellt, um die hydraulischen Antriebsmotoren zu entsperren, die die Räder 14 antreiben. Ähnlich dazu kann ein Hebe- und Kipp-Steuereingang 109 bereitgestellt werden, um die Hebe- und Kippzylinder für eine einfachere Fertigung und Prüfung zu entsperren. Auf diese Weise kann die Kraftmaschine 10 unter Verwendung der DCU 50 gestartet werden, wobei die verschiedenen hydraulischen Antriebsmotoren und Stelleinrichtungen und weitere Funktionen durch die fernbediente Start- und Steuerschnittstelle 57 entsperrt werden können, so dass sie ausgeführt werden können.
Die DCU 50 weist außerdem einen zusätzlichen Hydraulik-Steuereingang 111 zum Umschalten zwischen dem An-/Ausbetrieb und dem pulsbreitenmodulierten Betrieb (z. B. proportionale Steuerung) der zusätzlichen Hydraulik auf. Der Fachmann wird erkennen, dass die Steuerungen 105, 107, 109 und 111 eine beliebige geeignete Form haben können, die eine Tastatur oder Tastenfeldschalter, Hebel, Nummernschalter, Druckknöpfe, Kipp schalter oder eine beliebige andere gewünschte Eingabekomponente aufweisen. Der Fachmann wird außerdem erkennen, dass die Steuereingänge 105, 107, 109 und 111 an der DCU 50 gegen geeignete Alternativen ausgetauscht oder mit zusätzlichen Eingängen erweitert werden können, die die verschiedenen Funktionen entsperren können, die durch die Kraftmaschine 10 durchgeführt werden. Des Weiteren wird es verständlich sein, dass die Start- und Steuerschnittstelle 57 genauso gut einen zusätzlichen oder anderen Anzeigemechanismus wie einen Anzeigebildschirm oder einen berührungsempfindlichen Bildschirm oder genauso gut ein im Wesentlichen anderes Gehäuse aufweisen kann.
In einem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel entsperren die Steuereingaben an der DCU 50 die Funktionen, die durch die Bediener-Steuerungen wie die Hand-/Fußeingaben 58 und/oder die Steuertafel-Eingänge 54 gesteuert werden. Mit dieser Anordnung kann vieles oder alles des Betriebs der Kraftmaschine 10 von der DCU 50 entsperrt (und einiges gesteuert) werden. Damit ermöglicht es die DCU 50 dem Techniker vor Ort, im Wesentlichen beliebige gewünschte Funktionen an der Kraftmaschine 10 auszuführen und macht es außerdem möglich, dass das DCU-Steuergerät 55 oder der externe Rechner 53 eine Diagnose an der Kraftmaschine 10 durchführt.
5 veranschaulicht eine Anwenderschnittstelle 200, die auf dem Display, das mit dem externen Rechner 53 verbunden ist, oder auf einem Display angezeigt werden kann, das mit der DCU 50 verbunden ist. Die Erörterung wird der Kürze halber mit Bezug auf ein Display fortgesetzt, das nur mit dem externen Rechner 53 verbunden ist. Die Anwenderschnittstelle 200 veranschaulicht einen Initialisierungs- oder Kalibrierungsbildschirm, der einen Initialisierungs- oder Kalibrierungsprozess anzeigt, der durch einen Techniker bei Verwendung der DCU 50 angewendet wird. In einem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel gibt der Techniker (oder der Bediener) die Seriennummer des Laders 10 entweder durch eine Tastatur oder durch ein Strichcode-Lesegerät oder eine andere geeignete Eingabevorrichtung ein, die für den Rechner 53 die Seriennummer bereitstellt. Der Rechner 53 kann dann mittels einer Nachschlagetabelle die verschiedenen Optionen erhalten, die an dem Steuergerät mit der gekennzeichneten Seriennummer vorhanden sind. Die Optionen werden in der oberen rechten Ecke der Anwenderschnittstelle 200 veranschaulicht.
Alternativ kann der Auswahlcode manuell durch eine Tastatur, ein Strichcode-Lesegerät oder eine andere geeignete Eingabevorrichtung in das Auswahlcode-Feld eingegeben werden, das an der Anwenderschnittstelle 200 veranschaulicht ist. Ähnlich dazu kann die Anzahl der Betriebsstunden am Betriebsstundenzähler, der mit der angegebenen Kraftmaschine 10 verbunden ist, entweder durch den Rechner 53 (durch die DCU 50) gelesen oder manuell in das entsprechende Feld eingegeben werden.
Man kann auch sehen, dass der Techniker eine Option auswählen kann, die die Software im Speicher 43 automatisch aktualisiert. Diese Option ist am unteren Ende der Optionsspalte in der oberen rechten Ecke der Schnittstelle 200 zu sehen.
In der unteren Hälfte der Anwenderschnittstelle 200 zeigt der Rechner 53 bestimmte Initialisierungsinformationen wie die Maschinen-Seriennummer, die Modellnummer und den Auswahlcode, Passwörter und verschiedene andere physikalische oder elektrische Attribute der Maschine, mit der der Rechner 53 verbunden ist. Einige dieser Attribute sind in 5 als Beispiele veranschaulicht.
Eine Anzahl von Funktionstasten wird auf der linken Seite der Anwenderschnittstelle 200 bereitgestellt. Die Funktionstasten machen es dem Anwender möglich, zwischen dem in 5 veranschaulichten Kalibrierungs- oder Initialisierungsprozess, einem Überwachungsprozess und einem Diagnosevorgang umzuschalten. Der Anwender kann unter diesen verschiedenen Merkmalen einfach durch die Anwendung einer geeigneten Schnittstellenvorrichtung wie einer Zeige- und Klickvorrichtung (d. h. einer Maus) navigieren.
6 ist eine Darstellung einer beispielhaften Tabelle, die im Speicher 43 gespeichert ist und die verwendet werden kann, um Betriebsparameter für die Anwendung beim Betrieb der Kraftmaschine 10 festzuhalten. 6 hat eine Anzahl von Spalten mit einer Spalte ganz links, die eine Startadresse für den gespeicherten Wert, die Beschreibung des in der Tabelle enthaltenden Wertes und den Wert in der Tabelle aufweist.
Die Veranschaulichung in 6 zeigt, dass der Speicher 43 eine Vielfalt von Betriebsparametern und Tabellen aufweist, die die Betriebsparameter enthalten. Zum Beispiel weist der Speicher 43 eine Anzeige des gewünschten Öldrucks und der Öltemperatur, des Hydraulikdrucks, der Hydrauliktemperatur, der Motordrehzahl und des Batteriefüllstands usw. auf. 6 veranschaulicht außerdem, dass der Speicher 43 zum Beispiel einen Bereich der Hydraulik-Öltemperatur aufweisen kann, der normal ist. Alles, was über diesen Bereich liegt, kann zum Beispiel einen Warnzustand oder einen Abschaltzustand aufrufen, der auf einem geeigneten Display veranschaulicht wird. Weitere Tabellen können eine Motortemperatur-Tabelle, Master-/Eigentümer-Passwörter, Tabellen, die eine Korrelation zwischen dem Grad der Drehung eines Potentiometers und der gewünschten Ausgabe anzeigen, die Wartedauer für verschiedene Funktionen (wie Glühkerze, Vorwärmen usw.) und eine Korrelation zwischen einer pulsbreitenmodulierten Eingabe und einer gewünschten Ausgabe zum Steuern von Hydraulikventilen in einer proportionalen Weise aufweisen. Natürlich wird man erkennen, dass eine breite Vielfalt von weiteren Tabellen und Betriebsparametern ebenso gespeichert und gezeigt werden kann. Jene, die in 6 veranschaulicht sind, werden nur für beispielhafte Zwecke bereitgestellt.
Der Speicher 43 kann außerdem eine Nur-Lese-Speicher(ROM)-Tabelle oder eine Datenbank (nicht dargestellt) speichern. Die ROM-Tabelle kann eine Anzahl von Informationseinheiten aufweisen, die zum Beispiel die speziellen Daten und die Anzahl der Bytes, die mit jeder speziellen Funktion oder jedem Parameter, die in der Datenbank gespeichert sind, verbunden sind, sowie ob ein Zeitgeber mit dem Parameter verwendet wird, und die Frequenz, mit der der Zeitgeber zunimmt oder abnimmt, oder einen beliebigen anderen Parameter zusammen mit der Adresse in dem Nur-Lese-Speicher zeigen, in dem sich der spezielle Parameter befindet. Es kann eine breite Vielfalt von Parametern gespeichert werden.
Wie oben erörtert ist, kann jeder der im Speicher 43 gespeicherten Parameter von einem Techniker durch den Rechner 53 und die DCU 50 modifiziert werden. 7 ist ein Ablaufdiagramm, das die Funktionsweise des Rechners 53 beim Herstellen einer solchen Änderung veranschaulicht.
Zunächst empfängt der Rechner 53 Informationen, die anzeigen, dass die Parameter kundenspezifisch gestaltet oder modifiziert werden müssen. Dies wird durch Block 210 angezeigt. Die Informationen kann man von einem Kunden oder von anderen Quellen erhalten. Wo zum Beispiel ein Kunde angibt, dass die Maschine 10 in einer bestimmten Temperaturumgebung arbeitet, kann es wünschenswert sein, einige Betriebsparameter zu ändern, um sie für diese Umgebung anzupassen. Ähnlich dazu kann der Bediener oder Techniker den Betrieb der Kraftmaschine 10 einfach beobachten und wahrnehmen, dass bestimmte Potentiometerwerte abgewichen sind usw. In jedem Fall werden Informationen empfangen, dass bestimmte Tabellen- oder Datenbank-Parameter kundenspezifisch gestaltet oder geändert werden müssen. Der Techniker bildet dann eine neue Tabelle, die die kundenspezifisch gestalteten oder modifizierten Werte enthält. Dies wird durch Block 212 angezeigt.
Die neue Tabelle oder Datenbank wird dann zur DCU 50 übertragen, um sie in den Speicher 43 zu laden. Dies wird durch Block 214 angezeigt. Die Übertragung der neuen Tabelle kann in einer breiten Vielfalt von Möglichkeiten durchgeführt werden. Wo zum Beispiel ein Rechner 53 mit der DCU 50 verbunden ist und wo der Rechner 53 in einem Netzwerk wie dem Internet angeschlossen ist, kann der Techniker die neue Tabelle einfach über das Netzwerk durch eine elektronische Post senden. Wo ähnlich dazu der Rechner 53 für einen drahtlosen Empfang konfiguriert ist, kann der Anwender die Informationen durch ein drahtloses Medium übertragen. Natürlich kann der Anwender die neue Tabelle auch durch ein direktes Einwahlmodem oder durch eine Diskette oder eine beliebige andere geeignete und gewünschte Einrichtung übertragen.
Sobald die DCU 50 die neue Tabelle empfangen hat, wird die alte Tabelle in der Maschine 10 gegen die neue Tabelle einfach durch die Kommunikation zwischen der DCU 50 und dem Steuergerät 52 ausgetauscht. Dies wird durch Block 216 angezeigt.
8A ist eine Veranschaulichung einer weiteren Anwenderschnittstelle 220 am Rechner 23 entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Es sollte wiederum angemerkt werden, dass die Anwenderschnittstelle 220 auf einem Display an der DCU 50 bereitgestellt werden kann. Die Erörterung wird mit Bezug auf das Display fortgesetzt, das nur beispielhaft am Rechner 53 bereitgestellt wird. Man kann anhand der oberen Seite der Anwenderschnittstelle 220 sehen, dass der Anwender die Auswahlleiste und die erweiterte Überwachungsfunktion ausgewählt hat. Die Anwenderschnittstelle 22 veranschaulicht, dass der Techniker, der den Rechner 53 nutzt, im Wesentlichen jede Eingabe und Ausgabe der Steuerschaltung 51 überwachen kann.
Im oberen Teil der Anwenderschnittstelle 220 werden mehrere virtuelle Messgeräte gezeigt, die den Maschinen-Öldruck, den Hydraulik-Fülldruck, die Motortemperatur, die Hydraulikfluid-Temperatur, die Systemspannung, den Kraftstoff-Füllstand, den Zustand des Luftfilters und den Zustand des Hydraulik-Filters veranschaulichen. Im unteren Teil der Anwenderschnittstelle 220 werden mehrere Merkmale neben grauen Quadraten und neben weißen Quadraten gezeigt. Die weißen Quadrate veranschaulichen Ausgaben, während sich die grauen Quadrate neben Eingaben für das Steuergerät befinden. Der Anwender kann die Handgriffe innerhalb der Bedienereingaben in der Kabine 16 betätigen und beobachten, um festzustellen, ob die entsprechenden Magnetspulen oder Motorausgaben ausgelöst haben. Mit anderen Worten, der Anwender kann den linken Handgriff in die linke Schiebeposition bewegen. In diesem Fall sollten die Ausgaben der Umlenkeinrichtung und der vorderen Basis-Magnetspule aktiviert werden (unter bestimmten Umständen). Folglich kann der Anwender den linken Handgriff in die linke Schiebeposition betätigen und die Anwenderschnittstelle 220 beobachten, um festzustellen, ob der Vorgang korrekt verlaufen ist. Falls nicht, kann der Anwender versuchen, das Problem zu korrigieren.
Ähnlich dazu stellt die Anwenderschnittstelle 220 eine Eingabetaste "Ausgabe direkt einstellen" bereit, wie in 8A veranschaulicht ist. Wenn diese durch den Anwender ausgewählt wird, macht sie es dem Anwender möglich, die Ausgaben an der Anwenderschnittstelle 220 per Mausklick einzustellen. Mit anderen Worten, anstatt tatsächlich die Kabine 16 zu betreten und den linken Handgriff in die linke Schiebeposition zu bewegen, kann der Anwender einfach das Kästchen 'links schieben' in der Spalte 'linker Handgriff' auf der Anwenderschnittstelle 220 per Mausklick auswählen. Das wird die gleiche Wirkung haben, als wenn der Anwender tatsächlich in der Kabine wäre und den linken Handgriff in die linke Schiebeposition bewegt hätte. Das DCU-Steuergerät 55 sendet einfach ein entsprechendes Signal zum Steuergerät 52, das anzeigt, dass diese Eingabe ausgewählt wurde. Folglich kann der Anwender eine Eingabe per Mausklick auswählen und auf der Anwenderschnittstelle 220 beobachten, ob die entsprechende Ausgabe-Magnetspule ausgelöst hat.
Die Magnetspulen sind veranschaulichend mit einer Rückkopplungsleitung zum Steuergerät 52 versehen, so dass das Steuergerät 52 feststellen kann, ob die Magnetspulen oder andere Ausgaben ausgelöst haben. Dies ist ausführlicher in den oben erwähnten Anmeldungen beschrieben. Kurz gesagt, eine Rückkopplungsleitung wird von einem Ende eines Schalters bereitgestellt, der zum Anschalten einer Magnetspule reagiert. Basierend auf dem Signalpegel auf der Rückkopplungsleitung kann das Steuergerät 52 feststellen, ob die Magnetspule ausgelöst hat.
Die Tafel-Anzeigeeinrichtungen auf der Anwenderschnittstelle 220 ahmen die Tafellampen oder Anzeigeeinrichtungen auf einer Anzeigetafel in der Kabine 16 nach. Folglich kann der Anwender feststellen, ob entsprechende Anzeigeeinrichtungen eingesetzt haben. Ähnlich dazu ahmen die Tafelschalter auf der Anwenderschnittstelle 220 die Schalter auf der Anzeige- oder Steuertafel in der Kabine 16 nach. Dies ermöglicht dem Techniker eine sehr hohe Flexibilität. Der Techniker kann im Wesentlichen jedes Merkmal der Ladeeinrichtung 10 ausführen, ohne jemals die Kabine 16 zu betreten. Der Techniker kann außerdem einfach durch Betrachten der Anwenderschnittstelle 220 feststellen, ob die entsprechenden Ausgaben an der Ladeeinrichtung 10 angeschaltet wurden, ohne sich der Ladeeinrichtung 10 jemals zu nähern, mit Ausnahme der Herstellung einer Verbindung mit dem Steuergerät 52.
8B zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Anwenderschnittstelle 220. Es wurde die Auswahltaste links vom Bildschirm ausgewählt, wobei außerdem eine erweiterte Überwachung ausgewählt wurde. Das Display zeigt eine breite Vielfalt von Parametern, die in Drop-Down-Kästchen angezeigt werden. Die Parameter können einfach durch Überschreiben des gegenwärtigen Wertes oder Löschen und Schreiben eines neuen Parameters geändert werden. Ähnlich dazu kann auch die Funktion "Ausgabe direkt einstellen", die mit Bezug auf 8A beschrieben wurde, durchgeführt werden. Der Anwender kann im Wesentlichen jede Speicherstelle im Steuergerät 52 oder im Speicher 43 durch diese Schnittstelle beschreiben, wobei damit die Ausgaben des Steuergeräts 52 betätigt werden. Der Anwender kann dann einfach die in den entsprechenden anderen Speicherstellen gespeicherten Werte (jene, die die Ergebnisse der Rückkopplungssignale von den Magnetspulen an der Ladeeinrichtung 10 enthalten) überwachen, um zu sehen, ob die Magnetspule tatsächlich ausgelöst hat. Die Anforderung an den Anwender, eine spezifische Speicherstelle zu beschreiben, hilft dabei, die Integrität des Systems zu bewahren.
9 veranschaulicht noch eine weitere Anwenderschnittstelle 224 entsprechend einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Anwenderschnittstelle 224 veranschaulicht das Display am Rechner 53 (oder der DCU 50), wenn der Anwender die Funktion 'Großansicht' per 'point and click' ausgewählt hat. Die in der Anwenderschnittstelle 224 veranschaulichte Großansicht zeigt einfach, dass zwei (oder eine andere gewünschte Anzahl) Funktionen in einem äußerst großen Format angezeigt werden. Bei dem in 9 veranschaulichten Ausführungsbeispiel werden die Motordrehzahl (die sich in der oberen rechten Ecke der Anwenderschnittstelle 220 befindet) und der Hydraulik-Fülldruck mit einem äußerst großen Text gezeigt. Damit kann der Anwender diese Merkmale aus einer Entfernung überwachen. Folglich kann der Anwender bestimmte Vorgänge an der Ladeeinrichtung 10 durchführen, indem er sich der Ladeeinrichtung 10 nähert und Teile der Ladeeinrichtung 10 physikalisch bedient, und dennoch die gewünschten Anzeigeelemente betrachten. Die Anwenderschnittstelle 224 zeigt außerdem an, dass eine Anzeigetaste zum Ändern bereitgestellt wird. Wenn sie betätigt wird, ermöglicht es diese Taste dem Anwender, einen anderen Parameter für das große Display auszuwählen. Dies macht es dem Anwender möglich, die Parameter, die in dem großen textlichen Format angezeigt werden, in im Wesentlichen beliebige gewünschte Parameter zu ändern.
10 veranschaulicht noch eine weitere Anwenderschnittstelle 230 entsprechend einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Anwenderschnittstelle 230 ist ein veranschaulichendes Ausführungsbeispiel eines Displays und einer Schnittstelle, die dem Anwender bereitgestellt werden, wenn der Anwender die Diagnosefunktion ausgewählt hat. Die Anwenderschnittstelle 230 ist im Wesentlichen in zwei Abschnitte unterteilt, die die letzten Warnungen oder Diagnosecodes und gespeicherte Ereignisse von virtuellen Warnungen und Abschaltungen aufweisen. Den Abschnitt für die letzten Diagnosecodes kann man im oberen Teil der Anwenderschnittstelle 230 finden. Solche Codes werden ausführlicher in den oben erwähnten, gleichzeitig anhängigen US-Patent-Anmeldungen beschrieben. Kurz gesagt, die Diagnosecodes zeigen die letzten Warnzustände an, die einen unerwünschten Vorgang oder ein unerwünschtes Durchführen von bestimmten Aspekten der Ladeeinrichtung 10 betreffen. Solche Codes können als Beispiele einen niedrigen Fülldruck, einen niedrigen Kraftstoff-Füllstand oder Systemspannung und einen verstopften Luftfilter erkennen. Die numerischen Diagnosecodes sind ähnlich, zeigen den Warnzustand aber mittels eines vordefinierten numerischen oder alphanumerischen Codes an.
Es wird angemerkt, dass 10 veranschaulicht, dass die Anwenderschnittstelle 230 eine günstige Anlage zum Betrachten der letzten Diagnosecodes bereitstellt. Einfach durch Auswählen der Funktionstasten "vor" und "zurück" kann der Anwender durch die Diagnosecodes navigieren oder scrollen. Die Anwen derschnittstelle 230 stellt eine textliche Anzeige des speziellen Diagnosecodes (wie "Luftfilter verstopft") bereit, wobei der Betriebsstundenzähler anzeigt, wann die Warnung aktiv wurde. Auf diese Weise kann der Anwender die verschiedenen Diagnosecodes betrachten und eine Abfolge von Ereignissen (d. h. die zeitliche Abfolge, in der die Warnungen auftraten) feststellen.
Der untere Teil der Anwenderschnittstelle 230 zeigt gespeicherte Ereignisse von entscheidenden Warnungen und Abschaltungen. Dieser Teil der Anwenderschnittstelle ist in Spalten unterteilt, die eine textliche Anzeige der speziellen, entscheidenden Warn- oder Abschaltungszustände, die angezeigt werden, die Gesamtanzahl dieser speziellen Art der Warnung oder Abschaltung oder des Ausfalls, der stattgefunden hat, den Betriebsstundenzähler-Anzeigewert, an dem das letzte Ereignis stattgefunden hat, und eine Anzeige bereitstellen, wie lange es dauerte (hinsichtlich der abgelaufenen Zeit des Betriebsstundenzählers). In der Anwenderschnittstelle 230 ist eine relativ kurze Liste mit gespeicherten Ereignissen von Diagnosecodes und Abschaltzuständen als Beispiele veranschaulicht. Man wird jedoch erkennen, dass zusätzliche oder weniger Ereignisse und entscheidende Warnzustände ebenso überwacht und angezeigt werden können. Sobald die gespeicherten Ereignisse von entscheidenden Warnungen und Abschaltungen und Diagnosecodes vom Techniker besichtigt wurden, können sie durch die DCU 50 (oder vom Rechner 53 durch die DCU 50) gelöscht werden, wobei sie einen geeigneten Code für das Steuergerät 52 bereitstellen.
11 zeigt eine veranschaulichende Datenstruktur, die bei der Kommunikation zwischen dem Rechner 53 und dem DCU-Steuergerät 55 verwendet wird. Die Datenstruktur 240 weist ein Befehlsfeld 242, ein Modul-ID-Feld 244, ein Datenlängenfeld 246, ein Datenfeld 248 und ein Kontrollsummenfeld 250 auf. Die Datenstruktur 240 ist eine Datenstruktur mit variabler Länge, wobei es gleich ist, ob sie vom DCU-Steuergerät 55 oder vom Rechner 53 stammt.
Das Befehlsfeld 242 weist veranschaulichend ein Informationsbyte auf, das den speziellen Befehl anzeigt, der vorgenommenen wurde. Dies teilt der Empfangskomponente (dem DCU-Steuergerät 55 oder dem Rechner 53) mit, was mit der Meldung zu tun ist, die sie empfängt. Solche Befehle beinhalten zum Beispiel einen Befehl zum Programmieren eines Moduls, zum Erhalten von Daten, zum Schreiben von Daten und zum Erhalten von speziellen Betriebsstundenzähler-Anzeigewerten, Seriennummer-Anzeigewerten, Programmversionsebenen und internen Daten.
Das Modul-ID-Feld 244 spezifiziert das Zielmodul der Datenstruktur. Module können zum Beispiel das Steuergerät 52, Anzeigevorrichtungen 60, Zubehörteil-Steuervorrichtungen, den Rechner 53, das DCU-Steuergerät 55 und beliebige andere Module aufweisen, für die eine Programmierung gewünscht wird.
Das Datenlängenfeld 246 spezifiziert, wie viele Datenbytes sich in dem Datenfeld der Datenstruktur 240 befinden. Das Datenfeld 248 enthält die Nutzdaten oder Daten für die spezielle Meldung der Datenstruktur 240.
Das Kontrollsummenfeld 250 wird für die Fehlererfassung verwendet und weist eine Kontrollsumme auf, die an der gesamten Datenstruktur durchgeführt wird. In einem veranschaulichenden Ausführungsbeispiel wird der in dem Kontrollsummenfeld 250 enthaltene Wert so berechnet, dass die Summe aller Bytes in der Meldung einschließlich des Kontrollsummenwertes im Feld 250 Null entspricht.
Es kann eine beliebige gewünschte Anzahl von Befehlen ausgeführt werden. Zum Beispiel kann ein ping-Befehl verwendet werden, um mit einem einfachen Ruf- und Antwortverfahren zu bestätigen, dass die DCU 50 mit den Rechner 53 verbunden ist. Der ping-Befehl wird einfach durch den Rechner 53 ausgegeben und fordert von der DCU 50, eine Meldung zurückzusenden, die anzeigt, dass sie angeschlossen ist.
Ein Programmmodul-Befehl ermöglicht die Anforderung eines speziellen Programmierungsprotokolls, ermöglicht es einem Modul, eine Programmierung von sich selbst anzufordern, und ermöglicht es, dass Informationen gelöscht und programmiert werden.
Natürlich können weitere Befehle ebenso ausgeführt werden.
Man kann damit sehen, dass die vorliegende Erfindung eine Diagnose- und Steuereinheit bereitstellt, die von einem Techniker verwendet werden kann, um einige oder alle der oben beschriebenen Funktionen durchzuführen. Die Einheit macht es dem Techniker nicht nur möglich, bestimmte Merkmale einer Kraftmaschine zu überwachen, sondern eine breite Vielfalt von diesen Merkmalen zu entsperren und zu beobachten, ob entsprechende Ausgaben angeschaltet wurden. Die vorliegende Erfindung versieht den Bediener außerdem mit einer ausführlichen Überwachungs- und Diagnosefähigkeit, um Störungen und eine breite Vielfalt von Störungen, die Daten umgeben, zu betrachten. Ferner ermöglicht die vorliegende Erfindung einen vergrößerten Betrachtungsbildschirm und sorgt für eine Meldungsübermittlung zwischen sich und einem externen Rechner (wie einem Personalcomputer). Das Gerät ist damit äußerst vielseitig und kann die Wirksamkeit sowohl bei der Wartung von Kraftmaschinen als auch bei der Aktualisierung oder Änderung von Software oder Parametern in den Kraftmaschinen erhöhen.
Obwohl die vorliegende Erfindung mit Bezug auf bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, wird der Fachmann erkennen, dass Änderungen in Form und Detail vorgenommen werden können, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen, wie er in den beigefügten Ansprüchen reflektiert wird.

Claims

Verfahren zum Ändern von Betriebseigenschaften einer Kraftmaschine (10) mit einem elektronischen Maschinen-Steuergerät (52) und einem Maschinenspeicher (43), der Informationen speichert, auf die das elektronische Maschinen-Steuergerät (52) zugreifen kann, wobei das Verfahren aufweist: Bereitstellung einer Fernsteuerung (50), die von dem elektronischen Maschinen-Steuergerät (52) entfernt ist, wobei die Fernsteuerung (50) konfiguriert ist, um mechanische Funktionen der Kraftmaschine (10) zu bedienen; Koppeln der Fernsteuerung (50) mit dem elektronischen Maschinen-Steuergerät (52); und Laden (80) neuer Informationen, die einen neuen Software-Algorithmus aufweisen, in den Maschinenspeicher (43) von der Fernsteuerung (50), wobei die neuen Informationen durch das elektronische Maschinen-Steuergerät (52) verwendet werden, um die Reaktion des Steuergeräts (52) auf verschiedene Eingaben zu ändern.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Laden neuer Informationen aufweist: Herstellen einer Kommunikation zwischen der Fernsteuerung und dem elektronischen Maschinen-Steuergerät; Bestimmen, ob die Informationen im Maschinenspeicher zu modifizieren sind; und wenn ja, automatische Modifizierung der Informationen im Maschinenspeicher mit den neuen Informationen.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Laden der Informationen aufweist: Gewinnen einer vordefinierten neuen Informationsgruppe auf der Grundlage eines früheren Betriebs der Kraftmaschine; und Laden der vordefinierten Informationsgruppe in den Maschinenspeicher von der Fernsteuerung.
Verfahren nach Anspruch 1 und des Weiteren mit: Durchführen von Diagnoseoperationen an der Kraftmaschine mit der Fernsteuerung; und, wobei das Laden das Gewinnen der neuen Informationen auf der Grundlage der Diagnoseoperationen umfasst, Laden der neuen Informationen in den Maschinenspeicher durch die Fernsteuerung.
Verfahren nach Anspruch 1 und des Weiteren mit: Abrufen und Anzeigen gegenwärtiger Informationen mit der Fernsteuerung; und Bereitstellung eines für den Anwender auswählbaren Anzeigeelements, das einer Betriebseigenschaft entspricht und das nach dem Auswählen durch den Anwender die Fernsteuerung konfiguriert, um einen neuen Informationswert vom Anwender zu akzeptieren.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Laden neuer Informationen aufweist: Laden eines neuen Betriebsparameters in den Maschinenspeicher.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Koppeln aufweist: Herstellen einer drahtlosen Verbindung zwischen der Fernsteuerung und dem elektronischen Maschinen-Steuergerät.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Laden neuer Informationen aufweist: Übertragen der neuen Informationen von einer Diskette, auf die die Fernsteuerung zugreifen kann, zum Maschinenspeicher.
Dienstgeräte-System zur Verwendung beim Ändern von Betriebseigenschaften einer Kraftmaschine (10) mit einem elektronischen Maschinen-Steuergerät (52), das bestimmte Operationen der Kraftmaschine (10) steuert, und einem Maschinenspeicher (43), der Informationen speichert, auf die das elektronische Maschinen-Steuergerät (52) zugreifen kann, wobei das System aufweist: eine Fernsteuerung (50), die vom elektronischen Maschinen-Steuergerät (52) entfernt ist und eine Maschinen-Steuergerät-Schnittstelle hat, die konfiguriert ist, um mit dem elektronischen Maschinen-Steuergerät (52) gekoppelt zu sein; einen Anwender-Eingabemechanismus, der mit der Fernsteuerung (50) gekoppelt und konfiguriert ist, um eine Eingabe des Anwenders zu empfangen und ein Eingangssignal für die Fernsteuerung (50) bereitzustellen, wobei die Fernsteuerung konfiguriert ist, um ein Fernsignal für die Schnittstelle des elektronischen Maschinen-Steuergeräts (52) auf der Grundlage des Eingangssignals bereitzustellen; und eine Diagnose-Steuergerät-Schnittstelle, die mit der Fernsteuerung (50) gekoppelt und konfiguriert ist, um mit einem Diagnose-Steuergerät gekoppelt zu sein; dadurch gekennzeichnet, dass die Fernsteuerung (50) zum Laden neuer Informationen, die einen neuen Software-Algorithmus aufweisen, in den Maschinenspeicher (43) ausgebildet ist, wobei die neuen Informationen durch das elektronische Maschinen-Steuergerät (52) verwendet werden, um die Reaktion des Steuergeräts (52) auf verschiedene Eingaben zu ändern.
Dienstgeräte-System nach Anspruch 9 und des Weiteren mit: einem Diagnose-Steuergerät, das mit der Diagnose-Steuergerät-Schnittstelle gekoppelt ist.