DE60025734T2

DE60025734T2 - Verfahren zur stabilisierung von fluorcopolymeren

Info

Publication number: DE60025734T2
Application number: DE60025734T
Authority: DE
Inventors: Yodogawa Wks Daikin Ind. Hiroyuki Settsu-shi IMANISHI; Yodogawa Wks Daikin Ind. Yoshiyuki Settsu-shi HIRAGA; Yodogawa Wks Daikin Ind. Ltd. Masayuki Settsu-shi NAMIMATSU; Yodogawa Wks Daikin Ind. Satoshi Settsu-shi KOMATSU
Original assignee: Daikin Industries Ltd
Current assignee: Daikin Industries Ltd
Priority date: 1999-08-25
Filing date: 2000-08-24
Publication date: 2006-11-09
Anticipated expiration: 2020-08-25
Also published as: WO2001014430A1; CN1176954C; CN1371393A; JP2001064317A; DE60025734D1; US6846904B1; EP1227110A4; EP1227110B1; EP1227110A1; JP4449111B2

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Stabilisierung eines fluorhaltigen Copolymers. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Verbesserung der thermischen Stabilität eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers.
Stand der Technik
Wenn zum Beispiel ein emulsionspolymerisiertes Copolymer von Tetrafluorethylen und Hexafluorpropylen aus der Schmelze verarbeitet wird, um ein Endprodukt zu erhalten, können Blasen oder Poren durch flüchtige Materialien im Endprodukt gebildet werden. Die flüchtigen Materialien werden aus Polymerkettenenden und Polymerhauptketten, die gegenüber Wärme und/oder Scherkraft instabil sind, erzeugt. Wenn solche instabilen Stellen gegenüber einer Verarbeitung aus der Schmelze stabilisiert werden, bleiben die flüchtigen Materialien noch in dem verarbeiteten Polymer zurück und somit können sich Bläschen und Poren bilden, wenn das Polymer zum Endprodukt verarbeitet wird.
JP-B-56-44883 offenbart ein Verfahren zur Verringerung des Gehalts an flüchtigen Materialien in einem Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer auf 70 % oder weniger des Anfangsgehalts der flüchtigen Materialien, indem das Copolymer, das statisch auf einer Pfanne oder einem Sieb unter offenen Bedingungen zum Beispiel in einem elektrischen Ofen plaziert ist, erhitzt wird. Allerdings kann die Behandlung unter offenen Bedingungen die Wanderung von Fremdmaterialien von außen in den Erhitzungsprozeß kaum vermeiden. Obgleich der Gehalt der flüchtigen Materialien durch statisches Erhitzen verringert werden kann, wird, wenn die Füllungstiefe des Copolymers ansteigt, jedoch die Behandlungszeit mit dem Einfluß der Diffusion der flüchtigen Materialien verlängert und auch die Behandlung im Inneren der Schicht des eingefüllten Copolymers wird weniger gleichmäßig. Zur Verringerung der Füllungstiefe des Copolymers ist ein Teller oder ein Sieb mit einer großen Fläche notwendig. Als Resultat ist eine große Apparatur erforderlich.
Offenbarung der Erfindung
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur effektiven Verringerung des Gehalts an flüchtigen Stoffen in einem aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymer, das einmal geschmolzen wurde, ohne daß eine große Apparatur verwendet wird, während die Kontamination des Copolymers mit Fremdpartikeln vermieden wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die obige Aufgabe durch ein Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gelöst, umfassend das Erhitzen und Schmelzen dieses Copolymers und dann Wiedererhitzen dieses Copolymers in einer geschlossenen Apparatur unter nicht-statischen Bedingungen, wodurch der Gehalt an flüchtigen Stoffen im Copolymer auf 30 % oder weniger des Anfangsgehalts an flüchtigen Stoffen reduziert wird.
Der "Gehalt an flüchtigen Stoffen", wie der Ausdruck hierin verwendet wird, wird durch die Prozentzahl (%) eines Gewichtsverlustes des Copolymers nach Erhitzen des getrockneten Copolymers bei 380°C unter einem absoluten Druck von etwa 10 mmHg für 30 Minuten, bezogen auf das Gewicht des getrockneten Copolymers vor Erhitzen, ausgedrückt.
Das aus der Schmelze verarbeitbare fluorhaltige Copolymer, das durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung zu behandeln ist, kann ein beliebiges der bekannten aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymeren sein. Beispiele für das aus der Schmelze verarbeitbare Copolymer umfassen Copolymere aus mindestens zwei Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Tetrafluorethylen (TFE), Hexafluorpropylen (HFP), Perfluoralkylvinylether, Ethylen (E) und Vinylidenfluorid (VdF), Vinylidenfluorid-Homopolymer usw. Ein TFE-HFP-Perfluoralkyl-Vinylether-Copolymer, das 8 bis 25 Gew.% HFP und 0 bis 5 Gew.% des Perfluoralkylvinylethers enthält, ist bevorzugt.
Hier ist der Perfluoralkylvinylether vorzugsweise ein Vinylether der Formel: CF₂ = CFO(CF₂)_mF worin m eine ganze Zahl von 1 bis 6 ist, oder der Formel: CF₂ = CF[O-CF₂CF(CF₃)]_nOC₃F₇ worin n eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist.
Das aus der Schmelze verarbeitbare fluorhaltige Copolymer wird vorzugsweise aus den obigen Monomeren durch Emulsions- oder Suspensionspolymerisation hergestellt.
Wenn das Copolymer ein Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer (FEP), ein TFE-Perfluoralkyl-Vinylether-Copolymer (PFA) oder ein TFE-HFP-Perfluoralkyl-Vinylether-Copolymer ist, hat es vorzugsweise eine Schmelzviskosität von 0,1 bis 100 kPa.s bei 372°C.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt das Verfahren der vorliegenden Erfindung eine Zweistufenbehandlung, umfassend die Schritte des Erhitzens des fluorhaltigen Copolymers bei einer Temperatur von 360 bis 430°C für 10 Minuten oder weniger, um das Copolymer zu schmelzen, und dann Wiedererhitzen des Copolymers bei einer Temperatur von 130°C bis zum Schmelzpunkt des fluorhaltigen Copolymers, vorzugsweise von 150°C bis zum Schmelzpunkt des fluorhaltigen Copolymers.
Der erste Erhitzungsschritt kann ein Erhitzen des Copolymers mit einem Extruder oder Erhitzen des Copolymers, das statisch auf einer Schale in einem elektrischen Ofen plaziert ist, der mit einem Mittel ausgestattet ist, um die Migration von Fremdmaterialien in den Ofen zu vermeiden, umfassen.
Wenn die Erhitzungstemperatur des ersten Erhitzungsschritts niedriger als 360°C ist, werden die instabilen Stellen der Copolymerkettenenden und in den Copolymerhauptketten nicht ausreichend stabilisiert. Selbst wenn das Copolymer im zweiten Schritt wiedererhitzt wird, um den Gehalt an flüchtigen Stoffen zu verringern, kann daher das Copolymer in der Schmelzverarbeitung des Copolymers unter Herstellung des Endproduktes, Blasen bilden.
Im Verfahren der vorliegenden Erfindung kann das Erhitzen im zweiten Schritt den Gehalt der flüchtigen Stoffe reduzieren, während die Gestalt des fluorhaltigen Copolymers, das in dem ersten Schritt geschmolzen und zu einer gewünschten Form geformt wurde, beibehalten wird.
Das Erhitzen im zweiten Schritt wird in einem Temperaturbereich von 130°C bis zum Schmelzpunkt des fluorhaltigen Copolymers entsprechend der Beziehung: log t = 6,12 – 0,0119Tworin t die Behandlungszeit ist (Stunden) und T die Behandlungstemperatur ist (absolute Temperatur K) durchgeführt, um die flüchtigen Stoffe zu reduzieren.
Wenn die Temperatur im zweiten Schritt unter 130°C ist, ist die Behandlungszeit verlängert und außerdem werden die flüchtigen Stoffe nicht zufriedenstellend verringert.
Wenn das Erhitzen im zweiten Schritt kontinuierlich durchgeführt wird, wird ein Heißluftstrom bei einer Oberflächengeschwindigkeit von 0,8 m/s oder weniger, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 m/s, als Erhitzungsquelle verwendet oder es wird eine solche Luft in Kombination mit der Wärmeleitung aus der Wand der Apparatur verwendet.
Wenn das Erhitzen im zweiten Schritt kontinuierlich durchgeführt wird, wird vorzugsweise die Verweilzeit in der Apparatur gleichmäßig kontrolliert und die Eigenschaften des Produktes, das aus der Apparatur austritt, werden gleichförmig gemacht.
Im Fall eines kontinuierlichen Beschickens und Entnehmen des Copolymers kann, wenn die Oberflächengeschwindigkeit der Heißluft 0,8 m/s übersteigt, das Copolymer unter dem Einfluß des Luftstroms und des Drucks der Heißluft flotieren und vermischt werden und damit kann es schwierig werden, das Erhitzen so durchzufühen, daß das Copolymer mit gleichmäßig darin enthaltenen flüchtigen Stoffen erhalten wird.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Erhitzungsapparatur ist keine offene, sondern eine geschlossene, die während des Erhitzens geschlossen ist. Die Apparatur kann eine vertikale oder eine horizontale sein.
Hierin bedeutet "geschlossene Apparatur" entweder in einem kontinuierlichen Verfahren oder in einem Chargenverfahren, eine Apparatur, deren Innenatmosphäre nicht in direktem Kontakt mit der Außenatmosphäre während des Erhitzens ist und in die nur eine Luft, die die kontrollierte Anzahl von Fremdmaterialien mit einer begrenzten maximalen Partikelgröße hat, durch ein Filter usw. eingeführt wird, ausgenommen ein Teil, durch den das Copolymer in die Apparatur eingeführt und aus dieser entfernt wird. Das heißt, es ist nicht notwendig, die Innenatmosphäre vollständig von der Außenatmosphäre (atmosphärische Luft) abzuschirmen.
Hierin wird der Ausdruck "nicht-statische Bedingungen" verwendet, um das Erhitzen des Copolymers auszuschließen, das sich statisch in einem Behälter, zum Beispiel einer Schale befindet. Im Fall eines kontinuierlichen Verfahrens zum Beispiel bedeutet dieser Ausdruck einen Zustand der Bewegung einer Schicht, so daß die Partikel des Copolymers in geschichtetem Zustand in die Apparatur eingeführt werden und sie sich kontinuierlich entsprechend der Beschickungsrate des Copolymers durch die Apparatur bewegen und schließlich aus der Apparatur austreten. Im Fall eines Chargenverfahrens bedeutet dieser Ausdruck den Zustand, in dem das Copolymer mit einem Rührer usw. flotiert oder aufgewirbelt wird.
Die zum Wiedererhitzen verwendete Apparatur kann vom Chargentyp oder vom kontinuierlichen Typ sein. Die Temperaturverteilung und die Verteilung der Abnahmerate des flüchtigen Materials kann in relativ engen Bereichen kontrolliert werden, indem das Copolymer kontinuierlich beschickt und entnommen wird; auf diese Weise kann das fluorhaltige Copolymer, das nicht an Blasenbildung leidet, in konstanter Weise produziert werden.
Im Fall einer vertikalen kontinuierlichen Apparatur ist ein Bewegungsschichttyp vorteilhaft, bei dem das Copolymer in einen oberen Teil der Apparatur eingefüllt wird und erhitzt wird, während es sich vom oberen Teil zum unteren Teil bewegt und es aus dem unteren Teil der Apparatur austritt. Im Fall einer horizontalen Chargenapparatur ist es effizient, das fluorhaltige Copolymer mit einem Agitator, zum Beispiel einem Heißlufttrockner, einem Wärmeleitungs-Transfertrockner usw., zu fluidisieren.
Die Migration der Fremdmaterialien von außen kann verhindert werden, indem Heißluft unter Druck zugeführt wird, um das Copolymer in der geschlossenen Apparatur zu erhitzen. Im Fall der vertikalen Apparatur vom Bewegungsschichttyp zur kontinuierlichem Verarbeitung sind zum Beispiel rotierende Ventile in einem Beschickungsteil und einem Entnahmeteil angeordnet und der Innendruck wird leicht höher gemacht als der Atmosphärendruck, wodurch eine Migration der Fremdmaterialien in die Apparatur verhindert werden kann.
Darüber hinaus kann stromabwärts zu der Wiedererhitzungsapparatur eine Apparatur zum kontinuierlichen Kühlen des fluorhaltigen Copolymers montiert sein, um das Copolymer auf eine Temperatur abzukühlen, bei der das Copolymer schließlich transportiert wird, oder darunter, zum Beispiel 60°C oder niedriger.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert.
Im folgenden wird der "Gehalt an flüchtigen Stoffen" durch einen Prozentwert bzw. Prozentzahl (%) eines Gewichtsverlustes des Copolymers nach Erhitzen des getrockneten Copolymers bei 380°C unter einem absolutem Druck von etwa 10 mmHg für 30 Minuten, bezogen auf das Gewicht des getrockneten Copolymers vor einem Erhitzen, ausgedrückt.
Der Test auf Blasenbildung wird durchgeführt, indem eine geformte Folie des Copolymers mit einer Dicke von 2,0 mm 10 Minuten bei 300°C erhitzt wird, um die Folie zu schmelzen. Wenn mit bloßem Auge die Erzeugung von Bläschen in der Folie beobachtet wird, wird sie mit "Blasenbildung" bewertet, während sie, wenn keine Blasenbildung beobachtet wird, mit "keine Blasenbildung" bewertet wird.
Das Vorliegen von Fremdmaterialien wird beurteilt, indem das Vorliegen der Fremdmaterialien in einer scheibenförmigen Folie mit einer Dicke von etwa 3 mm und einem Durchmesser von 120 mm, die bei 370°C geschmolzen wird, beobachtet wird.
Beispiel 1
Ein TFE-HFP-Perfluorpropyl-Vinylether-Copolymer, das durch Suspensionspolymerisation hergestellt wurde, wurde alf fluorhaltiges Copolymer verwendet.
Dieses Copolymer hatte eine Schmelzviskosität von 2,3 kPa.s, einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 0,88 Gew.% vor einem Extrudieren, einen HFP-Gehalt von 11,5 Gew.% und einen Gehalt an Perfluorpropylvinylether von 0,9 Gew.%.
Das Copolymer wurde gewaschen und getrocknet, und dann bei einer Verweilzeit von 2 Minuten bei 370°C mit einem Einzelschneckenextruder mit einem Innendurchmesser von 95 mm und einem L/D-Verhältnis von 30 extrudiert. Das extrudierte fluorhaltige Copolymer wurde mit einer Pelletisiervorrichtung pelletisiert und dann kontinuierlich in eine sich bewegende Schicht gefüllt und wieder erhitzt, wobei diese so konzipiert war, daß die Verweilzeit bei 200°C 5 Stunden war. Heißluft wurde als Wärmequelle kontinuierlich mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 0,35 m/s kontinuierlich in die Wiedererhitzungsapparatur eingeführt, während Fremdmaterialien mit Leiten der Heißluft durch ein Filter entfernt wurde (Ausschluß 99,97 % von 3 μm-Partikeln).
Die Wiedererhitzungsapparatur hatte eine Höhe von 3650 mm und einen Innendurchmesser von 850 mm. Ein konusförmiges Stanzmaterial war am umteren Teil der Apparatur angeordnet, um den Heißlufteinlaß von der sich bewegenden Schicht abzutrennen. Dadurch wurde die Entnahme der Pellets erleichtert.
Die Pellets, die kontinuierlich aus der Wiedererhitzungsapparatur entnommen wurden, wurden dann in eine Kühlapparatur gefüllt und auf 60°C oder darunter gekühlt und kontinuierlich gesammelt.
Die Pellets, die aus der Kühlapparatur gesammelt wurden, enthielten 0,23 Gew.% der flüchtigen Stoffe, was 26 % des Anfangsgehalts an flüchtigen Stoffen war (0,88 Gew.%). Beim Test auf Blasenbildung wurden keine Blasen beobachtet und in den Pellets war kein Fremdmaterial enthalten.
Vergleichsbeispiel 1
Die Pellets, die nach Extrudieren und vor Wiedererhitzen in Beispiel 1 gesammelt worden waren, hatten einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 0,75 Gew.% und im Test auf Blasenbildung wurden Blasen gebildet.
Vergleichsbeispiel 2
Die Pellets, die nach dem Extrudieren und vor dem Wiedererhitzen in Beispiel 1 gesammelt worden waren, wurden statisch auf einer Schale in einem elektrischen Ofen in einer Tiefe von etwa 20 mm angeordnet und für 5 Stunden bei 200°C wiedererhitzt. Der Gehalt der flüchtigen Stoffe nach Wiedererhitzen war 0,31 Gew.%. Das heißt, der Gehalt der flüchtigen Stoffe nahm auf 35 % des Anfangsgehalts der flüchtigen Stoffe ab und so wurden im Test auf Blasen keine Blasen gebildet. Allerdings wurden die Pellets im Wiedererhitzungsschritt im elektrischen Ofen mit Fremdmaterialien von außen kontaminiert und mit dem Auge wurde eine Vielzahl schwarzer Fremdpartikel beobachtet.
Die obigen Resultate sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Tabelle 1
Beispiel 2
Dasselbe fluorhaltige Copolymer, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, wurde mit einem Einzelschneckenextruder mit einem Innendurchmesser von 95 mm und L/D-Verhältnis von 30 bei 375°C bei einer Verweilzeit von 2 Minuten extrudiert. Die extrudierten Pellets wurden mit Luft, die durch ein Filter (Ausschluß 99,97 % von 3 μm-Partikeln) geführt worden war, befördert, so daß die Pellets nicht in direktem Kontakt mit der Außenatmosphäre waren; sie wurden kontinuierlich in eine sich bewegende Schicht beschickt, die so konzipiert war, daß die Verweilzeit 1,5 Stunden bei 235°C war, und sie wurden mit Heißluft unter denselben Bedingungen wie die in Beispiel 1 wiedererhitzt.
Die aus dem Extruder entnommenen Pellets hatten einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 0,14 Gew.%, was 16 % des Anfangsgehalts der flüchtigen Stoffe war. Im Test auf Blasenbildung wurde keine Blasenbildung beobachtet.
Vergleichsbeispiel 3
Die Pellets, die nach Extrudieren und Wiedererhitzen in Beispiel 2 gesammelt worden waren, hatten einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 0,68 Gew.% und im Test auf Blasenbildung wurden Blasen gebildet.
Vergleichsbeispiel 4
Die Pellets, die nach Extrusion und vor Wiedererhitzen in Beispiel 2 gesammelt worden waren, wurden statisch auf einer Schale in einem elektrischen Ofen in einer Tiefe von etwa 150 mm plaziert und für 1,5 Stunden bei 235°C wieder erhitzt.
Der Gehalt der flüchtigen Stoffe im oberen Teil der akkumulierten Pellets (eine Tiefe von 25 mm ab der Oberfläche der akkumulierten Schicht der Pellets) war 0,18 Gew.% und im Test auf Blasenbildung wurden keine Blasen gebildet.
Allerdings war der Gehalt der flüchtigen Stoffe im unteren Teil der akkumulierten Pellets nahe der Schale (eine Schicht von 0 bis 30 mm ab der Bodenfläche der Schale) 0,41 Gew.%. Das heißt, der Gehalt der flüchtigen Stoffe war nur auf 47 % des Anfangsgehalts der flüchtigen Stoffe verringert und im Test auf Blasenbildung wurden Blasenbildung beobachtet. Der Grund ist, daß die Dicke der Pelletschicht, die in die Schale eingefüllt worden war, groß war, und der Einfluß der Diffusion von flüchtigen Stoffen konnte nicht vernachlässigt werden, so daß die flüchtigen Stoffe im unteren Teil in der Schale nicht reduziert werden konnten.
Wie in Vergleichsbeispiel 2 wurden die Pellets mit Fremdmaterialien von außen im Wiedererhitzungsschritt im elektrischen Ofen kontaminiert und mit dem Auge wurde eine Vielzahl von schwarzen Fremdpartikeln beobachtet. Die Fremdpartikel wurden nicht nur im oberen Teil, sondern auch im unteren Teil gefunden.
Die Resultate von Beispiel 2 und der Vergleichsbeispiele 3 bis 4 sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
Tabelle 2
Vergleichsbeispiel 5
Die Pellets, die in der gleichen weise wie in Beispiel 2 durch Extrudieren geformt worden waren, wurden kontinuierlich zu einer sich bewegenden Schicht in einer vertikalen zylindrischen Apparatur geführt, die so konzipiert war, daß die Verweilzeit 24 Stunden bei 120°C war, um die Pellets wieder zu erhitzen. Heißluft als Wärmequelle wurde kontinuierlich zu der zylindrischen Apparatur mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 0,40 m/s geführt, nachdem die Heißluft durch ein Filter geführt worden war (Ausschluß 99,97 % von 3 μm-Partikeln). Die aus der zylindrischen Apparatur entnommenen Pellets hatten einen Gehalt an flüchtigen Stoffen von 0,56 Gew.%. Somit nahm der Gehalt an flüchtigen Stoffen nur auf 64 % des Anfangsgehalts an flüchtigen Stoffen ab und im Test auf Blasenbildung wurde Blasenbildung beobachtet.

Claims

Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers, umfassend das Erhitzen und Schmelzen dieses Copolymers und dann Wiedererhitzen dieses Copolymers in einer geschlossenen Apparatur unter nicht-statischen Bedingungen, wodurch der Gehalt an flüchtigen Stoffen im Copolymer auf 30 % oder weniger des Anfangsgehalts an flüchtigen Stoffen reduziert wird.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Anspruch 1, worin die Temperatur des Wiedererhitzens von 130°C bis zum Schmelzpunkt dieses fluorhaltigen Copolymers reicht.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Anspruch 1 oder 2, worin der Schritt des Wiedererhitzens unter Unterdrückung der Migration von Fremdstoffen von außen in die geschlossene Apparatur durchgeführt wird.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Ansprüchen 1 bis 3, worin das fluorhaltige Copolymer ein Copolymer aus mindestens zwei Monomeren, ausgewählt aus der Gruppe umfassend Tetrafluoroethylen, Hexafluoropropylen, Perfluoroalkylvinylether, Ethylen- und Vinylidenfluorid, ist.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Anspruch 4, worin das fluorhaltige Copolymer ein Tetrafluoroethylen-Hexafluoropropylen-Perfluoroalkylvinylether-Copolymer, enthaltend 8 bis 25 Gew.-% Hexafluoropropylen und 0 bis 5 Gew.-% Perfluoroalkylvinylether, ist.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Ansprüchen 1 bis 5, wobei das fluorhaltige Copolymer vor dem Wiedererhitzen auf eine Temperatur von 360 bis 430°C 10 Minuten oder kürzer erhitzt wird.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Ansprüchen 1 bis 6, wobei dieses fluorhaltige Copolymer eine Schmelzviskosität von 0,1 bis 100 kPa/s bei 372°C besitzt.
Verfahren zur Stabilisierung eines aus der Schmelze verarbeitbaren fluorhaltigen Copolymers gemäß Ansprüchen 1 bis 7, wobei das Wiedererhitzen in einer geschlossenen Apparatur kontinuierlich durchgeführt wird.